ToolsTalk MT (9.4.0)

Software

Datenschutz-Grundverordnung (DSGVO)

Dieses Produkt bietet die Möglichkeit, personenbezogene Informationen wie den Systembenutzernamen, die Rolle und die IP-Adresse zu verarbeiten. Der Zweck dieser Verarbeitungsfähigkeit könnte darin bestehen, die Qualitätskontrolle durch Rückverfolgbarkeit und geeignetes Zugriffsmanagement zu verbessern.

Wenn Sie sich dazu entschließen, personenbezogene Daten zu verarbeiten, müssen Sie die einschlägigen Datenschutzbestimmungen kennen und einhalten, einschließlich der DSGVO sowie anderer in der EU anwendbarer Gesetze, Richtlinien und Vorschriften. Atlas Copo kann in keiner Weise für die Verwendung des Produkts durch Sie haftbar gemacht werden.

Haftung

Viele Ereignisse in der Arbeitsumgebung können sich auf die Verschraubung auswirken und bedürfen einer Validierung der Ergebnisse. In Übereinstimmung mit den geltenden Standards und/oder Vorschriften sind das installierte Drehmoment und die Drehrichtung nach einem Ereignis zu überprüfen, das sich auf die Verschraubung auswirken kann. Zu solchen Ereignissen zählen unter anderem:

Erstinstallation des Werkzeugsystems
Änderung von Chargen, Bolzen, Schrauben, Werkzeugen, Software, Konfiguration oder Umgebung
Änderung von Druckluft- oder Elektroanschlüssen
Änderung von Linienergonomie, Prozessen, Qualitätsverfahren und -praktiken
Bedienerwechsel
Andere Änderungen, die sich auf das Ergebnis der Verschraubung auswirken

Die Prüfung muss:

Sicherstellen, dass die gemeinsamen Bedingungen sich nicht aufgrund von Ereignissen geändert haben.
Nach der Erstinstallation, Wartung oder Reparatur der Anlage erfolgen.
Mindestens einmal pro Schicht oder in einem anderen geeigneten Intervall erfolgen.

Konfigurationsübersicht

Einführung in ToolsTalk MT

Das MicroTorque-System umfasst Schraubenwerkzeug von Atlas Copco für geringe Drehmomente.

ToolsTalk MT ist ein Softwarepaket für den PC, mit dem sich die MicroTorque-Steuerungen problemlos und benutzerfreundlich programmieren sowie in Echtzeit beobachten lassen. Dies umfasst u. a. Folgendes:

Multi-schritt Schraubenbefestigungprozesse mit Moment- und Winkelkontrolle.
Flexible programmierbare Schraubenbefestigungs Schrittsequenzen.
Präzision bei Anzugsdrehmoment und Winkelkontrolle sowie bei der Datendokumentation des mehrstufigen Prozesses
Mehrpunktkommunikation via USB für die Parametereinstellung, die Ausgabe der grafischen Darstellung und die Prozessdatenübertragung

ToolsTalk MT Passwortschutz

Sie benötigen Administratorrechte auf dem PC, um den Passwortschutz von Tools Talk MT zu aktivieren oder zu deaktivieren. Zum Ändern des Passworts sind nach Aktivierung der Authentifizierung keine Administratorrechte mehr nötig.

Wenn Sie ToolsTalk MT mit aktiviertem Passwortschutz starten, befinden Sie sich im Schreibgeschützten Modus.

Aktivieren des ToolsTalk MT Passwortschutzes

Suchen Sie im Startmenü nach ToolsTalk MT, klicken Sie mit der rechten Maustaste hierauf und wählen Sie Als Administrator ausführen aus.
Wählen Sie im Fenster Benutzerkontensteuerung Ja aus.
Wählen Sie in ToolsTalk MT das Symbol Benutzer aus.
Wählen Sie in den Benutzereinstellungen zunächst ToolsTalk MT per Passwort schützen und anschließend PASSWORT FESTLEGEN aus.
Geben Sie in den Authentifizierungseinstellungen ein Passwort ein (mindestens 4 Zeichen) und wählen Sie anschließend OK aus.
Wählen Sie in den Benutzereinstellungen OK aus. Sie sind nun im Bearbeitungsmodus angemeldet.
Wechseln Sie zu BEARBEITEN und wählen Sie Abmelden aus, um zum Schreibgeschützten Modus zurückzukehren.

PSatz

Die Anziehprogramme in ToolsTalk MT heißen Psets. Ein Pset kann aus mehreren Schritten bestehen. Alle Schritte haben präzise Drehzahlkontrolle und viele Optionen der Winkel- und Momentüberwachung.

Prüfprogramm

Ein Prüfprogramm ist ein spezieller Typ von Verschraubungsprogramm, das zur Überprüfung des Werkzeugs bei Drehmomenttests verwendet wird.

Gruppensequenz

Batch Sequenz ist eine Art der Gruppierung und Zufügen von Kontrolle über den Arbeitsfluss. Eine Batch Sequenz kann eine Liste von Batches, Ereignissen oder Informationschritten in Reihenfolge sein. Die Batch Sequenz kann mit dem Bediener in Bezug auf Bildschirmanweisungen und mit Nutzung von externen Geräten agieren, wie z. B. SPS oder Scanner.

Gruppe

Ein Batch ist definiert als wie oft ein spezifischer Pset laufen soll.

Ereignis

Ein Ereignis (Event) ist eine Art Umgebungen, Ausgangseinstellungen, Eingangsschlangen, Überwachung des Eingangspegels, Verzögerungen zu verwalten und Daten von Scannern zu sammeln zu kontrollieren.

Informationen

Der Information Step kann zum Informieren und Führen des Bedieners genutzt werden.

Arbeitsauswahl (Quelle auswählen)

Das System kann Arbeit (Psets und Batch Sequenzen) in vier Arten wählen:

Protokoll (Tools Talk MT + Atlas Copco Open Protocol)
Digital-E/A
Scanner (Barcode/RFID)
Steuerung
Feldbus

Ergebnisverwaltung

Nach jedem Anziehen und jeder Messung werden Ergebnisse erstellt und im Speicher der Steuerung gesammelt. In der Verschraubungssteuerung können bis zu 100.000 Ergebnisse und 1000 Diagramme und in der Messsteuerung bis zu 10.000 Ergebnisse und Diagramme gespeichert werden.
Wenn die maximale Anzahl von Ergebnissen erreicht wurde, überschreibt das neueste Ergebnis das älteste Ergebnis.

Es ist möglich Seriennummern und Produktionsdaten über Scanner zu sammeln und sie mit den Ergebnissen für gesteigerte Verfolgbarkeit und fortlaufende Verbesserung zu vergleichen.

Die Ergebnisse können vom Controller über das Kommunikationsnetzwerk (Ethernet oder USB) exportiert werden, oder über manuelle Extraktion mit einem USB Flash Laufwerk.

Das MTF 6000 kann mit ToolsNet 8 verbunden werden um eine bessere Nachverfolgbarkeit und Produktionsüberwachung zu gewährleisten.

Benutzerschnittstelle

Die Abbildung unten zeigt das Hauptfenster, wenn mit einem Controller verbunden. Die Symbole können je nach angeschlossenen IAMs abweichen.

Erste Schritte

Steuerung starten

Verbinden Sie das Netzteil mit der Steuerung und stellen Sie sicher, dass diese eingeschaltet ist. Wenn Sie eine QA- oder Verschraubungsstation verwenden, starten Sie das Gerät, indem Sie auf die Taste am Akku drücken.

WARNUNG

Verletzungsgefahr

Das Werkzeug kann drehen, wenn das System eingeschaltet wird und das Werkzeug initialisiert.

Körperteile, Haare und Kleidung vom Werkzeug fernhalten.

Start ToolsTalk MT

Starten Sie ToolsTalk MT über das Symbol auf dem PC-Desktop oder über die Verknüpfung im Programmmenü.

Verbingungsmenü managen

Der Controller kann auf verschiedene Arten angeschlossen werden:

USB
Seriell (nur verfügbar für MTF 400 und G4)
Ethernet (nur verfügbar für MTF 6000 und ACTA MT4)

Controllers über Ethernet verbunden können als Favorit gespeichert werden.

Offline

Im Offline-Modus ist ToolsTalk MT mit einem virtuellen Gerät verbunden. Alle Funktionen haben die gleiche Funktionalität als wenn sie mit einem echten Controller verbunden wären.
Vom Controller können über ein USB-Flash-Laufwerk oder über ToolsTalk MT offline Daten exportiert und importiert werden.
Speichern Sie alle im Offline-Modus getätigten Änderungen mit der Schaltfläche Speichern.

Eine virtuelle Verbindung ist nur bei Controllern möglich, die für Verschraubungsarbeiten eingesetzt werden, nicht aber bei QS-Controllern.

Netzwerkaktualisierung

Die Netzwerkaktualisierung ermöglicht es, mit einem einzigen Arbeitsschritt aktualisierte Firmware und Konfigurationen (Pset, Batchsequenz und Kennungen) auf mehrere im Netzwerk befindliche Controller aufzuspielen. Solange die Controller mit dem Netzwerk verbunden sind, ist es nicht mehr notwendig, jeden Controller einzeln zu aktualisieren. Die Funktion wird nur bei der IAM Smart Automation unterstützt.

Bei einer Verwendung der Funktion „Netzwerkaktualisierung“ werden alle bestehenden Pset, Batchsequenzen und Kennungen durch die neue Konfiguration gelöscht und überschrieben.

Einstellungen

PSatz- und Prüfprogramm

Die Anziehprogramme in ToolsTalk MT heißen Psets.

Ein Pset wird zum mit dem Controller verbundenen Werkzeug gesetzt, wenn das Pset erstellt wird. Falls ein weiteres Werkzeug angeschlossen wird wenn Pset aktiv ist, erscheint eine Meldung, dass Pset nicht funktioniert.

In diesem Abschnitt

Einführung in die Pset Liste

Jede Zeile stellt ein Pset dar. Die Spalten enthalten die folgenden Informationen:

Das Kontrollkästchen markieren, um Pset auszuwählen.
Nummer
Name, ein benutzerdefinierter Name
Stufe Nr.
Letzte Änderung
Werkzeugmodell, das Modell mit dem der Pset arbeiten wird.
Abstimmung
Aktiv

Durch Klicken auf die Kopfzeile jeder Spalte können Sie die Liste sortieren.

Hinzufügen eines PSatzes/Prüfprogramms

Um einen Pset zuzufügen, wie folgt vorgehen:

Pset Symbol in der Menüleiste drücken. Der Arbeitsbereich zeigt eine Liste aller derzeitigen Psets.
Klicken Sie auf die Schaltfläche Hinzufügen. Das Fenster PSatz erstellen öffnet.
Pset Nummer und Name eingeben.
OK Taste klicken.

Ein neues Pset ist zugefügt und die Liste wird aktualisiert.

Pset löschen

Um ein oder mehrere Psets zu löschen, wie folgt vorgehen:

Pset Symbol in der Menüleiste drücken. Der Arbeitsbereich zeigt eine Liste aller derzeitigen Psets.
Für jedes zu löschende Pset das Kästchen in der linken Spalte im Arbeitsbereich markieren.
Klicken Sie die Löschen Taste.
Löschen im Fenster Bestätigen .

Die gewählten Pset(s) werden entfernt und die Liste aktualisiert.

Pset kopieren

Um einen Pset zu kopieren, wie folgt vorgehen:

Rechts auf den Pset klicken, von dem Sie kopieren möchten.
Copy wählen.
Rechts auf den Pset klicken, in den Sie kopieren möchten.
Zum Bestätigen die Ja Taste im Bestätigen Fenster drücken.

Neuen Pset erstellen

Der allgemeine Arbeitsfluss während der Programmierung eines Psets in ToolsTalk MT bestehet aus folgenden Schritten:

Öffnen Sie das Fenster Psets.
Klicken Sie auf die Schaltfläche Hinzufügen.
Pset Nummer und Pset Namen auswählen.

OK Taste klicken.

Der Pset erscheint in der Pset Liste.
Auf den Pset doppelklick, um das Pset-Fenster zu öffnen, oder markieren und auf Öffnen klicken.
Allgemeine Einstellungen eingeben.
Pset Schritte zufügen. Dies ist die häufigste Konfiguration für eine Standardanzugsanwendung:
- Gewindeschneideschritt
- Drehwinkelstufe
- Drehmomentschritt.
Auf die Schaltfläch Alle erweitern klicken oder auf einen Schritt doppelklicken.
Schritttyp für jeden Schritt und Parameter einstellen.
Speichern Taste drücken um die Einstellungen in den Controller zu speichern.

Beispiel für eine dreistufige Schraubstrategie

Gewinde finden.
Vorfahren, bis der Schraubenkopf das Arbeitsstück berührt.
Joint einspannen.

In diesem Abschnitt

Stufe 1: Gewindeauffindung

Zuerst mit dem Gewindeschritt das Gewinde finden.

B - Langsame Drehzahl, 100-150 U/min.

C - Übergang zum nächsten Schritt mit erhöhtem Moment wenn die Schraube in das Gewinde eindringt

Stufe 2: Einschraubung

Winkelschritt zum Versenken der Schraube.

B - Hohe Drehzahl

C - Übergang zum nächsten Schritt am Winkel, anpassen an die Geeindelänge bevor der Schraubenkopf das Arbeitsstück berührt

D - Drehmomentfenster zur Überwachung der Einschraubung und bei Störungen, z.b. beschädigte Gewinde

Es muss darauf geachtet werden, dass der Winkelschritt anhält, bevor der Schraubenkopf das Werkstück berührt. Anderenfalls kann dies zu unerwünschten Grenzwertüberschreitungen führen, da das Werkzeug nicht rechtzeitig abbremsen kann.

Stufe 3: Verbindungsbefestigung

Mit dem Momentschritt den Joint einspannen.

B - Die Drehzahl des Werkzeuges wurde konfiguriert mit

C - Die Verbindung ist fertig, wenn das Zielmoment erreicht ist.

D - Winkelfenster von der Momentstufe um das Einspannen zu überwachen und bei Störungen zu überwachen, z.B. defekte Arbeitsstücke oder fehlende Scheiben

Pset mit Quick Progammin am Controller zufügen

Es ist möglich, mittels der Steuerung einen PSatz oder ein Prüfprogramm hinzuzufügen, siehe MTF 6000-Konfigurationshandbuch.

Pset Fenster

GUI Objekt	Beschreibung
Werkzeugtyp wechseln	Nur im Offline-Modus verfügbar.
Testtaster	Öffnet ein Fenster zum Starten, Stoppen und Rückstellen des aktiven Pset.
Taster aktivieren	Stellt den aktuellen Pset zum aktiven Pset im Controller. Die Ausgewählte Quelle muss auf Protokoll/ToolsTalk MT eingestellt sein.

Grundlegende Verschraubungsdefinitionen

Die Schraube wird eingedreht, bis der Schraubenkopf das Werkstück am Befestigungspunkt (A) berührt. Die Schraube wird anschließend angezogen, bis das Enddrehmoment (C) erreicht ist. Oft handelt es sich dabei auch um das Spitzenmoment (B), in einigen Fällen liegt das Enddrehmoment jedoch niedriger.
Der Einspannwinkel (D) und das Einspannmoment (E) wird zwischen dem Befestigungspunkt und dem Spitzenmoment gemessen.

Tabellentitel
A	Befestigungspunkt
B	Spitzenmoment
C	Enddrehmoment
D	Einspannwinkel
E	Einspannmoment

Allgemeine Einstellungen

Parameter	Beschreibung
Pset-Name	Wird in der PSatz-Liste angezeigt. Der PSatz-Name wird zusammen mit den Ergebnissen gespeichert und in der Ergebnisansicht der Steuerung angezeigt.
Pset-Revision	Revisionsnummer des PSatzes.
PSatz erstellt	PSatz-Erstellungsdatum.
Pset geändert	Datum der letzten Änderung am PSatz.
Konfigurierter Werkzeugname	Der Werkzeugtyp, mit dem der PSatz verknüpft wurde (Modelltyp im Text).
Min. Gesamtzeit	Minimale Anziehdauer, um als angezogen zu gelten.
Max. Gesamtzeit	Maximale Anziehdauer, um als angezogen zu gelten.
Min. Gesamtwinkel	Mindestgradzahl, um die sich das Werkzeug beim Anziehen drehen muss.
Max. Gesamtwinkel	Maximalgradzahl, um die sich das Werkzeug beim Anziehen drehen darf.
Drehmomentverlust-Auslöser	Wenn die Werkzeugtaste nach Erreichen des Werts für den Drehmomentverlust-Auslöser, aber noch vor Abschluss des Anziehens losgelassen wird, wird ein Fehler gesendet. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass keine Fehlercodes gesendet werden, wenn die Werkzeugtaste versehentlich gedrückt wird
Grafik Startschritt	Die Nummer des Schritts, von dem aus die Grafik gestartet wird.
Drehmomentabstimmung	Momentkalibrierung für diesen PSatz einstellen. Der Controller multipliziert den gemessenen Drehmoment mit dem Faktor „(1,0 – Drehmomentabstimmung)“. Eine positive Drehmomentabstimmung führt demnach zu einem Hochsetzen des angelegten Drehmoments. Der Wert für die Drehmomentabstimmung kann +/-0,1 betragen
Winkelbereich-Startschritt	Legt fest, ab welchem Schritt die Messung des Ergebniswinkels beginnt.
Winkelbereich-Stoppschritt	Legt fest, ab welchem Schritt die Messung des Ergebniswinkels endet.
Min. Winkelbereich	Minimale Gradzahl, um die sich das Werkzeug zwischen dem Winkelbereich-Start- und Stoppschritt bewegen muss.
Max. Winkelbereich	Maximale Gradzahl, um die sich das Werkzeug zwischen dem Winkelbereich-Start- und Stoppschritt bewegen darf.
Angefordertes Bit	Deaktiviert das Werkzeug, wenn das angeforderte Bit nicht vom Bitwähler des Zubehörbus aufgenommen wird. Das Werkzeug wird auch dann deaktiviert, wenn kein Zubehörbus mit Bitwähler angeschlossen ist. Ist die Einstelloption „Keine“ ausgewählt, ist der Parameter nicht aktiv.
Letzter Berichtsschritt	Legt fest, welcher Anziehschritt eines PSatzes als Enddrehmoment in den Ergebnissen angezeigt werden soll. Normalerweise wird hier der letzte Schritt eines PSatzes verwendet, es kann jedoch gelegentlich auch ein anderer sein.
Letztes Berichtsmoment	Entscheidet, ob der letzte Berichtsschritt das Spitzen-, Einspann-, oder Enddrehmoment aufnehmen soll. In den meisten Fällen entspricht das Spitzenmoment dem Endmoment, allerdings nicht im Winkelschritt, wo das Spitzenmoment höher als das Endmoment liegen kann.
Letzter Berichtswinkel	Legt fest, ob der letzte Berichtsschritt den Schritt-, Einspann- oder Anzugswinkel aufnehmen soll.
Letzter Sitzpunktwinkel Startschritt	Definiert, aus welchem Schritt der Ergebnisparameter für den letzten Sitzpunktwinkel errechnet werden soll.
Bit-Slip-Erkennung	(Lizenzierte Funktion) Bit-Slip ist eine Funktion, welche erkennt, wenn der Bit aus dem Halter rutscht. Dies deutet darauf hin, dass der Bit oder der Schraubenkopf beschädigt ist. Bit-Slip ist bei Momenten von weniger als 10% des maximalen Werkzeugmoments nicht verfügbar. Wenn die Slip-Erkennung aktiviert ist, stopp der Schrauber bei Erkennung eines Drehmomentabfalls, und auf der Steuerungsanzeige wird eine Fehlermeldung eingeblendet. Wenn der Bit während eines Sitzkontrollschritts oder einer Momentsitzüberwachung herausrutscht und Bit-Slip abgeschaltet ist, kann eine Befestigung falsch erkannt werden.
Erkennung beschädigter Gewinde	(Lizenzierte Funktion) Erkennt, wenn das Schraubengewinde beschädigt wurde.
Werkzeug-Rehit	Durch den PSatz definierter Parameter, der die globalen Steuerungseinstellungen für Rehit überschreiben kann. Steuerungseinstellungen – Rehit wird über den ursprünglichen Rehit-Steuerungsparameter geregelt. Deaktiviert – Rehit ist deaktiviert (ungeachtet des Werts der Rehit-Steuerungseinstellung). Aktiviert – Rehit ist aktiviert (ungeachtet des Werts der Rehit-Steuerungseinstellung).

PSatz konfigurieren

Das Konfigurationsfenster enthält die Schritte der PSätze.

Stufe hinzufügen

Es gibt zwei Möglichkeiten, Schritte hinzuzufügen:

Um einen einzelnen Schritt hinzuzufügen, auf die SchaltflächeHinzufügen klicken.
Um mehrere Schritte hinzuzufügen, auf die Schaltfläche Hinzufügen rechtsklicken und die Anzahl der Schritte wählen, die Sie hinzufügen möchten.

Schritt löschen

Um einen oder mehrere Schritte zu löschen, wie folgt vorgehen:

Kästchen vor den zu löschenden Schritten markieren.
Auf die Schaltfläche Löschen klicken.
Im Bestätigen-Fenster auf die Schaltfläche Ja klicken.

In diesem Abschnitt

Gewindeschneideschritt

Der Gewindeeinschraubschritt wird für das Anschrauben verwendet, üblicherweise bei niedriger Drehzahl (100-150 U/min). Dieser Schritt wird entweder durch das Erreichen des Übergangsmoments oder des Übergangswinkels beendet. Wenn der Übergangswinkel auf unendlich eingestellt ist, kann der Schritt nur durch das Erreichen des Übergangsmoments beendet werden oder er wird abgebrochen, sobald die maximale Schrittzeit erreicht wurde.

Parameter	Beschreibung
Drehzahl	Die Werkzeugdrehzahl ist innerhalb eines gültigen Rahmens programmierbar.
Übergangsmoment (A)	Der Schritt ist beendet, wenn das Schrittmoment das Übergangsmoment erreicht.
Übergangswinkel (B)	Der Schritt ist beendet, wenn der Schrittwinkel den Übergangswinkel erreicht.
Richtung	Richtung des Anziehens, im oder gegen den Uhrzeigersinn. Im Uhrzeigersinn für normales Befestigen wählen.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Schneller Drehzahlwechsel	Ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen hoher und niedriger Drehzahl. Wenn die Funktion aktiviert ist, ist es möglich, genauere Drehmomentschätzungen für die aktuell gesteuerten Werkzeuge über einen längeren Zeitrahmen zu erhalten. Dies gilt für den Übergang des aktuellen und des folgenden Schritts.
Schrittstartverzögerung (E)	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Min. Schrittzeit (C)	Mindestzeit für diesen Schritt festlegen. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Schrittzeit (D)	Maximalzeit für diesen Schritt festlegen. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.

Drehwinkelstufe

Der Winkelschritt wird zum Einschrauben einer gewissen Anzahl von Umdrehungen verwendet, meist mit hoher Drehzahl. Der Winkelschritt ist bei Erreichen des Sollwinkels abgeschlossen.

Parameter	Beschreibung
Drehzahl	Die Werkzeugdrehzahl ist innerhalb eines gültigen Rahmens programmierbar.
Sollwinkel (F)	Der zu erreichende Winkel, um den Schritt erfolgreich abzuschließen.
Richtung	Im Uhrzeigersinn für normales Befestigen wählen.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Schneller Drehzahlwechsel	Ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen hoher und niedriger Drehzahl. Wenn die Funktion aktiviert ist, ist es möglich, genauere Drehmomentschätzungen für die aktuell gesteuerten Werkzeuge über einen längeren Zeitrahmen zu erhalten. Dies gilt für den Übergang des aktuellen und des folgenden Schritts.
Min. Drehmoment (B)	Das Drehmoment darf während des Schritts nicht unter das festgelegte minimale Drehmoment fallen. Wenn das Drehmoment unter das Mindestmoment fällt, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt. Wenn das Mindestmoment über 0 cNm eingestellt ist, einen Schritt vor dem Winkelschritt hinzufügen, damit das eingestellte Drehmoment erreicht wird, bevor der Winkelschritt beginnt.
Max. Drehmoment (A)	Der Wert für das maximale Drehmoment darf während des Schritts nicht überschritten werden. Wenn das maximale Drehmoment erreicht wird, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Schrittstartverzögerung	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Min. Schrittzeit (D)	Mindestzeit für diesen Schritt festlegen. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Schrittzeit (G)	Maximalzeit für diesen Schritt festlegen. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.

Drehmoment-Anzugstufe

Der Drehmomentschritt wird für das endgültige Anziehen der Schraube verwendet und um sicherzustellen, dass das korrekte Moment erreicht wurde.

A	Max. Drehmoment
B	Solldrehmoment
C	Min. Drehmoment
D	Grenzwert rückgängiges Drehmoment
E	Auslöser Anziehwinkel
F	Anziehwinkel
G	Winkel-Untergrenze
H	Winkel-Obergrenze

Parameter	Beschreibung
Drehzahl	Die Werkzeugdrehzahl ist innerhalb eines gültigen Rahmens programmierbar.
Solldrehmoment (B)	Das Zielmoment der Verbindung. Dies ist gleichzeitig auch das Enddrehmoment und Spitzenmoment des Schritts.
Richtung	Im Uhrzeigersinn für normales Befestigen wählen.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Min. Drehmoment (C)	Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Drehmoment (A)	Der Wert für das maximale Drehmoment darf während des Schritts nicht überschritten werden. Wenn das maximale Drehmoment erreicht wird, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Grenzwert rückgängiges Drehmoment (D)	Dieser Überwachungsparameter legt für diesen Schritt einen niedrigeren Grenzwert für das Drehmoment fest. Fällt das Drehmoment zu einem beliebigen Zeitpunkt unter diesen Grenzwert, so stoppt die Verschraubung mit einer Fehlermeldung. Wird diese Parameter auf 0 eingestellt, so wird die Überwachung des rückgängigen Drehmoments deaktiviert.
Winkel-Untergrenze (G)	Winkel, der am Ende des Schrittes erreicht sein muss.
Winkel-Obergrenze (H)	Winkel, der vor Erreichen des Sollmoments nicht überschritten werden darf.
Schrittstartverzögerung	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Min. Schrittzeit	Mindestzeit für diesen Schritt. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Schrittzeit	Maximalzeit für diesen Schritt. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Auslöser Anziehwinkel (E)	Sobald der Wert für den Anzugswinkelauslöser erreicht ist, beginnt die Winkelzählung für diesen Schritt. Wenn auf ein Moment eingestellt, bei dem die Schraube bereits gesetzt ist, kann das Verhältnis zwischen Drehmoment und Winkel Aufschluss über die Klemmkraft in der Verbindung geben (typischerweise bei Metallverbindungen).
Min. Anzugswinkel	Der Anzugswinkel muss den Mindestanzugswinkel überschreiten, um als angezogen zu gelten.
Max. Anzugswinkel (G)	Der Wert für den maximalen Anzugswinkel (E) darf während dieses Schritts nicht überschritten werden. Wenn der maximale Anzugswinkel erreicht wird, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.

Montagemoment Überwachungsschritt

Dieser Schritt ist ein Momentschritt mit zusätzlicher Montageüberwachung. Wenn ein Sitz nicht gefunden wird, wird ein Verschraubungsfehler ausgelöst. Es ist auch möglich, Einspannmoment- und Einspannwinkeldaten zu erfassen. Der Montagemoment-Überwachungsschritt hat ein Sollmoment und beinhaltet Montageerkennung.

Parameter	Beschreibung
Drehzahl	Die Werkzeugdrehzahl ist innerhalb eines gültigen Rahmens programmierbar.
Solldrehmoment	Das Zielmoment der Verbindung.
Montagewinkelverschiebung	Winkelfenster zur Berechnung des Montagepunktes vom Kurvenauslösepunkt.
Abfallender Auslösepunkt	Das Moment wenn das Werkzeug feststellt, dass die Schraube das Werkstück berührt. Dieses ist der Endpunkt des Montagewinkelabstands.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Min. Drehmoment	Falls das Gesamtmoment unterhalb des Mindestmoment liegt, wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Drehmoment	Der Wert für das maximale Drehmoment darf während des Schritts nicht überschritten werden. Wenn das maximale Drehmoment erreicht wird, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Grenzwert rückgängiges Drehmoment	Dieser Überwachungsparameter legt für diesen Schritt einen niedrigeren Grenzwert für das Drehmoment fest. Fällt das Drehmoment zu einem beliebigen Zeitpunkt unter diesen Grenzwert, so stoppt die Verschraubung mit einer Fehlermeldung. Wird diese Parameter auf 0 eingestellt, so wird die Überwachung des rückgängigen Drehmoments deaktiviert.
Winkel-Untergrenze	Winkel, der am Ende des Schrittes erreicht sein muss. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Winkel-Obergrenze	Winkel der am Ende des Schrittes überschritten sein muss. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Einspannmoment Untergrenze	Die Einspannmomentuntergrenze kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden.
Max. Einspannmoment	Die Einspannmomentobergrenze kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden.
Min. Einspannwinkel	Die Einspannwinkeluntergrenze kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden.
Max. Einspannwinkel	Die Einspannwinkelobergrenze kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden.
Schrittstartverzögerung	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Min. Schrittzeit	Mindestzeit für diesen Schritt. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Schrittzeit	Maximalzeit für diesen Schritt. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.

Sitzkontrollstufe

Dieser Schritt ist speziell für Verbindungen mit erhöhter Ablaufreibung, wie z.B. gewindeschneidende, gewindeformende Schrauben oder Verbindungen mit Seitenbelastungen von verformten Teilen.

In diesen Anwendungen sind Variationen oft vorhanden. Das Hauptziel dieses Schrittes ist die Eliminierung von losen Schrauben und das Anwenden des gleichen Einspannmoments oder -winkels bei allen Verbindungen, auch wenn die Verbindungen voneinander abweichen. Der Schritt überwacht die Kurve zwischen Einspannmoment und -winkel und kann erkennen, wenn die Schraube sitzt, wenn der Schraubenkopf die Verbindungsfläche berührt. Vom Montagepunkt wird das konfigurierte Moment oder Winkel angesetzt. Das Gesamtmoment oder der Winkel können zwischen Prozessen variieren, es wird aber das gleiche Einspannmoment zum Komprimieren der Verbindung verwendet.

Die Methode ist wie folgt:

Ein Momentwert, der Kurvenauslösepunkt, wird für die Erkennung des Punktes erstellt, an dem der Schraubenkopf die Materialoberfläche berührt.
Wenn die Momentkurve diesen Kurvenauslösepunkt überschreitet, ist der Befestigungspunkt erkannt. Die Momentkurve kann in der Befestigungsgrafik im Analysefenster betrachtet werden.

Von diesem Punkt aus, an dem die Kurve ansteigt, wird der Befestigungspunkt berechnet. Dies erfolgt durch Berechnung des durchschnittlichen Drehmoments am Kurvenauslösepunkt und Berücksichtigung des Winkels der Montagewinkelverschiebung.

Dieser Schritt erlaubt niedrigere Sollmomente und höhere Drehzahlen als die, für die das Werkzeug kalibriert wurde. Daher können Sie gelegentlich nicht die gewünschten Ergebnisse erhalten. Versuchen Sie in diesem Fall, die Drehzahl zu ändern, um einen besseren Spannwert zu erhalten.

Parameter	Beschreibung
Drehzahl	Die Werkzeugdrehzahl ist innerhalb eines gültigen Rahmens programmierbar.
Enfbefestigungsmethode	Entscheidet, ob Einspannmoment oder Einspannwinkel verwendet wird.
Einspannmoment (A) / Einspannwinkel (B)	Setzt den Wert für Einstallmoment oder den Einspannwinkel.
Montagewinkelabstand (G)	Winkelfenster zur Berechnung des Montagepunktes vom Kurvenauslösepunkt.
Abfallender Auslösepunkt (H)	Das Moment wenn das Werkzeug feststellt, dass die Schraube das Werkstück berührt. Dieses ist der Endpunkt des Montagewinkelabstands.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Moment Untergrenze (L)	Falls das Gesamtmoment für einen Anziehkontrollschritt unterhalb des Mindestmoment liegt, wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Drehmoment (D)	Das maximale Moment darf in diesem Schritt nicht überschritten werden. Wenn das maximale Moment erreicht ist, stoppt das Werkzeug und eine Meldung wird angezeigt.
Mindestwinkel (F)	Winkel, der am Ende des Schrittes erreicht sein muss. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Winkel (E)	Winkel, der vor Erreichen des Sollmoments nicht überschritten werden darf. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Einspannmoment Untergrenze	Die Einspannmomentuntergrenze kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden.
Max. Einspannmoment	Die Einspannmomentobergrenze kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden.
Min. Einspannwinkel	Die Einspannwinkeluntergrenze kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Falls unterschritten, wird eine Störungsmeldung angezeigt.
Max. Einspannwinkel	Die Einspannwinkelobergrenze kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Falls überschritten, wird eine Störungsmeldung angezeigt, und das Werkzeug stoppt.
Schrittstartverzögerung (M)	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Min. Schrittzeit (J)	Mindestzeit für diesen Schritt. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Schrittzeit (K)	Maximalzeit für diesen Schritt. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Montagewinkelabstand (G)	Winkelfenster zur Berechnung des Montagepunktes vom Kurvenauslösepunkt.
Abfallender Auslösepunkt (H)	Das Moment wenn das Werkzeug feststellt, dass die Schraube das Werkstück berührt. Dieses ist der Endpunkt des Montagewinkelabstands.

Reibungskontrollstufe

Die Reibungskontrollstufe ist eine intelligentere Version der Drehwinkelstufe, welche des Durchschnitts-Drehmoment (Reibung) während der Einschraubphase messen kann. Die Stufe wird abgeschlossen, wenn der Zielwinkel der Reibungskontrollstufe erreicht wird. Dies Stufe schlägt fehl, wenn das Durchschnitts-Drehmoment außerhalb der Grenzwerte für das Durchschnitts-Drehmoment liegt. Die Verschraubung wird abgebrochen, wenn das Drehmoment die maximalen/minimalen Drehmomentgrenzwerte über-/unterschreitet.

A	Max. Drehmoment
B	Max. Durchschnitts-Drehmoment
C	Mittleres Drehmoment
D	Min. Durchschnitts-Drehmoment
E	Min. Drehmoment

Parameter	Beschreibung
Drehzahl	Die Werkzeugdrehzahl ist innerhalb eines gültigen Rahmens programmierbar.
Reibungskontrollwinkel	Der zu erreichende Winkel, um den Schritt erfolgreich abzuschließen.
Richtung	Richtung des Anziehens, im oder gegen den Uhrzeigersinn. Im Uhrzeigersinn für normales Befestigen wählen.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Schneller Drehzahlwechsel	Ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen hoher und niedriger Drehzahl. Wenn die Funktion aktiviert ist, ist es möglich, genauere Drehmomentschätzungen für die aktuell gesteuerten Werkzeuge über einen längeren Zeitrahmen zu erhalten. Dies gilt für den Übergang des aktuellen und des folgenden Schritts.
Min. Drehmoment (E)	Das Drehmoment darf während des Schritts nicht unter das festgelegte minimale Drehmoment fallen. Wenn das Drehmoment unter das Mindestmoment fällt, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt. Wenn das Mindestmoment über 0 cNm eingestellt ist, fügen Sie einen Schritt vor der Reibungskontrollstufe hinzu, damit das eingestellte Drehmoment erreicht wird, bevor der Schritt beginnt.
Max. Drehmoment (A)	Der Wert für das maximale Drehmoment darf während des Schritts nicht überschritten werden. Wenn das maximale Drehmoment erreicht wird, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Min. Durchschnitts-Drehmoment (D)	Minimaler durchschnittlicher Drehmomentwert, der am Ende der Stufe erreicht worden sein muss. Wird das minimale Durchschnitts-Drehmoment am Ende der Stufe nicht erreicht, wird die Verschraubung mit einem NIO-Ergebnis abgebrochen.
Max. Durchschnitts-Drehmoment (B)	Maximaler durchschnittlicher Drehmomentwert, der am Ende der Stufe erreicht worden sein muss. Wird das maximale Durchschnitts-Drehmoment am Ende der Stufe überschritten, wird die Verschraubung mit einem NIO-Ergebnis abgebrochen.
Schrittstartverzögerung	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Min. Schrittzeit	Mindestzeit für diesen Schritt festlegen. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Schrittzeit	Maximalzeit für diesen Schritt festlegen. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.

Digitaleingangsschritt

Der Digitaleingangsschritt pausiert die laufende Verschraubung, bis die Steuerung ein bestimmtes Signal erhält.

Dies ist keine Haltestufe. Das Werkzeug pausiert die Verschraubung und hält das Drehmoment nicht.

A	Verschraubung pausieren und auf Signal warten
B	Verschraubung fortsetzen
C	Signal hoch
D	Signal niedrig

Parameter	Beschreibung
Eingangssignal	Extern überwacht 1-8
Signalflanke	Positive Flanke – Signal wechselt von niedrig zu hoch Negative Flanke – Signal wechselt von hoch zu niedrig Beliebige Flanke – Signal wechselt von einer Flanke zur anderen Hoher Pegel – Signal ist hoch Niedriger Pegel – Signal ist niedrig
Max. Schrittzeit	Maximalzeit für diesen Schritt festlegen. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.

Digitalausgangsschritt

Der Digitalausgangsschritt setzt ein bestimmtes Signal auf hoch/niedrig. Das Signal kann gesetzt werden, bis eine Verschraubung abgeschlossen wurde oder ein bestimmter Zeitraum abgelaufen ist.

A	Signal wird für eine bestimmte Dauer auf HOCH gesetzt
B	Signal wird bis zum Abschluss der Verschraubung auf HOCH gesetzt

Parameter	Beschreibung
Ausgangssignal	Extern überwacht 1-10
Signalmodus	Gesetzt – Signal ist aktiv, bis es geändert oder die Verschraubung abgeschlossen wird Dauer – Signal ist für die eingestellte Dauer aktiv Das Ausgangssignal wird ungeachtet des Modus immer am Ende der Verschraubung zurückgesetzt.
Signalpegel	Hoch – Signal wechselt zu hoch Niedrig – Signal wechselt zu niedrig
Signaldauer	Legt fest, wie lange die Ausgabe aktiv bleibt.

Intelligenter Eingriffschritt

Der intelligente Eingriff wird verwendet, um das Einschrauben zu erleichtern, normalerweise bei niedrigen Drehzahlen (100-150 U/min). Der intelligente Eingriff erreicht zuerst ein Eingriffmoment, und muss dann über einen voreingestellten Validierungswinkel zwischen Eingriffmoment und maximalem Drehmoment bleiben. Durch die Überwachung des Drehmoments über den Validierungswinkel und den Verschraubungsschrittwinkel können in diesem Schritt schiefe und fehlende Schrauben sofort erkannt werden.
Beim Erreichen des voreingestellten Eingriffmoments wird ein möglicher Eingriff ausgelöst. Nach dem Erreichen des Eingriffmoments überwacht die Steuerung das Drehmoment über einen festgelegten Validierungswinkel, um zu gewährleisten, dass die Schraube korrekt eingeschraubt ist. Sollte die Verschraubung das max. Drehmoment oder den max. Winkel erreichen, wird eine Wiederholaktion ausgelöst. Eine Wiederholaktion kann ein Wiederholungsversuch oder ein Abbruch sein. Das Verhalten der Verschraubung bei unterschiedlichen Fehlern kann vom Benutzer festgelegt werden. Wenn die Wiederholaktion vom max. Drehmoment ausgelöst wird, ist die Ursache höchstwahrscheinlich eine schiefe Schraube, daher wird als Wiederholaktion ein Wiederholungsversuch empfohlen.
Wenn die Wiederholaktion vom max. Winkel ausgelöst wird, ist die Ursache höchstwahrscheinlich eine fehlende Schraube, daher wird als Wiederholaktion ein Abbruch empfohlen.

Drehzahl	Die Werkzeugdrehzahl ist innerhalb eines gültigen Rahmens programmierbar.
Eingriffmoment (A)	Aktiviert den Validierungswinkel nach Erreichen des Eingriffmoments.
Validierungswinkel (C)	Überwacht das Drehmoment über einen bestimmten Winkel, um zu gewährleisten, dass das Drehmoment über dem Eingriffmoment und unter dem maximalen Drehmoment liegt. Der Schritt ist abgeschlossen, wenn diese Voraussetzungen erfüllt sind.
Wiederholungsaktion	Keine - Verschraubung wird abgebrochen Alle - Löst einen Wiederholungsversuch aus, wenn das maximale Drehmoment oder der maximale Winkel erreicht wird Drehmoment hoch - Löst einen Wiederholungsversuch aus, wenn das maximale Drehmoment erreicht wird Winkel hoch - Löst einen Wiederholungsversuch aus, wenn der maximale Winkel erreicht wird
Lösewinkelverfahren	Auto - Berechnet automatisch den optimalen Lösewinkel aus der aktuellen Verschraubung Benutzerdefiniert - Benutzerdefinierter Lösewinkel.
Lösewinkel	Benutzerdefinierter Lösewinkel für Wiederholungsversuche.
Lösemoment	Max. Drehmoment beim Lösen
Lösedrehzahl	Die für das Lösen festgelegte Drehzahl, falls ein Wiederholungsversuch ausgelöst wurde.
Richtung	Richtung des Anziehens, im oder gegen den Uhrzeigersinn. Im Uhrzeigersinn für normales Befestigen wählen
Wiederholungssignal	Definiert, welcher extern überwachte Eingang aktiviert werden soll, wenn das Werkzeug bei einer Wiederholung aktuell einen Lösevorgang ausführt.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Schneller Drehzahlwechsel	Ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen hoher und niedriger Drehzahl. Wenn die Funktion aktiviert ist, ist es möglich, genauere Drehmomentschätzungen für die aktuell gesteuerten Werkzeuge über einen längeren Zeitrahmen zu erhalten. Dies gilt für den Übergang des aktuellen und des folgenden Schritts.
Max. Drehmoment (B)	Wenn das maximale Drehmoment erreicht wird, wird ein Wiederholungsversuch ausgelöst.
Max. Winkel (D)	Wenn der maximale Winkel erreicht wird, wird ein Wiederholungsversuch ausgelöst.
Wiederholungsgrenzwert	Anzahl der Wiederholungsversuche, die Schraube erneut festzuziehen, nachdem eine Wiederholungsaktion erfüllt wurde.
Schrittstartverzögerung	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Min. Schrittzeit	Mindestzeit für diesen Schritt. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt
Max. Schrittzeit	Maximalzeit für diesen Schritt. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.

Intelligente Momentsitzüberwachung (Smart Torque Seating Monitoring – Smart TSM)

Der Schritt für die intelligente Momentsitzüberwachung ist eine intelligentere Version des Drehmomentschritts mit einem brandneuen Algorithmus zur Sitzerkennung. Die Smart TSM zieht die Schraube bis zu einem gewünschten Solldrehmoment an und überwacht zudem, ob die Schraube den Sitz erreicht hat oder nicht. Falls nicht, wird ein „NIO – Sitz wurde nicht erkannt“ ausgegeben, wenn die Schraube nicht korrekt angezogen wurde. Die Steuerung muss ein geschätztes Einspannmoment und einen Einspannwinkel kennen, um die Sitzerkennung zu berechnen. Ein erkannter Befestigungspunkt kann abgelehnt werden, falls der Drehmomentgradient während der Verschraubung zu stark abfällt. Er wird anschließend als fehlerhafter Befestigungspunkt angesehen und es wird nach einem anderen Befestigungspunkt gesucht.

A	Solldrehmoment
B	Befestigungspunkt
C	Befestigungspunkt
D	Einspannmoment
E	Einspannmoment
F	Einspannwinkel
G	Einspannwinkel

Drehzahl	Die Werkzeugdrehzahl ist innerhalb eines gültigen Rahmens programmierbar.
Solldrehmoment	Das Zielmoment der Verbindung.
Einspannmoment	Erwartetes Einspannmoment für die Verschraubung.
Einspannwinkel	Erwarteter Einspannwinkel für die Verschraubung.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Min. Drehmoment	Wenn das minimale Drehmoment bei Abschluss des Schritts nicht erreicht wurde, wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Drehmoment	Wenn das maximale Drehmoment vor dem Abschluss des Schritts erreicht wird, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Grenzwert rückgängiges Drehmoment	Dieser Überwachungsparameter legt für diesen Schritt einen niedrigeren Grenzwert für das Drehmoment fest. Fällt das Drehmoment zu einem beliebigen Zeitpunkt unter diesen Grenzwert, so stoppt die Verschraubung mit einer Fehlermeldung. Wird diese Parameter auf 0 eingestellt, so wird die Überwachung des rückgängigen Drehmoments deaktiviert.
Winkel-Untergrenze	Wenn die Winkel-Untergrenze bei Abschluss des Schritts nicht erreicht wurde, wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Winkel-Obergrenze	Wenn die Winkel-Obergrenze vor dem Abschluss des Schritts erreicht wird, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Einspannmoment Untergrenze	Das minimale Einspannmoment kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Falls unterschritten, wird eine Störungsmeldung angezeigt.
Max. Einspannmoment	Das maximale Einspannmoment kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Wird es überschritten, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Min. Einspannwinkel	Der minimale Einspannwinkel kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Falls unterschritten, wird eine Störungsmeldung angezeigt.
Max. Einspannwinkel	Der maximale Einspannwinkel kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Wird es überschritten, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Schrittstartverzögerung	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Min. Schrittzeit	Mindestzeit für diesen Schritt. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Schrittzeit	Maximalzeit für diesen Schritt. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.

Intelligente Sitzkontrollstufe (Smart Seating Control Step – Smart SCS)

Dieser Schritt ist speziell für Verbindungen mit erhöhter Ablaufreibung, wie z.B. gewindeschneidende, gewindeformende Schrauben oder Verbindungen mit Seitenbelastungen von verformten Teilen. Bei dieser Art von Anwendungen kommen oft Abweichungen zwischen den Verbindungen vor. Das Hauptziel dieses Schrittes ist die Eliminierung von losen Schrauben und das Anwenden des gleichen Einspannmoments oder -winkels bei allen Verbindungen, auch wenn die Verbindungen voneinander abweichen. Der Schritt überwacht die Kurve zwischen Einspannmoment und -winkel und kann erkennen, wenn die Schraube sitzt, wenn der Schraubenkopf die Verbindungsfläche berührt. Vom Sitzpunkt wird das konfigurierte Einspannmoment oder der Einspannwinkel angesetzt. Das Gesamtmoment oder der Winkel können zwischen Prozessen variieren, es wird aber das gleiche Einspannmoment oder der gleiche Einspannwinkel zum Komprimieren der Verbindung verwendet. Das Einspannmoment und der Einspannwinkel werden eingestellt, um der Steuerung mitzuteilen, welche Werte nach der Sitzerkennung zu erwarten sind. (Die Sitzerkennung wird auf Grundlage dieser Werte berechnet.) Ein erkannter Befestigungspunkt kann abgelehnt werden, falls der Drehmomentgradient während der Verschraubung zu stark abfällt. Er wird anschließend als fehlerhafter Befestigungspunkt angesehen und es wird nach einem anderen Befestigungspunkt gesucht.

A	Spitzenmoment
B	Spitzenmoment
C	Befestigungspunkt
D	Befestigungspunkt
E	Einspannmoment
F	Einspannmoment
G	Einspannwinkel
H	Einspannwinkel

Drehzahl	Die Werkzeugdrehzahl ist innerhalb eines gültigen Rahmens programmierbar.
Enfbefestigungsmethode	Entscheidet, ob die Verschraubung das Einspannmoment oder den Einspannwinkel als Zielwert verwenden soll.
Einspannmoment	Erwartetes Einspannmoment für die Verschraubung.
Einspannwinkel	Erwarteter Einspannwinkel für die Verschraubung.
Vakuum aktiviert	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Min. Drehmoment	Wenn das minimale Drehmoment bei Abschluss des Schritts nicht erreicht wurde, wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Drehmoment	Wenn das maximale Drehmoment vor dem Abschluss des Schritts erreicht wird, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Winkel-Untergrenze	Wenn die Winkel-Untergrenze bei Abschluss des Schritts nicht erreicht wurde, wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Winkel-Obergrenze	Wenn die Winkel-Obergrenze vor dem Abschluss des Schritts erreicht wird, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Einspannmoment Untergrenze	Das minimale Einspannmoment kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Falls unterschritten, wird eine Störungsmeldung angezeigt.
Max. Einspannmoment	Das maximale Einspannmoment kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Wird es überschritten, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Min. Einspannwinkel	Der minimale Einspannwinkel kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Falls unterschritten, wird eine Störungsmeldung angezeigt.
Max. Einspannwinkel	Der maximale Einspannwinkel kann zur Erkennung von Verbindungsfehlern verwendet werden. Wird es überschritten, stoppt das Werkzeug und an der Steuerung wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Schrittstartverzögerung	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Min. Schrittzeit	Mindestzeit für diesen Schritt. Falls der Mindestwert nicht erreicht wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Max. Schrittzeit	Maximalzeit für diesen Schritt. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.

Lösen

Das Lösen wird zum lösen oder entschrauben einer Schraube genutzt.

Parameter	Beschreibung
Lösemoment	Max. Moment zum Lösen.
Lösewinkel	Max. Moment zum Lösen.
Lösedrehzahl	Lösedrehzahl
Lockerung Maximalzeit	Maximalzeit für einen Lösevorgang. Falls die Maximalzeit überschritten wird, wird an der Steuerung eine Fehlermeldung angezeigt.
Lösen Vakuumpumpe	Digitaler Ausgang zum Einschalten einer externen Vakuumpumpe.
Lösen Startverzögerung	Verzögerung zwischen dem Auslösen und dem Werkzeugstart.
Lösen bei NIO erzwingen	Zwingt den Benutzer, einen Lösevorgang durchzuführen, bevor eine weitere Verschraubung ausgeführt werden kann. Diese Funktion ist deaktiviert, wenn sie von einer Batchsequenz aus ausgeführt wird.

Schraubenaufnahme

Die Schraubenaufnahme hilft dem Bediener, eine Schraube aufzunehmen, bevor er mit dem Anziehen beginnt. Das erste Startsignal löst die Schraubenaufnahmefunktion aus, das zweite Startsignal löst die Verschraubung aus. Das bedeutet, dass das Startsignal zweimal gedrückt/ausgelöst werden muss, um den Verschraubungsvorgang zu aktivieren.

Verschraubungsvorgang bei aktivierter Schraubenaufnahme:

Startsignal aktivieren, um die Schraube aufzunehmen.
Die Schraube in die korrekte Position bringen.
Startsignal erneut aktivieren, um das Anziehen zu starten.

Parameter	Beschreibung
Nicht angepasstes Limit	Vakuumpegel, der erforderlich ist, um zu bestätigen, dass eine Schraube aufgenommen wurde.
Angepasstes Limit	Vakuumpegel, der erforderlich ist, um zu bestätigen, dass eine Schraube ausgerichtet ist
Schraubenaufnahme	Zeigt eine aktivierte Funktion an.

Die Schraubenaufnahme kann im Hand- und im Automatikbetrieb genutzt werden. Die Parameter Grenzwert nicht ausgerichtet und Grenzwert ausgerichtet sind nur für die Vakuumpumpe MT verfügbar, die nur mit einer Steuerung mit MTF6000 Revision C oder höher kompatibel ist.

Wenn Schraubenaufnahme aktiviert ist, können die folgenden Parameter konfiguriert werden:

Parameter	Beschreibung
Vakuumpumpe	Startet Vakuumpumpe beim Aktivieren der Schraubenaufnahmefunktion
Bit bei Aufnahme rotieren	Bit rotiert langsam gegen den Uhrzeigersinn, um Aufsetzen des Bits auf die Schraube zu erleichtern.
Zeitüberschreitung	Mittels der Zeitüberschreitung wird eine Zeitspanne festgelegt, innerhalb der die Aufnahme ausgeführt werden sollte. Wenn die Zeit überschritten wird, beendet die Steuerung den Bereitschaftsmodus und kehrt zum Leerlauf zurück.
Orientierungslicht	Aktiviert das MT Werkzeug-Orientierungslicht beim Aktivieren der Schraubenaufnahmefunktion.

Aufnahmeführung

Die Vakuum-Aufnahmeführung ist für Vakuumpumpe MT (8432 0854 00) und eine Steuerung mit MTF6000 Revision C oder höher verfügbar. Klicken Sie auf AUFNAHMEFÜHRUNG, um den Assistenten zu öffnen. Das Vakuum startet automatisch, wenn die Vakuumpumpe MT angeschlossen wird.

Im Assistenten können Sie die Limits durch verschieben der entsprechenden Anzeigen nach oben oder unten festlegen. Ein Setup-Leitfaden in zwei Schritten ist ebenfalls verfügbar. Klicken Sie dazu auf SETUP-LEITFADEN:

Befolgen Sie die Anweisungen auf dem Bildschirm, um den Wert für eine aufgenommene, aber nicht ausgerichtete Schraube festzulegen.
Befolgen Sie die Anweisungen auf dem Bildschirm, um den Wert für eine aufgenommene und ausgerichtete Schraube festzulegen.

Diese Werte können im Nachhinein jederzeit manuell geändert werden.

Benutzerdefinierte Ansicht

Die benutzerdefinierte Ansicht ermöglicht es, die letzte Ansicht auf der Steuerung anzupassen. Die ausgewählten Informationen werden nur während des ausgewählten PSatzes angezeigt. Falls kein PSatz ausgewählt ist, bleibt der Bildschirm leer.
Der Bildschirm kann zur Anzeige von einem bis vier Feldern konfiguriert werden. Für jedes Feld können allgemeine Informationen oder Informationen zum Schritt angezeigt werden.

Das erste Feld hat einen weißen Hintergrund, die folgenden jeweils einen grauen. Dies dient nur der Optik und hat keine weitere Bedeutung.

Allgemeine Daten

Parameter	Beschreibung
Enddrehmoment	Zeigt das Enddrehmoment der Verschraubung an. Das Enddrehmoment kann in den allgemeinen Einstellungen des PSatzes konfiguriert werden.
Spitzenmoment	Zeigt das Spitzenmoment der Verschraubung an.
Momentverfolgung	Verfolgt das Drehmoment beim Anziehen.
Endwinkel	Zeigt den Endwinkel der Verschraubung an. Der Endwinkel kann in den allgemeinen Einstellungen des PSatzes konfiguriert werden.
Gesamtwinkel	Zeigt den Gesamtwinkel der Verschraubung an.
Winkelverfolgung	Verfolgt den Winkel beim Anziehen.
Verschraubungsfehler	Zeigt die aktuelle Fehlermeldung an. Ist leer, wenn kein Fehler vorliegt.
PSatz-Name und -Nummer	Zeigt PSatz-Name und -Nummer an.
Von der Steuerung angezeigtes Datum	Von der Steuerung angezeigtes Datum.
Steuerungsname	Steuerungsname (konfiguriert unter Steuerungseinstellungen).
Stationsname	Stationsname (konfiguriert unter Steuerungseinstellungen).
Linienname	Linienname (konfiguriert unter Steuerungseinstellungen).
Angemeldeter Benutzer	Zeigt an, auf welcher Ebene (L1-L3) Benutzer angemeldet sind, oder zeigt „-“ an, wenn kein Benutzer angemeldet ist.
Verschraubungsdauer	Dauer der letzten Verschraubung in Sekunden.
Werkzeug-Seriennummer	Die Seriennummer des angeschlossenen Werkzeugs.
Werkzeugtyp	Typ des angeschlossenen Werkzeugs.
Kalibrierungsdatum	Datum der letzten Kalibrierung.
Werkzeugstatistik	Werkzeugstatistik, zeigt Verschraubungen mit dem Status OK und NOK seit der letzten Kalibrierung an.
Quelle auswählen	Zeigt die Quelle der PSatz- und der Chargensequenz-Auswahl an.
Von der Steuerung angezeigte Uhrzeit	Von der Steuerung angezeigte Uhrzeit.
Tool temp (Werkzeugtemperatur)	Aktuelle Temperatur des Werkzeugs.
Vakuumdruck	Zeigt den Echtzeit-Vakuumdruck in kPa an. Funktioniert nur mit Vakuumpumpe MT (8432 0854 00) und einer Steuerung mit MTF6000 Revision C oder höher.

Schrittdaten

Parameter	Beschreibung
Schraubstufennummer	Legt fest, von welchem Schritt der Parameter „Stufendaten“ seine Werte erhält.
Schritt-Spitzenmoment	Zeigt das Spitzenmoment des gewählten Schritts an.
Schritt-Einspannmoment	Zeigt das Einspannmoment des gewählten Schritts an.
Schritt-Übergangsmoment	Zeigt das letzte gemessene Höchstmoment des gewählten Schritts an.
Schrittwinkel	Zeigt den Winkel des gewählten Schritts an.
Schritt-Einspannwinkel	Zeigt den Einspannwinkel des gewählten Schritts an.
Befestigungspunkt	Zeigt das Montagemoment des Schritts an.
Anziehwinkel	Zeigt den Anziehwinkel des gewählten Schritts an.

Prüfprogramm

Das Prüfprogramm ist eine bestimmte Form von PSätzen, das in Verbindung mit der IAM QA-Steuerung zur Überprüfung der Werkzeuggenauigkeit verwendet werden kann.

Ein Prüfprogramm ist eine Form von Drehmomentschritt mit begrenzter Parametereingabe. Die Fenstergrenzen werden nicht für die Verschraubung selbst festgelegt, sondern können zum Festlegen der Grenzen für das gemessene Drehmoment an die IAM QA-Steuerung übermittelt werden.

Allgemeine Daten

Parameter	Beschreibung
Bezeichnung	Wird in der Prüfprogramm-Liste angezeigt. Der Name des Prüfprogramms wird zusammen mit den Ergebnissen gespeichert und in der Ergebnisansicht der Steuerung angezeigt.
Revision	Revisionsnummer des Prüfprogramms
Erstellt	Erstellungsdatum des Prüfprogramms.
Geändert	Datum der letzten Änderung am Prüfprogramm.
Konfigurierter Werkzeugname	Der Werkzeugtyp, mit dem das Prüfprogramm verknüpft wurde (Modelltyp im Text).
Kontrollgrenze	Um wie viel der Referenzwert abweichen darf von: Sollwert Werkzeug (bei Verwendung eines Werkzeugs mit Messwertgeber) % zur Berechnung des CMK
Prüfgröße	Anzahl der für den Test des Werkzeugs auszuführenden Verschraubungen.
Prüfmodus	Legt fest, wodurch das Prüfergebnis ausgelöst werden soll. Ergebnisse prüfen = Wenn ein Messergebnis NIO ist, wird das gesamte Prüfergebnis als NIO gemeldet. CMK = Wenn der CMK-Wert oberhalb der CMK-Untergrenze liegt, ist das Prüfergebnis IO.
Messungs-Bewertungsmodus	Die Messung vergleicht den Soll- oder Werkzeug-Spitzenwert mit der QA-Referenz und der Kontrollgrenze, um zu bestimmen, ob eine Messung IO oder NIO ist. Stromgesteuerte Werkzeuge sind fest auf Sollwert vs. Referenz eingestellt. (schreibgeschützter Parameter) Werkzeuge mit Messwertgeber sind bearbeitbar und bieten die Möglichkeit zur Auswahl zwischen: Werkzeug vs. Referenz (funktioniert nur, wenn mit USB Sync verbunden). Sollwert vs. Referenz.
Minimaler CMK	Minimaler zulässiger CMK-Wert (deaktiviert, wenn auf 0 gesetzt).
Bei abgeschlossener Prüfung	Legt fest, was nach Abschluss des Prüfprogramms passiert. VProg deaktivieren - Kein PSatz/Bseq nach Abschluss aktiv Vorheriger PSatz/Bseq - Reaktiviert den letzten aktiven PSatz oder Batchsequenz Start-PSatz/Bseq - Aktiviert den Start-PSatz oder die Start-Batchsequenz (kann in den Steuerungseinstellungen konfiguriert werden) VProg beibehalten - Das Prüfprogramm bleibt aktiv
Bediener-ID erforderlich	Ja = Die Prüfung an der QA-Steuerung kann nicht gestartet werden, wenn keine Bediener-ID aktiv ist. Nein = Die Prüfung an der QA-Steuerung kann gestartet werden, egal, ob eine Bediener-ID aktiv ist oder nicht.

Schrittdaten

Parameter	Beschreibung
Drehzahl	Die Drehzahl, bei der das Werkzeug während des Tests läuft.
Solldrehmoment	Das Solldrehmoment, bei dem der Test ausgeführt werden soll.
Vakuum aktiviert	Wenn aktiv, wird das Vakuum während des Tests aktiviert.
Schrittstartverzögerung	Legt eine Startverzögerung für die Verschraubung fest.

Gruppensequenz

Diese Funktion ermöglicht die Kontrolle über eine Sequenz von Schraubverbindungen mit verschiedenen Befestigungsstrategien für ein Werkstück.

In diesem Abschnitt

Gruppe

Zum Einrichten eines Batches werden voreingestellte Pset und eine Batch Größe benötigt, die Anzahl der benötigten Befestigungen.

Es kann ein Reparatur Pset und ein Reparatur Limit definiert werden. Wenn eine Befestigung nicht durchgeführt wurde, wird der Reparaturgrenzwert inkrementiert. Wenn der Reparaturversuch den Reparaturzähler überschreitet ist die gesamte Batchsequenz n.i.O.

Es ist möglich, zwei Zeitüberschreitungswerte zu definieren, von Start und von Verschraubung. Falls ein Batch länger als der definierte Wert benötigt, wird er abgebrochen.

Ereignis

Der Ereignisschritt kann zum Dialog mit der Arbeitsstation und zur Kontrolle der Befestigungsprozesse verwendet werden.

Eingang

Der Eingangsschritt wartet, bis das Signal Batchsequenz DI1-12 zum gewünschten Zustand wechselt, der im Parameter Signalflanke festgelegt ist. Signalflanke legt fest, ob der Eingangsschritt auf Veränderungen von low zu high (positive Flanke), high zu low (negative Flanke), einen unveränderten Zustand high/low oder beliebige Signalveränderungen (beliebig) reagieren soll.

Ausgang

Der Ausgangsschritt setzt das Signal Batchsequenz DO1-8 in einem gewünschten Zustand, der im Parameter Ausgangssignalpegel festgelegt ist.
Ausgangssignalpegel definieren, ob das Signal high (eins) oder low (null) gesetzt wird. Der Ausgangsmodus definiert, ob das Signal permanent auf das Ausgangssignalpegel gesetzt werden soll oder pulsiert sein soll. Der Impuls muss eingestellt werden. Die maximale Zeit für den Impuls beträgt drei Sekunden, wenn der Schritt länger sein muss, können zwei Ausgangsschritte im Einstellmodus mit einer Verzögerung genutzt werden.

Verzögerung

Die Sequenz kann für eine bestimmte Zeit zwischen 0,01 und 30 Sekunden verzögert werden.

Erweiterter Scan

Dieser Schritt zwingt den Nutzer, einen Barcode zu scannen oder einen RFID-Tag zu lesen. Die Daten können mit den Verschraubungsergebnissen zur Nachverfolgung gespeichert werden.
Zur Konfiguration dieses Schrittes werden ein oder mehrere definierte Identifier benötigt. Ein Identifier ist eine Regel, die zum Überprüfen des gescannten String genutzt wird.
Dieser Schritt kann bis zu vier Identifier enthalten, um Variationen in Seriennummern von Produkten zu verwalten. Es kann z. B. ein Scan zur Speicherung der Seriennummer eines Moduls im Produkt sein. Das Modul kann von zwei verschiedenen Lieferanten mit verschiedenen Seriennummern stammen. Dann müssen Seriennummern von beiden Typen akzeptiert werden können.

Einfacher Scan

Eingangsüberwachungsschritt

Mit dem Eingangsüberwachungsschritt kann der Pegel eines digitalen Eingangs während der Batchsequenz überwacht werden. Wenn ausgelöst, wird die Batchsequenz abgebrochen und die Sequenz wird neu gestartet.

Bit-Selektor

Der Bit-Selektor-Schritt kann verwendet werden, um den Benutzer vor dem Fortfahren zum Wechsel des Bits zu zwingen.

Einführung in die Chargensequenzliste

Jede Zeile stellt eine Chargensequenz dar. Die Spalten enthalten die folgenden Informationen:

Das Kontrollkästchen markieren, um die Chargensequenz auszuwählen.
Nummer
Name, ein benutzerdefinierter Name
Anzahl an
Aktiv
Letzte Änderung

Durch Klicken auf die Kopfzeile jeder Spalte können Sie die Liste sortieren.

Stapelprogrammsequenz hinzufügen

Gehen Sie folgendermaßen vor, um eine Stapelprogrammsequenz hinzuzufügen:

Auf das Batchsequenz Symbol in der Menüleiste klicken. Der Arbeitsbereich enthält eine Liste mit allen aktuellen Stapelprogrammsequenzen.
Klicken Sie auf die Schaltfläche Hinzufügen. Das Fenster Batchsequenz öffnet.
Batchsequenz Nummer und Name eingeben.
OK Taste klicken.

Eine neue Batchsequenz wird an der gewählten Nummer zugefügt und die Liste wird aktualisiert.

Stapelprogrammsequenz löschen

Um eine Batchsequenz zu löschen, wie folgt vorgehen:

Für jede zu löschende Batchsequnez das Kästchen in der linken Spalte im Arbeitsbereich markieren.
Klicken Sie die Löschen Taste.
Löschen im Fenster Bestätigen .

Die/der gewählte(n) Batchsequenze(n) werden entfernt und die Liste aktualisiert.

Batchsequenz kopieren

Um eine Batchsequenz zu kopieren, wie folgt vorgehen:

Rechts auf die zu kopierende Batchsequenz klicken.
Copy wählen.
Rechts auf die Ziel-Batchsequenz klicken.
Einfügen wählen.
Zum Bestätigen die Ja Taste im Bestätigen Fenster drücken.

Allgemeine Einstellungen

Parameter	Beschreibung
Name der Gruppensequenz	Sie wird in der Batchsequnezliste angezeigt. Wird auf dem Ergebnisschirm des Controllers angezeigt. Wird zusammen mit allen in der Batchsequenz erzielten Verschraubungsergebnissen gespeichert.
Revision der Batchsequenz.	Revision der Batchsequenz.
Batchsequenz erstellt	Batchsequenz Erstellungsdatum.
Batchsequenz geändert	Batchsequenz letztes Änderungsdatum.
Pipen bei Fehler	Wenn aktiviert, piept der Controller wenn eine Batchsequenz nicht durchgeführt wurde.
Abbruchzeit	Falls eine Batchsequenz länger benötigt, wird sie mit einer Fehlermeldung abgebrochen.
Kennung bei abgeschlossener Batchsequenz zurücksetzen	Ist diese Option aktiviert, löscht der Controller die Inhalte der benutzerdefinierten Kennungen 1–4, sobald eine Batchsequenz abgeschlossen ist.

Konfiguration

Dieses Konfigurationsfenster enthält das Batch, Ereignisse oder Informationsschritte in der Batchsequenz.

Batch, Ereignis oder Informationsschritt zufügen

Es gibt zwei Möglichkeiten, Schritte hinzuzufügen:

Um einen einzelnen Schritt hinzuzufügen, auf die SchaltflächeHinzufügen klicken.
Um mehrere Schritte hinzuzufügen, auf die Schaltfläche Hinzufügen rechtsklicken und die Anzahl der Schritte wählen, die Sie hinzufügen möchten.

Klicken Sie die Zufügen Taste.

Batch, Ereignis oder Informationsschritt löschen

Um einen Schritt, Ereignis oder Informationsschritt zu löschen, wie folgt vorgehen:

Box vor dem zu löschenden Batch, Ereignis oder Informationsschritt markieren.
Auf die Schaltfläche Löschen klicken.
Zum Bestätigen die Ja Taste im Bestätigen Fenster drücken.

In diesem Abschnitt

Batchparameter

Ein Batch ist eine Reihe von Befestigungen mit einem definierten Pset.

Parameter	Beschreibung
PSatz-Nummer	Anzahl des zu verwendeten Pset.
Gruppengröße	Die Anzahl von Befestigungen mit dem gewählten Pset.
Reparaturmodus	Aktiviert/deaktiviert. Wenn aktiviert ist der Auslöser automatisch deaktiviert bis zu einem Befestigungsfehler. Wenn der Löseauslöser freigeschaltet wird, wird der Werkzeugaulöser gesperrt. Nach dem Lösen wird der Reparatur Pset Modus aktiviert.
Inkrementaler Batchzähler ein	IO oder NIO. Soll der Batchzähler nur bei IO Takten zählen oder auch bei NIO Takten.
Fehler bei NIO Nr.	Die Maximalanzahl der zulässigen NIO-Verschraubungen in einem Batch.
Reparatur Pset	Reparatur Pset wählen.
Reparaturgrenze	Wenn eine Befestigung nicht durchgeführt wurde, wird der Reparaturgrenzwert inkrementiert. Wenn der Reparaturversuch den Reparaturzähler überschreitet ist die gesamte Batchsequenz n.i.O.
Vom Start	Die maximale Ausführungszeit für einen Batchschritt. Falls der Batchschritt länger benötigt, wird er mit einer Fehlermeldung abgebrochen.
Vom Festschrauben	Die maximale Ausführungszeit für einen Batchschritt vom Start der ersten Befestigung. Falls der Batchschritt länger benötigt, wird er mit einer Fehlermeldung abgebrochen.

Ereignisparameter

Parameter	Beschreibung
Ereignisart	Erweiterter Scan, Eingang, Ausgang, Verzögerung, einfacher Scan, Eingangsüberwachung oder Bit-Selektor.

Erweiterter Scan

Parameter	Beschreibung
Identifier Quelle	Protokoll, Scanner, jegliche
Identifier Regel 1-4	Bis zu vier Identifier-Regeln zur Bestimmung von eingehenden Identifizierungsdatensätzen.
Informationstext	Nutzerdefinierter Text zur Anzeige auf dem Bildschirm während des erweiterten Scan Schrittes.
Zeitüberschreitung	Falls ein erweiterter Scan länger benötigt, wird er abgebrochen.

Eingang

Parameter	Beschreibung
Eingangssignal	Entscheidet, auf welches Batchsequenz DI1-12-Signal gewartet wird.
Signalflanke	Entscheidet ob der Schritt auf positive/negative/Flanken oder positive/negative Schritte reagieren soll.
Zeitüberschreitung	Falls ein Eingangsschritt länger benötigt, wird er abgebrochen.
Informationstext	Benutzerdefinierter Text zur Anzeige auf dem Bildschirm während des Schritts.

Ausgang

Parameter	Beschreibung
Ausgangssignal	Entscheidet, welche Batchsequenz DO1-8 festgelegt wird.
Ausgangsignalmodus	Entscheidet, ob das Signal permanent oder für einen Zeitraum gesetzt wird.
Ausgangssignalstufe	Entscheidet, ob der Ausgang High oder Low gesetzt wird.
Ausgangssignaldauer	Erscheint, wenn der Signalmods auf Dauer gesetzt ist, und entscheidet, wie lange der Ausgang geschaltet wird.

Verzögerung

Parameter	Beschreibung
Verzögerungszeit	Entscheidet, wie lange das Ereignis aktiv bleibt. Kann zwischen 0,01 und 30 s eingestellt werden.

Einfacher Scan

Parameter	Beschreibung
Identifier Quelle	Protokoll, Scanner, jegliche
Ziel speichern	Auf Custom ID speichern.
Informationstext	Nutzerdefinierter Text zur Anzeige auf dem Bildschirm während des einfachen Scan-Schrittes.
Zeitüberschreitung	Falls eine einfache Scan-Sequenz länger benötigt, wird sie mit einer Fehlermeldung abgebrochen.
Schlüssel	Vom Anwender definierter statischer Text und mit Daten in benutzerdefinierter ID gespeichert.

Eingangsüberwachung

Mit dem Eingangsüberwachungsschritt kann der Pegel eines digitalen Eingangs während der Batchsequenz überwacht werden. Beim Aktivieren einer Eingangsüberwachung ist sie bis zum Ende der Batchsequenz aktiv, oder bis sie deaktiviert wird.
Wenn ein Überwachungsfehler ausgelöst wird, wird ein Batchsequenzfehler aktiviert und die Sequenz wird abgebrochen.

Parameter	Beschreibung
Überwachungsmodus	Aktiviert oder deaktiviert die Eingangsüberwachung. Beim Aktivieren einer Eingangsüberwachung ist sie bis zum Ende der Batchsequenz aktiv, oder bis sie deaktiviert wird. Eine Eingangsüberwachung ist mit einem bestimmten Stift verknüpft. Es können gleichzeitig mehrere Eingangsüberwachungen für verschiedene Stifte ausgeführt werden.
Eingangssignal	Das Eingangssignal der Batchsequenz wählen, das überwacht werden soll. Das Eingangssignal muss einem tatsächliche Eingang in der E/A-Konfiguration zugeordnet sein. Die Signale in der Dropdown-Liste sind die gleichen wie im Eingangsereignistyp, d. h. DI1-12
Auslöser Fehler ein	Wenn für das Signal ein Fehler ausgelöst wird (High oder Low), wird die Batchsequenz abgebrochen und ein Batchsequenzfehler aktiviert.

Bit-Selektor

Der Bit-Selektor-Schritt zwingt den Benutzer, ein bestimmtes Bit auszuwählen, um diesen Schritt abzuschließen.

Digitaler E/A-Bit-Selektor

Die digitale Eingangsfunktion „Bit 0-3 auswählen“ muss verknüpft sein, um erkennen zu können, ob ein Bit ausgewählt wurde. Das Bit-Selektor-Ereignis setzt immer die digitale Ausgangsfunktion „Bit 0-3 entsperren“, um zu erkennen welches Bit an einem externen Gerät ausgewählt werden soll.

„Bit entsperren“ und „Bit auswählen“ werden beide binär berechnet.

Bit 0 auswählen Gewicht = 1

Bit 1 auswählen Gewicht = 2

Bit 2 auswählen Gewicht = 4

Bit 3 auswählen Gewicht = 8

Beispiel: Wenn das Ereignis zur Auswahl von Bit Nr. 7 eingestellt ist, sollten Bit 0, 1 und 2 auswählen aktiv sein, um diesen Ereignisschritt abzuschließen. (1 + 2 + 4 = 7)

Zubehörbus-Bit-Selektor

Der Zubehörbus verwendet sein eigenes Protokoll und hat nichts mit den digitalen E/As zu tun. Es muss kein „Bit auswählen“ verknüpft werden, damit der Zubehörbus-Bit-Selektor funktioniert.

Beispiel: Wenn das Ereignis zur Auswahl von Bit Nr. 7 eingestellt ist, zeigen die Anzeige-LEDs des Selektors an, welches Bit ausgewählt werden muss, nämlich das Bit an Position Nummer 7.

Parameter	Beschreibung
Angefordertes Bit	Wählen Sie aus, welches Bit der Bediener auswählen soll, um mit dem Schritt fortzufahren. Es können bis zu 8 verschiedene Bits ausgewählt werden. (Diese Bits sind unabhängig von den Einstellungen in der Konfiguration und führen bei Auswahl keine sonstigen Befehle aus.)
Identifier Quelle	Wählen Sie aus, aus welcher Quelle das Signal vom digitalen E/A oder Zubehörbus stammen soll.

Informationsparameter

Parameter	Beschreibung
Informationstext	Nutzerdefinierter Text zur Anzeige auf dem Bildschirm während des Informationsschrittes.
Informationstransitionsmodus	Dieser Parameter definiert, wie der Informationsschritt beendet wird. Er kann nach einer bestimmten Zeit zum nächsten Schritt schalten oder nach dem Drücken der OK Taste.
Informationstransitionszeit	Im Transsitionsmodus kann die Zeit eingegeben werden.
Summerfrequenz	Die Frequenz des Summers.
Summerdauer	die Dauer des Summers - auf Null wenn kein Summer benötigt wird.

Identifikatoren

Kennungen werden einerseits zum Speichern wichtiger Informationen, wie etwa der Bediener-ID und Seriennummern für die einzelnen Ergebnisse, verwendet und andererseits zur Auswahl der nächsten Aufgabe für die Steuerung.

Identifizierungsdatensätze können über Open Protocol, Feldbus oder einen Scanner in die Steuerung eingegeben werden.

Der eingegebene/gescannte Wert wird den vordefinierten Kennungen entsprechend validiert und wenn die Steuerung eine Übereinstimmung findet, führt sie die Aktion dieser Kennung aus.

Eingegeben/gescannte Daten können auf mehrere Arten verwendet werden:

Rückverfolgbarkeit und Produktionsüberwachung (Bediener-ID, Unter benutzerdefinierter ID speichern und ID speichern)
Arbeitskontrolle (PSatz wählen, Verifizierungsprogramm und Gruppensequenz)
Nutzerzugangskontrolle (Login).

Zum Konfigurieren der Verwendung eingegebener/gescannter Werte muss der Nutzer die Kennungsregeln einrichten. Diese Regeln versuchen zuerst den ankommenden Identifizierungsdatensatz zu validieren (Scannereingang). Wenn der ID-Datensatz von der Regel validiert wird, wird eine Aktion im System ausgelöst.

In diesem Abschnitt

Scanner

Ein Scanner kann über USB oder einen seriellen Anschluss am Controller angeschlossen werden.

Der USB Scanner muss Folgendes enthalten:

USB HID Schnittstelle (Tastatur)
Englische-US Tastaturschnittstelle

MTF6000 bietet die Möglichkeit den Scanner über USB HID (als Tastatur) und RS232 anzuschließen. Es ist möglich jeglichen Scanner mit solchen Schnittstellenmöglichkeiten zu verwenden. Das System kann Datensätze mit bis zu 512 Zifern verarbeiten.

Erstellen eines Stationsbarcodes

Zur Gewährleistung der Nachverfolgbarkeit zwischen Verschraubung und Messung kann ein Stationsbarcode mit Informationen zu Werkzeug, Drehmoment, Steuerungs-ID usw. erstellt werden. Dieser Stationsbarcode wird automatisch in der MTF6000 generiert, wenn ein Prüfprogramm ausgewählt ist und im Steuerungsdisplay angezeigt wird. Wenn sich die Steuerung außerhalb der Reichweite des Qualitätsprüfers befindet, kann in ToolsTalk MT manuell ein Stationsbarcode erstellt, ausgedruckt und neben der Station platziert werden, sodass der Barcode von der IAM QA-Steuerung gescannt werden kann. Die Werte im Stationsbarcode werden zusammen mit dem Messergebnis gespeichert, um die Nachverfolgbarkeit zwischen Verschraubung und Messergebnis zu erreichen.

Klicken Sie in der Identifikator-Listenansicht auf Barcode, um den Stationsbarcode zu erstellen. Da der Stationsbarcode manuell in ToolsTalk MT eingegeben wird, findet keine Plausibilitätsprüfung der Werte statt. Die Verschraubung muss also nicht mit einer MTF6000-Steuerung durchgeführt werden, die Werte werden trotzdem in der IAM QA-Steuerung gespeichert.

Einen Identifier hinzufügen

Um einen Identifier zuzufügen, wie folgt vorgehen:

Auf das Symbol Identifier in der Menüleiste klicken. Der Arbeitsbereich zeigt eine Liste aller derzeitigen Identifier.
Klicken Sie auf die Schaltfläche Hinzufügen. Das Fenster Erstellen wird geöffnet.
Identifier-Nummer und -Name eingeben.
OK Taste klicken.

Es wird ein neuer Identifier an der gewählten Nummer hinzugefügt, und die Liste wird aktualisiert.

Einen Identifier löschen

Zum Löschen eines Identifier die folgenden Schritte ausführen:

Für jeden zu löschenden Identifier das Kästchen in der linken Spalte im Arbeitsbereich markieren.
Klicken Sie die Löschen Taste.
Löschen im Fenster Bestätigen .

Die gewählten Identifier werden entfernt und die Liste aktualisiert.

Identifier kopieren

Um einen Identifier zu kopieren, wie folgt vorgehen:

Rechts auf den Identifier klicken, von dem Sie kopieren möchten.
Copy wählen.
Rechts auf den Identifier klicken, in den Sie kopieren möchten.
Einfügen wählen.
Zum Bestätigen die Ja Taste im Bestätigen Fenster drücken.

Allgemeine Einstellungen

Parameter

Beschreibung

Bezeichnung

Identifierbezeichnung.

Identifizierungsdatensatz (String)

Der eingestellte Datensatz.

Der Enter/Scan (Eingabe/Scan) Taster kann zum manuellen Eingeben eines Barcodes verwendet werden.

Validierung

Mit den Validierungseinstellungen wird geprüft, ob die Regel für einen eingehenden ID-Datensatz gelten. Wenn die Regel zutrifft, führt der Controller die Regelaktionen durch.

Es ist möglich, 1 bis 64 Zeichen des Datensatzes auszuwählen, um mit einem gegebenen Text zu vergleichen.

Beispiel:
Übereinstimmung Teil-> 1-3, 9-10
Übereinstimmung Datensatz-> SNPDL
Datensatz 1-> SNP12345DL -> Übereinstimmung (Bit 1-3 ist SNP und Bit 9-10 ist DL)
Datensatz 2-> SNPDL12345 -> Keine Übereinstimmung (Bit 1-3 ist SNP aber Bit 9-10 ist 34)

Ab der Firmware-Version 1.15.0 kann eine Alles akzeptieren-Validierung hinzugefügt werden. Legen Sie die Länge auf 0 fest und lassen Sie Übereinstimmung Teil und Übereinstimmung Text leer. Erstellen Sie höchstens eine Alles akzeptieren-Validierung auf der gleichen Steuerung.

Parameter	Beschreibung
Identifizierungsdatensatz Länge	Länge des ID-Datensatzes. Wird automatisch eingestellt, wenn die Taste Eingeben/Scannen und dann die Taste OK gewählt wird.
Übereinstimmungsteil	Positionen im Identifizierungsdatensatzes. Die Auswahl wird in einem separaten Fenster getroffen.
Übereinstimmung Datensatz	Ziffern die mit dem Datensatz für das Teil übereinstimmen.

Konfiguration

Bei allen Identifizierungsaktionen außer für die Anmeldung können bis zu 100 Zeichen in jeder benutzerdefinierten ID gespeichert werden. Dieser Datensatz wird dann den Ergebnisdaten der Verschraubung hinzugefügt.

Es gibt vier spezielle ID Slots die der Nutzer mit Text füllen kann. Jede ID besitzt zwei Felder, Schlüssel und Format. Der Schlüsselwert ist ein statischer Text der während der Identifierkonfiguration eingegeben werden kann. Das Wertfeld wird gefüllt, wenn gescannt wird. Die Wertformateinstellung entscheidet welche Daten in das Feld eingegeben werden, und definiert die Anzahl und Reihenfolge der zu wählenden Bits.

Parameter

Beschreibung

Aktionsart

ID speichern
Pset wählen
Batchsequenz wählen
Einloggen
Unter Custom ID speichern

Bediener-ID (lizenzierte Funktion)

VProg auswählen

Beibehalten bis ersetzt

Ja - Custom ID beibehalten, bis diese überschrieben/ersetzt wird.
Nein - Custom ID wird bei Abbruch, Pset wählen und Batchsequenz wählen gelöscht

In diesem Abschnitt

ID speichern

Die ID Speicher Aktion kann nur in einer Batchsequenz genutzt werden.

Diese Aktion wird verwendet, um Daten des gescannten Schildes mit den Ergebnisdaten zu vergleichen. Durch Hinzufügen eines statischen Schlüssels können die Daten in einer Datenbank gesucht werden. Es können vier Speicherdatensätze angelegt werden. Der Scannereingang kann 100 Schlüsselzeichen und 100 gescannte Zeichen speichern, also 200 insgesamt.

Parameter	Beschreibung
Schlüssel 1-4	Vom Anwender definierter statischer Text und mit Scannerdaten gespeichert.
Format 1-4	Der Teil des eingehenden Datensatzes, der in der Custom Id gespeichert wird.
Ziel 1-4 speichern	Keine Custom ID 1 Custom ID 2 Custom ID 3 Custom ID 4

PSatz wählen

Diese Aktion kann nur durchgeführt werden, wenn die gewählte Quelle auf Scanner gesetzt ist. Dieses wird unter Controllereinstellungen > Konfiguration > Quelle wählen gewählt.

Diese Aktion wählt einen Pset.

Parameter	Beschreibung
PSatz	Aus verfügbaren Psets wählen.
Schlüssel 1-4	Vom Anwender definierter statischer Text und mit Scannerdaten gespeichert.
Format 1-4	Der Teil des eingehenden Datensatzes, der in der Custom Id gespeichert wird.
Ziel 1-4 speichern	Keine Custom ID 1 Custom ID 2 Custom ID 3 Custom ID 4

Batchsequenz wählen

Diese Aktion kann nur durchgeführt werden, wenn die gewählte Quelle auf Scanner gesetzt ist. Dieses wird unter Controllereinstellungen > Konfiguration > Quelle wählen gewählt.

Diese Aktion wählt eine Batchsequenz.

Parameter	Beschreibung
Gruppensequenz	Aus verfügbaren Batchsequenzen auswählen.
Batchsequenz Neustartmodus	Entscheidet, ob eine Batchsequenz auf einen neuen Scan warten soll oder automatisch beim Ende startet.
Schlüssel 1-4	Vom Anwender definierter statischer Text und mit Scannerdaten gespeichert.
Format 1-4	Der Teil des eingehenden Datensatzes, der in der Custom Id gespeichert wird.
Ziel 1-4 speichern	Keine Custom ID 1 Custom ID 2 Custom ID 3 Custom ID 4

Unter Custom ID speichern

Unter Custom ID speichern kann verwendet werden, um einen gescannten Wert ohne Abhängigkeit von anderen Funktionen zu speichern.

Parameter	Beschreibung
Schlüssel 1-4	Vom Anwender definierter statischer Text und mit Scannerdaten gespeichert.
Format 1-4	Der Teil des eingehenden Datensatzes, der in der Custom Id gespeichert wird.
Ziel 1-4 speichern	Keine Custom ID 1 Custom ID 2 Custom ID 3 Custom ID 4

Werker-ID

Wird auf der QA-Steuerung gespeichert, um einen Bediener mit einem Messergebnis zu verknüpfen.

Parameter	Beschreibung
Format der Bediener-ID	Der Teil des eingehenden Datensatzes, der als Bediener-ID gespeichert wird.

Bediener erstellen

Öffnen Sie KENNUNGEN.
Drücken Sie ADD.
Öffnen Sie die Kennung.
Richten Sie die Validierung ein.
Richten Sie das Format der Bediener-ID ein.
Kehren Sie zu KENNUNGEN zurück.
Drücken Sie auf BEDIENER.
Drücken Sie ADD.
Geben Sie den Schlüssel ein (der Wert muss dem Format entsprechen, das unter Format der Bediener-ID festgelegt wurde).
Geben Sie den Namen ein (Name des Bedieners).

Beispiel

Kennung einrichten

Parameter
Wert
Identifizierungsdatensatz Länge
6
Übereinstimmungsteil
{1-3}
Übereinstimmung Datensatz
ABC
Format der Bediener-ID
{4-6}
Bediener einrichten

Bediener
Parameter
Wert
1
Schlüssel
001
Bezeichnung
Atlas
2
Schlüssel
002
Bezeichnung
Copco
Ergebnis

Barcode
Bediener
ABC001
Atlas
ABC002
Copco
ABC003
N/A
ABC0010
N/A

Vprog auswählen

Diese Aktion kann nur durchgeführt werden, wenn die gewählte Quelle auf Scanner gesetzt ist. Dieses wird unter Controllereinstellungen > Konfiguration > Quelle wählen gewählt.

Diese Aktion wählt ein Prüfprogramm aus.

Parameter	Beschreibung
VProg-Referenz	Aus verfügbaren Psets wählen.
VProg-Neustartmodus	Entscheidet, ob das Prüfprogramm auf einen neuen Scan warten soll oder automatisch beim Ende startet.
Schlüssel 1-4	Vom Anwender definierter statischer Text und mit Scannerdaten gespeichert.
Format 1-4	Der Teil des eingehenden Datensatzes, der in der Custom Id gespeichert wird.
Ziel 1-4 speichern	Keine Custom ID 1 Custom ID 2 Custom ID 3 Custom ID 4

Anmeldung

Mit dieser Aktion kann der Nutzer eine Nutzerstufe öffnen. Die Nutzerstufe wird in E/A und Passworteinstellungen > Passwort > Controller eingestellt.

Ein Scannen des Codes loggt den Nutzer automatisch aus.

Parameter	Beschreibung
Level	Stufe 1 bis 3 auswählen.

Stationsbarcode

Der Stationsbarcode kann manuell eingegeben werden, um einen QR-Code mit Informationen zu Werkzeug und Steuerung zu erstellen, der über einen Scanner an die IAM QA-Steuerung übertragen werden kann.

Parameter	Beschreibung
Werkzeug-Seriennummer	Seriennummer des Verschraubungswerkzeugs.
Steuerung-Seriennummer	Seriennummer der Verschraubungssteuerung.
Steuerungs-ID	Steuerungs-ID der Verschraubungssteuerung.
Stations-ID	Stations-ID der Verschraubungssteuerung.
Linien-ID	Linien-ID der Verschraubungssteuerung.
Instanznr. des Prüfprogramms	Schraubprogrammnummer.
Werkzeugtyp	Art des Werkzeugs, mit dem die Verschraubung vorgenommen wird.
Kalibrierungsdatum	Datum der Werkzeugkalibrierung. Ausgedrückt in JJJJ-MM-TT.
Solldrehmoment	Der Drehmomentbetrag, mit dem die Steuerung festzieht und der Mess-Sollwert.
Kontrollgrenze	Maximal zulässige Abweichung vom Sollwert/Werkzeug und zur Berechnung des CMK verwendet
Prüfgröße	Anzahl der für den Test des Werkzeugs auszuführenden Verschraubungen.
Minimaler CMK	Mindestwert, den CMK annehmen darf, um eine IO-Prüfung zu melden (wenn CMK unterhalb des Mindestwerts liegt, wird die Prüfung als NIO gemeldet). Ist der Parameter leer oder auf 0 eingestellt, so bewertet die Prüfung das Ergebnis anhand der Messergebnisse.
Bediener-ID erforderlich	Nein = Die QA kann die Prüfung starten, egal, ob eine Bediener-ID aktiv ist oder nicht. Ja = Die QA kann die Prüfung nur starten, wenn eine Bediener-ID aktiv ist.

Save (Speichern)

Speichert den QR-Code und alle Parameter als Bild im .jpg- oder .bmp-Format auf Ihrem Computer.
Export

Speichert die Parameter in einer .xml-Datei, die später importiert und bearbeitet werden kann, auf Ihrem Computer.
Import

Importiert eine vorhandene .xml-Datei mit allen Parametern und den entsprechenden Werten.
Print (Drucken)

Druckt den QR-Code und alle Parameter ansprechend formatiert zum Ablegen neben der Verschraubungsstation.
Load parameters (Parameter laden)

Lädt aktive Steuerungsparameter in die entsprechenden Felder. Die Parameter, die in den Stationsbarcode geladen werden, sind:
- Werkzeug-Seriennummer
- Steuerung-Seriennummer
- Steuerungs-ID
- Stations-ID
- Linien-ID
- Werkzeugtyp

Konfigurationen

Diese Funktion bietet die Möglichkeit, das Verhalten des Bit-Selektors, der Lichtsäule, die Messwertgeber sowie die Werkzeugfunktionen, wie etwa Tasten und LED-Leuchten, zu kontrollieren.

In diesem Abschnitt

Konfigurationsliste

Jede Zeile stellt die Konfigurationen für eine bestimmte Werkzeug-/Messwertgeberfamilie oder ein Zubehörgerät dar. Die Spalten enthalten die folgenden Informationen:

Das Kontrollkästchen markieren, um Konfiguration auszuwählen
Name, ein benutzerdefinierter Name
Letzte Änderung
Konfigurationstyp
- ETD M
- ETD M + PTS (Schubstart)
- ETD MC/MT
- ETD MC/MT + PTS (Schubstart)
- QMC/QMT
- MT TS/TH/TRA
- Bit-Selektor
- Signalsäule
Aktiv

Hinzufügen einer Konfiguration

Wird ein Werkzeug oder Messwertgeber an die Steuerung angeschlossen, so fügt die Steuerung automatisch eine Konfiguration für diese Werkzeugfamilie oder diesen Messwertgebertyp hinzu.

Hinzufügen einer neuen Konfiguration für eine Werkzeugfamilie oder einen Messwertgeber

Wählen Sie Hinzufügen aus, um das Fenster Konfiguration zu öffnen.
Geben Sie den Namen ein, wählen Sie die Werkzeugfamilie oder den Messwertgebertyp und anschließend OK aus.

Eine neue Konfiguration wird hinzugefügt und die Liste aktualisiert.

Hinzufügen einer neuen Konfiguration für ein Zubehörgerät

Wählen Sie Hinzufügen aus, um das Fenster Konfiguration zu öffnen.
Wählen Sie das Zubehörgerät aus der Liste aus.

Löschen einer Konfiguration

Um eine oder mehrere Konfigurationen zu löschen:

Wählen Sie das Kontrollkästchen der Konfigurationen aus, welche Sie löschen möchten und klicken Sie anschließend auf Löschen.
Aktive Konfigurationen können nicht gelöscht werden.
Klicken Sie im Dialogfenster auf die Schaltfläche Bestätigen.

Die Konfigurationen werden entfernt und die Liste wird aktualisiert.

Allgemeine Einstellungen

Parameter	Beschreibung
Bezeichnung	Benutzerdefinierter Name, der in der Konfigurationsliste angezeigt wird.
Konfiguration Revision	Revision der Konfiguration.
Erstellt	Erstellungsdatum der Konfiguration.
Geändert	Datum der letzten Änderung der Konfiguration.

Konfigurationen

Die Konfigurationsoptionen unterscheiden sich je nach Messwertgeber oder Werkzeugtyp. Für Werkzeuge können Werkzeugauslöser, Lichter und taktiles Feedback konfiguriert werden.

Die Steuerung erstellt automatisch eine Konfiguration, wenn ein neuer Werkzeug-/Messwertgebertyp an die Steuerung angeschlossen wird.

Die Erstellung mehrerer Konfigurationen für den gleichen Werkzeug-/Messwertgebertyp ist nicht möglich.

Parameter	Beschreibung
Konfigurationstyp	Werkzeug-/Messwertgeberkonfiguration
Werkzeugfamilie	Bezeichnung der aktuellen Werkzeugfamilie (nur gültig für Werkzeugkonfiguration)

In diesem Abschnitt

ETD M / ETD M + PTS

Parameter	Beschreibung
Werkzeugstartauslöser	Deaktiviert – Taste ist deaktiviert. Halten – Taste muss dauerhaft gedrückt gehalten werden, um das Werkzeug zu betreiben. Das Loslassen des Auslösers bricht die Verschraubung ab. Puls – Taste muss zum Start der Verschraubung gedrückt werden. Das Loslassen des Auslösers bricht die Verschraubung nicht ab.
Werkzeug Lösen-Auslöser	Deaktiviert – Taste ist deaktiviert. Halten – Taste muss dauerhaft gedrückt gehalten werden, um das Werkzeug zu betreiben. Das Loslassen des Auslösers bricht das Lösen ab. Puls – Taste muss zum Start des Lösens gedrückt werden. Das Loslassen des Auslösers bricht das Lösen nicht ab. Lösen auswählen – Taste muss gedrückt werden, anschließend muss der Startauslöser oder der Schubstart (PTS) betätigt werden.
Auslöser Schubstart	Deaktiviert – Taste ist deaktiviert. Halten – Taste muss dauerhaft gedrückt gehalten werden, um das Werkzeug zu betreiben. Das Loslassen des Auslösers bricht die Verschraubung/das Lösen ab. Puls – Taste muss zum Start der Verschraubung/des Lösens gedrückt werden. Das Loslassen des Auslösers bricht die Verschraubung/das Lösen nicht ab.

ETD MC/MT / ETD MC/MT + PTS

Parameter	Beschreibung
Werkzeugstartauslöser	Deaktiviert – Startfunktion deaktivieren. Die Taste kann nun als Funktion statt als Startauslöser verwendet werden. Halten – Taste muss dauerhaft gedrückt gehalten werden, um das Werkzeug zu betreiben. Das Loslassen des Auslösers bricht die Verschraubung/das Lösen ab. Puls – Taste muss zum Start der Verschraubung/des Lösens gedrückt werden. Das Loslassen des Auslösers bricht die Verschraubung/das Lösen nicht ab.
Auslöserstartfunktion	Nur verfügbar, wenn Werkzeugstartauslöser auf Deaktiviert eingestellt ist. Keine – Werkzeugstartauslöser hat keine Funktion. Eingangsfunktion – Die Taste kann als digitaler Eingang statt als Startauslöser verwendet werden. Vakuum umschalten – Einmal drücken, um die Vakuumpumpe zu aktivieren. Erneut drücken, um die Vakuumpumpe zu deaktivieren. Orientierungslicht umschalten – Einmal drücken, um das Orientierungslicht zu aktivieren. Erneut drücken, um das Orientierungslicht zu deaktivieren.
Auslöserstart-Eingangsfunktion	Nur verfügbar, wenn Werkzeugstartfunktion auf Eingangsfunktion eingestellt ist. Stellt eine digitale Eingangsfunktion ein, welche bei Drücken der Taste aktiviert wird. Siehe auch Digital-E/A
Auslöser Schubstart	Deaktiviert – Taste ist deaktiviert. Halten – Taste muss dauerhaft gedrückt gehalten werden, um das Werkzeug zu betreiben. Das Loslassen des Auslösers bricht die Verschraubung/das Lösen ab. Puls – Taste muss zum Start der Verschraubung/des Lösens gedrückt werden. Das Loslassen des Auslösers bricht die Verschraubung/das Lösen nicht ab.
Konfiguration Einzelfunktion	Eingangsfunktion – Die Taste kann als digitaler Eingang verwendet werden. Einfacher Rücklauf – Der Startauslöser löst ein einmaliges Lösen aus. Beim nächsten Mal, wenn der Startauslöser betätigt wird, wird eine Verschraubung ausgeführt. Rücklauf umschalten – Der Startauslöser startet lediglich ein Lösen. Durch erneutes Drücken der Konfigurationstaste führt der Startauslöser wieder Verschraubungen aus. Vakuum umschalten – Einmal drücken, um die Vakuumpumpe zu aktivieren. Erneut drücken, um die Vakuumpumpe zu deaktivieren. Orientierungslicht umschalten – Einmal drücken, um das Orientierungslicht zu aktivieren. Erneut drücken, um das Orientierungslicht zu deaktivieren. Ausgangsfunktion umschalten - Mit dieser Taste kann ein extern überwachter Ausgang eingerichtet werden. Ausgangsfunktion takten - Mit dieser Taste kann ein extern überwachter Ausgang getaktet werden.
Konfiguration Einzeleingangsfunktion	Nur verfügbar, wenn Konfiguration Einzelfunktion auf Eingangsfunktion eingestellt ist. Stellt eine digitale Eingangsfunktion ein, welche bei Drücken der Taste aktiviert wird. Siehe auch Digital-E/A
Konfiguration Einzelausgangsfunktion	Nur verfügbar, wenn Konfiguration Einzelfunktion auf Ausgangsfunktion umschalten oder Ausgangsfunktion takten eingestellt ist. Der ausgewählte extern überwachte Ausgang wird getaktet oder entsprechend der ausgewählten Funktion eingerichtet.
Konfiguration Doppelfunktion	Eingangsfunktion – Die Taste kann als digitaler Eingang verwendet werden. Einfacher Rücklauf – Der Startauslöser löst ein einmaliges Lösen aus. Beim nächsten Mal, wenn der Startauslöser betätigt wird, wird eine Verschraubung ausgeführt. Rücklauf umschalten – Der Startauslöser startet lediglich ein Lösen. Durch zweifaches Drücken der Konfigurationstaste führt der Startauslöser wieder Verschraubungen aus. Vakuum umschalten – Zweimal drücken, um die Vakuumpumpe zu aktivieren. Zweimal drücken, um die Vakuumpumpe zu deaktivieren. Orientierungslicht umschalten – Zweimal drücken, um das Orientierungslicht zu aktivieren. Zweimal drücken, um das Orientierungslicht zu deaktivieren. Ausgangsfunktion umschalten - Mit dieser Taste kann ein extern überwachter Ausgang eingerichtet werden. Ausgangsfunktion takten - Mit dieser Taste kann ein extern überwachter Ausgang getaktet werden.
Konfiguration Doppeleingangsfunktion	Nur verfügbar, wenn Konfiguration Doppelfunktion auf Eingangsfunktion eingestellt ist. Stellt eine digitale Eingangsfunktion ein, welche bei Drücken der Taste aktiviert wird. Siehe auch Digital-E/A
Konfiguration Doppelausgangsfunktion	Nur verfügbar, wenn Konfiguration Doppelfunktion auf Ausgangsfunktion umschalten oder Ausgangsfunktion takten eingestellt ist. Der ausgewählte extern überwachte Ausgang wird getaktet oder entsprechend der ausgewählten Funktion eingerichtet.
Konfiguration Haltefunktion	Die Konfigurationen werden etwa eine Sekunde nach Betätigung der Taste aktiv. Eingangsfunktion – Die Taste kann jetzt als digitaler Eingang verwendet werden. Einfacher Rücklauf – Der Startauslöser löst ein einmaliges Lösen aus. Beim nächsten Mal, wenn der Startauslöser betätigt wird, wird eine Verschraubung ausgeführt. Rücklauf umschalten – Der Startauslöser startet lediglich ein Lösen. Durch erneutes Drücken der Konfigurationstaste führt der Startauslöser wieder Verschraubungen aus. Vakuum umschalten – Einmal drücken, um die Vakuumpumpe zu aktivieren. Erneut drücken, um die Vakuumpumpe zu deaktivieren. Orientierungslicht umschalten – Einmal drücken, um das Orientierungslicht zu aktivieren. Erneut drücken, um das Orientierungslicht zu deaktivieren. Ausgangsfunktion umschalten - Mit dieser Taste kann ein extern überwachter Ausgang eingerichtet werden. Ausgangsfunktion takten - Mit dieser Taste kann ein extern überwachter Ausgang getaktet werden.
Konfiguration Halten-Eingangsfunktion	Nur verfügbar, wenn Konfiguration Haltefunktion auf Eingangsfunktion eingestellt ist. Stellt eine digitale Eingangsfunktion ein, welche bei Drücken der Taste aktiviert wird. Siehe auch Digital-E/A
Konfiguration Halten-Ausgangsfunktion	Nur verfügbar, wenn Konfiguration Haltefunktion auf Ausgangsfunktion umschalten oder Ausgangsfunktion takten eingestellt ist. Der ausgewählte extern überwachte Ausgang wird getaktet oder entsprechend der ausgewählten Funktion eingerichtet.
LED-Intensität	Legt die Helligkeit der LEDs für Grün, Blau und Rot fest. Die Skala reicht von 1-5.
LED-Timeout	Legt fest, wie viele Sekunden die LED nach der Aktivierung von Grün, Blau oder Rot eingeschaltet bleibt. Das Timeout kann im Bereich von 0-300 eingestellt werden, wobei 0 unendlich bedeutet.
LED IO	Deaktiviert – Die LED wird nicht aktiviert, wenn die Verschraubung IO ist. Aktiviert – Die LED leuchtet grün, wenn die Verschraubung IO ist.
LED NIO	Deaktiviert – Die LED wird nicht aktiviert, wenn die Verschraubung NIO ist. Aktiviert – Die LED leuchtet rot, wenn die Verschraubung NIO ist.
LED Batch IO	Deaktiviert – Die LED wird nicht aktiviert, wenn eine Charge abgeschlossen ist. Aktiviert – Die LED leuchtet grün oder blau, wenn eine Charge abgeschlossen ist.
Farbe LED Batch IO	Nur verfügbar, wenn LED Batch IO auf aktiviert eingestellt ist. Grün – Die LED leuchtet grün, wenn eine Charge abgeschlossen ist. Blau – Die LED leuchtet blau, wenn eine Charge abgeschlossen ist.
LED-Intensität Orientierungslicht	Legt die Helligkeit der LED für das Orientierungslicht fest. Die Skala reicht von 1-5.
Timeout LED Orientierungslicht	Legt fest, wie viele Sekunden die LED nach der Aktivierung des Orientierungslichts eingeschaltet bleiben. Das Timeout kann im Bereich von 0-300 eingestellt werden, wobei 0 unendlich bedeutet.
Taktiles Feedback an für NIO	Deaktiviert – Taktiles Feedback ist abgeschaltet. Aktiviert – Taktiles Feedback ist eingeschaltet und lässt das Werkzeug vibrieren, wenn eine NIO-Verschraubung ausgeführt wurde.

QMC / QMT

Parameter	Beschreibung
LED-Intensität	Legt die Helligkeit der LEDs für Grün, Blau und Rot fest. Die Skala reicht von 1-5.
LED-Timeout	Legt fest, wie viele Sekunden die LED nach der Aktivierung von Grün, Blau oder Rot eingeschaltet bleibt. Das Timeout kann im Bereich von 0-300 eingestellt werden, wobei 0 unendlich bedeutet.
LED beschäftigt	Deaktiviert – Die LED wird nicht aktiviert, wenn das Werkzeug beschäftigt ist. Aktiviert – Die LED leuchtet weiß, wenn das Werkzeug beschäftigt ist.
LED IO	Deaktiviert – Die LED wird nicht aktiviert, wenn die Verschraubung IO ist. Aktiviert – Die LED leuchtet grün, wenn die Verschraubung IO ist.
LED NIO	Deaktiviert – Die LED wird nicht aktiviert, wenn die Verschraubung NIO ist. Aktiviert – Die LED leuchtet rot, wenn die Verschraubung NIO ist.
LED Batch IO	Deaktiviert – Die LED wird nicht aktiviert, wenn eine Charge abgeschlossen ist. Aktiviert – Die LED leuchtet grün oder blau, wenn eine Charge abgeschlossen ist.
Farbe LED Batch IO	Nur verfügbar, wenn LED Batch IO auf aktiviert eingestellt ist. Grün – Die LED leuchtet grün, wenn eine Charge abgeschlossen ist. Blau – Die LED leuchtet blau, wenn eine Charge abgeschlossen ist.

Messwertgeber

Parameter	Beschreibung
Typ	Art des Messwertgebers. Zum Beispiel: MT-TS
Bezeichnung	Name des Messwertgebers.
Max. Drehmoment	Höchstes Drehmoment, das der Messwertgeber messen kann.
Drehmoment-Schwellwert	Startet/stoppt die Messung nach Erreichen des Schwellenwerts.
Sollmoment	Messwert, der erreicht werden soll.
Kontrollgrenze	Wie stark die Messung in % vom Soll-/Werkzeugdrehmoment abweichen darf. Wird zudem zur Berechnung des CMK verwendet.
Prüfgröße	Anzahl der Messungen im Test.
Prüfmodus	Ergebnisse prüfen - Das Prüfergebnis betrachtet jede Messung, um zu entscheiden, ob die Prüfung IO oder NIO ist. Wird eine Messung als NIO gemeldet, so wird das gesamte Prüfergebnis ebenfalls als NIO gemeldet. CMK - Das Prüfergebnis betrachtet ausschließlich den finalen CMK-Wert, um zu entscheiden, ob die Prüfung IO oder NIO ist.
Mindestwert CMK	Niedrigster zulässiger CMK-Wert, damit die Prüfung als IO gemeldet wird. Liegt der finale CMK-Wert unter diesem Wert, so wird die Prüfung als NIO berichtet.

Bit-Selektor

Bei Verwendung des digitalen E/A-Bit-Selektors muss die Auswahlquelle auf digitaler E/A und der E/A-Wahlmodus auf Bit-Selektor eingestellt werden. Bei Verwendung des Zubehörbus-Bit-Selektors muss die Auswahlquelle auf Zubehörbus-Protokoll eingestellt werden.

Parameter	Beschreibung
Sensor [1-8]	Nur im Zubehörbus-Bit-Selektor verfügbar Deaktiviert: Deaktiviert den Sensor. Aktiviert: Aktiviert den Sensor.
Bit [1-8] Wahlmodus	Wenn Sensor [1-8] auf Deaktiviert eingestellt ist, ist Keine die einzige verfügbare Option. Keine: Die Auswahl dieses Bits hat keine Funktion. PSatz wählen: Aktiviert den gewünschten PSatz, wenn das Bit ausgewählt wird. Batchsequenz wählen: Aktiviert die gewünschte Batchsequenz, wenn das Bit ausgewählt wird.
Bit [1-8] PSatz	Wählen Sie aus, welcher PSatz aktiviert werden soll, wenn das Bit ausgewählt wird. Nur verfügbar, wenn Bit [1-8] Wahlmodus auf PSatz wählen eingestellt ist.
Bit [1-8] Batchsequenz	Wählen Sie aus, welche Gruppensequenz aktiviert werden soll, wenn das Bit ausgewählt wird. Nur verfügbar, wenn Bit [1-8] Wahlmodus auf Batchsequenz wählen eingestellt ist.

Signalsäule

Parameter	Beschreibung
Signalsäule [1-5] Funktion	Wählen Sie aus, welche Ausgangsfunktion mit der jeweiligen Signalsäule verbunden werden soll.
Signalsäule [1-5] Signalmodus	Wählen Sie den Modus des Signals aus. Nicht verfügbar, wenn die Funktion Signalsäule [1-5] auf Deaktiviert eingestellt ist. Die Optionen entsprechen denjenigen des Ausgangsignalmodus Digital-E/A. Verfolgung: Reagiert auf Veränderungen. Bis zur nächsten Verschraubung: Ist aktiv, bis die nächste Verschraubung startet. Dauer: Ist für die eingestellte Zeit aktiv.
Signalsäule [1-5] Signaldauer	Nur verfügbar, wenn der Signalmodus Signalsäule [1-5] auf Dauer eingestellt ist.
Signalsäule [1-5] blinkend	Nicht verfügbar, wenn die Funktion Signalsäule [1-5] auf Deaktiviert eingestellt ist. Ein: Die Leuchte blinkt. Aus: Die Leuchte schaltet sich dauerhaft ein.
Buzzer-Funktion	Auswählen, welche Ausgangsfunktion mit dem Buzzer verbunden werden soll.
Buzzer-Signalmodus	Wählen Sie den Modus des Signals aus. Nicht verfügbar, wenn Buzzer-Funktion auf Deaktiviert eingestellt ist. Die Optionen entsprechen denjenigen des Ausgangsignalmodus Digital-E/A. Verfolgung: Reagiert auf Veränderungen. Bis zur nächsten Verschraubung: Ist aktiv, bis die nächste Verschraubung startet. Dauer: Ist für die eingestellte Zeit aktiv.
Buzzer-Signaldauer	Nur verfügbar, wenn Buzzer-Signalmodus auf Dauer eingestellt ist.
Komponente [A,B]	Keine Einweg-/Schlüsselschalter: Ein-/Ausschalten der Funktion. Drucktaste: Aktiviert die Funktion durch einen Tastendruck. Farbtaste: Aktiviert die Funktion durch einen Tastendruck. Kann zudem eine Leuchte umfassen, die gemäß der Komponente [A,B] Leuchtfunktion aufleuchtet. Leuchte: Leuchtet gemäß der Komponente [A,B] Leuchtfunktion auf. Zweiwege-/Schlüsselschalter: Den Schalter nach links drehen, um die linke Funktion zu aktivieren, und nach rechts, um die rechte Funktion zu aktivieren. Den Schalter nach oben drehen, um ihn in den neutralen Status zu versetzen.
Komponente [A,B] Funktion	Wählen Sie aus, welche Eingangsfunktion mit der entsprechenden Komponente [A,B] verbunden ist. Nur verfügbar, wenn Komponente [A,B] auf Einwegschalter, Drucktaste oder Farbtaste eingestellt ist.
Komponente [A,B] linke Funktion	Wählen Sie aus, welche Eingangsfunktion mit der entsprechenden Komponente [A,B] verbunden ist. Nur verfügbar, wenn Komponente [A,B] auf Zweiwegeschalter eingestellt ist.
Komponente [A,B] rechte Funktion	Wählen Sie aus, welche Eingangsfunktion mit der entsprechenden Komponente [A,B] verbunden ist. Nur verfügbar, wenn Komponente [A,B] auf Zweiwegeschalter eingestellt ist.
Komponente [A,B] Leuchtfunktion	Wählen Sie aus, welche Eingangsfunktion mit der entsprechenden Komponente [A,B] verbunden ist. Nur verfügbar, wenn Komponente [A,B] auf Farbtaste oder Leuchte eingestellt ist.
Komponente [A,B] Leuchten-Signalmodus	Wählen Sie den Modus des Signals aus. Nur verfügbar, wenn Komponente [A,B] auf Farbtaste oder Leuchte eingestellt ist.
Komponente [A,B] Leuchten-Signaldauer	Nur verfügbar, wenn Komponente [A,B] Leuchten-Signalmodus auf Dauer eingestellt ist.
Komponente [A,B] Leuchte blinkend	Nicht verfügbar, wenn Komponente [A,B] Funktion auf Deaktiviert eingestellt ist. Ein: Die Leuchte blinkt. Aus: Die Leuchte schaltet sich dauerhaft ein.
Ausgang [1-2] Funktion	Wählen Sie aus, welche Ausgangsfunktion mit der entsprechenden Ausgang [1-2] Funktion verbunden werden soll.
Ausgang [1-2] Signalmodus	Wählen Sie den Modus des Signals aus. Nicht verfügbar, wenn die Ausgang [1-2] Funktion auf Deaktiviert eingestellt ist. Die Optionen entsprechen denjenigen des Ausgangsignalmodus Digital-E/A. Verfolgung: Reagiert auf Veränderungen. Bis zur nächsten Verschraubung: Ist aktiv, bis die nächste Verschraubung startet. Dauer: Ist für die eingestellte Zeit aktiv.
Ausgang [1-2] Signaldauer	Nur verfügbar, wenn Ausgang [1-2] Funktion auf Dauer eingestellt ist.
Ausgang [1-2] blinkend	Nicht verfügbar, wenn die Ausgang [1-2] Funktion auf Deaktiviert eingestellt ist. Ein: Die Leuchte blinkt. Aus: Die Leuchte schaltet sich dauerhaft ein.
Eingang [1-2] Funktion	Wählen Sie aus, welche Eingangsfunktion mit der entsprechenden Eingang [1-2] Funktion verbunden werden soll.

Analyse

Die Analyse wird zur Anzeige von Diagrammen verwendet. Gespeicherte Diagramme können an der Steuerung oder dem PC analysiert werden. Zudem kann eine Echtzeitkurve angezeigt werden, während die Verschraubung/Messung durchgeführt wird. Dies ist jedoch nur möglich, wenn die Steuerung über USB verbunden ist.

Die Probenrate und die Anzahl der Probenpunkte für jede gespeicherte Grafik sind abhängig von der Verschraubungsdauer.
Probenrate * Dauer = Probenpunkte

Daten Probenrate (Hz)	Maximale Dauer
7500	0,133333333
3750	0,266666667
1875	0,533333333
937,5	1,066666667
468,75	2,133333333

Wenn beispielsweise eine Verschraubung 0,52 Sekunden dauert, beträgt die Probenrate 1875 Hz. Das ergibt 1875 * 0,52 = 975 Probenpunkte.

GUI Objekt	Maßnahme
Stop (Stopp)	Stoppt die Analyse vom Sammeln von Echtzeitkurven.
Start	Startet die Analyse. Mit jeder Verschraubung wird eine neue Grafik gestartet.
Wertetabelle	Zeigt eine Grafik in einer Tabelle.
Löschen	Löscht die Grafik(en).
Öffnen	Öffnet eine zuvor gespeicherte Grafik.
Save (Speichern)	Speichert die gezeigten Grafiken als .dia Datei.
Export	Exportiert die Ergebnisse in eine .jpg- oder .bmp-Datei.
Einstellungen	Ändert die Analysefunktionen. In drei Registerkarten gewählt. Allgemeine Einstellungen Drehmomentauslöser Karteneinstellungen
Test	Öffnet ein Fenster mit dem das Werkzeug über Toolstalk MT gesteuert wird.
Pfad	Pfad zum Arbeitsverzeichnis. Die .dia- oder .mtg-Dateien im gewählten Verzeichnis werden gezeigt.
Zeigt mehrere Kurven.	Mehrere Kurven anzeigen. Druckt bis zu 8 Kurven.
Aktualisieren	Drücken um das Arbeitsverzeichnis/Pfad zu aktualisieren
.dia- und .mtg-Dateien	Die .dia- und .mtg-Dateien im gewählten Arbeitsverzeichnis werden gezeigt. Dateinamen doppelt klicken, um die Grafik zu zeigen.

In diesem Abschnitt

In einer Grafik im Analysemenü navigieren.

Maßnahme	Beschreibung
Einzoomen	Linke Maustaste gedrückt halten und diagonal nach rechts ziehen.
Auszoomen	Linke Maustaste gedrückt halten und diagonal nach links ziehen.
Bewegen	Rechte Maustaste gedrückt halten und die Maus bewegen.
Diagramm kopieren	Rechtsklicken und Diagramm kopieren auswählen
Kommentar zufügen	Mit der Maus auf das Diagramm klicken um einen Kommentar zuzufügen (zum Diagramm).
Löschen	Mit der rechten Maustaste auf die Kurve klicken und Löschen wählen, um sie vom Diagramm zu entfernen.

Einstellungen

Einstellungen für ToolsTalk MT Anlayse.

Allgemeine Einstellungen

Parameter	Beschreibung
Pfad	Die Aufnahme wird im spezifischen Verzeichnis gespeichert. Die Dateien werden mit einem Index bezeichnet. Der Nutzer muss Schreibberechtigung für den Pfad haben.
Automatisch speichern	Ermöglicht automatisches Speichern der Datei in das gewählte Verzeichnis.
Legende anzeigen	Blendet die Legende in das Diagramm ein und wieer aus.
Schrittfarbe	Die Schritte in einem Befestigungsprogramm erhalten verschiedene Farben. Falls deaktivert hat jede Grafik eine eigene Farbe.

Drehmomentauslöser

Torque Trigger wird genutzt, um die Aktivierung und Deaktivierung von Aufzeichnungen zu kontrollieren.

Parameter	Beschreibung
Drehmoment	Die Echtzeitspur wird aufgezeichnet, solange das Moment diesen Wert überschreitet.
Verzögerung starten	Die Verzögerungszeit kann zwischen 0 und 50 s eingestellt werden. Die Echtzeitspur wird aufgezeichnet, solange die Durchführungszeit diesen Wert überschreitet. Wenn Startverzögerung und Momentauslöser genutzt werden, startet Echtzeitverfolgung nicht, bis beide Werte überschritten wurden.

Karteneinstellungen

Parameter	Beschreibung
Diagramtyp	Moment/Zeit zeigt das Moment als Zeitfunktion an. Moment/Winkel zeigt das Moment als Winkelfunkton an.
Momentverfolgung anzeigen	Zeigt die Momentverfolgung an.

Ergebnisse

GUI Objekt	Maßnahme
Erste	Zeigt die erste Seite mit den 100 neuesten Ergebnissen/Ereignissen an.
Vorherige	Öffnet die vorherige Seite.
Weiter	Öffnet die nächste Seite.
Letzte	Zeigt die letzte Seite mit den ältesten <= 100 Ergebnissen/Ereignissen an.
Aktualisieren	Aktualisiert die Ergebnis-/Ereignisliste.
Suchen	Erlaubt die Suche nach Ergebnissen. (Nur mit der IAM QA-Lizenz verfügbar)
>>	Sucht nach den nächsten Zähler-Ergebnissen. (Nur mit der IAM QA-Lizenz verfügbar)
Export	Erlaubt den Export von Ergebnissen. (Nur mit der IAM QA-Lizenz verfügbar)
Auto Aktualisierung	Die Liste wird automatisch aktualisiert, wenn ein neues Ergebnis gespeichert wird.

In diesem Abschnitt

Ergebnisse

Das Fenster Ergebnisse zeigt alle Verschraubungs- oder Messergebnisse, die in der Steuerung gespeichert sind.

Auf das Fenster Ergebnisse rechtsklicken, um die Spalten auszuwählen, die in der Tabelle angezeigt werden sollen.

Ergebnis auswählen

Eine Befestigung in der Tabelle oben links im Fenster Befestigungsergebnisse auswählen.

Die Moment-/Winkelgrafik und die Daten für die gewählte Befestigung werden angezeigt.

In diesem Abschnitt

Suchen nach Ergebnissen

Zum Suchen nach Ergebnissen, gehen Sie folgendermaßen vor:

Klicken Sie im Fenster Ergebnisse auf die Schaltfläche Suchen; der Dialog Messungen suchen erscheint.

Parameter	Beschreibung
Nur Prüfergebnisse	Wählt nur Prüfergebnisse aus und ignoriert normale Messungen.
Anzahl	Anzahl der gefundenen Ergebnisse (1-100).
Von - Bis	Dieser Parameter bezieht sich auf das Datum, an dem die Ergebnisse entstanden sind. Benutzer können das Datum jetzt in der Suche ignorieren.
Werkzeug-Seriennummer	Sucht nach Prüfungen, die mit einem Werkzeug mit der Seriennummer „ToolSerial“ durchgeführt wurden.
Werkzeugbezeichnung	Sucht nach Prüfungen, die mit einem Werkzeug mit der Bezeichnung „ToolName“ durchgeführt wurden.
Steuerung-Seriennummer	Sucht nach Prüfungen, die mit einer Steuerung mit der Seriennummer „ControllerSerial“ durchgeführt wurden.
Steuerungsname	Sucht nach Prüfungen, die mit einer Steuerung mit der Bezeichnung „ControllerName“ durchgeführt wurden.
Steuerungs-ID	Sucht nach Prüfungen, die mit einer Steuerung mit der der ID „ControllerId“ durchgeführt wurden.

Geben Sie die relevanten Informationen für die Suche in die Felder ein.
Klicken Sie auf Suchen.

Exportieren von Ergebnissen

Um ein Ergebnis oder eine Ergebnisreihe zu exportieren, wählen Sie das jeweilige Ergebnis oder die Ergebnisreihe aus dem Fenster Ergebnisse aus und klicken Sie auf die Schaltfläche Exportieren oder rechtsklicken Sie.

Dort sind folgende Optionen verfügbar:

Gesamte Datenbank nach Excel exportieren: Export der kompletten Datenbank der Messergebnisse in eine .csv-Datei, die sich einfach in MS Excel öffnen lässt.
Ausgewählte Elemente nach Excel exportieren: Export nur der zuvor im Fenster Ergebnisse ausgewählten Reihe von Ergebnissen in eine .csv-Datei.
PDF für ausgewählte Prüfungen erstellen: Erstellung eines Berichts im .pdf-Format für ein bestimmtes Prüfergebnis. Werden mehrere Prüfergebnisse gleichzeitig ausgewählt, so wird für jedes ein .pdf-Bericht erstellt.
Wenn das ausgewählte Messergebnis kein Verifizierungsergebnis ist, müssen mindestens drei Freilaufmessungen ausgewählt werden. Beim Erstellen von Berichten dürfen Freilaufmessungen und Verifizierungsergebnisse nicht gemischt werden.
Werden mehrere Messergebnisse ausgewählt, so wird ein Bericht ohne Grenzwerte erstellt und jede Messung wird in einer Grafik angezeigt.

In diesem Abschnitt

Erstellung von Messberichten

Erstellung von Messberichten

Um einen Messbericht zu erstellen, gehen Sie folgendermaßen vor:

Wählen Sie im Fenster Ergebnisse ein bestimmtes Ergebnis oder eine Ergebnisreihe aus und klicken Sie auf die Schaltfläche Exportieren.

Wählen Sie die Option PDF für ausgewählte Prüfungen erstellen aus; der Dialog Informationen zum Prüfbericht erscheint.

Parameter	Beschreibung
Kundeninformation	Informationen zum Kunden.
Kundenzeile 1-4	Diese Informationen erscheinen in der oberen rechten Ecke des Berichts.
ID des geprüften Geräts	Diese Informationen werden unter den Werkzeuginformationen angezeigt. Hat der Kunde eine eigene ID für das Werkzeug, kann diese hier eingegeben werden.
Informationen zum Service-Center	Informationen bezüglich des Service-Centers.
Service-Zeilen 1-4	Dieser Abschnitt erscheint in der Mitte der Fußzeile des Berichts. Diese Felder werden gespeichert, sodass die Informationen nur einmal eingegeben werden müssen.

Geben Sie die relevanten Informationen in die Felder ein.
Klicken Sie auf Erstellen, um einen Bericht zu erhalten.

Beispiel für einen Prüfbericht

Beispiel für einen FreeRun-Bericht

Schrittergebnisse

Das Fenster Schrittergebnis zeigt die Schrittmoment- und winkelwerte der letzten Verschraubung/Abschraubung an.

Ereignisse

Ereignisse sind entweder Fehler oder Hinweismeldungen, die von der Steuerung ausgegeben wurden. Diese können zur Speicherung in eine Excel-Datei exportiert werden.

Das Fenster Ereignisse enthält die letzten 512 Ereignisse.

Führen Sie einen Doppelklick auf ein Ereignis aus, um ein Informationsfenster für dieses zu öffnen.

Werkzeugeinstellungen

In diesem Abschnitt

Drehmomenttest

Drehmomenttest

Es kann ein Intervall festgelegt werden, das den Benutzer darauf hinweist, dass ein Test und die Überprüfung des Werkzeugs mittels eines Drehmomenttests erforderlich sind. Das Intervall kann entweder durch eine Anzahl von Zyklen oder einen Zeitraum ausgelöst werden. Mit den Parametern für den Drehmomenttest kann zudem das Werkzeug verriegelt werden, sodass es keine weiteren Aktionen mehr ausführen kann, bis ein erfolgreiches Ergebnis für die Werkzeugprüfung erhalten wurde.

Das Prüfergebnis steht nur zur Verfügung, wenn die Prüfung per USB-Synchronisierung mit der MTF6000 IAM QA-Lizenz durchgeführt wird.

Messwertgebereinstellungen

Steuerungseinstellungen

In diesem Abschnitt

Controller an ToolsNet anschließen

Statikmodus

Controller ans Werksnetz über Ethernet anschließen
Netzwerkmodus auf Statik in den Controllereinstellungen > Konfiguration > Netzwerk einstellen.
IP-Adresse, Subnet Mask, Gateway auf den Controller einstellen.
ToolsNet Aktivieren.
IP-Adresse auf ToolsNet server stellen.
ToolsNet Port einstellen, 6700 ist der Standardport für alle MT-Geräte.
Auswählen, ob die Steuerung die Zeit mit ToolsNet synchronisieren soll.

DHCP Modus

Controller ans Werksnetz über Ethernet anschließen
Netzwerkmodus auf DHCP in den Controllereinstellungen > Konfiguration > Netzwerk einstellen.
ToolsNet Aktivieren.
IP-Adresse auf ToolsNet server stellen.
ToolsNet Port einstellen, 6700 ist der Standardport für alle MT-Geräte.
Auswählen, ob die Steuerung die Zeit mit ToolsNet synchronisieren soll.

Allgemeine Einstellungen

GUI Objekt	Beschreibung
Firmware aktualisieren	Firmware einer angeschlossenen Steuerung aktualisieren. Die Steuerung muss über die Firmware-Version 1.4.1 oder höher verfügen, damit sie aktualisiert werden kann.
Datum und Uhrzeit festlegen	Datum und Uhrzeit festlegen.
Vakuum anzeigen	Öffnet ein Fenster, welches den Vakuumdruck in Echtzeit anzeigt
Steuerungsbildschirm aufnehmen	Öffnet ein Fenster mit einer Abbildung der Anzeige auf dem Steuerungsbildschirm zu exakt diesem Moment. Kann zum Beispiel verwendet werden, um Bedienerhinweise zu erstellen

Parameter	Beschreibung
Kalibrierungsdatum	Datum der letzten Kalibrierung.
Steuerungsname	Ein vom Nutzer gewählter Name der Steuerung.
Steuerungs-ID	Eine vom Nutzer gewählte Identifikationsnummer der Steuerung.
Stationsname	Ein benutzerdefinierter Stationsname.
Stations-ID	Eine benutzerdefinierte Identifikationsnummer der Station.
Linienname	Ein benutzerdefinierter Linienname.
Linien-ID	Eine benutzerdefinierte Identifikationsnummer der Linie.
Steuerungssprache	Englisch Chinesisch Spanisch Französisch Deutsch Italienisch Koreanisch Japanisch Portugiesisch
Drehmomenteinheit	Von der Steuerung angezeigte Drehmomenteinheit. mNm cNm Nm in-ozf in-lbf kgf-cm gf-cm ft-ozf
Temperatureinheit	Von der Steuerung angezeigte Temperatureinheit.

Konfiguration

Parameter	Beschreibung
Bei OK piepen	Wenn aktiviert, piept die Steuerung, wenn eine Verschraubung OK ist.
Bei NOK piepen	Wenn aktiviert, piept die Steuerung, wenn eine Verschraubung NOK ist.
Piepen, wenn Charge abgeschlossen.	Wenn aktiviert, piept die Steuerung, wenn eine Charge abgeschlossen wurde.
Piepen, wenn Batchsequenz abgeschlossen.	Wenn aktiviert, piept die Steuerung, wenn eine Batchsequenz abgeschlossen wurde.
Piepen, wenn Prüfung abgeschlossen	QA-Parameter Wenn aktiviert, piept die Steuerung, wenn eine Prüfung abgeschlossen wurde.
Quelle auswählen	Dieser Parameter kontrolliert, wie PSatz und Batchsequenzen gewählt und aktiviert werden. Steuerung: Der PSatz und die Batchsequenzen werden über die Menüs der Steuerung ausgewählt. Protokoll/ToolsTalk MT: Der PSatz und die Batchsequenzen werden über das Kommunikationsprotokoll über USB/Ethernet/Seriell gewählt. Digital-E/A: PSätze und Batchsequenzen werden über digitale Eingangssignale ausgewählt. E/A-Wahlsignale müssen konfiguriert werden. Scanner: PSätze und Batchsequenzen werden mit einem Scanner ausgewählt. Identifier-Regeln müssen konfiguriert werden. Feldbus: PSätze und Batchsequenzen werden über das Feldbus-Kommunikationsprotokoll ausgewählt. Feldbusparameter Auswahlmodus (1 = PSatz, 2 = BSeq) und Nummer auswählen müssen konfiguriert werden). Zubehörbus-Protokoll: PSätze und Batchsequenzen werden über das vom Zubehörbus-Bit-Selektor ausgewählte Bit ausgewählt.
Inbetriebnahmemodus	Bei Inbetriebnahme PSatz oder Batchsequenz auswählen. Keine PSatz Gruppensequenz
PSatz-Nummer	Wenn PSatz im Inbetriebnahmemodus ausgewählt wird, PSatz-Nummer auswählen.
Batchsequenznummer	Wenn die Batchsequenz im Inbetriebnahmemodus ausgewählt wird, Batchsequenznummer auswählen.
Inbetriebnahme-Ansicht	Legt fest, welcher Bildschirm bei Inbetriebnahme gezeigt wird.
Hintergrundbeleuchtung bei Verschraubung/Messung aktivieren	Wenn auf Ja eingestellt, leuchtet der Steuerungsbildschirm während einer Verschraubung/Messung auf.
Bei Störung verriegeln	Dieser Parameter aktiviert ein Ereignis, wenn ein Verschraubungsfehler auftritt. Dieses Ereignis muss bestätigt werden, bevor eine neue Verschraubung beginnen kann. Die Funktion kann verwendet werden, um das System anzuhalten, beispielsweise, wenn es von einem Roboter betrieben wird. Um zu verhindern, dass Benutzer nach einer fehlerhaften Verschraubung fortfahren, sollte eine Passwortregel erstellt werden.
Batchsequenz-Störung bestätigen	Entscheidet, ob ein physische Bestätigung der Batchsequenz-Störung erforderlich ist oder nicht.
Grafiken speichern	Lizenzierte Funktion Entscheidet, ob alle, keine oder nur Ergebnisse mit fehlgeschlagener Verschraubung ihre jeweiligen Grafiken speichern sollen.
Autostart Verschraubung	Startet die aktive Verschraubung in bestimmten Intervallen automatisch.
Standby	Wenn Standby aktiviert ist, wechselt die Steuerung nach der eingestellten Zeit automatisch in den Standby-Modus. Wenn die Steuerung aus dem Standby-Modus aufwacht, ist keine Werkzeuginitialisierung notwendig. Die Steuerung wacht aus dem Standby-Modus auf, wenn eines der folgenden Eingangssignale eingeht: Werkzeugtaste Start/Lösen/PTS E/A-Aufwecken E/A-Start E/A-Lösen Werkzeug trennen IAM trennen Werkzeug anschließen Steuerungstasten Start/Lösen via PC
Automatische Abschaltung	Wenn aktiviert, kann der Parameter Automatische Abschaltung konfiguriert werden. Der Benutzer kann einen Timer für das Abschalten des Akkus einstellen, wenn die Steuerung inaktiv ist.
Werkzeuginit. Bestätigung	Legt fest, ob der Bediener/Nutzer OK drücken muss, bevor das Werkzeug mit der Initialisierung beginnt. Die Werkzeuginit. findet bei Inbetriebnahme des Systems und beim Anschließen eines Werkzeugs statt.
Werkzeug-Rehit aktiviert	Rehit bedeutet das Anziehen einer bereits angezogenen Schraube. Diese Einstellung gibt einen Verschraubungsfehler aus, wenn das System einen Rehit erkennt.
Stromüberwachung	Dieser Parameter vergleicht das Drehmoment vom Momentgeber mit dem eingesetzten Strom. Funktioniert nur mit MT Focus 6000 und mit Werkzeugen mit Messwertgeber: EDT MT/QMT-Serie. Deaktiviert Aktiviert: Eine Warnung wird angezeigt, wenn die Differenz über 10 % liegt und ein Fehler wird ausgegeben, wenn die Differenz über 20 % liegt (die Verschraubung wird ungültig). Nur kritisch: Ein Fehler wird ausgegeben, wenn die Differenz über 20 % liegt (die Verschraubung wird ungültig).
Warnintervall	Nachdem ein eingestellter Zeitraum seit dem letzten Drehmomenttest vergangen ist, wird durch die Steuerung eine Warnung ausgelöst, dass es Zeit für einen erneuten Drehmomenttest ist. Dieses Ereignis kann gelöscht werden.
Warnzyklus	Wenn das Werkzeug eine festgelegte Zyklenanzahl seit dem letzten Drehmomenttest erreicht hat, wird durch die Steuerung eine Warnung ausgelöst, dass es Zeit für einen erneuten Drehmomenttest ist. Dieses Ereignis kann gelöscht werden.
Obligatorisches Intervall	Nachdem ein eingestellter Zeitraum seit dem letzten Drehmomenttest vergangen ist, wird durch die Steuerung ein Fehler ausgelöst, dass es Zeit für einen erneuten Drehmomenttest ist. Das Werkzeug wird verriegelt, bis ein IO-Drehmomenttest durchgeführt wurde.
Obligatorische Zyklen	Wenn das Werkzeug eine festgelegte Zyklenanzahl seit dem letzten Drehmomenttest erreicht hat, wird durch die Steuerung ein Fehler ausgelöst, dass es Zeit für einen erneuten Drehmomenttest ist. Das Werkzeug wird verriegelt, bis ein IO-Drehmomenttest durchgeführt wurde.
Netzwerkmodus	Lizenzierte Funktion. Deaktiviert: Keine IP-Adresse für die Steuerung konfiguriert. Statisch: IP-Adresse, Subnetzmaske und Gateway werden manuell bearbeitet. DHCP: IP-Adresse, Subnetzmaske und Gateway werden vom DHCP-Server abgerufen.
IP-Adresse	Geben Sie die statische IP-Adresse der Steuerung ein. Nur verfügbar, wenn der Netzwerkmodus auf Statisch gesetzt ist.
Subnetzmaske	Geben Sie die statische Subnetzmasken-Adresse der Steuerung ein. Nur verfügbar, wenn der Netzwerkmodus auf Statisch gesetzt ist.
Gateway	Geben Sie die statische Gateway-Adresse der Steuerung ein. Nur verfügbar, wenn der Netzwerkmodus auf Statisch gesetzt ist.
DNS 1	Geben Sie die statische IP des DNS ein.
ToolsNet	Lizenzierte Funktion. Aktivierung und Deaktivierung der Verbindung mit ToolsNet Version 8.4 und später.
ToolsNet IP-Adresse	Lizenzierte Funktion. IP-Adresse des ToolsNet-Servers
ToolsNet Port	Lizenzierte Funktion. Port von ToolsNet Server, 6700 ist der Standardport für alle MT Geräte.
ToolsNet Sync. Zeit	Lizenzierte Funktion. Auswählen, ob die Steuerung die Zeit mit ToolsNet synchronisieren soll.
Open Protocol	Aktiviert Deaktiviert
OP-Drehmomenteinheit	Wählen Sie aus, welche Drehmomenteinheit die Steuerung für alle Drehmomentparameter über OP senden soll. Nur verfügbar, wenn Open Protocol auf Aktiviert gesetzt ist. mNm cNm Nm in-ozf in-lbf kgf-cm gf-cm ft-ozf
OP-Temperatureinheit	Wählen Sie aus, welche Temperatureinheit die Steuerung für alle Temperaturparameter über OP senden soll. Nur verfügbar, wenn Open Protocol auf Aktiviert gesetzt ist. °C °F
Akkuadapter aktiviert	Ja: Deaktiviert alle anderen RS232-Parameter und aktiviert Kompatibilität mit Akku. Nein: Deaktiviert Kompatibilität mit Akku und aktiviert andere RS232-Parameter, wie etwa Open Protocol und Scanner.
RS232 Modus	Nur verfügbar, wenn Akkuadapter aktiviert auf Nein eingestellt ist. Protokoll Scanner
Baudrate	Datenübertragungsrate für RS-232
DB bei USB-Export löschen	Ja: Entfernt alle auf der Steuerung gespeicherte Ergebnisse und Diagramme nach Export über USB. Nein: Behält alle Daten bei.
Timeout für Bediener-ID aktiviert	Nein: Die Bediener-ID bleibt aktiv, bis eine neue Bediener-ID gescannt oder die Steuerung neu gestartet wird. Ja: Parameter Timeout für Bediener-ID wird ausgelöst.
Timeout für Bediener-ID	Die Bediener-ID wird gelöscht, wenn die Steuerung für einen festgelegten Zeitraum untätig war.
Messauslöser	Lizenzierte Funktion. Schwellenwert: Startet die Messung nach Erreichen des in der Messwertgeberkonfiguration festgelegten Schwellenwerts. E/A: Startet die Messung nur nach digitalem E/A für Messung starten E/A-Bus: Das Startsignal für die Messung wird von einer anderen Steuerung erhalten
Bestätigung, wenn Prüfung abgeschlossen	Lizenzierte Funktion. Wenn Aktiviert, muss der Benutzer das Popup-Fenster mit den Prüfergebnissen bestätigen, bevor er fortfahren kann. Wenn Deaktiviert, schließt die Steuerung das Popup-Fenster automatisch, wenn eine neue Messung beginnt.
Null Verschiebung bei OK	Lizenzierte Funktion. Falls auf Ja gesetzt, kann der Benutzer die Nullpunkt-Verschiebung des Messwertgebers durch Druck auf die OK-Taste an der Steuerung festlegen.
QA Benutzerdefiniertes Feld Zähler	Lizenzierte Funktion. Beschreibt, wie die benutzerdefinierte Ansicht in der IAM QA-Steuerung aussehen soll. Gibt die Anzahl der Felder in der Ansicht an.
QA Datenfeld 1-4	Lizenzierte Funktion. Beschreibt, welche Informationen im ausgewählten Feld angezeigt werden. Mögliche Werte: Spitzenmoment Momentverfolgung Gesamtwinkel Winkelverfolgung Messfehler Datum Steuerungsname Stationsname Linienname Seriennummer Messwertgeber Messwertgebertyp Kalibrierungsdatum Schwellenwert Auslöser Zeit Dauer Drehmomentfenstergrenzen

Systeminfo.

Parameter	Beschreibung
Softwareversion
Software-Datum	Versionsdatum der Software
MAC-Adresse	Die MAC-Adresse der IAM.
Seriennummer	Die Seriennummer der Steuerung.
Lizenz-ID	Der Lizenzcode.
Lizenzstufe	Die Lizenzstufe.
Datum und Uhrzeit	Zeit und Datum einstellen.

System Diag.

Parameter	Beschreibung
Stromsensor null
Momentsensor null
Vakuumdruck

Netzwerk

Parameter	Beschreibung
Linkstatus	Status der derzeitigen Verbindung.
DHCP	Adresse des konfigurierten DHCP.
IP-Adresse	IP-Adresse der Steuerung.
Subnetzmaske	Subnetzmaske.
Gateway	IP für Gateway.

Digital E/A und Passworteinstellungen

In diesem Abschnitt

Digital-E/A

Eingangssignale zur Steuerung.

Parameter	Beschreibung
E/A Wahlmodus	Legt fest, ob die E/A-Wahlstifte einen PSatz, eine Batchsequenz oder eine Bit-Selektor-Konfiguration aktivieren sollen. Zur Aktivierung muss die Quelle auf Digitale E/A festgelegt werden. Die Quelle in Menü Controller-Einstellungen > Konfiguration > Inbetriebnahme > Quelle wählen wählen.

Digitaler Eingang

Eingangssignale zur Steuerung.

Parameter	Beschreibung
Deaktiviert	Das Signal ist deaktiviert.
Verschraubung starten	Startet eine Befestigung, startet auf positiver Flanke (Transition 0->1).
Befestigung starten (halten)	Startet eine Befestigung, startet auf positiver Flanke (Transition 0->1). Falls das Signal während des Taktes auf Low schaltet, wird es gelöscht.
Lösen starten	Startet ein Lösen, startet auf positiver Flanke (Transition 0->1).
Lösen starten (halten)	Startet ein Lösen, startet auf positiver Flanke (Transition 0->1). Falls das Signal während des Taktes auf Low schaltet, wird es gelöscht.
Betrieb stoppen	Stoppt den derzeitigen Befestigung-/Lösevorgang
Zurücksetzen	Dieses Signal stoppt jegliche Befestigung. Falls kein Takt läuft, wird der Bildschirm von vorherigen Daten gelöscht.
Werkzeug deaktivieren	Werkzeug in Deaktiviert-Modus schalten, es kann kein weiterer Befestigungs-/Lösungstakt anlaufen.
Werkzeug initialisieren	Lässt das Werkzeug die erste Selbstkalibrierung anlaufen. Misst unter anderem die innere Reibung.
Ereignis löschen	Löscht ein nichtblockierendes Controllerereignis. Dieses ist das Gleiche wie Bestätigen einer Störung/Ereignisses durch Drücken des Knopfes OK am Controller.
Alle Ereignisse löschen	Alle aktiven (nichtblockierenden) Controllerereignisse löschen.
Bit 0-9 auswählen	Wird zum Wählen eines PSatzes, einer Batchsequenz oder einer Bit-Selektor-Konfiguration verwendet, wenn die Quelle auf Digital E/A gestellt ist.
Batchsequenz zurücksetzen	Neustart einer Batchsequenz.
Batch inkrementieren	Eine Befestigung in einem Batch überspringen.
Batch dekrementieren	Eine Befestigung in einem Batch wiederholen.
Batch zurücksetzen	Einen Batch zurücksetzen
Batchsequenz DI1-12	Eingangssignale Batchsequenz. Diese Signale kontrollieren die Batchsequenzen-Eingangsereignisse.
Standby	Controller in den Standy-Modus versetzen, um den Energieverbrauch zu senken
Reboot	Steuerungssoftware neu booten.
Batchsequenz inkrementieren	Einen Schritt in einer Batchsеquenz überspringen.
Vakuum aktivieren	Aktivieren der Vakuumpumpe
Aktivieren der Reinigung	Umgekehrter Luftstrom zur Reinigung der Rohrleitung Nur verfügbar für Vakuumpumpe MT (8432 0854 00) und eine Steuerung mit MTF6000 Revision C oder höher.
Aufwecken	Controller aus dem Standby-Modus aufwecken
Werkzeug-Orientierungslicht	LED für Orientierungslicht einschalten
Werkzeugstatus rot	Rote LED einschalten
Werkzeugstatus grün	Grüne LED einschalten
Werkzeugstatus blau	Blaue LED einschalten
Werkzeugstatus weiß	Weiße LED einschalten
Extern überwacht 1-8	Wird verwendet, um ein einen Eingang zu manipulieren, ohne ihn mit einer bestimmten Funktion zu verbinden. (Verwendbar für externe Protokolle, wie Open-Protokoll)
Messung beginnen	(Lizenzierte Funktion) Beginnt eine Messung an der positiven Flanke. Die Messung wird nicht abgebrochen, wenn das Signal schwach wird.
Messung beenden	(Lizenzierte Funktion) Beendet eine Messung an der positiven Flanke.
Messung beginnen halten	(Lizenzierte Funktion) Beginnt eine Messung an der positiven Flanke. Die Messung wird abgebrochen, wenn das Signal schwach wird.
Nullpunkt des Drehmomentgebers festlegen	(Lizenzierte Funktion) Nullpunktverschiebung des Drehmomentgebers
Prüfung zurücksetzen	Setzt die Prüfung zurück.

Digitaler Ausgang

Ausgangssignale von der Steuerung.

Parameter	Beschreibung
Deaktiviert	Das Signal ist deaktiviert.
Bereit	Der Controller ist für die Befestigung bereit.
Aktiv	Der Ausgang ist aktiv, wenn das Werkzeug läuft, entweder durch einen Befestigungs- oder Löseprozess.
Fehler	Es liegt eine Störung vor.
Verschraubung i.O.	Das Befestigungprogramm wurde erfolgreich beendet. Das Signal ist inaktiv solange die Sequenz läuft.
Verschraubung n.i.O.	Das Befestigungprogramm wurde nicht erfolgreich beendet. Das Signal ist inaktiv solange die Sequenz läuft.
Batch fertig	Der Batchschritt wurde fertiggestellt.
Aktives Ereignis	Es liegt ein Ereignis vor.
Ereignis Blockierung	Ein Ereignis verhindert den Betrieb
Löschbares Ereignis	Setzen, wenn ein Ereignis bestätigt werden kann.
Werkzeug wird initialisiert	Zeigt die initiale Selbstkalibrierung des Werkzeuges an.
Werkzeug gesperrt	Zeigt ein deaktiviertes Werkzeug an.
Vakuumpumpe	Zeigt den Status der Vakuumpumpe an.
Startsignal	Der Ausgang ist aktiv, während der Starthebel am Werkzeug gedrückt wird.
Lösesignal	Der Ausgang ist aktiv, während der Rückwärtslaufhebel am Werkzeug gedrückt wird.
Drücken um Signal zu starten	Der Ausgang ist aktiv, während der Werkzeugbitschalter gedrückt wird.
Batchsequenz DO1-8	Batchsequenz-Ausgangssignal. Diese Signale werden von Batchsequenz-Ausgangsereignissen kontrolliert.
Batchsequenz abgeschlossen	Eine Batchsequenz wurde erfolgreich beendet.
Batchsequenz Störung	Gibt an, ob ein Batchsequenzfehler ausgelöst wurde.
Batch-Fehler	Charge ist fehlgeschlagen und wurde abgebrochen
Standby aktiv	Der Controller befindet sich im Standby-Modus
Schraube nicht ausgerichtet	Grenzwert für ‚Schraube nicht ausgerichtet‘ wurde überschritten. Schraube wurde aufgenommen, ist aber nicht am Bit ausgerichtet.
Schraube ausgerichtet	Grenzwert für ‚Schraube ausgerichtet‘ wurde überschritten. Schraube ist am Bit ausgerichtet.
Extern überwacht 1-10	Wird verwendet, um ein einen Ausgang zu manipulieren, ohne ihn mit einer bestimmten Funktion zu verbinden. (Verwendbar für externe Protokolle, wie Open-Protokoll)
Vakuumreinigung	Funktion Vakuumreinigung ist aktiv
Vakuumpumpe verbunden	Prüft, ob Vakuumpumpe MT (8432 0854 00) angeschlossen ist. Damit dieses Signal funktioniert, muss MTF6000 Revision C oder eine neuere Version besitzen. Die Vakuumpumpe VPX6 löst dieses Signal nicht aus, unabhängig von der MTF6000 HW-Revision.
Messung IO	(Lizenzierte Funktion) Geht auf High, wenn die Messung erfolgreich war.
Messung NIO.	(Lizenzierte Funktion) Geht auf High, wenn die Messung fehlgeschlagen ist.
Prüfung abgeschlossen	Signal geht auf High, wenn die Prüfung abgeschlossen ist.
Prüfung aktiv	Signal geht auf High, wenn eine Prüfung aktiv ist.
Service erforderlich	Werkzeug oder Messwertgeber ist bereit für Service.
Akku angeschlossen	Akku ist an Steuerung angeschlossen.
Akkuspannung niedrig	Die Akkuladung liegt unter 20 %.
Prüfung IO	Die Prüfung war erfolgreich.
Prüfung NIO	Die Prüfung ist fehlgeschlagen.
Bit 0-3 entsperren	Zeigt an, welches Bit beim Batchsequenz-Ereignisschritt Bit-Selektor ausgewählt werden soll. (Berechnung binär)
Drehmomentprüfung erforderlich	Informiert darüber, wann eine Drehmomentprüfung erforderlich ist.
Drehung im Uhrzeigersinn	Das Signal schlägt nach oben aus, wenn sich das Werkzeug im Uhrzeigersinn dreht (Verschraubung).
Drehung entgegen dem Uhrzeigersinn	Das Signal schlägt nach oben aus, wenn sich das Werkzeug entgegen dem Uhrzeigersinn dreht (Lösevorgang).

Ausgangsignalmodus

Verfolgung - reagiert auf Änderungen.
Bis zur nächsten Verschraubung - ist aktiv, bis die nächste Verschraubung startet.
Dauer - ist für die eingestellte Zeit aktiv.

Passwort

Dies ist eine lizenzierte Funktion. Für IAM QA nicht verfügbar.

Das flexible Passwortsystem ermöglicht Sonderlösungen für den Zugang des Bedieners. Techniker und Vorarbeiter haben die Option in das System über Passwörter oder Login über Scanner, z.B. Barcode oder RFID einzusehen.

Wenn keine Passwörter konfiguriert wurden, ermöglicht die Kein Passwort-Konfiguration Zugang zu allen Funktionen.
Wenn die Passwortkonfiguration vom IAM MT entfernt wird, erstellt der Controller eine neue Passwortdatei, in der alle Stufen eingeschränkt sind.

Es gibt verschiedene Möglichkeiten, sich am Controller an- und abzumelden:

Einen PIN-Code eingeben, um sich anzumelden, wenn ein Vorhängeschlosssymbol angezeigt wird.
Einen Barcode oder einen RFID-Tag scannen. Einmal den Tag zum Anmelden scannen, noch einmal scannen, um sich abzumelden.
Die OK Taste drücken.

PIN-Code

Ein Schlosssymbol informiert über eine limitierte Funktion. Den PIN-Code eingeben, um die Funktion zu entsperren.

Scanner Anmeldung

Für einen Login mit einem Barcode oder einem RFID Tag muss eine Identifier Regel erstellt werden. Diese Regel enthält eine Aktion für die Anmeldung, dann wird die Zugangsstufe eingegeben.
Ein Scan des Codes führt die Anmeldung durch, ein zweites Scannen logged die Passwortstufe aus.

In diesem Abschnitt

Passworteinstellungen

Passworteinstellungen

Allgemeine Einstellungen

Parameter	Beschreibung
Automatische Logout-Zeit	Zeit bevor der User automatisch vom Controller abgemeldet wird.

Steuerung

Über die Controller Tabelle werden Zugangsrechte eingestellt.

Der vierstellige PIN-Code wird im Kästchen unter der Nutzernummer eingefügt. Es ist ebenfalls möglich, das Passwort für eine Ebene zu deaktivieren, indem das Kontrollkästchen Pin aktiviert über dem Passwort deaktiviert wird.

Parameter	Beschreibung
Menüzugang	Zugang in das Systemmenü im Controller.
Ansicht ändern	Zwischen Ergebnisansichten wechseln.
PSatz wählen	Pset vom Controller wählen.
Batchsequenz wählen	Batchsequenz vom Controller auswählen.
Befestigungsfehler zurücksetzen	Befestigungsfehler bestätigen.
Batchsequenz Störung zurücksetzen	Batchsequenzfehler zurücksetzen.
Batchsequenz abbrechen	Eine Batchsequenz zurücksetzen.
Batchsequenz inkrementieren/dekrementieren	Batchsequenz schrittzähler erhöhen oder verringern.
Batch inkrementieren/dekrementieren	Den Batchzähler erhöhen oder verringern.
Schnellprogrammmierung	Zugang zu Quick Programming.
Quelle auswählen	Quelle wählen ändern
Werkzeugsteuerung	Werkzeug starten/anhalten
Einstellungen importieren	Controllereinstellungen importieren (Controller Parameter, Pset, Batchsequenzen, Identifiers und E/A Einstellungen) über einen USB Flash Drive.
Software importieren	Software aktualisieren.
Einstellungen exportieren	Controllereinstellungen exportieren (Controller Parameter, Pset, Batchsequenzen, Identifiers und E/A Einstellungen) auf einen USB Flash Drive.
Ergebnisse exportieren	Ergebnisse in einer CSV-Datei auf ein USB-Flash-Laufwerk exportieren.
Grafiken exportieren	Grafiken auf ein USB-Flash-Laufwerk exportieren.
Alle exportieren	Alles auf ein USB-Flash-Laufwerk exportieren.
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Feldbus

Diese Funktion bietet die Möglichkeit, die Steuerung in Verbindung mit Fieldbus Carrier MT, von einer externen Quelle (z.B. einer SPS) aus zu steuern.

Fieldbus Carrier MT funktioniert nur, wenn das interne Anybus-Modul unterstützt wird. Es werden nur mit einer einzigartigen Provider-ID von Atlas Copco kodierte Module unterstützt. Diese können nur von Atlas Copco erworben werden. Wird das Modul von Atlas Copco gekauft, so verfügt es über die korrekte Provider-ID. Momentan werden nur die folgenden Module unterstützt:

Anybus M40 PROFINET Modul 8432085320 (Firmware v1.40.01) ab MTF6000 Firmware 1.12
Anybus M40 EtherCAT-Modul 8432085310 (Firmware v2.15.1) ab MTF6000 Firmware 1.16
Anybus M40 EtherNet/IP-Modul 8432085330 (Firmware v1.43.2) ab MTF6000 Firmware 1.16

Der Fieldbus Carrier MT wird über das Feldbus-Kabel mit der MTF6000-Steuerung verbunden und über das Ethernet-Kabel vom Feldbus-Modul mit der SPS.

Allgemeine Fieldbus Carrier MT-Codes für die NS LED im Anybus PROFINET-Module sind:

Aus = Offline
Grün = Online (AKTIV)
Rot, blinkt 1x = Stationsname Fehler
Rot, blinkt 2x = IP-Adresse Fehler
Rot, blinkt 3x = Konfigurationsfehler

Allgemeine Fieldbus Carrier MT-Codes für die ERR LED im Anybus EtherCAT-Modul sind:

Aus = Kein Fehler
Rot, blinkend = Ungültige Konfiguration
Rot, blinkt 1x = Unerwünschte Statusänderung
Rot, blinkt 2x = Sync Manager Watchdog Timeout

Allgemeine Fieldbus Carrier MT-Codes für die MS LED im Anybus-Modul EtherNet/IP:

Aus = Keine Stromversorgung
Grün = Von einem Scanner im Betriebsstatus gesteuert und, wenn CIP-Synchronisation aktiviert ist, Zeit wird mit einer Referenzzeitquelle synchronisiert
Grün, blinkend = Nicht konfiguriert, Scanner im Ruhezustand, oder, wenn CIP-Synchronisation aktiviert ist, Zeit wird mit einer Referenzzeitquelle synchronisiert
Rot = Schwerwiegender Fehler (AUSNAHME-Status, SCHWERER Fehler usw.)
Rot, blinkend = Behebbare(r) Fehler. Modul ist konfiguriert, die gespeicherten Parameter weichen jedoch von den aktuell verwendeten Parametern ab.

In diesem Abschnitt

Einstellungen

Parameter	Beschreibung
Feldbustyp	Der Typ der zu ladenden Feldbuseinstellungen. Der Typ muss mit dem Modul im Fieldbus Carrier MT übereinstimmen. Support für PROFINET ab Version 1.12.0 sowie EtherCAT und EtherNet/IP ab Version 1.16.0.
Belegungsgröße	Anzahl der Bytes, die von der/zur Steuerung übertragen werden. Der Wert hängt von der Richtungsauswahl in den Zuordnungseinstellungen ab (zur Steuerung/von der Steuerung).
Werkzeugstopp bei offline	Wenn Ja ausgewählt, wird das Werkzeug deaktiviert, wenn die Feldbusverbindung offline ist.

Tatsächlich festgelegte Werte

Parameter	Beschreibung
Status	Gibt den Status des Fieldbus Carrier MT an: Deaktiviert Nicht vorhanden Nicht bereit Leerlauf Aktiv Kommunikation zwischen Fieldbus Carrier MT und SPS ist nur im Status Aktiv verfügbar.
DHCP aktiviert	Gibt an, ob eine DHCP-Konfiguration gespeichert ist. (PROFINET, EtherNet/IP)
IP-Adresse	Gibt die IP-Adresse an. (PROFINET, EtherNet/IP)
Subnetzmaske	Gibt die Subnetzmaske an. (PROFINET, EtherNet/IP)
Standard-Gateway	Gibt die Gateway-IP-Adresse an. (PROFINET, EtherNet/IP)
Stationsname	Gibt den Stationsnamen an. (PROFINET)
Geräte-ID	Gibt die Bezeichner-Nummer des Geräts an. (EtherCAT)
Aktualisierung des Intervalls	Gibt an, wie oft die Feldbus-Prozessdaten intern aktualisiert werden.

Zuordnungseinstellungen

Hinzufügen von Parameterkonfigurationen zur Feldbuszuordnung

Wählen Sie die Registerkarte An Steuerung oder Von Steuerung.
Wählen Sie Hinzufügen.

Das Dialogfenster Signalkonfiguration erstellen wird geöffnet.
Wählen Sie auf den Namen eines Elements in der Liste, um dieses Element auszuwählen.
Legen Sie die Startposition des Eintrags fest, indem Sie die Nummer des Byte eingeben, in dem sich das niedrigstwertige Bit befinden soll.
Legen Sie die Startposition des Eintrags fest, indem Sie das Bit eingeben, in dem sich das niedrigstwertige Bit befinden soll.
Legen Sie die Länge des Eintrags mit der Anzahl der Bits fest.
Wählen Sie Hinzufügen.
Wiederholen Sie die obigen Schritte für jeden hinzuzufügenden Eintrag.

Öffnen der Parameterkonfiguration

Doppelklicken Sie auf einen Parameter, um die Konfiguration zu öffnen. Oder markieren Sie das Kontrollkästchen für den Eintrag und wählen Sie dann ÖFFNEN.

Löschen einer Parameterkonfiguration

Markieren Sie das Kontrollkästchen für den Eintrag.

Halten Sie für die Auswahl mehrerer Einträge die Taste Strg auf Ihrer Tastatur gedrückt.
Wählen Sie LÖSCHEN oder drücken Sie die Taste Entf auf Ihrer Tastatur.

Verschieben von Parametern

Sie können Parameter durch Ziehen und Ablegen in der Feldbuszuordnung verschieben. Die Stelle, an der der Parameter abgelegt wird, gibt die Startposition des Parameters an.

Wenn ein Parameter eine Größe von 1 (oder mehr) Byte hat, wird die Startposition auf Bit 0 gesetzt, unabhängig davon, an welcher Bitposition der Parameter abgelegt wird.

Wenn sich Parameter überlappen, werden die Parameter in beiden Tabellen rot markiert.

Speichern ist nur möglich, wenn alle Fehler in den Parameterlisten behoben worden sind. Wenn bereits ein Fehler aufgetreten ist, können keine weiteren Fehler erzeugt werden. Zuerst muss dieser Konflikt gelöst werden.

Datenformat

Allgemeine Beschreibung des Datenformats für in den Zuordnungseinstellungen verwendete Parameter.

Datentyp (ToolsTalk MT)	Datenlänge (Bits)	Datendarstellung	Byte-Anordnung
Boolesche Instanz	1	EtherCAT: 1 BIT PROFINET: 1 Bit in einem UNSIGNED8 (Generisches Datenmodul) EtherNet/IP: 1 Bit in einem BYTE	-
Boolesche Instanz	8	Array von 8 Booleschen Instanzen EtherCAT: BITARR8 PROFINET: UNSIGNED8 EtherNet/IP: BYTE	-
Vorzeichenlos	8	Vorzeichenlose Ganzzahl, 8 Bits (UNSIGNED8, USINT)	-
Vorzeichenlos	16	Vorzeichenlose Ganzzahl, 16 Bits (UNSIGNED16, UINT)	EtherCAT/EtherNet/IP: Little-Endian (LSB zuerst) PROFINET: Big-Endian (MSB zuerst)
Vorzeichenlos	32	Vorzeichenlose Ganzzahl, 32 Bits (UNSIGNED32, UDINT)	EtherCAT/EtherNet/IP: Little-Endian (LSB zuerst) PROFINET: Big-Endian (MSB zuerst)
Integer	8	Vorzeichenbehaftete Ganzzahl, 8 Bits (INTEGER8, SINT)	-
Integer	16	Vorzeichenbehaftete Ganzzahl, 16 Bits (INTEGER16, INT)	EtherCAT/EtherNet/IP: Little-Endian (LSB zuerst) PROFINET: Big-Endian (MSB zuerst)
Integer	32	Vorzeichenbehaftete Ganzzahl, 32 Bits (INTEGER32, DINT)	EtherCAT/EtherNet/IP: Little-Endian (LSB zuerst) PROFINET: Big-Endian (MSB zuerst)
Fließkomma	32	Gleitkommazahl, 32 Bits (FLOAT32, REAL) IEEE 754 Format für binäre Gleitkommazahlen mit einfacher Präzision; 1 Vorzeichen-Bit, 8 Exponenten-Bits, 23 gebrochene Bits, s eeeeeeee fffffff ffffffff fffffffff	EtherCAT/EtherNet/IP: Little-Endian (LSB zuerst) PROFINET: Big-Endian (MSB zuerst)
String	1..n	UTF-8-kodierter String mit einem Array mit vordefinierter Größe (Anzahl von Bytes). EtherCAT: UNSIGNED8 array PROFINET: UNSIGNED8 array EtherNet/IP: BYTE-Array	-

Siehe Spezifikationen für Feldbusparameter in den Referenzen für eine detaillierte Beschreibung der verfügbaren Parameter.

SPS-Konfiguration (PROFINET)

Die Modulkonfiguration in der SPS muss mit der Parameterkonfiguration der MTF6000 übereinstimmen. Beachten Sie Folgendes, wenn Sie die Modulkonfiguration in der SPS manuell vornehmen:

Alle Parameter An Steuerung (Ausgang an SPS) müssen vor dem ersten Parameter Von Steuerung (Eingang an SPS) konfiguriert werden.
Jedes Byte, das aus Einzelbit-Parametern (Länge = 1) besteht, muss in der SPS im Modul Generische Daten konfiguriert werden. Einzelbit-Module werden vom PROFINET-Protokoll nicht unterstützt, daher müssen Sie als Benutzer die Übersicht über alle Generische Daten-Module behalten. Verwenden Sie anstelle von Einzelbit-Parametern besser Module, die aus Bitparametergruppen bestehen (z.B. IF 1 - IF 8), da alle Einzelbit-Parameter auch in einem Gruppenparameter vorhanden sind.
Allen Bytes, die in der MTF6000-Konfiguration leer sind, müssen in der SPS-Konfiguration Leere Daten-Module zugeordnet sein. Es gibt Leere Daten-Module in den Größen 1/2/4/8/16/32/64/128 Bytes. Füllen Sie den leeren Bereich, beginnend mit den Modulen mit den meisten Bytes, nach Größe absteigend, bis der Leerbereich zum Schluss mit Leere Daten-Modulen aufgefüllt wird. Vermeiden Sie unnötige Leerbereiche in der Konfiguration, da diese die Leistung beeinträchtigen.

Netzwerkeinstellungen

Die Netzwerkeinstellungen können unterschiedlich konfiguriert werden, abhängig davon, welcher Feldbustyp verwendet wird. In der oberen rechten Ecke erscheint eine Schaltfläche, wenn eine Konfiguration verfügbar ist.

EtherCAT

Parameter	Beschreibung
Geräte-ID	Identifikationsnummer für das EtherCAT-Modul.

PROFINET

Konfiguration der Netzwerkeinstellungen ist für PROFINET nicht verfügbar, die Einstellungen können nur über externe Konfigurationstools konfiguriert werden.

EtherNet/IP

Parameter	Beschreibung
Netzwerkmodus	Statische IP oder DHCP konfigurieren
IP-Adresse	IP-Adresse konfigurieren, wenn Netzwerkmodus auf Statisch gesetzt ist.
Subnetzmaske	Subnetzmaske konfigurieren, wenn Netzwerkmodus auf Statisch gesetzt ist.
Standard-Gateway	Standard-Gateway konfigurieren, wenn Netzwerkmodus auf Statisch gesetzt ist.

Beschreibung herunterladen

Diese Schaltfläche befindet sich in der oberen rechten Ecke und kann verwendet werden, um eine Beschreibungsdatei (ESI, GSDML, EDS, etc.) der Steuerung für den aktuell verwendeten Feldbustyp herunterzuladen.

Feldbus-Diagnose

Diagnose-Modus aktivieren/deaktivieren

Drücken Sie zum Aktivieren des Diagnose-Modus einfach auf die Schaltfläche Diagnose-Modus aktiviert in der oberen rechten Ecke.

Der Diagnose-Modus verfügt über zwei untergeordnete Modi:
- Erzwungen - wird zur Manipulation und zum Senden eines bestimmten Werts an die SPS verwendet.
- Überwachung - zeigt den Inhalt des Parameters in Echtzeit an.
Um den Diagnose-Modus zu verlassen, drücken Sie die Schaltfläche erneut (nun mit der Bezeichnung Diagnose-Modus deaktivieren).

In der Listentabelle wird jedem Parameter ein neuer Reiter mit dem Namen Diagnose hinzugefügt. Diese Spalte zeigt den Wert des Parameters an. Parameter können als Text oder als Signal angezeigt werden. Signale werden als Optionsschaltflächen angezeigt. Ist die Optionsschaltfläche markiert, so bedeutet dies, dass das Signal aktiv ist, anderenfalls ist das Signal inaktiv.

Im erzwungenen Modus verfügen die Signale über zwei Optionsschaltflächen. Ein und Aus, wobei Ein bedeutet, dass das Signal aktiv ist, und Aus, dass das Signal inaktiv ist.

Überwachungsmodus

Wählen Sie die Optionsschaltfläche Überwachung aus.
Es werden alle Parameter in der Spalte Diagnose angezeigt.
Drücken Sie auf das schwarze Dreieck in der Spalte Diagnose, um die kombinierten Parameter auszuklappen und das Signal für jedes Bit anzuzeigen.

Erzwungener Modus

Wählen Sie die Optionsschaltfläche Erzwingen aus (nur verfügbar, wenn Daten von der Steuerung gesendet werden).
Geben Sie die Werte der Parameter ein, die zu einem bestimmten Wert gezwungen werden sollen, und drücken Sie Frame senden.
Sie müssen auf Frame senden drücken, um die geänderten Werte an die SPS zu senden. Die Werte werden nicht automatisch an die SPS gesendet, nur weil ein Parameterwert eingegeben wurde.

Netzwerkaktualisierung

Machen Sie im Menü Verbindungen verwalten einen Doppelklick auf Netzwerkaktualisierung, um die Netzwerkaktualisierungssitzung zu starten.

Wählen Sie Liste speichern, um eine Vorlage zu erhalten. Dies gilt auch dann, wenn die Liste leer ist.

Tragen Sie die richtigen Angaben zum Controller in die Vorlage ein:

Seriennummer des Controllers (optional)
Name des Controllers (optional)
IP-Adresse
Firmwareversion (optional)

Die optionalen Angaben zum Controller werden von TTMT vom Controller abrufen, sofern eine Verbindung hergestellt werden konnte.

Liste speichern

Speichert die eingegebenen Controller in einer csv-Liste, die durch Reiter untergliedert ist. TTMT kann sowohl durch „;“ als auch durch Reiter untergliederte Listen lesen.

Sollten keine Controller hinzugefügt worden sein, wird über die Option Liste speichern eine Vorlage mit korrekten Überschriften erstellt, die extern ausgefüllt werden kann.

Liste laden

Lädt eine csv-Datei in TTMT und stellt alle Controller in einer Liste dar.

Verbindung prüfen

Prüft die Verbindungen aller Controller in der Liste und stellt fest, ob die jeweiligen Controller im Netzwerk aktiv sind.

Statusinformation
	Status	Beschreibung
	Unbekannt	Die Verbindung ist noch nicht geprüft worden.
	Verbindungsfehler	Es konnte keine Verbindung zum Controller hergestellt werden
	Verbindung erfolgreich	Der Controller ist aktiv und steht im Netzwerk zur Verfügung.
	Verbinden	Die Verbindung wird geprüft.

Programm aktualisieren

Funktioniert nur bei Controllern, die für Verschraubungsvorgänge eingesetzt werden.

Speichern Sie eine Netzwerkaktualisierungsdatei (*.mtpm).
1. Öffnen Sie das gewünschte Setup in TTMT.
2. Öffnen Sie den Reiter Verbindungen verwalten.
3. Wählen Sie Speichern.
4. Stellen Sie bei Speichern als Typ die Option Massenaktualisierungsdatei (*.mtpm) ein.
Spielen Sie die neuen Konfigurationen auf mehrere Controller auf.
1. Wählen Sie die gewünschte *.mtpm-Datei aus.
2. Wählen Sie Öffnen aus.

Statusinformation
	Status	Beschreibung
	Unbekannt	Die Verbindung ist noch nicht geprüft worden.
	Fehler	Es konnte keine Verbindung zum Controller hergestellt werden Die Aktualisierung ist fehlgeschlagen. Falscher Gerätetyp. Falsche Firmwareversion.
	IO	Erfolgreiche Programmaktualisierung.
	Läuft	Wird verbunden. Wird aktualisiert.

Bei einer Verwendung der Funktion „Netzwerkaktualisierung“ werden alle bestehenden Pset, Batchsequenzen und Kennungen von TTMT gelöscht und überschrieben.

Firmware aktualisieren

Gehen Sie auf FIRMWAREUPDATE und wählen Sie eine .fw-Datei aus, um die ausgewählte Firmware auf ALLE in der Liste stehenden Controller aufzuspielen.

Statusinformation
	Status	Beschreibung
	Unbekannt	Die Verbindung ist noch nicht geprüft worden.
	Fehler	Es konnte keine Verbindung zum Controller hergestellt werden Die Aktualisierung ist fehlgeschlagen. Falscher Gerätetyp. Falsche Firmwareversion. Falsche Lizenz. Der erneute Verbindungsaufbau ist fehlgeschlagen.
	IO	Aktualisierung der Firmware war erfolgreich.
	Läuft	Wird verbunden. Laufender Prozess.

Sie benötigen mindestens die Version 3.2, damit die Netzwerkaktualisierung funktioniert

Hinzufügen

Geben Sie eine IP-Adresse ein, um einen Controller zur Liste hinzuzufügen.

TTMT wird nach dem Hinzufügen der IP-Adresse automatisch eine Verbindungsprüfung starten.

Öffnen

Die Verbindung eines bestimmten Controllers wird geprüft.

Löschen

Der Controller wird von der Liste entfernt.

Störungshilfe

In diesem Abschnitt

Falscher Auslöseimpuls bei beschädigtem Gewindefehler

Ursache: Nicht durchgehende selbstschneidende Verbindungen können nach Abschluss der Selbstschraubphase und bis zum Erreichen des Schraubenkopfes durch abnehmendes Drehmoment zu falsch beschädigten Gewindefehlern führen.

Lösung: Der beschädigte Gewindealgorithmus funktioniert bei solchen Verbindungen nicht korrekt. Wir empfehlen Ihnen daher, den Parameter Erkennung beschädigter Gewinde auf Deaktiviert zu setzen.

Falscher Auslöseimpuls bei Rückstellung

Ursache: Die Rückstellung wird ausgelöst, wenn der Controller erkennt, dass die Schraube zu Beginn des Anziehens bereits ein gewisses Drehmoment besitzt.

Wenn die Schraube mit viel Seitenlast in das Gelenk eingeführt wird, kann der Rückstellungs-Algorithmus fälschlicherweise den Rückstellungs-Fehler auslösen, da das Drehmoment beim Anfahren viel höher ist.

Lösung: Versuchen Sie, das Werkzeug zu stabilisieren und Seitenkräfte zu vermeiden. Wenn die Seitenlasten jedoch notwendig sind, dann empfehlen wir Ihnen, den Parameter für die Werkzeugrückstellung auf Nein zu setzen.

Falscher Sitzplatz

Ursache: Ein falscher Sitzplatz wird in der Regel durch eine falsche Einstellung verursacht.

Der Sitzplatz kann zu Beginn eines Anziehens fälschlicherweise ausgelöst werden, wenn das Werkzeug schnell von Null auf Start geht, um mit dem Aufbau eines Drehmoments zu beginnen, was dazu führt, dass der Gradientennadel sich verformt und somit fälschlicherweise eine Sitzerkennung auslöst.
Falsche Sitzverschiebung und Gradientenauslöser können dazu führen, dass der Sitzpunkt unangebracht erscheint.
Eine niedrige Drehzahl kann dazu führen, dass das Steigungsmoment nicht mehr lesbar ist. (Genau wie beim Fahrradfahren, je langsamer Sie treten, desto mehr werden Sie schwanken, und je schneller Sie die Geschwindigkeit erhöhen, desto gerader wird der Weg).

Lösung:

Wenn der Sitz zu Beginn des Anziehens ausgelöst wird, müssen Sie zuerst einen Winkel- oder Gewinderückschritt von 100° vor dem TSM- oder SCS-Schritt hinzufügen, um die Steigungsspitze am Anfang zu überwinden.

Wenn der Sitzplatz gerade nicht korrekt ist, kann es sein, dass die Einstellung falsch ist. So richten Sie die Strategie richtig ein:

Erstellen Sie eine zweistufige Verschraubung:
- Stufe 1: Winkelsteigung (oder Gewindeeingriffs) von 100°.
- Stufe 2: TSM/SCS.
Stellen Sie das gewünschte Ziel ein und ziehen Sie fest.
Öffnen Sie die Verschraubungskurve in der Analyse.
Überprüfen Sie den Gradienten-Auslösepunkt. Der Auslösepunkt sollte etwa zur Hälfte des Klemmmoments ausgelöst werden. Diese Grenze basiert auf dem Drehmomentgradienten. Wenn der Auslösepunkt nicht in Ordnung ist, erhöhen/verringern Sie ihn entsprechend das Anziehungsmoment. Wiederholen Sie das Anziehen, bis der Gradienten-Auslösepunkt in Ordnung ist.
Ändern Sie den Sitz der Winkelverschiebung:
- Wenn der Sitzpunkt ausgelöst wird vor dem richtigen Sitzpunkt sollte der Parameter Sitzwinkelverschiebung verringert werden.
- Wenn der Sitzpunkt ausgelöst wird nach dem richtigen Sitzpunkt sollte der Parameter Sitzwinkelverschiebung erhöht werden.
Im obigen Beispiel wurde der Sitzpunkt vor dem richtigen Sitzplatz ausgelöst. Daher sollte die Sitzwinkelverschiebung verringert werden.
Ziehen Sie die Sitzwinkelverstellung erneut an und korrigieren Sie sie, bis sie auf den richtigen Sitzpunkt eingestellt ist.

Wenn zu Beginn des Schrittes immer noch der Sitz ausgelöst wird, auch wenn ein Winkel-/Gewinderückschritt von 100° vor ihm liegt, kann die Geschwindigkeit zu niedrig sein. Wenn die Steigung nicht korrekt ist, erhöhen Sie die Geschwindigkeit und versuchen Sie es erneut.

Die Kurve erhält einen Einfall und verliert das Drehmoment in der Mitte des Anzuges.

Ursache: Dies liegt daran, dass der Winkelschritt vor der Drehmomentstufe beginnt, die Schraube anzuziehen. Der "Einfall" tritt auf, wenn das Werkzeug von einer sehr hohen Drehzahl zu einer niedrigeren Drehzahl übergeht und dabei ein Drehmoment aufbaut.

Lösung: Der Winkelschritt, der als Rundung verwendet wird, sollte immer enden, bevor die Schraube ihren Sitz findet.

Um diese Art von Verschraubungen zu vermeiden, muss der Zielwinkel so weit abgesenkt werden, dass er den Sitzpunkt nicht überschreitet.

Diese Anziehung ist die gleiche wie oben, nur dass der Winkelschritt einen niedrigeren Zielwinkel hat und stoppt, bevor die Schraube ihren Sitz findet. Jetzt ist der Einfall behoben.

Verbindung zu ToolsNet 8 kann nicht hergestellt werden.

Ursache: Es kann verschiedene Gründe dafür geben, warum der MTF6000-Controller keine Verbindung zu ToolsNet 8 herstellt, aber die häufigste ist eine falsche Einstellung der Netzwerkeinstellungen.

Lösung:

Vergewissern Sie sich, dass die IP-Adresse des ToolsNet mit der IP-Adresse des ToolsNet-8-Servers übereinstimmt.
Vergewissern Sie sich, dass die IP-Adresse des Controllers nicht mit der IP-Adresse des ToolsNet übereinstimmt.
Vergewissern Sie sich, dass die IP-Adresse des Controllers eindeutig ist.
Überprüfen Sie, ob die Subnetzmaske korrekt ist.
Überprüfen Sie, ob die IP-Adresse des Gateways korrekt ist.
Überprüfen Sie, ob der ToolsNet-Anschluss korrekt ist. ToolsNet 8 verwendet den Port 6700 als Standard für MTF6000.
Vergewissern Sie sich, dass sich der Controller und der ToolsNet 8-Server im selben Netzwerk befinden.

Um das zu testen, gehen Sie wie folgt vor:

Öffnen Sie die Eingabeaufforderung (Windows Start drücken -> "cmd" eingeben).
Schreiben Sie "ping xxx.xxx.xxx.xxx" (wobei xxx.xxx.xxx.xxx die IP-Adresse des Controllers ist).
Überprüfen Sie die Antwort.
Schreiben Sie "ping yyy.yyy.yyy.yyy" (wobei yyy.yyy.yyy.yyy die IP-Adresse des ToolsNet-Server ist).
Überprüfen Sie die Antwort.

Die folgende Antwort zeigt ein Beispiel für einen erfolgreichen Zugriff:

Wenn auf den Controller und den ToolsNet-Server zugegriffen werden kann, liegt das Problem nicht in den Netzwerkeinstellungen, sondern in den Diensten von ToolsNet 8.

Die folgenden Dienste müssen für ToolsNet 8 laufen, um mit dem MTF6000 kommunizieren zu können:

Lizenz-Server
Datenerfassungsservice
Protocol interface module (Protokollschnittstellen-Modul)
Internet information services (Internet-Informationsdienste)
Datenkommunikationsservices

Diese Antwort wird angezeigt, wenn auf den Controller nicht zugegriffen werden kann:

Wenn auf den Controller nicht zugegriffen werden kann, liegt das Problem im Netzwerk-Setup.

Überprüfen Sie nochmals, ob der Controller mit dem gleichen Netzwerk wie der ToolsNet 8-Server verbunden ist und ob IP, Maske und Gateway korrekt sind.

Referenzen

Ereigniscodes

Fehlercode	Fehlerinformation	Anweisung
101	Supply voltage exceeded	Stromversorgung prüfen.
102	Versorgungsspannung zu niedrig	Stromversorgung prüfen.
103	Intern 24 V überschritten	Externe Ausrüstung trennen.
104	Intern 24V zu niedrig	Externe Ausrüstung trennen.
105	Intern 12V überschritten	Werkzeug trennen falls verbunden.
106	Intern 12V zu niedrig	Werkzeug trennen falls verbunden.
107	Intern 5V überschritten	Werkzeug trennen falls verbunden.
108	Intern 5V zu niedrig	Werkzeug trennen falls verbunden.
109	Extern 24V Störung	Externe Ausrüstung trennen, Controller neu starten.
110	DC/DC Temperaturfehler	Controller austauschen.
111	E/A-Erweiterungen reinitialisiert	Aktivieren Sie die Taste OK um den Betrieb fortzusetzen.
112	E/A-Reinitialisierung fehlgeschlagen	Controller neu starten.
113	Fehler in der Stromversorgung	Stromversorgung prüfen.
120	Null Offset Störung, Strom	Controller austauschen.
121	Null Offset Störung, Sensor	Werkzeugtransducer oder Werkzeug ersetzen.
122	Antriebsstrom niedrig	Werkzeug ersetzen.
123	Motor current exceeded	Werkzeug ersetzen.
124	Antriebstreiberspannung zu niedrig	Werkzeug ersetzen.
125	Antriebstreiber Kurzschluss	Werkzeug ersetzen.
126	Antriebstreibertemperatur überschritten	Werkzeug ersetzen.
127	Offener Anschluss Antriebstreiber	Werkzeug ersetzen.
128	Fehler im Antriebstreiber	Controller neu starten.
130	EEPROM Lesefehler	Controller austauschen.
131	EEPROM Schreibfehler	Controller austauschen.
132	Interner Hardwarefehler	Controller austauschen.
133	Dateisystemfehler	IAM MT ersetzen.
134	USB Host Überlastung	USB Geräte trennen.
135	Volumenfehler des USB-Flash-Laufwerks	Anderes USB-Flash-Laufwerk ausprobieren.
140	Kein Werkzeug angeschlossen	Werkzeug anschließen.
141	Werkzeug nicht unterstützt	Unterstütztes Werkzeug anschließen.
142	Fehler Werkzeugkommunikation	Werkzeug ersetzen.
143	Werkzeug 5V Störung	Werkzeug ersetzen.
144	Werkzeug 12V Störung	Werkzeug ersetzen.
150	Werkzeug-Initialisierungsfehler	Werkzeug auf freien Lauf beim Start prüfen.
151	Friction too high	Werkzeug auf freien Lauf beim Start prüfen.
152	Fehler Werkzeugwinkelcodierer	Werkzeug anschließen.
153	Werkzeug-Richtungsfehler	Werkzeug anschließen.
154	Bit war blockiert	Werkzeug auf freien Lauf beim Start prüfen.
155	Werkzeug Antriebstemperatur überschritten	Werkzeug abkühlen lassen.
156	Werkzeug nicht unterstützt	Werkzeuge mit Energieumwandlung werden von der aktuellen Lizenz nicht unterstützt.
157	Aktualisieren der Werkzeugsoftware fehlgeschlagen	Wandler trennen.
158	Werkzeug-Initialisierungsfehler
159	Warnung Drehmomentmessung	Werkzeug kalibrieren.
160	Fehler Drehmomentmessung	Werkzeug kalibrieren.
201	Runtime Parameter fehler	Controller neu starten.
202	Ungültige Controllerparameter	IAM MT ersetzen.
203	Ungültige Controllerparameter	Werkzeug ersetzen
204	Ungültige E/A-Parameter	IAM MT ersetzen.
205	Ungültige Identifierparameter	IAM MT ersetzen.
206	Ungültige Pset Parameter	IAM MT ersetzen.
207	Ungültige Batchsequenzparameter	IAM MT ersetzen.
208	Ungueltige Passwortparameter	IAM MT ersetzen.
209	Werkzeugstatistikstörung.	Werkzeug ersetzen.
210	Kann Fonts nicht von IAM MT laden	IAM MT ersetzen.
211	Ungültige Werkzeugkonfigurationsparameter	IAM MT ersetzen.
212	Ungültige Bedienerparameter	IAM MT ersetzen.
220	Ergebnisdatenbank Störung	IAM MT ersetzen.
221	Grafikdatenbank Störung	IAM MT ersetzen.
225	Ergebnisdatenbank zurücksetzen	Ergebnisdatenbank wurde zurückgesetzt.
226	Grafikdatenbank zurücksetzen	Grafikdatenbank wurde zurückgesetzt.
227	Keine Ergebnisse zum Exportieren - Datenbank leer
228	Alte Ergebnisse gelöscht
229	Alte Diagramme gelöscht
230	Pset nicht für angeschlossenes Werkzeug konfiguriert.	Anderes Pset wählen oder neues Pset in ToolsTalk MT konfigurieren.
231	Störungsquelle wählen	Quelle wählen ändern. Kann in den Controllereintellungen von ToolsTalk MT geändert werden.
232	Störung busy wählen	Warten bis Werkzeug steht.
240	Netzwerkkonfiguration weist einen Fehler auf	Netzwerkkonfiguration abändern.
241	IP-Adresse und Gateway nicht im gleichen Subnetz	Netzwerkkonfiguration abändern.
301	Werkzeug angeschlossen	OK drücken um das Werkzeug zu initialisieren.
302	Werkzeug wird initialisiert	Bitte warten Sie.
303	Werkzeug Softwareaktualisierung	Bitte warten Sie.
304	Werkzeugsoftware Aktualisierungsfehler	Werkzeugkabel prüfen oder Werkzeug ersetzen.
305	Werkzeugkalibrierung notwendig	Werkzeug kalibrieren.
306	Service erforderlich	Werkzeugkalibrierung abgelaufen Werkzeug kalibrieren.
310	Software wurde aktualisiert	Aktivieren Sie die Taste OK um den Betrieb fortzusetzen.
311	Softwaredatei nicht auf USB gefunden	Software auf USB Flashdrive kopieren.
312	Softwareaktualisierung fehlgeschlagen	Softwaredatei auf USB evtl. defekt. Software aus USB aktualisieren und erneut versuchen.
313	Software wird kopiert	Bitte warten Sie. Software wird von/auf USB kopiert.
314	Es können nur die ersten 20 .mtp- oder .fw-Dateien angezeigt werden	Aktivieren Sie die Taste OK um den Betrieb fortzusetzen.
315	Softwareaktualisierung fehlgeschlagen – inkompatible Hardware
320	Anmeldung abgelaufen	Der Nutzer wurde abgemeldet.
321	Benutzer hat sich angemeldet
322	Der aktuelle Benutzer hat sich abgemeldet
350	Hardware-Fehler Akkuadapter
351	Temperaturüberschreitung Akkuadapter	Akku abkühlen lassen.
352	Ladefehler Akkuadapter	Akku austauschen.
353	Temperaturfehler Akku	Akku abkühlen lassen.
354	Entladefehler Akku	PSU anschließen, um Akku zu laden.
355	Akkuladung auf kritischem Tiefstand	PSU anschließen, um Akku zu laden.
356	Akku nicht unterstützt	Akku austauschen.
357	Ladefehler Akkuadapter	Akku austauschen.
358	Ladefehler Akkuadapter	Akku abkühlen lassen oder austauschen.
401	Verschraubungsfehler	Aktivieren Sie die Taste OK um den Betrieb fortzusetzen.
402	Batchsequenz Störung	Aktivieren Sie die Taste OK um den Betrieb fortzusetzen.
403	Batchsequenz Parameterstörung	Controller prüfen, welcher Parameter inkorrekt ist.
404	Pset nicht unterstützt.	Anderen Pset auswählen
405	Pset-Parameterfehler	Pset aktualisieren.
507	Ergebnis durch ToolsNet übersprungen
601	Fehler Controllerkommunikation
602	Fehler Wandlerkommunikation
603	Verlust von Messdaten aufgrund von ausgefallener USB-Verknüpfung
604	Wandler verbunden
605	Kein Wandler erkannt	Wandler anschließen und erneut versuchen.
606	Fernbedienungseinrichtung ist belegt	Zu einem späteren Zeitpunkt erneut versuchen.
607	Wandlerwartung notwendig
608	Null-Offset-Störung, Wandler	Korrekten Anschluss des Wandlerkabels überprüfen oder Kabel/Wandler austauschen.
609	Bediener-ID für aktive Verifizierung erforderlich	Bediener-ID scannen.
610	Angeschlossenes Gerät nicht kompatibel mit QS
701	Keine Unterstützung des Feldbus durch Controller-HW	Controller durch Rev. C oder höher ersetzen.
702	Ungültige Feldbus-Parameter	IAM MT ersetzen.
703	Fehler im Feldbusmodul	Feldbuskabel prüfen oder Feldbusmodul ersetzen, zum Fortfahren „OK“ drücken.
704	Warnung Feldbustreiber	Auf Firmwareupdate prüfen, zum Fortfahren „OK“ drücken.
705	Feldbustreiberfehler	Auf Firmwareupdate prüfen
706	Feldbusmodul im Fehlerzustand	Netzwerkstatus des Feldbus prüfen.
707	Feldbusmodul im Ausnahmezustand	Auf Firmwareupdate prüfen
720	Feldbusmodul nicht verbunden	Feldbusmodul anschließen, Feldbuskabel prüfen oder Feldbusmodul austauschen.
721	Feldbusmodul nicht unterstützt, falscher Modultyp	Unterstütztes Feldbusmodul anschließen.
722	Feldbusmodul nicht unterstützt, falscher Netzwerktyp	Unterstütztes Feldbusmodul anschließen.
723	Feldbusmodul nicht unterstützt, falsche Provider-ID	Unterstütztes Feldbusmodul anschließen.
724	Feldbusmodul nicht unterstützt, Firmware-Version nicht zugelassen	Unterstütztes Feldbusmodul anschließen.
730	Feldbus nicht für angeschlossenes Modul konfiguriert	Konfiguration des Feldbustyps ändern oder korrektes Modul anschließen.
731	Parameterfehler Feldbus	Feldbusparameter aktualisieren und „OK“ drücken.
732	Konfiguration der Netzwerkeinstellungen für Feldbus fehlgeschlagen	Prüfen, ob das Setup des Feldbus in Ordnung ist, und erneut versuchen.
740	Max. 128 Untermodule für Profinet unterstützt	Feldbusparameter aktualisieren und „OK“ drücken.
741	Syntaxfehler im Namen der Profinet-Station	Feldbusparameter aktualisieren und „OK“ drücken.
901	IAM MT nicht vorhanden	IAM MT einsetzen.
902	Konnte IAM MT nicht initialisieren	Controller neu starten oder IAM MT ändern.
903	IAM MT Lesefehler	Stellen Sie sicher, dass die FW-Datei im IAM MT-Stammverzeichnis exakt MTF6000.FW benannt ist (manuell über den PC). Tauschen Sie den IAM MT ansonsten aus.
904	IAM MT Schreibfehler	IAM MT ersetzen.
905	Ungültige Software auf IAM MT	Software auf IAM MT aktualisieren (manuell vom PC).
906	Flash Programmierungsfehler	Controller austauschen.
907	Ungültige Lizenz auf IAM MT	Aktualisieren Sie die Software am IAM MT auf eine neuere Version (manuell vom PC), welche die IAM-Lizenz unterstützt. Tauschen Sie den IAM MT ansonsten aus.
908	Inkompatible Softwareversion	Aktualisieren Sie die Software am IAM MT auf eine neuere Version (manuell vom PC), welche die HW unterstützt. Tauschen Sie den IAM MT ansonsten aus.
990	Externes Ereignis
991	Externes Ereignis
992	Externes Ereignis

Befestigungstörungscodes

Verschraubungsfehler	Beschreibung
Startknopf losgelassen	Werkzeugauslöser vor Beendigung losgelassen.
Bit Rutscherkennung	Das Bit ist aus der Schraube gerutscht. Falls dieses oft vorkommt sollte das Bit ersetzt werden. (kann in Pset aktiviert/deaktiviert werden). Dieses sollte nicht im Einschraubkontrollschritt deaktiviert werden, da es zu falschen Störungen führen kann.
Beschädigtes Gewinde erkannt	Das Gewinde wurde beschädigt und die Schraube kann kein Drehmoment mehr aufbauen.
Erkennung von „Rehits“ (mehrfaches Anziehen derselben Schraube)	Eine Schraube wurde erneut angezogen. Kann in Pset aktiviert/deaktiviert werden.
Der Sitz wurde nicht erkannt	Es wurde kein Sitzpunkt erkannt.
Gesamte Zeit überschritten	Die maximale Zeitspanne für das Schrauben wurde überschritten.
Globale Zeit nicht erreicht	Die maximale Zeitspanne für das Schrauben wurde nicht erreicht.
Zeit überschritten	Die Pset maximale Zeitspanne für das Schrauben wurde überschritten.
Zeit nicht erreicht	Die Pset maximale Zeitspanne für das Schrauben wurde nicht erreicht.
Drehmoment zu hoch	Das Pset Maximalmoment wurde überschritten.
Geringes Drehmoment	Das Pset Mindestmoment wurde nicht erreicht.
Winkel hoch	Der Pset Maximalwinkel wurde überschritten.
Winkel gering	Der Pset Mindestwinkel wurde nicht erreicht.
Gesamtwinkel zu hoch	Die globale maximale Winkelgrenzwert für das Pset wurde überschritten.
Gesamtwinkel zu niedrig	Der globale minimale Winkelgrenzwert für das Pset wurde nicht erreicht.
Verschraubungswinkel hoch	Der maximale Momentschrittwinkel wurde überschritten Der Anziehwinkel ist der Winkel vom Winkelauslösemoment zum Sollmoment.
Verschraubungswinkel niedrig	Der minimale Momentschrittwinkel wurde nicht erreicht. Der Anziehwinkel ist der Winkel vom Winkelauslösemoment zum Sollmoment.
Montagewinkel zu hoch	Der maximale Einspannwinkel wurde überschritten. Dieses geschieht nur in einem Sitzüberwachungsschritt oder einem Momentsitzüberwachungsschritt. Der Einspannwinkel ist der Winkel vom Einsetzen bis zum fertigen Anziehen.
Montagewinkel zu niedrig	Der minimale Einspannwinkel wurde nicht erreicht. Dieses geschieht nur in einem Sitzüberwachungsschritt oder einem Momentsitzüberwachungsschritt. Der Einspannwinkel ist der Winkel vom Einsetzen bis zum fertigen Anziehen.
Montagemoment zu hoch	Das maximale Montagemoment wurde nicht erreicht. Dieses geschieht nur in einem Sitzüberwachungsschritt oder einem Momentsitzüberwachungsschritt. Das Einspannmoment ist das Moment vom Einsetzen bis zum fertigen Anziehen.
Montagemoment zu niedrig	Das minimale Einspannmoment wurde nicht erreicht. Dieses geschieht nur in einem Sitzüberwachungsschritt oder einem Momentsitzüberwachungsschritt. Das Einspannmoment ist das Moment vom Einsetzen bis zum fertigen Anziehen.
Einspannwinkel zu niedrig	Einspannwinkel hat oberen Grenzwert überschritten.
Einspannwinkel zu hoch	Einspannwinkel hat unteren Grenzwert unteren Grenzwert unterschritten.
Einspannmoment zu hoch	Einspannmoment hat oberen Grenzwert überschritten.
Einspannmoment zu niedrig	Einspannwinkel hat unteren Grenzwert unterschritten.
Fehler rückgängiges Drehmoment	Das Drehmoment ist während der Verschraubung unter den Grenzwert für rückgängiges Drehmoment gefallen

Netzwerk-Kurzanleitung

Was ist eine IP-Adresse?

Die IP-Adresse ist eine eindeutige Kennung für jedes Gerät im Netzwerk. Zwei verschiedene Geräte können nicht dieselbe IP-Adresse haben. Die IP-Adresse entscheidet in Verbindung mit der Subnetzmaske darüber, welche Geräte miteinander kommunizieren können.

Wie funktioniert eine Subnetzmaske?

Die Subnetzmaske ist die Kennung, mit der jedem Gerät mitgeteilt wird, mit welchem anderen Gerät im Netzwerk es kommunizieren kann. In der folgenden Tabelle ist visuell dargestellt, welche Geräte in Abhängigkeit von der Subnetzmaske miteinander kommunizieren können.

Frage: Welche Controller können bei Subnetzmaske 255 miteinander kommunizieren?

Antwort: Bei Subnetzmaske 255 müssen alle Bits den gleichen Wert haben. Das bedeutet, dass IP 1 und 5 sowie IP 3 und 6 miteinander kommunizieren können.

Frage: Welche Controller können bei Subnetzmaske 80 miteinander kommunizieren?

Antwort: Bei Subnetzmaske 80 müssen die Bits 7 und 5 den gleichen Wert haben. Das bedeutet, dass die IP‘s 1, 3, 5 und 6 miteinander kommunizieren können.

Frage: Welche Controller können bei Subnetzmaske 1 miteinander kommunizieren?

Antwort: Bei Subnetzmaske 1 muss Bit 1 den gleichen Wert haben. Das bedeutet, dass IP 1, 3, 5 und 6 sowie IP 2 und 4 miteinander kommunizieren können.

Frage: Welche Controller können bei Subnetzmaske 0 miteinander kommunizieren?

Antwort: Bei Subnetzmaske 0 spielt der Wert der Bits keine Rolle. Das bedeutet, dass alle IP-Adressen miteinander kommunizieren können.

Korrekte Einstellungen

Dies sind einige Beispiele für die korrekte Einrichtung der Kommunikation zwischen MTF6000 und ToolsNet-Server.

Jede IP-Adresse besteht aus 4 Teilen mit jeweils 8 Bits, die mit der entsprechenden Subnetzmaske übereinstimmen müssen. Die einfachste und gebräuchlichste Konfiguration besteht darin, dass bei Subnetzmaske 255.255.255.0 die drei ersten Teile der IP-Adressen identisch sind. Das bedeutet, dass der letzte Teil eine beliebige Zahl zwischen 0 und 255 sein kann.

Teil	Subnetzmaske	IP-Adresse	Gateway	ToolsNet	Passend
1	255	192	192	192	Vollständig passend
2	255	168	168	168	Vollständig passend
3	255	1	1	1	Vollständig passend
4	0	60	1	100	Muss nicht passend sein

Teil	Subnetzmaske	IP-Adresse	Gateway	ToolsNet	Passend
1	255	192	192	192	Vollständig passend
2	255	168	168	168	Vollständig passend
3	0	57	1	123	Muss nicht passend sein
4	0	60	1	100	Muss nicht passend sein

Teil	Subnetzmaske	IP-Adresse	Gateway	ToolsNet	Passend
1	255	192	192	192	Vollständig passend
2	255	168	168	168	Vollständig passend
3	80	192	64	76	Vollständig passend für Bit 5 und 7
4	1	60	1	100	Vollständig passend für Bit 1

Falsche Einstellungen

Dies sind einige Beispiele für falsche Einrichtungen der Kommunikation zwischen MTF6000 und ToolsNet-Server.

Teil	Subnetzmaske	IP-Adresse	Gateway	ToolsNet	Passend
1	255	192	192	192	Vollständig passend
2	255	168	168	168	Vollständig passend
3	80	192	64	76	Vollständig passend für Bit 5 und 7
4	1	65	1	100	Nicht passend für Bit 1

Teil	Subnetzmaske	IP-Adresse	Gateway	ToolsNet	Passend
1	255	192	192	10	Nicht passend für Bit 8, 7, 4 und 2
2	255	168	168	46	Nicht passend für Bit 8, 3 und 2
3	255	1	1	5	Nicht passend für Bit 3
4	0	60	1	37	Muss nicht passend sein

Feldbus-Parametereigenschaften

ID	Parameter	Datentyp	Bitlänge	Bereich der Array-Länge als: Min Max Vorgegeben	Einheitentyp	Anmerkungen
10	Modus auswählen	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = PSatz 2 = Batch-Sequenz
11	Ausgewählte Nummer	Vorzeichenlos	16	1	-
12	Befehl Identifizierung herunterladen	Vorzeichenlos	8	1	-
13	Daten Identifizierung herunterladen	String	8	10;250;30	-
103	SW-Version	Vorzeichenlos	8	4	-	a.b.c.d [0] = a [1] = b [2] = c [3] = d
104	SW-Datum	String	8	19	-	JJJJ/MM/TThh:minmin:ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
105	MAC-Adresse	Vorzeichenlos	8	6	-	AA-BB-CC-DD-EE-FF [0] = AA [1] = BB [2] = CC [3] = DD [4] = EE [5] = FF
106	Seriennummer	String	8	8	-
107	Produktionsdatum	String	8	19	-	JJJJ/MM/TThh:minmin:ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
108	Lizenz-ID	Vorzeichenlos	32	1	-
109	Lizenzstufe	Vorzeichenlos	8	1	-	10 = 'IAM Workstation' 20 = 'IAM Prozess' 30 = 'IAM Automatisierung' 40 = 'IAM QA'
110	Datum und Uhrzeit	String	8	19	-	JJJJ/MM/TThh:minmin:ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
111	Controllerstatus	Vorzeichenlos	8	1	-	0 = 'Initialisierung' 1 = 'Bereit' 2 = 'Kalibrierungsmodus'
112	HW-Version	Vorzeichenlos	8	1	-
120	Zähler aktives Ereignis	Vorzeichenlos	8	1	-
121	ID aktives Ereignis	Vorzeichenlos	16	1	-
122	Schweregrad aktives Ereignis	Vorzeichenlos	8	1	-	0 = 'Kein aktives Ereignis' 1 = 'Information' 2 = 'Warnung' 3 = 'Fehler'
123	Datum/Zeit des aktiven Ereignisses	String	8	19	-	JJJJ/MM/TThh:minmin:ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
124	Text des aktiven Ereignisses	String	8	10;100;30	-
210	Vakuum-Drucksensor	Fließkomma	32	1	kPa
300	Werkzeugstatus	Vorzeichenlos	8	1	-	0 = 'Nicht vorhanden' 1 = 'Verbunden' 2 = 'Initialisierung' 3 = 'Bereit' 4 = 'Fehler!'
304	Werkzeug-Seriennummer	String	8	8	-
305	Werkzeugtemperatur	Fließkomma	32	1	°C
306	Werkzeugreibung bei 100 U/min	Fließkomma	32	1	mNm
307	Werkzeugreibung bei maximaler Drehzahl	Fließkomma	32	1	mNm
401	Echtzeit-Drehmoment	Fließkomma	32	1	mNm
402	Echtzeit-Spitzenmoment	Fließkomma	32	1	mNm
403	Echtzeit-Winkel	Fließkomma	32	1	°
500	Ausgewählter PSatz	Vorzeichenlos	16	1	-
501	Ausgewählte Batchsequenz	Vorzeichenlos	16	1	-
502	PSatz-Schrittzähler	Vorzeichenlos	8	1	-
503	PSatz-Stufennummern	Vorzeichenlos	8	1	-
504	Batchsequenz-Schrittzähler	Vorzeichenlos	16	1	-
505	Batchsequenz-Schrittnummer	Vorzeichenlos	16	1	-
506	Zähler aktive Gruppe	Vorzeichenlos	16	1	-
507	Index aktive Gruppe	Vorzeichenlos	16	1	-
600	Linkstatus	Vorzeichenlos	8	1	-	0 = 'Angehalten' 1 = 'Verbindung getrennt' 2 = 'Identifizierung' 3 = 'Konfiguriert'
602	IP-Adresse	Vorzeichenlos	32	1	-
603	IP-Subnetzmaske	Vorzeichenlos	32	1	-
604	IP-Gateway	Vorzeichenlos	32	1	-
800	Werkzeug-Zykluszähler	Vorzeichenlos	32	1	-
801	IO-Werkzeugzähler	Vorzeichenlos	32	1	-
802	NIO-Werkzeugzähler	Vorzeichenlos	32	1	-
803	Durchschn. Werkzeugdrehmoment	Fließkomma	32	1	mNm
804	Durchschn. Werkzeugtemperatur	Fließkomma	32	1	°C
805	Durchschn. Werkzeughöchstdrehzahl	Fließkomma	32	1	rpm
806	Durchschn. Drehmoment über Winkel des Werkzeugs	Fließkomma	32	1	mNm/°
807	Durchschn. Zyklusdauer des Werkzeugs	Fließkomma	32	1	s
820	Zykluszähler Werkzeuglebensdauer	Vorzeichenlos	32	1	-
821	IO-Zähler Werkzeuglebensdauer	Vorzeichenlos	32	1	-
822	NIO-Zähler Werkzeuglebensdauer	Vorzeichenlos	32	1	-
823	Durchschn. Drehmoment Werkzeuglebensdauer	Fließkomma	32	1	mNm
824	Durchschn. Temperatur Werkzeuglebensdauer	Fließkomma	32	1	°C
825	Durchschn. Höchstdrehzahl Werkzeuglebensdauer	Fließkomma	32	1	rpm
826	Durchschn. Drehmoment über Winkel Werkzeuglebensdauer	Fließkomma	32	1	mNm/°
827	Durchschn. Zyklusdauer Werkzeuglebensdauer	Fließkomma	32	1	s
900	Gescannter Barcode	String	8	10;250;30	-
1000	TN-Status	Vorzeichenlos	8	1	-	0 = 'Angehalten' 1 = 'Verbindung getrennt' 2 = 'Identifizierung' 3 = 'Konfiguriert'
1001	TN Ergebnis-Warteschlange	Vorzeichenlos	32	1	-
2000	DI 1	Boolesche Instanz	1	1	-
2001	DI 2	Boolesche Instanz	1	1	-
2002	DI 3	Boolesche Instanz	1	1	-
2003	DI 4	Boolesche Instanz	1	1	-
2004	DI 5	Boolesche Instanz	1	1	-
2005	DI 6	Boolesche Instanz	1	1	-
2006	DI 7	Boolesche Instanz	1	1	-
2007	DI 8	Boolesche Instanz	1	1	-
2008	DI 9	Boolesche Instanz	1	1	-
2009	DI 10	Boolesche Instanz	1	1	-
2010	DI 11	Boolesche Instanz	1	1	-
2011	DI 12	Boolesche Instanz	1	1	-
2012	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2013	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2014	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2015	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2050	DI 1 - DI 8	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2000 1=2001 2=2002 3=2003 4=2004 5=2005 6=2006 7=2007
2051	DI 9 - DI 12	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2008 1=2009 2=2010 3=2011
2100	DO 1	Boolesche Instanz	1	1	-
2101	DO 2	Boolesche Instanz	1	1	-
2102	DO 3	Boolesche Instanz	1	1	-
2103	DO 4	Boolesche Instanz	1	1	-
2104	DO 5	Boolesche Instanz	1	1	-
2105	DO 6	Boolesche Instanz	1	1	-
2106	DO 7	Boolesche Instanz	1	1	-
2107	DO 8	Boolesche Instanz	1	1	-
2150	DO 1 - DO 8	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2100 1=2101 2=2102 3=2103 4=2104 5=2105 6=2106 7=2107
2200	CF Verschraubung starten	Boolesche Instanz	1	1	-
2201	CF Verschraubung starten halten	Boolesche Instanz	1	1	-
2202	CF Lösen starten	Boolesche Instanz	1	1	-
2203	CF Lösen starten halten	Boolesche Instanz	1	1	-
2204	CF Betrieb anhalten	Boolesche Instanz	1	1	-
2205	CF-Reset	Boolesche Instanz	1	1	-
2206	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2207	CF Werkzeug deaktivieren	Boolesche Instanz	1	1	-
2208	CF Werkzeug initialisieren	Boolesche Instanz	1	1	-
2209	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2210	CF Ereignis löschen	Boolesche Instanz	1	1	-
2211	CF Alle Ereignisse löschen	Boolesche Instanz	1	1	-
2212	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2213	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2214	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2215	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2216	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2217	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2218	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2219	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2220	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2221	CF Stapelprogrammsequenz zurücksetzen	Boolesche Instanz	1	1	-
2222	CF Erhöhung der Gruppe	Boolesche Instanz	1	1	-
2223	CF Verringerung der Gruppe	Boolesche Instanz	1	1	-
2224	CF Stapelprogramm zurücksetzen	Boolesche Instanz	1	1	-
2225	CF Batchsequenz DI1	Boolesche Instanz	1	1	-
2226	CF Batchsequenz DI2	Boolesche Instanz	1	1	-
2227	CF Batchsequenz DI3	Boolesche Instanz	1	1	-
2228	CF Batchsequenz DI4	Boolesche Instanz	1	1	-
2229	CF Batchsequenz DI5	Boolesche Instanz	1	1	-
2230	CF Batchsequenz DI6	Boolesche Instanz	1	1	-
2231	CF Batchsequenz DI7	Boolesche Instanz	1	1	-
2232	CF Batchsequenz DI8	Boolesche Instanz	1	1	-
2233	CF Batchsequenz DI9	Boolesche Instanz	1	1	-
2234	CF Batchsequenz DI10	Boolesche Instanz	1	1	-
2235	CF Batchsequenz DI11	Boolesche Instanz	1	1	-
2236	CF Batchsequenz DI12	Boolesche Instanz	1	1	-
2237	CF Standby	Boolesche Instanz	1	1	-
2238	CF Neustart	Boolesche Instanz	1	1	-
2239	CF Batchsequenz inkrementieren	Boolesche Instanz	1	1	-
2240	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2241	CF Vakuum aktivieren	Boolesche Instanz	1	1	-
2242	CF Aktivieren der Reinigung	Boolesche Instanz	1	1	-
2243	CF Aufwecken	Boolesche Instanz	1	1	-
2244	CF Werkzeug-Orientierungslicht	Boolesche Instanz	1	1	-
2245	CF Werkzeugstatus rot	Boolesche Instanz	1	1	-
2246	CF Werkzeugstatus grün	Boolesche Instanz	1	1	-
2247	CF Werkzeugstatus blau	Boolesche Instanz	1	1	-
2248	CF Werkzeugstatus weiß	Boolesche Instanz	1	1	-
2249	CF Extern überwacht 1	Boolesche Instanz	1	1	-
2250	CF Extern überwacht 2	Boolesche Instanz	1	1	-
2251	CF Extern überwacht 3	Boolesche Instanz	1	1	-
2252	CF Extern überwacht 4	Boolesche Instanz	1	1	-
2253	CF Extern überwacht 5	Boolesche Instanz	1	1	-
2254	CF Extern überwacht 6	Boolesche Instanz	1	1	-
2255	CF Extern überwacht 7	Boolesche Instanz	1	1	-
2256	CF Extern überwacht 8	Boolesche Instanz	1	1	-
2257	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2258	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2259	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2260	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2261	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2262	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2263	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2264	CF Prüfung zurücksetzen	Boolesche Instanz	1	1	-
2265	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2266	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2267	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2268	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2269	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2270	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2271	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2272	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2400	CF 1 - CF 8	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2200 1=2201 2=2202 3=2203 4=2204 5=2205 7=2207
2401	CF 9 - CF 16	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2208 2=2210 3=2211
2402	CF 17 - CF 24	Boolesche Instanz	1	8	-	5=2221 6=2222 7=2223
2403	CF 25 - CF 32	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2224 1=2225 2=2226 3=2227 4=2228 5=2229 6=2230 7=2231
2404	CF 33 - CF 40	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2232 1=2233 2=2234 3=2235 4=2236 5=2237 6=2238 7=2239
2405	CF 41 - CF 48	Boolesche Instanz	1	8	-	1=2241 2=2242 3=2243 4=2244 5=2245 6=2246 7=2247
2406	CF 49 - CF 56	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2248 1=2249 2=2250 3=2251 4=2252 5=2253 6=2254 7=2255
2407	CF 57 - CF 64	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2256
2408	CF 65 - CF 72	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2264
2500	RF bereit	Boolesche Instanz	1	1	-
2501	RF Aktiv	Boolesche Instanz	1	1	-
2502	RF-Fehler	Boolesche Instanz	1	1	-
2503	RF Verschraubung IO	Boolesche Instanz	1	1	-
2504	RF Verschraubung NIO	Boolesche Instanz	1	1	-
2505	RF Batch fertig	Boolesche Instanz	1	1	-
2506	RF Aktives Ereignis	Boolesche Instanz	1	1	-
2507	RF Ereignis blockiert	Boolesche Instanz	1	1	-
2508	RF Löschbares Ereignis	Boolesche Instanz	1	1	-
2509	RF Werkzeug initialisieren	Boolesche Instanz	1	1	-
2510	RF Werkzeug gesperrt	Boolesche Instanz	1	1	-
2511	RF Vakuumpumpe	Boolesche Instanz	1	1	-
2512	RF Startsignal	Boolesche Instanz	1	1	-
2513	RF Lösesignal	Boolesche Instanz	1	1	-
2514	RF Schubstartsignal	Boolesche Instanz	1	1	-
2515	RF Batchsequenz DO1	Boolesche Instanz	1	1	-
2516	RF Batchsequenz DO2	Boolesche Instanz	1	1	-
2517	RF Batchsequenz DO3	Boolesche Instanz	1	1	-
2518	RF Batchsequenz DO4	Boolesche Instanz	1	1	-
2519	RF Batchsequenz DO5	Boolesche Instanz	1	1	-
2520	RF Batchsequenz DO6	Boolesche Instanz	1	1	-
2521	RF Batchsequenz DO7	Boolesche Instanz	1	1	-
2522	RF Batchsequenz DO8	Boolesche Instanz	1	1	-
2523	RF Batchsequenz abgeschlossen	Boolesche Instanz	1	1	-
2524	RF Batchsequenz-Störung	Boolesche Instanz	1	1	-
2525	RF Batch-Fehler	Boolesche Instanz	1	1	-
2526	RF Standby aktiv	Boolesche Instanz	1	1	-
2527	RF Schraube nicht ausgerichtet	Boolesche Instanz	1	1	-
2528	RF Schraube ausgerichtet	Boolesche Instanz	1	1	-
2529	RF Extern überwacht 1	Boolesche Instanz	1	1	-
2530	RF Extern überwacht 2	Boolesche Instanz	1	1	-
2531	RF Extern überwacht 3	Boolesche Instanz	1	1	-
2532	RF Extern überwacht 4	Boolesche Instanz	1	1	-
2533	RF Extern überwacht 5	Boolesche Instanz	1	1	-
2534	RF Extern überwacht 6	Boolesche Instanz	1	1	-
2535	RF Extern überwacht 7	Boolesche Instanz	1	1	-
2536	RF Extern überwacht 8	Boolesche Instanz	1	1	-
2537	RF Extern überwacht 9	Boolesche Instanz	1	1	-
2538	RF Extern überwacht 10	Boolesche Instanz	1	1	-
2539	RF Vakuumreinigung	Boolesche Instanz	1	1	-
2540	RF Vakuumpumpe verbunden	Boolesche Instanz	1	1	-
2541	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2542	Keine Angabe	Boolesche Instanz	1	1	-
2543	RF Prüfung abgeschlossen	Boolesche Instanz	1	1	-
2544	RF Prüfung aktiv	Boolesche Instanz	1	1	-
2545	RF Service erforderlich	Boolesche Instanz	1	1	-
2546	RF Akku angeschlossen	Boolesche Instanz	1	1	-
2547	RF Akkuspannung niedrig	Boolesche Instanz	1	1	-
2548	RF Prüfung IO	Boolesche Instanz	1	1	-
2549	RF Prüfung NIO	Boolesche Instanz	1	1	-
2550	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2551	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2552	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2553	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2554	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2555	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2556	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2557	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2558	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2559	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2560	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2561	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2562	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2563	Reserviert	Boolesche Instanz	1	1	-
2700	RF 1 - RF 8	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2500 1=2501 2=2502 3=2503 4=2504 5=2505 6=2506 7=2507
2701	RF 9 - RF 16	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2508 1=2509 2=2510 3=2511 4=2512 5=2513 6=2514 7=2515
2702	RF 17 - RF 24	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2516 1=2517 2=2518 3=2519 4=2520 5=2521 6=2522 7=2523
2703	RF 25 - RF 32	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2524 1=2525 2=2526 3=2527 4=2528 5=2529 6=2530 7=2531
2704	RF 33 - RF 40	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2532 1=2533 2=2534 3=2535 4=2536 5=2537 6=2538 7=2539
2705	RF 41 - RF 48	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2540 3=2543 4=2544 5=2545 6=2546 7=2547
2706	RF 49 - RF 56	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2548 1=2549
2707	RF 57 - RF 64	Boolesche Instanz	1	8	-
2708	RF Extern überwacht 1-8	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2529 1=2530 2=2531 3=2532 4=2533 5=2534 6=2535 7=2536
2709	RF Extern überwacht 9-10	Boolesche Instanz	1	8	-	0=2537 1=2538
3000	Ergebniskennung	Vorzeichenlos	32	1	-
3001	Ergebnistyp	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'Verschraubung' 2 = 'Lösen'
3002	Ergebniscode	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'IO' 2 = 'Abbrechen' 3 = 'NIO'
3003	Ergebnis Verschraubungs-Startzeit	String	8	19	-	JJJJ/MM/TThh:minmin:ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
3004	Ergebnis Fehler-Stufennummer	Vorzeichenlos	8	1	-
3005	Ergebnis Fehlercode	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'Kein Fehler' 2 = 'Wert hoch (siehe Fehlerwert)' 3 = 'Wert niedrig (siehe Fehlerwert)' 4 = 'Startknopf losgelassen‘ 5 = 'Bit-Rutscherkennung' 6 = 'Rehit erkannt' 7 = 'Kein Befestigungspunkt erkannt' 8 = 'Schadhaftes Gewinde' 9 = 'Aufhebendes Drehmoment'
3006	Ergebnis Fehlerwert	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'Keiner' 2 = 'Globale Zeit' 3 = 'Schrittzeit' 4 = 'Drehmoment' 5 = 'Schrittwinkel' 6 = 'Gesamtwinkel' 7 = 'Einspannmoment' 8 = 'Einspannwinkel' 9 = 'Anziehwinkel'
3007	Ergebnis Seriennummer der Steuerung	String	8	8	-
3008	Ergebnis Name der Steuerung	String	8	10;90;90	-
3009	Ergebnis Steuerungs-ID	Vorzeichenlos	32	1	-
3010	Ergebnis Stationsname	String	8	10;90;90	-
3011	Ergebnis Stations-ID	Vorzeichenlos	32	1	-
3012	Ergebnis Linienname	String	8	10;90;90	-
3013	Ergebnis Linien-ID	Vorzeichenlos	32	1	-
3014	Ergebnis Werkzeug-Seriennummer	String	8	8	-
3015	Ergebnis Werkzeugname	String	8	10;30;30	-
3016	Ergebnis PSatz-Nummer	Vorzeichenlos	16	1	-
3017	Ergebnis PSatz-Name	String	8	10;90;90	-
3018	Ergebnis PSatz-Revision	Vorzeichenlos	32	1	-
3019	Ergebnis PSatz-Erstellungsdatum	String	8	19	-	JJJJ/MM/TThh:minmin:ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
3020	Ergebnis PSatz-Änderungsdatum	String	8	19	-	JJJJ/MM/TThh:minmin:ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
3021	Ergebnis Batchsequenznummer	Vorzeichenlos	16	1	-
3022	Ergebnis Name der Batchsequenz	String	8	10;90;90	-
3023	Ergebnis Batchsequenz Revision	Vorzeichenlos	32	1	-
3024	Ergebnis Batchsequenz-Erstellungsdatum	String	8	19	-	JJJJ/MM/TThh:minmin:ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
3025	Ergebnis Batchsequenz-Änderungsdatum	String	8	19	-	JJJJ/MM/TThh:minmin:ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
3026	Ergebnis Batchsequenz-Schrittzähler	Vorzeichenlos	16	1	-
3027	Ergebnis Batchsequenz-Schrittnummer	Vorzeichenlos	16	1	-
3028	Ergebnis Gruppengröße	Vorzeichenlos	8	1	-
3029	Ergebnis Gruppenzähler	Vorzeichenlos	8	1	-
3030	Ergebnis Spitzenmoment	Fließkomma	32	1	mNm
3031	Ergebnis Gesamtwinkel	Fließkomma	32	1	°
3032	Ergebnis Gesamtdauer	Fließkomma	32	1	s
3033	Ergebnis Werkzeugtemperatur	Fließkomma	32	1	°C
3034	Ergebnis Gesamtwinkelstatus	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'IO' 2 = 'Niedrig' 3 = 'Hoch'
3035	Ergebnis Gesamtdauerstatus	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'IO' 2 = 'Niedrig' 3 = 'Hoch'
3036	Ergebnis Enddrehmoment-Typ	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'Spitzenmoment' 2 = 'Einspannmoment' 3 = 'Enddrehmoment'
3037	Ergebnis Enddrehmoment	Fließkomma	32	1	mNm
3038	Ergebnis Endwinkel	Fließkomma	32	1	°
3039	Ergebnis Endwinkel-Typ	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'Schritt' 2 = 'Einspannmoment' 3 = 'Verschraubung'
3040	Ergebnis letzter Berichtsschritt	Vorzeichenlos	8	1	-
3041	Ergebnis Enddrehmoment-Status	Vorzeichenlos	8	1	-	0 = '' 1 = 'IO' 2 = 'Niedrig' 3 = 'Hoch'
3042	Ergebnis Endwinkel-Status	Vorzeichenlos	8	1	-	0 = '' 1 = 'IO' 2 = 'Niedrig' 3 = 'Hoch'
3043	Ergebnis Drehmomentjustierung	Fließkomma	32	1	%
3044	Ergebnis Kundenkennnummer 1	String	8	8;48;48	-
3045	Ergebnis Kundenkennwert 1	String	8	10;100;100	-
3046	Ergebnis Kundenkennnummer 2	String	8	8;48;48	-
3047	Ergebnis Kundenkennwert 2	String	8	10;100;100	-
3048	Ergebnis Kundenkennnummer 3	String	8	8;48;48	-
3049	Ergebnis Kundenkennwert 3	String	8	10;100;100	-
3050	Ergebnis Kundenkennnummer 4	String	8	8;48;48	-
3051	Ergebnis Kundenkennwert 4	String	8	10;100;100	-
3052	Ergebnis Aufnahmeversuche	Vorzeichenlos	16	1	-
3053	Ergebnis Aufnahme-Gesamtzeit	Fließkomma	32	1	s
3054	Ergebnis Batch-Schraubennummer	Vorzeichenlos	8	1	-
3055	Ergebnis Grenzwert für max. Enddrehmoment	Fließkomma	32	1	mNm
3056	Ergebnis Grenzwert für min. Enddrehmoment	Fließkomma	32	1	mNm
3057	Ergebnis Grenzwert für max. Endwinkel	Fließkomma	32	1	°
3058	Ergebnis Grenzwert für min. Endwinkel	Fließkomma	32	1	°
3059	Ergebnis finaler Befestigungspunkt	Fließkomma	32	1	mNm
3060	Ergebnis Nicht angepasstes Limit	Fließkomma	32	1	kPa
3061	Ergebnis angepasstes Limit	Fließkomma	32	1	kPa
3062	Ergebnis Nicht angepasster Status	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'IO' 2 = 'Niedrig'
3063	Ergebnis angepasster Status	Vorzeichenlos	8	1	-	1 = 'IO' 2 = 'Niedrig'
3064	Ergebnis PSatz-Typ	Vorzeichenlos	8	1	-	0 = ‘PSatz’ 1 = ‘Prüfprogramm’
3065	Ergebnis Prüfgröße	Vorzeichenlos	8	1	-
3066	Ergebnis Prüfzähler	Vorzeichenlos	8	1	-
3067	Ergebnis Datum für Werkzeugkalibrierung	String	8	19	-	JJJJ-MMTTThh: mm: ss Gültige Daten zwischen 2000-2099
3068	Ergebnis Werkzeugkonfig.-Revision	Vorzeichenlos	32	1	-
3069	Ergebnis Werkzeugdrehmoment-Typ	Vorzeichenlos	8	1	-	0 = 'Unbekannt' 1 = 'Strom' 2 = 'Messwertgeber'
3070	Ergebnis Schrittbereich Winkel	Fließkomma	32	1	Grad
3071	Ergebnisstatus Schrittbereich Winkel	Vorzeichenlos	8	1	-
3072	Ergebnis Schrittbereich Winkel Startschritt	Vorzeichenlos	8	1	-
3073	Ergebnis Schrittbereich Winkel Stoppschritt	Vorzeichenlos	8	1	-

A	Verbindungen managen
B	PSatz- und Prüfprogramm
C	Gruppensequenz
D	Kennungen und Erstellung von Stationsbarcodes
E	Konfigurationen
F	Analyse
G	Schrittergebnisse/Ergebnisse/Ereignisse
H	Werkzeugeinstellungen
I	Steuerungseinstellungen
J	Digital E/A und Passworteinstellungen
K	Feldbus
L	Messwertgebereinstellungen
M	Alle Änderungen abbrechen
N	Änderungen im Controller speichern. Im Offline-Modus werden Änderungen in einer Datei gespeichert.
O	Fenstereinstellungen setzen: Kachel, kaskadiert oder Einzelfenster.
P	Benutzereinstellungen.
Q	Hilfe
R	ToolsTalk MT Softwareversion
S	TN zeigt an, ob der Controller mit ToolsNet 8 verbunden ist.
D	Warnung/Information, wenn eine neues ToolsTalk MT zum Download bereitsteht
U	Hinweis
V	Art des aktiven Ereignisses
W	Text des aktiven Ereignisses

A	Max. Drehmoment
B	Min. Drehmoment
C	Stufenstart
D	Min. Schrittzeit
E	Spitzenmoment
F	Sollwinkel / Enddrehmoment
G	Max. Schrittzeit

Parameter	Wert
Identifizierungsdatensatz Länge	6
Übereinstimmungsteil	{1-3}
Übereinstimmung Datensatz	ABC
Format der Bediener-ID	{4-6}

Bediener	Parameter	Wert
1	Schlüssel	001
	Bezeichnung	Atlas
2	Schlüssel	002
	Bezeichnung	Copco