Power Focus HC (3.11)

Software

Einleitung

In diesem Abschnitt finden Sie grundlegende Informationen zum Produkt sowie die in den Themen angewandten Formatierungskonventionen.

Allgemeine Beschreibung

Das Smart Tensioning System (STS) ist eine rückführbare Lösung für das Vorspannen von Schraubverbindungen mit integrierter Bedienerführung. Sie besteht aus drei Hauptkomponenten. Der Smart Tensioner (STT) liefert dem Bediener über die integrierte Elektronik und Sensoren direktes Feedback. Das Handsteuergerät (Power Focus Hand Controller – PFHC) ist das Gehirn des Systems, das den Prozess steuert, wie unter anderem: Scannen mit dem integrierten Barcode-Leser, Betrieb der Pumpe sowie Datenerfassung. Das gesamte System wird mit einem geschlossenen Regelkreis betrieben, wobei sämtliche Befehle über die PFHC-Handsteuerung erteilt werden. Die Pumpe ist mit unserem Heavy-Duty-Motor für anspruchsvolle Anwendungen und Hochleistungs-Elektronik ausgestattet.

Konventionen

Zur Verbesserung des Benutzerverständnisses werden in diesem Dokument bestimmte Formatierungen verwendet. Die verwendeten Formatierungen sind nachfolgend aufgeführt.

Konventionen im Benutzerhandbuch
Element	Schreibweise	Beschreibung	Ausgabe
Allgemeine Hervorhebung	Im Arbeitsbereich Programm.	Zur Hervorhebung oder Markierung von bestimmten Textelementen	Text in Fettschrift
Elemente der grafischen Benutzeroberfläche (GUI)	Wählen Sie die Schaltfläche Funktion aus.	Alle Verweise zu Elementen auf dem GUI-Bildschirm (z.B. Befehlsschaltflächen, Symbolnamen und Feldnamen).	Text in Fettschrift
Grafische Benutzeroberfläche (GUI) Pfad >	Im Allgemeinen oben auf der GUI.	Navigationshilfe, mit der Sie den Überblick über Ihre Position innerhalb der GUI behalten können.	Zum Beispiel: Steuerung > Programm > Bearbeiten
Benutzereingabe	Geben Sie eine Beschreibung für das Programm ein.	Beliebige Texteingabe durch den Benutzer.	Text in Fettschrift
Dateinamen	Geben Sie einen Dateinamen für den Export ein.	Dateien, die entweder aus dem System exportiert oder in das System importiert werden.	Text in Fettschrift Kursiv
Namen von Variablen und Parametern	Geben Sie einen Namen für den Export ein.	Namen von Variablen und Parametern (keine Werte).	Text in Kursivschrift
Werte von Variablen und Parametern	Geben Sie einen WERT für den Export ein.	Werte von Variablen und Parametern.	Text in GROSSBUCHSTABEN
Systemausgabe	Client.Domain.Models.ExportImportConfiguration	Jede Textausgabe durch das System.	Text in Monospace
Externe Links		Links zu externen Seiten, die mit dem Dokument oder dem Themeninhalt verbundene Informationen enthalten. Dies können sein: Technische Produktdaten Maßzeichnungen Zubehör Produktspezifische Informationen	Auswählbarer Text in externen Seiten
Interne Dokumentenverknüpfungen		Relevante Informationen - Links zu Informationen, die in direktem Zusammenhang mit dem aktuellen Thema stehen und die bei bestimmten Konfigurationen berücksichtigt werden müssen. In diesem Abschnitt - Links zu allen Themen in diesem Abschnitt, die zum Verständnis einer Funktion oder Konfiguration hilfreich sein können. Diese Links werden, wenn sie verfügbar sind, unter dem Text angezeigt.	Auswählbarer Text in internen Inhalten

Datenschutz-Grundverordnung (DSGVO)

Dieses Produkt bietet die Möglichkeit, personenbezogene Informationen wie den Systembenutzernamen, die Rolle und die IP-Adresse zu verarbeiten. Der Zweck dieser Verarbeitungsfähigkeit könnte darin bestehen, die Qualitätskontrolle durch Rückverfolgbarkeit und geeignetes Zugriffsmanagement zu verbessern.

Wenn Sie sich dazu entschließen, personenbezogene Daten zu verarbeiten, müssen Sie die einschlägigen Datenschutzbestimmungen kennen und einhalten, einschließlich der DSGVO sowie anderer in der EU anwendbarer Gesetze, Richtlinien und Vorschriften. Atlas Copo kann in keiner Weise für die Verwendung des Produkts durch Sie haftbar gemacht werden.

Verpflichtungen und Warnungen

Haftung

Viele Ereignisse in der Arbeitsumgebung können sich auf die Verschraubung auswirken und bedürfen einer Validierung der Ergebnisse. In Übereinstimmung mit den geltenden Standards und/oder Vorschriften sind das installierte Drehmoment und die Drehrichtung nach einem Ereignis zu überprüfen, das sich auf die Verschraubung auswirken kann. Zu solchen Ereignissen zählen unter anderem:

Erstinstallation des Werkzeugsystems
Änderung von Chargen, Bolzen, Schrauben, Werkzeugen, Software, Konfiguration oder Umgebung
Änderung von Druckluft- oder Elektroanschlüssen
Änderung von Linienergonomie, Prozessen, Qualitätsverfahren und -praktiken
Bedienerwechsel
Andere Änderungen, die sich auf das Ergebnis der Verschraubung auswirken

Die Prüfung muss:

Sicherstellen, dass die gemeinsamen Bedingungen sich nicht aufgrund von Ereignissen geändert haben.
Nach der Erstinstallation, Wartung oder Reparatur der Anlage erfolgen.
Mindestens einmal pro Schicht oder in einem anderen geeigneten Intervall erfolgen.

Warnungen

HINWEIS

Das Ändern von Parametern kann zu einer Herabsetzung der Leistungsfähigkeit des Werkzeugs führen und damit auch die Produktion verlangsamen.

WARNUNG

Gefahr von Sachschäden oder schweren Verletzungen

Stellen Sie vor Einsatz des Werkzeugs sicher, dass Sie alle Anleitungen lesen, verstehen und befolgen. Nichtbeachtung der Anweisungen kann zu Stromschlag, Brand, Sachschäden und/oder schweren Körperverletzungen führen.

Lesen Sie alle Sicherheitsinformationen, die zusammen mit den unterschiedlichen Systembestandteilen mitgeliefert wurden.
Lesen Sie alle Produktanweisungen für die Installation, den Betrieb und die Wartung der unterschiedlichen Systembestandteile.
Lesen Sie alle vor Ort geltenden Sicherheitsbestimmungen hinsichtlich des Systems und seiner Bestandteile.
Bewahren Sie alle Sicherheitsinformationen und Anweisungen zur künftigen Verwendung auf.

Über das Benutzerhandbuch

In diesem Benutzerhandbuch wird die Einrichtung und Konfiguration der PFHC beschrieben.

Es richtet sich an alle, die die PFHC bedienen oder warten.

Revisionsverlauf

Versionsnummer	Revisionsdatum	Revisionsbeschreibung
item	item	none
3,11	02/2024	NEUER Inhalt: PDF-Export AKTUALISIERTER Inhalt: Exportierte Informationen und Dateiformat Liste von Drittanbieterlizenzen Ausgangssignale Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen
3,10	06/2023	NEUER Inhalt: Bereich Protokollkonfiguration in einer Virtuellen Station Konfiguration des Fensters Aufgaben einer Virtuellen Station Eingangs-/Ausgangssignale Ausgangssignale Quellenverschraubung Fehlerbehebung für das Barcode-Lesegerät Anzeige des Protokollstatus
3,9	01/2023	NEUER Inhalt: Werkzeug Live-Ergebnisse Hauptbildschirm AKTUALISIERTER Inhalt: Parameter des manuellen Modus Parameter für Spannvorgänge Parameter für die Schraubenwartung Exportierte Informationen und Dateiformat Anzeige von Ergebnissen Ereigniscodes Präferenzen Systemstart Ergebnisse Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen Arbeiten mit angeschlossenen Geräten Pumpe Spanner Fehlerbehebung und Alarme
3,8	09/2022	Erste offizielle Version des Benutzerhandbuchs für die Power Focus HC.

Voraussetzungen

Jeder, der mehr über PFHC erfahren möchte, kann von diesem Benutzerhandbuch Nutzen ziehen.

Um ein vollständiges Verständnis sämtlicher in diesem Benutzerhandbuch beschriebenen technischen Aspekte sicherzustellen, empfehlen wir Folgendes:

Kenntnisse über Verschraubungsverfahren
Erfahrung im Umgang mit vorherigen Power Focus Versionen

Systemüberblick

Softwarestruktur

Softwarestruktur

Menü-Übersicht

Auf die Web-Benutzeroberfläche wird über den externen Computer zugegriffen; sie bietet mehrere Menüs für die folgenden Aktionen:

Konfiguration von Spann- und Hardwarezubehör
Durchführung der Werkzeugwartung
Verwaltung der Software
Anzeige von Berichten

Die Steuerungs-Benutzeroberfläche, die auf dem Bildschirm der Handsteuerung angezeigt wird, dient zum Betrieb und zur Überwachung des Systems.

In diesem Abschnitt

Web-GUI

Registerkarte Spannen

In der Registerkarte Spannen sind die in der Handsteuerung gespeicherten Spannprogramme aufgelistet, die für die einzelnen Spannvorgänge verfügbar sind.
Spannkonfigurationen werden in der Registerkarte Spannen beschrieben.

Registerkarte Konfiguration

In der Registerkarte Konfigurationen wird eine Liste mit Konfigurationen angezeigt. Allgemeine Konfigurationen sind unabhängig von der Art des verbundenen Spanners und der hydraulischen Pumpe.

Registerkarte Spanner-Steuerung

In der Registerkarte Steuerung werden Hardware- und Softwarekomponenten aufgelistet.

Die in der Handsteuerung gespeicherten und verwendeten Softwareversionen werden aufgelistet und können aktualisiert werden.
Sie können die Einstellungen auch in die Handsteuerung importieren bzw. aus dieser exportieren.

Registerkarte Berichte

In der Registerkarte Berichte werden die Spannergebnisse und Ereignisse aufgeführt.

Registerkarte Einstellungen

In der Registerkarte Einstellungen können die spezifischen Einstellungen der Handsteuerung, wie zum Beispiel Uhrzeit und Datum, Pin-Code, Ereignisse oder Drahtlosnetzwerk, festgelegt werden.

Registerkarte Hilfe

In der Registerkarte Hilfe finden Sie nützliche Angaben zur Handsteuerung.

Relevante Informationen

Arbeiten mit der Registerkarte Hilfe

Steuerungsoberfläche

Registerkarte Aufgaben

Auf der Registerkarte Aufgaben sind die in der Handsteuerung gespeicherten Spannprogramme aufgelistet, die für einzelne Spannvorgänge zur Verfügung stehen. Spannkonfigurationen werden auf der Registerkarte Spannen in der Web-GUI beschrieben.

Registerkarte Berichte

Auf der Registerkarte Berichte werden die Spannergebnisse aufgeführt; zusätzlich kann der Bericht generiert und auf einem USB-Stick gespeichert werden.

Registerkarte Steuerungsinformationen

In der Registerkarte Steuerungsinformationen werden die Gerätedaten der Handsteuerung aufgeführt, wie etwa Seriennummer, IP-Adresse und Softwareversion.

Relevante Informationen

Arbeiten mit der Registerkarte Steuerungsinformationen

Registerkarte Einstellungen

Auf der Registerkarte Einstellungen können das Datum und die Uhrzeit festgelegt und Ergebnisse gelöscht werden.

Relevante Informationen

Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen

Registerkarte Angeschlossene Geräte

Die Registerkarte Angeschlossene Geräte zeigt den Verbindungsstatus des Spanners und der Pumpe an, die mit der Handsteuerung verbunden sind.
Hier werden Daten zum verbundenen Spanner und der Pumpe angezeigt, wie etwa Seriennummer und Softwareversion. Zudem finden Sie hier den aktuellen Stand des Zugstangenzählers des Spanners.

Relevante Informationen

Arbeiten mit angeschlossenen Geräten

Registerkarte Gruppensequenz

In der Registerkarte Gruppensequenz werden die in der Steuerung gespeicherten Gruppensequenzen aufgelistet.

Eine Gruppensequenz besteht aus einem oder mehreren sich wiederholenden Verschraubungsprogrammen in verschiedenen Kombinationen. Gruppensequenzen werden in der Registerkarte Gruppensequenz erstellt und konfiguriert.

Betrieb und Umgang

Web-GUI

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

Schaltfläche	Bezeichnung	Beschreibung
	Hinzufügen	Hinzufügung eines weiteren Elements.
	Entfernen	Entfernen eines Elements.
	Auslassen	Bearbeiten eines Elements.
	Zurück	Zurück zur vorherigen Ansicht.
	Scrollen auf Scrollen ab	Den Inhalt einer Liste, die über die Bildschirmlänge hinaus geht, verschieben
	Maximieren Minimieren	Einen Abschnitt mit Parametern maximieren bzw. minimieren
	Zurück (zum Start) (in einer Liste) Zurück (in einer Liste)	Zurück zwischen den Seiten einer Liste.
	Vorwärts (zum Ende) (in einer Liste) Vorwärts (in einer Liste)	Vorwärts zwischen den Seiten einer Liste.
	Schließen	Zum Schließen des Fensters drücken
	Hinweis	Symbol, das darauf hinweist, dass ein Parameter falsch konfiguriert wurde.
	WARNUNG	Warnzeichen zum Hinweis auf Verletzungsgefahr.
	Programm validieren	Drücken, um zu prüfen, ob ein Programm gültig ist.
	Handbuch herunterladen	Drücken, um ein Handbuch herunterzuladen.
	Startbildschirm	Gehen Sie zur Startseite.
	Zu Ergebnis	Gehen Sie zur Ansicht „Live-Ergebnisse“.

Steuerungsoberfläche

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

Die Tasten auf der Tastatur der Handsteuerung sind kontextsensitiv. Aktive Tasten werden durch die Symbole auf der GUI der Steuerung dargestellt. Diese Symbole zeigen die aktuelle Funktionalität der Tastaturtasten an. Auf der Startseite werden die aktiven Tasten beispielsweise durch die folgenden Symbole repräsentiert, siehe folgende Abbildung:

Vorherige (links)
Weiter (rechts)
Nach oben
Nach unten
Eingabe-Taste

Verwenden Sie zum Navigieren die Tasten Links, Rechts, Oben und Unten auf der Tastatur. Verwenden Sie die Eingabetaste in der Mitte, um ein Menü aufzurufen oder eine Auswahl zu bestätigen.

Informationen zu allen Symbolen auf der Steuerung-GUI finden Sie in der folgenden Tabelle.

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

1	Vorherige
2	Weiter
3	Nach oben
4	Nach unten
5	Eingabe (Auswahl)
6	WLAN- und ToolsNet-Verbindungsstatus

Schaltfläche	Bezeichnung	Beschreibung
	Zurück	Zur vorherigen Ansicht zurückkehren
	Vorwärts	Fortfahren.
	Nach oben Nach unten	In einer Liste nach oben oder unten bewegen.
	Eingabe-Taste	Bestätigt die Auswahl.
	Mehr	Zusätzliche Informationen oder Aktionen.
	Weiter	Zur nächsten Ansicht wechseln.
	Vorherige	Zur vorherigen Ansicht wechseln.
	WLAN-Verbindungsstatus	Mit WLAN verbunden
	WLAN-Verbindungsstatus	Nicht mit WLAN verbunden
	ToolsNet-Verbindungsstatus	Mit ToolsNet verbunden
	ToolsNet-Verbindungsstatus	Nicht mit ToolsNet verbunden

LED-Statusanzeige

Die LED-Matrix an den Spannern wird während des Spannvorgangs auf der GUI der Handsteuerung nachgeahmt. Weitere Informationen zur LED-Statusanzeige finden Sie in der Produktanleitung des STT-Spanners.

Schnellstartanleitung

Um einen besseren Überblick über das System zu bieten, enthält dieser Abschnitt eine Schnellanleitung zu den ersten grundlegenden Schritten für die Arbeit mit dem Smart Tensioning System und der Power Focus Software.

Der Abschnitt erklärt nicht jede einzelne Funktion des Systems, sondern konzentriert sich lediglich auf die wichtigsten.

Für den Systemstart müssen die Pumpe und der Spanner mit der Handsteuerung verbunden werden, bevor die Hydraulikpumpe mithilfe des Netzschalters eingeschaltet wird.
Fahren Sie den Spanner direkt auf die Oberseite der Schraube herunter. Stellen Sie sicher, dass der Aufsatz innerhalb des Spanners korrekt auf der Mutter aufsitzt, indem Sie den Knickschlüssel bewegen. Achten Sie auf das Klickgeräusch. Überprüfen Sie, ob der Spanner sich dreht, wenn der Schlüssel Kraft auf die Mutter aufwendet.
Wenn das Symbol Aufgaben auf der Handsteuerung aktiv ist, führen Sie den Manuellen Modus mithilfe der Tastatur auf der Handsteuerung aus.
Legen Sie den Solldruck auf einen niedrigen Wert fest, zum Beispiel 500 bar, und drücken Sie anschließend die Taste zur Druckbeaufschlagung.

Wenn der Motor läuft, jedoch kein Druckanstieg erfolgt, ist eines der am häufigsten auftretenden Probleme, dass der Motor rückwärts läuft. Schalten Sie das System ab, kehren Sie die Phase des Stromanschlusses um und versuchen Sie es erneut.
Wenn das System druckbeaufschlagt wurde, bewegen Sie den Knickschlüssel, damit die Messwerte für Winkel und Drehmoment aktualisiert werden.

Nähere Informationen zum Start des Smart Tensioning Systems finden Sie in der Smart Tensioning System Betriebsanleitung.

Relevante Informationen

Installation und Upgrade

In diesem Abschnitt finden Sie Informationen zur Unterstützung der Erstinstallation des Produkts sowie zu Versionsaktualisierungen.

Webbrowser-Anforderungen

Webbrowser-Anforderungen

Verwenden Sie für eine optimale Performance einen Webbrowser, der für die Ausführung von JavaScript geeignet ist, und aktivieren Sie Browser-Caching.

Die Software kann in den folgenden Webbrowsern ausgeführt werden:

Google Chrome 70 oder höher
Microsoft Edge 79 oder höher
Firefox 63 oder höher

Konfiguration

In diesem Abschnitt finden Sie ausführliche Informationen zum Erstellen, Ändern und Überprüfen von Produkteinstellungen.

Verbindung zur Benutzeroberfläche für die PFHC-Konfiguration

Verwenden Sie für eine optimale Performance einen Webbrowser, der für die Ausführung von JavaScript geeignet ist, und aktivieren Sie Browser-Caching.

Öffnen Sie die Abdeckung am USB-Anschluss der Handsteuerung.
Verbinden Sie einen PC mit dem USB-C-Anschluss an der Handsteuerung. Um sicherzustellen, dass der PC genügend Leistung zum Betrieb der Handsteuerung abgibt, verwenden Sie USB-3.0-Anschlüsse.
Um auf die Konfigurations-GUI zuzugreifen, geben Sie die folgende Adresse in Ihren Browser ein: http://169.254.1.1/config.html.
Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Webbrowser-Anforderungen.

Relevante Informationen

Webbrowser-Anforderungen

Web-GUI

Live-Ergebnisse

Öffnen Sie den Bildschirm Live-Ergebnis, indem Sie in der unteren linken Ecke auf das Symbol Ergebnisse klicken, wenn dieses angezeigt wird.

Es werden Status, Drehmoment und Winkel angezeigt.
Klicken Sie auf das Symbol Verbindung in der oberen rechten Ecke des Bildschirms Live-Ergebnis, um den Bildschirm Protokollstatus zu öffnen.

In diesem Abschnitt

Anzeige des Protokollstatus

Anzeige des Protokollstatus

Wählen Sie im Startbildschirm das Symbol Ergebnisse und öffnen Sie die Ansicht Live-Ergebnisse.
Wählen Sie in der oberen rechten Ecke die Schaltfläche . Es wird das Dialogfeld Protokollstatus angezeigt.

Die Reiter im Dialogfeld zeigen die folgenden Informationen:

Reiter	Beschreibung
Serververbindungen	Zeigt den Status der Verbindungen mit den ToolsTalk- und ToolsNet-Servern: Aktiviert / Deaktiviert Um die Konfigurationseinstellung Aktiviert / Deaktiviert zu ändern, gehen Sie zu Einstellungen > Serververbindungen und wählen Sie den zu konfigurierenden Server aus.
Startprogramm-Status	Zeigt den Startprogramm-Status der verschiedenen Systemadapter: IO / NIO

Wählen Sie Schließen.

Arbeiten mit der Registerkarte Spannen

Dieser Abschnitt beschreibt die mehrstufige Spannstrategie sowie die Erstellung eines Spannprogramms.

WARNUNG

Verletzungsgefahr

Eine Änderung der Konfiguration des Spannprogramms kann einen unerwarteten Druck im System/in den Systemen verursachen, in dem/denen das Programm aktuell eingesetzt wird. Dies könnte zu schweren Verletzungen und/oder Sachschäden führen.

Überprüfen Sie die Konfigurationen der Spannprogramme, nachdem Sie ein neues Programm hinzugefügt oder Änderungen an einem vorhandenen Programm vorgenommen haben.

Öffnen Sie auf dem Startbildschirm die Registerkarte Spannen und wählen Sie anschließend Multistep-Programmbibliothek aus.

In diesem Abschnitt

Benutzeroberfläche für mehrstufige Konfiguration

Die Benutzeroberfläche für die Konfiguration eines mehrstufigen Programms besteht aus den folgenden Hauptbereichen:

Im linken Fenster, unterhalb der Registerkarte Eigenschaften, befinden sich die Allgemeinen Einstellungen des mehrstufigen Spannprogramms, welche den Programmnamen beinhalten.
Im linken Fenster enthält die Registerkarte Programm ein Dropdown-Menü, das Stufen enthält.

Klicken Sie zur Erstellung eines Multistep-Programms auf Stufen und ziehen Sie anschließend das entsprechende Stufensymbol – Spannen oder Spann-Dienst – aus der Liste in den Spannbereich. Legen Sie das ausgewählte Stufensymbol zwischen dem Anfang und dem Ende des Programms ab.

Das Programm für Manuelles Spannen wird automatisch durch die Handsteuerung erstellt und kann nach Wunsch bearbeitet werden.
Den Hauptbereich der Benutzeroberfläche nimmt der Spannbereich ein. Dies ist der Bereich, der alle Stufen des Spannprogramms beinhaltet.

Manuelles Standardprogramm

Wählen Sie in der Multistep-Programmbibliothek Manuelles Standardprogramm aus. Das Manuelle Standardprogramm wird automatisch erstellt. Das manuelle Programm kann mit allen Größen und Arten von Spannwerkzeugen ausgeführt werden.

Das manuelle Programm enthält drei Einstellungen zur Steuerung des Verhaltens des manuellen Modus. Der Name des manuellen Programms kann unter Allgemeine Einstellungen > Eigenschaften bearbeitet werden.

In diesem Abschnitt

Allgemeine Einstellungen

Die Allgemeinen Einstellungen beinhalten das Feld Name.

Wählen Sie ein Programm aus und öffnen Sie die Registerkarte Eigenschaften, um die Allgemeinen Einstellungen durch Eingabe des Namens in das Freitext-Eingabefeld zu bearbeiten.
Der gewählte Programmname wird auf der GUI der Steuerung in den unter den verschiedenen Aufgabentypen in der Registerkarte Aufgaben aufgeführten Programmen angezeigt.

Parameter des manuellen Modus

Klicken Sie im Manuellen Standardprogramm im Bereich Spannen auf das Symbol Manuelles Spannen, um die folgenden Parameter zu bearbeiten:

Bezeichnung
Standardmäßiger manueller Hydraulikdruck (bar)
Max. System-Hydraulikdruck (bar)

Parameter	Vorgegeben	Beschreibung	Kommentar
Bezeichnung	Stufe des manuellen Modus	Stringname der Stufe	Nicht verwendet, da im manuellen Modus keine Ergebnisse generiert werden.
Standardmäßiger manueller Hydraulikdruck (bar)	1000	Wird zum Befüllen des eingestellten Druckfensters im manuellen Modus verwendet, wenn der manuelle Modus erstmals nach einem Systemstart ausgeführt wird.	Der standardmäßige manuelle Druck stellt sicher, dass der Bediener keine vorherige Druckeinstellung aus einer früheren Nutzung des manuellen Modus erneut verwendet. Legen Sie den Standardruck auf einen für Ihre Anwendung geeigneten Wert fest. Sobald der manuelle Modus verwendet wurde, nimmt das System an, dass dieser Druck für den laufenden Betrieb geeignet ist. Der letzte verwendete Druck wird als Druck für den manuellen Modus verwendet, bis das System abgeschaltet wird. Der Solldruckwert kann jederzeit über die Steuerungs-GUI geändert werden.
Max. System-Hydraulikdruck	1980	Der höchste Solldruckwert, der bei der Verwendung dieser Konfiguration zulässig ist.	Das System verwendet den niedrigsten Maximaldruck seiner angeschlossenen Geräte. Falls eines der angeschlossenen Geräte über einen niedrigeren Maximaldruck verfügt, wird die Druckbeaufschlagung bei diesem Druckwert angehalten.

Spannprogramm

Wählen Sie auf dem Startbildschirm die Registerkarte Spannen aus. Multistep-Programmbibliothek wird automatisch ausgewählt.
Um ein Spannprogramm hinzuzufügen, klicken Sie auf das Plus-Symbol oberhalb der Programmliste, um die Registerkarte Programm zu öffnen, und klicken Sie anschließend auf Stufen.
Falls bereits ein Spannprogramm verfügbar ist, wählen Sie dieses aus, um es zu bearbeiten.
Verschieben Sie die Spannstufen in den Spannbereich.

Stufen können nur zwischen dem Start- und Endpunkt des Programms platziert werden.

Die Schaltflächen Verschraubungsprogramm löschen und Verschraubungsprogramm kopieren zum Löschen und Kopieren des Programms finden Sie in der unteren rechten Ecke.

Ein Spannsystem verwendet lediglich eine Stufe pro Konfiguration.

Änderungen an den Verschraubungsprogrammen in einem der Abschnitte müssen aktiv übernommen werden, indem die Schaltfläche „Anwenden“ rechts unten in der Benutzeroberfläche angeklickt wird. Alternativ können Änderungen rückgängig gemacht werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Rückgängig“ an der gleichen Stelle klicken.

Wenn der Abschnitt, in dem Änderungen vorgenommen wurden, verlassen wird (mit der Schaltfläche Zurück, Startseite oder Ergebnis), wird dem Benutzer ein Warnfenster angezeigt, in dem die Änderungen auch übernommen oder rückgängig gemacht werden können. Der Benutzer kann nicht fortfahren, ohne die Änderungen zu übernehmen oder rückgängig zu machen.

Funktion		Beschreibung
Start- und Endpunkte		Start- und Endpunkte des mehrstufigen Programms. Alle Stufen müssen zwischen diesen beiden Punkten platziert werden.
Anzeigen der Stufeneigenschaften		Klicken Sie auf die Stufe, damit deren Eigenschaften angezeigt werden.
Schließen der Stufeneigenschaften		Klicken Sie auf einen beliebigen Punkt im Verschraubungsbereich, um das Einstellungsmenü zu schließen.
Einen Schritt löschen		Klicken Sie auf die Stufeneigenschaften und anschließend am Ende des Menüs auf Löschen.
Stufenfehler		Wenn es bei einer Stufe zu einem Validierungsfehler kommt, wird diese Stufe gekennzeichnet. Beachten Sie, dass der Parameter, der den Fehler verursacht, bei geöffneten Stufeneigenschaften ebenfalls gekennzeichnet wird. Klicken Sie auf die rote Kennzeichnung, um weitere Informationen zum Fehler zu erhalten.
Verbotene Platzierung		Wenn eine bestimmte Platzierung einer Stufe nicht zulässig ist, wird das Platzhaltersymbol nicht angezeigt.

Relevante Informationen

Allgemeine Einstellungen

In diesem Abschnitt

Spannparameter

Klicken Sie auf der Registerkarte Programm auf ein Spannelement, um dieses zu öffnen und die Parameter zu bearbeiten. Die Spannparameter sind in der folgenden Tabelle aufgeführt. Siehe auch Abbildung des Spannvorgangs im Abschnitt Spannvorgang.

Parameter	Standardwert	Einheit	Beschreibung	Kommentar
^a Alle Standardwerte sind auf das Einschrauben einer M36-Schraube mit einem Minimalwinkel von 40 Grad und ohne Maximalwinkel abgestimmt. ^b Die Parameter für die Rotationserkennung legen das erwartete Spiel innerhalb der Kette Schlüssel-Steckschlüssel-Getriebe fest. Erfahrungsgemäß kann dieses hauptsächlich aufgrund der Schraubengeometrie stark abweichen – selbst wenn das Werkzeug an derselben Schraube aufgesetzt wird, der Steckschlüssel sich jedoch an anderen Seiten der Mutter ausrichtet. ^c Die Parameter für die Rotationserkennung legen das erwartete Spiel innerhalb der Kette Schlüssel-Steckschlüssel-Getriebe fest. Erfahrungsgemäß kann dieses hauptsächlich aufgrund der Schraubengeometrie stark abweichen – selbst wenn das Werkzeug an derselben Schraube aufgesetzt wird, der Steckschlüssel sich jedoch an anderen Seiten der Mutter ausrichtet.
Bezeichnung			Benutzername der Stufenkonfiguration, in der XML-Berichtsdatei hinterlegt und in den Stufenergebnissen angegeben.
Schraubengröße	M36 ^a	mm	Die Größe der Schraube für die vorgesehene Konfiguration. Die Schraubengröße wird mit dem angeschlossenen Werkzeug verglichen und, falls diese nicht übereinstimmt, das Ereignis Ungültige Konfiguration ausgegeben.	Die Steuerungs-GUI filtert die Konfigurationen heraus, die zu den angeschlossenen Werkzeugen passen. Für andere Werkzeuggrößen erstellte Konfigurationen werden in der Liste unter Aufgaben > Montage oder Aufgaben > Gruppenmontage nicht angezeigt.
Spannertyp	Flanschschraube		Der Spannertyp muss dem angeschlossenen Spanner entsprechen. Der String wird mit dem String zur Identifikation der Art des Spanners verglichen, welcher dem Spanner bei seiner Herstellung einprogrammiert wird. Beim Vergleich des Strings mit demjenigen im Spanner wird die Groß- und Kleinschreibung berücksichtigt.	Die Steuerungs-GUI filtert die Konfigurationen heraus, die zu den angeschlossenen Werkzeugen passen. Für andere Spannertypen erstellte Konfigurationen werden in der Liste unter Aufgaben > Montage oder Aufgaben > Gruppenmontage nicht angezeigt.
Min. Muttern-Rotationswinkel	40	Grad	Der minimale Muttern-Rotationswinkel für einen IO-Spannvorgang.	Das Feld kann leer gelassen werden, wenn für den Spannvorgang kein minimaler Anzugswinkel benötigt wird.
Max. Muttern-Rotationswinkel		Grad	Der maximale Muttern-Rotationswinkel für einen IO-Spannvorgang.	Das Feld kann leer gelassen werden, wenn der maximale Anzugswinkel für den Spannvorgang nicht entscheidend ist.
Winkelbestätigung	Letzten Winkel bestätigen		Steuert das Verhalten der Winkelmessung beim erneuten Spannen nach einem NIO-Ergebnis. Die Auswahloptionen sind: Letzten Winkel bestätigen: Das Winkelergebnis wird bei jedem Versuch ungeachtet früherer Winkel validiert. Winkelsumme bestätigen: Fasst die Winkel aus früheren, vor der Winkelauswertung für IO/NIO-Ergebnisse durchgeführten Versuchen zusammen.	Bei Konfigurationen, die einen Maximalwinkel erfordern, wird nur die Verwendung des letzten Winkels empfohlen. Verwenden Sie bei Konfigurationen, die einen Minimalwinkel erfordern, die Winkelzusammenfassung, um die Summe aller Versuche für IO/NIO-Ergebnisse zu berücksichtigen. Überprüfen Sie bei Konfigurationen, die einen Winkelbereich festlegen, welches Verhalten zur Aufgabe passt, für welche die Konfiguration ausgelegt ist.
Klemmkraftschätzung verwenden	Ein		Regelt, welche Klemmkraftschätzung für das Ergebnis verwendet wird. Ein -> Klemmkraftschätzung wird verwendet: Spannkraft – Geschätzte durchschnittliche anfängliche Senkung Aus -> Klemmkraft wird gemäß der Gleichung für den Lastübertragungsfaktor berechnet: Spannkraft / (1,01 + (Schraubendurchmesser / Klemmlänge))	Die Gleichung für den Lastübertragungsfaktor (LTF) von Atlas Copco (AC), die für das STS eingesetzt wird, ist nur zur Verwendung bei „Flansch“-Verbindungen vorgesehen. NICHT für Fundamentverbindungen verwenden.
Klemmlänge		mm	Die Höhe des Flanschs, also der Abstand zwischen den Muttern auf beiden Seiten des Flanschs. Aktiv, wenn: Klemmkraftschätzung verwenden „Aus“ ist.	Sichtbar, wenn Klemmkraftschätzung verwenden „Aus“ ist.
Geschätzte durchschnittliche anfängliche Senkung	99	kN	Ein Schätzwert des durchschnittlichen Kraftverlusts, wenn der Druck abgelassen wird. Aktiv, wenn: Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist.	Sichtbar, wenn Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist. Wird bei der Erstellung von XML-Berichten verwendet. Der Wert hängt von der Größe des Spanners und der Art des Flanschs ab.
Geschätzte maximale anfängliche Senkung	155	kN	Ein Schätzwert des maximalen Kraftverlusts, wenn der Druck abgelassen wird. Aktiv, wenn: Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist.	Sichtbar, wenn Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist. Wird bei der Erstellung von XML-Berichten verwendet. Der Wert hängt von der Größe des Spanners und der Art des Flanschs ab.
Mindestens erforderliche durchschnittliche Klemmkraft	510	kN	Die minimale durchschnittliche Klemmkraft für alle Schrauben am Flansch, die im Abschnitt Flanschüberblick des XML-Berichts enthalten sind. Aktiv, wenn: Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist.	Sichtbar, wenn Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist. Wird bei der Erstellung von XML-Berichten verwendet. Der Wert hängt von der Größe des Spanners und der Art des Flanschs ab.
Berichtstyp Gruppenaufgabe	Allgemein		Regelt die Erstellung des Flanschüberblicks in XML-Berichten: Allgemeines: Die Bewertung des Flanschs als IO/NIO erfolgt auf Grundlage der in einer Gruppen-Montageaufgabe bearbeiteten Schrauben. Erste Runde: Die Felder des Flanschüberblicks für die erste Runde werden befüllt. Zweite Runde: Die Felder des Flanschüberblicks für die erste und zweite Runde werden befüllt.	Angepasst für kundenspezifische Anforderungen an den XML-Bericht: Erste Runde, Zweite Runde, Benutzer Allgemein für Wartungsarbeiten.
Kraft für Winkelsensor-Reset	100	kN	Die Kraft, bei der die Winkelmessreferenz für 0 Grad festgelegt wird.	Die erwarteten Winkel werden in Abhängigkeit vom Kraftanstieg von der Kraft für den Winkelsensor-Reset bis zum Minimalen Schraubenspanndruck berechnet. Dies entspricht je nach Größe des Spanners verschiedenen Drücken, siehe Tabelle im Abschnitt Drücke für verschiedene Spannergrößen. Je größer der Spanner ist, desto höher muss die Kraft für den Winkelreset aufgrund von Problemen bei der Kontrolle niedriger Drücke beim Schritt Installationsprüfung eingestellt werden. Dies ist notwendig, um eine Überschreitung des Installationsprüfungs-Hydraulikdrucks um mehr als das Druckäquivalent der Kraft für den Winkelsensor-Reset zu vermeiden.
Minimaler Schraubenspanndruck	1900	Bar	Der Mindestdruck für ein IO-Spannergebnis.	Die Druckregelung im System legt einen Sollwert fest, der höher als der Minimale Schraubenspanndruck ist, um Druckabfälle zu vermeiden, die zu einem NIO-Ergebnis führen. Siehe Abbildung im Abschnitt Hydraulikdruck-Zielfenster.
Max. System-Hydraulikdruck	1980	Bar	Der höchste Druck, den die Druckregelung in der Handsteuerung für diese Konfiguration zulässt.	Der tatsächliche Maximaldruck ist der niedrigste der Maximaldrücke an der Pumpe und dem Spanner und zudem der Max. System-Hydraulikdruck der Konfiguration.
Minimale Schraubenspannkraft	698	kN	Kraftäquivalent des Parameters Minimaler Schraubenspanndruck.	Der Wert wird manuell aus dem Schraubendruck berechnet. Dieser Wert wird in die XML-Berichtsdateien aufgenommen, jedoch nicht von der Software der Handsteuerung verwendet.
Installationsprüfungs-Drehmoment	20	Nm	Das für eine bestätigte Installationsprüfung benötigte Drehmoment.
Installationsprüfungs-Drehmomentdauer	1,0	S	Die Dauer, für welche das Installationsprüfungs-Drehmoment für eine bestätigte Installationsprüfung anliegen muss.
Verschraubungs-Solldrehmoment	100	Nm	Das für eine bestätigte Verschraubung der Mutter benötigte Drehmoment.
Verschraubungs-Drehmomentdauer	1,0	S	Die Dauer, für welche das Verschraubungs-Solldrehmoment für eine bestätigte Verschraubung der Mutter anliegen muss.
Erkennungswinkel für unerwartete Drehung im Uhrzeigersinn bei der Verschraubung	5	Grad	Die maximal zulässige Veränderung des Muttern-Rotationswinkels im Uhrzeigersinn, während der Prozess auf den Druckablass wartet.	Um die Gefahr einer Rotation der Mutter während des Wartens auf den Druckablass zu vermeiden, aktivieren Sie den automatischen Druckablass (siehe Abschnitt Werkzeugkonfiguration). ^b
Erkennungswinkel für unerwartete Drehung gegen den Uhrzeigersinn bei der Verschraubung	5	Grad	Die maximal zulässige Veränderung des Muttern-Rotationswinkels gegen den Uhrzeigersinn, während der Prozess auf den Druckablass wartet.	Um die Gefahr einer Rotation der Mutter während des Wartens auf den Druckablass zu vermeiden, aktivieren Sie den automatischen Druckablass (siehe Abschnitt Werkzeugkonfiguration). ^c
Installationsprüfungs-Hydraulikdruck	20	Bar	Der Drucksollwert für die Installationsprüfung.	Der Installationsprüfungsdruck fixiert den Spanner während der Installationsprüfung am Flansch. Der Installationsprüfungsdruck darf einschließlich der Überschreitung nicht das Druckäquivalent der Kraft für den Winkelreset übersteigen.
Hydraulikdruck-Sollwertfaktor	1,025		Der tatsächliche Sollwert für die Druckregelung wird wie folgt berechnet: Minimaler Schraubenspanndruck mal Hydraulikdruck-Sollwertfaktor. Siehe Abbildung im Abschnitt Hydraulikdruck-Zielfenster.	Wenn die Taste für die Druckbeaufschlagung gedrückt gehalten wird, wird im System Druck aufgebaut und dieser innerhalb eines Druckfensters oberhalb des Minimalen Schraubenspanndrucks gehalten.

Relevante Informationen

Werkzeugkonfiguration

In diesem Abschnitt

Spannvorgang

Falls der Druck der Installationsprüfung beim Abschluss über dem der Winkel-Rückstellkraft entsprechenden Druck liegt, kann der Spannvorgang keinen Winkel-Referenzpunkt (6) festlegen.

Daher muss der Parameter Winkel-Rückstellkraft möglicherweise je nach Spannergröße angepasst werden, um einen gewissen Spielraum für Drucküberschreitungen bei der Installationsprüfung sicherzustellen. Der tatsächliche Installationsprüfdruck hängt beispielsweise vom Öltyp und der Öltemperatur ab. Siehe Tabelle im Abschnitt Drücke für verschiedene Spannergrößen.

Relevante Informationen

Drücke für verschiedene Spannergrößen

Drücke für verschiedene Spannergrößen

Die Winkel-Rückstellkraft von 100 kN mit den berechneten Äquivalentdrücken für verschiedene Spannergrößen ist in Tabelle 1 aufgeführt.

Tabelle 1
Spanner	Winkel-Rückstellkraft (kN)	Winkel-Rückstelldruck (in bar)
M36	100	272
M42	100	198
M48	100	151
M56	100	109
M64	100	83
M72	100	64

Die Einstellungen für die Winkel-Rückstellkraft für verschiedene Spanner mit Spielraum für den Installationsprüfdruck sind in Tabelle 2 aufgeführt.

Tabelle 2
Spanner	Winkel-Rückstellkraft (kN)	Winkel-Rückstelldruck (in bar)
M36	100	272
M42	100	198
M48	150	226
M56	200	219
M64	200	166
M72	250	161

Hydraulikdruck-Zielfenster

Die nachfolgende Abbildung zeigt, wie das System den Druck innerhalb des Druck-Zielfensters hält, während die Taste zur Druckbeaufschlagung gedrückt gehalten wird.

Siehe auch die Darstellung des Spannvorgangs im Abschnitt Spannvorgang.

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Algorithmus zur Regelung des Hydraulikdruck-Zielfensters

1	Minimaler Schraubenspanndruck (y)
2	Hydraulikdruck-Sollwert (x)
3	Hydraulikdruck-Hysterese-Schwellenwert (x-y)/3

Berechnung

Hydraulikdruck-Sollwert (x) = Minimaler Schraubenspanndruck (y) × Hydraulikdruck-Sollwertfaktor (k)

Hydraulikdruck-Hysterese-Schwellenwert = 1/3 des Abstands zwischen dem Hydraulikdruck-Sollwert (x) und dem Minimalen Schraubenspanndruck (y).
Die Druckbeaufschlagung beginnt auf diesem Niveau, um den Druck über dem minimalen Stand zu halten.

Relevante Informationen

Spannvorgang

Schraubendienst-Parameter

Parameter	Standardwert	Einheit	Beschreibung	Kommentar
^a Alle Standardwerte sind auf das Einschrauben einer M36-Schraube mit einem Minimalwinkel von 40 Grad und ohne Maximalwinkel abgestimmt. ^b Die Parameter für die Rotationserkennung legen das erwartete Spiel innerhalb der Kette Schlüssel-Steckschlüssel-Getriebe fest. Erfahrungsgemäß kann dieses hauptsächlich aufgrund der Schraubengeometrie stark abweichen – selbst wenn das Werkzeug an derselben Schraube aufgesetzt wird, der Steckschlüssel sich jedoch an anderen Seiten der Mutter ausrichtet. ^c Die Parameter für die Rotationserkennung legen das erwartete Spiel innerhalb der Kette Schlüssel-Steckschlüssel-Getriebe fest. Erfahrungsgemäß kann dieses hauptsächlich aufgrund der Schraubengeometrie stark abweichen – selbst wenn das Werkzeug an derselben Schraube aufgesetzt wird, der Steckschlüssel sich jedoch an anderen Seiten der Mutter ausrichtet.
Bezeichnung			Benutzername der Stufenkonfiguration, in der XML-Berichtsdatei hinterlegt und in den Stufenergebnissen angegeben.
Schraubengröße	M36 ^a	mm	Die Größe der Schraube für die für diese vorgesehene Konfiguration. Die Schraubengröße wird mit dem angeschlossenen Werkzeug verglichen und, falls diese nicht übereinstimmt, das Ereignis Ungültige Konfiguration ausgegeben.	Die Steuerungs-GUI filtert die Konfigurationen heraus, die zu den angeschlossenen Werkzeugen passen. Für andere Werkzeuggrößen erstellte Konfigurationen werden in der Liste unter Aufgaben > Schraubenwartung oder Aufgaben > Gruppen-Schraubenwartung nicht angezeigt.
Spannertyp	Flanschschraube		Der Spannertyp muss dem angeschlossenen Spanner entsprechen. Der String wird mit dem String zur Identifikation der Art des Spanners verglichen, welcher dem Spanner bei seiner Herstellung einprogrammiert wird. Beim Vergleich des Strings mit demjenigen im Spanner wird die Groß- und Kleinschreibung berücksichtigt.	Die Steuerungs-GUI filtert die Konfigurationen heraus, die zu den angeschlossenen Werkzeugen passen. Für andere Spannertypen erstellte Konfigurationen werden in der Liste unter Aufgaben > Schraubenwartung oder Aufgaben > Gruppen-Schraubenwartung nicht angezeigt.
Max. Delta-Mutternrotation	13	Grad	Die maximal zulässige Gesamtrotation der Mutter für den Schraubenwartungsprozess, also die maximale Mutternrotation in Verschraubungsrichtung im Vergleich zum Startpunkt.	Siehe auch Abschnitt Schraubenwartungsprozess.
Min. Delta-Mutternrotation	0	Grad	Die minimale tatsächliche Mutternrotation, die für den Schraubenwartungsprozess zulässig ist.	Die min. Delta-Mutternrotation und die max. Delta-Mutternrotation bilden einen Bereich akzeptabler Ergebnisse des Schraubvorgangs, z. B. 0,13 – die Mutter muss in ihre ursprüngliche Position zurückkehren (Min. Delta-Mutternrotation = 0), darf jedoch nicht um mehr als 13 Grad in Verschraubungsrichtung rotieren (Max. Delta-Mutternrotation = 13). Ein Wert von < 0 für die Min. Delta-Mutternrotation lässt zu, dass die Schraube nicht vollständig in ihre Ausgangsposition zurückkehrt.
Klemmkraftschätzung verwenden	Ein		Regelt, welche Klemmkraftschätzung für das Ergebnis verwendet wird. Ein -> Klemmkraftschätzung wird verwendet: Spannkraft – Geschätzte durchschnittliche anfängliche Senkung Aus -> Klemmkraft wird gemäß der Gleichung für den Lastübertragungsfaktor berechnet: Spannkraft / (1,01 + (Schraubendurchmesser / Klemmlänge))	Die Gleichung für den Lastübertragungsfaktor (LTF) von Atlas Copco (AC), die für das STS eingesetzt wird, ist nur zur Verwendung bei „Flansch“-Verbindungen vorgesehen. NICHT für Fundamentverbindungen verwenden.
Klemmlänge		mm	Die Höhe des Flanschs, also der Abstand zwischen den Muttern auf beiden Seiten des Flanschs.
Geschätzte durchschnittliche anfängliche Senkung	99	kN	Ein Schätzwert des durchschnittlichen Kraftverlusts, wenn der Druck abgelassen wird. Aktiv, wenn: Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist.	Sichtbar, wenn Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist. Wird bei der Erstellung von XML-Berichten verwendet. Der Wert hängt von der Größe des Spanners und der Art des Flanschs ab.
Geschätzte maximale anfängliche Senkung	155	kN	Ein Schätzwert des maximalen Kraftverlusts, wenn der Druck abgelassen wird. Aktiv, wenn: Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist.	Sichtbar, wenn Klemmkraftschätzung verwenden „An“ ist. Wird bei der Erstellung von XML-Berichten verwendet. Der Wert hängt von der Größe des Spanners und der Art des Flanschs ab.
Mindestens erforderliche durchschnittliche Klemmkraft	510	kN	Die minimale durchschnittliche Klemmkraft für alle Schrauben am Flansch, die im Abschnitt Flanschüberblick des XML-Berichts enthalten sind.	Wird bei der Erstellung von XML-Berichten verwendet. Der Wert hängt von der Größe des Spanners und der Art des Flanschs ab.
Berichtstyp Gruppenaufgabe	Allgemein		Regelt die Erstellung des Flanschüberblicks in XML-Berichten: Allgemeines: Die Bewertung des Flanschs als IO/NIO erfolgt auf Grundlage der in einer Gruppen-Montageaufgabe bearbeiteten Schrauben. Erste Runde: Die Felder des Flanschüberblicks für die erste Runde werden befüllt. Zweite Runde: Die Felder des Flanschüberblicks für die erste und zweite Runde werden befüllt.
Drehmoment für den Muttern-Löseversuchszähler	75	Nm	Der Drehmomentgrenzwert für einen Löseversuch. Wenn die Anzahl der Versuche die Versuchsanzahl für das Lösen einer Mutter übersteigt, fordert der Schraubenwartungsprozess den Benutzer zum erneuten Anziehen der Schraube auf, da diese nicht gelöst werden konnte.
Versuchsanzahl für das Lösen einer Mutter	3		Die Anzahl von Versuchen mit einem Drehmoment, das höher als das Drehmoment für den Muttern-Löseversuchszähler ist, bevor der Benutzer zum erneuten Anziehen der Mutter aufgefordert wird, da diese nicht gelöst werden konnte.
Minimaler Lösewinkel für das Lösen einer Mutter	10	Grad	Der für einen bestätigten Schraubenwartungsvorgang benötigte Lösewinkel.
Kraft für Winkelsensor-Reset	100	kN	Die Kraft, bei der die Winkelmessreferenz für 0 Grad festgelegt wird.	Die erwarteten Winkel werden in Abhängigkeit vom Kraftanstieg von der Kraft für den Winkelsensor-Reset bis zum Minimalen Schraubenspanndruck berechnet. Dies entspricht je nach Größe des Spanners verschiedenen Drücken, siehe Tabelle im Abschnitt Drücke für verschiedene Spannergrößen. Je größer der Spanner ist, desto höher muss die Kraft für den Winkelreset aufgrund von Problemen bei der Kontrolle niedriger Drücke beim Schritt Installationsprüfung eingestellt werden. Dies ist notwendig, um eine Überschreitung des Installationsprüfungs-Hydraulikdrucks um mehr als das Druckäquivalent der Kraft für den Winkelsensor-Reset zu vermeiden.
Minimaler Schraubenspanndruck	1900	Bar	Der Mindestdruck für ein IO-Spannergebnis.	Die Druckregelung im System legt einen Sollwert fest, der höher als der Minimale Schraubenspanndruck ist, um Druckabfälle zu vermeiden, die zu einem NIO-Ergebnis führen. Siehe Abbildung im Kapitel Hydraulikdruck-Zielfenster.
Max. System-Hydraulikdruck	1980	Bar	Der höchste Druck, den die Druckregelung in der Handsteuerung für diese Konfiguration zulässt.	Der tatsächliche Maximaldruck ist der niedrigste der Maximaldrücke an der Pumpe und dem Spanner und zudem der Max. System-Hydraulikdruck der Konfiguration.
Minimale Schraubenspannkraft	698	kN	Kraftäquivalent des Parameters Minimaler Schraubenspanndruck.	Der Wert wird manuell aus dem Schraubendruck berechnet. Dieser Wert wird in die XML-Berichtsdateien aufgenommen, jedoch nicht von der Software der Handsteuerung verwendet.
Installationsprüfungs-Drehmoment	20	Nm	Das für eine bestätigte Installationsprüfung benötigte Drehmoment.
Installationsprüfungs-Drehmomentdauer	1,0	S	Die Dauer, für welche das Installationsprüfungs-Drehmoment für eine bestätigte Installationsprüfung anliegen muss.
Verschraubungs-Solldrehmoment	100	Nm	Das für eine bestätigte Verschraubung der Mutter benötigte Drehmoment.
Verschraubungs-Drehmomentdauer	1,0	S	Das für eine bestätigte Verschraubung der Mutter benötigte Drehmoment.
Erkennungswinkel für unerwartete Drehung im Uhrzeigersinn bei der Verschraubung	5	Grad	Die maximal zulässige Veränderung des Muttern-Rotationswinkels im Uhrzeigersinn, während der Prozess auf den Druckablass wartet.	Um die Gefahr einer Rotation der Mutter während des Wartens auf den Druckablass zu vermeiden, aktivieren Sie den automatischen Druckablass (siehe Abschnitt Werkzeugkonfiguration). ^b
Erkennungswinkel für unerwartete Drehung gegen den Uhrzeigersinn bei der Verschraubung	5	Grad	Die maximal zulässige Veränderung des Muttern-Rotationswinkels gegen den Uhrzeigersinn, während der Prozess auf den Druckablass wartet.	Um die Gefahr einer Rotation der Mutter während des Wartens auf den Druckablass zu vermeiden, aktivieren Sie den automatischen Druckablass (siehe Abschnitt Werkzeugkonfiguration). ^c
Installationsprüfungs-Hydraulikdruck	20	Bar	Der Drucksollwert für die Installationsprüfung.	Der Installationsprüfungsdruck fixiert den Spanner während der Installationsprüfung am Flansch. Der Installationsprüfungsdruck darf einschließlich der Überschreitung nicht das Druckäquivalent der Kraft für den Winkelsensor-Reset übersteigen.
Hydraulikdruck-Sollwertfaktor	1,025	1,025	Der tatsächliche Sollwert für die Druckregelung wird wie folgt berechnet: Minimaler Schraubenspanndruck mal Hydraulikdruck-Sollwertfaktor. Siehe Abbildung im Abschnitt Hydraulikdruck-Zielfenster.	Wenn die Taste für die Druckbeaufschlagung gedrückt gehalten wird, wird im System Druck aufgebaut und dieser innerhalb eines Druckfensters oberhalb des Minimalen Schraubenspanndrucks gehalten.

Relevante Informationen

In diesem Abschnitt

Schraubendienstvorgang

Schraubendienstvorgang

Halten Sie für garantierte Ergebnisse für den Löse- und Anzugswinkel den Schraubenwartungsprozess ein:

Positionieren Sie das Werkzeug auf der Schraube.
Erhöhen Sie den Druck bis zum Installationsprüfungs-Hydraulikdruck.
Führen Sie vor der Schraubenwartung eine Installationsprüfung durch:
1. Wenden Sie ein Drehmoment von >20 Nm in Verschraubungsrichtung an. Die Handsteuerung erfasst einen Winkelreferenzpunkt in Verschraubungsrichtung.
2. Wenden Sie ein Drehmoment von >20 Nm in Löserichtung an. Die Handsteuerung erfasst einen Winkelreferenzpunkt in Löserichtung.
  
  Die Handsteuerung speichert den Winkel des mechanischen Spiels.
Während sich der Schlüssel und das Getriebe in Löseposition befinden, drücken und halten Sie die Taste zur Druckbeaufschlagung, bis der Druck den Minimalen Schraubenspanndruck erreicht.
Lösen Sie die Mutter bis zu einem Winkel, der größer oder gleich dem Schraubenwartungsparameter Minimaler Lösewinkel für das Lösen einer Mutter ist.

Die Steuerungs-UI zeigt den Lösewinkel als negativen Messwert vom Lösewinkel-Referenzpunkt aus an.
Ziehen Sie die Schraube bis zum Parameter Verschraubungs-Solldrehmoment an. Der Anzugswinkel wird aufgezeichnet.

Löse- und Verschraubungswinkel beziehen sich auf die tatsächliche Mutternrotation. Die Handsteuerung gleicht das mechanische Spiel aus. Die Steuerungs-GUI beginnt mit der Aktualisierung des Winkels, sobald die Mutter sich dreht, das mechanische Spiel wird somit nicht berücksichtigt. Der angezeigte Winkel bildet somit die Bewegung der Mutter ab; wenn die Winkelmessung 0 beträgt, befindet die Mutter sich wieder in ihrer Ausgangsposition.
Die Delta-Mutternrotation in Verschraubungsrichtung darf nicht größer als der Parameter Max. Delta-Mutternrotation sein, der standardmäßig auf 13 Grad eingestellt ist. In der Praxis bedeutet das, dass die Mutter sich nicht um einen Winkel größer als 13 Grad zu ihrer Ausgangsposition drehen darf.
Lassen Sie den Druck ab und speichern Sie das Ergebnis. Zum Erhalt von IO-Ergebnissen müssen die folgenden Bedingungen erfüllt sein:
- Der aufgezeichnete Lösewinkel ist größer oder gleich dem Minimalen Lösewinkel für das Lösen einer Mutter.
- Der aufgezeichnete Delta-Winkel nach der Verschraubung muss im Bereich zwischen der Min. Delta-Mutternrotation und der Max. Delta-Mutternrotation liegen.
  
  Die Min. Delta-Mutternrotation entspricht dem Buchstaben D in der Abbildung zum Schraubenwartungsprozess.

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Schraubenwartungsprozess

1	Schlüsseltransport zur Verschraubungsausrichtung
2	Mutternrotation beginnt hier
3	Bis zur Ausgangsposition angezogen

A	Lösewinkel
B	Fixpunkt Lösen
C	Wiedergabe
D	Fixpunkt Verschraubung
E	Der zulässige Verschraubungsbereich nach dem Lösen liegt zwischen den Parametern minimale und maximale Delta-Mutternrotation
F	Max. Mutternrotation

Arbeiten mit der Registerkarte Quellen

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Externe Signale, die als Aufgaben für Verschraubungen verwendet werden, werden im Menü Quellen konfiguriert. Die Quellen sind Zubehörteile oder Ähnliches, die an eine virtuelle Station angeschlossen sind. Es existieren zwei verschiedene Quellenaufgaben:

Quellenaufgabe Anziehen
Quellenaufgabe Charge

Signalquellen für Schraubvorgänge wird verwendet, um ein einzelnes Verschraubungsprogramm auszuwählen.

Signalquellen-Stapelprogramm wird verwendet, um eine Stapelprogrammsequenz oder eine Reihe von Verschraubungsprogrammen auszuwählen.

Weitere Informationen zur Auswahl von Aufgaben finden Sie unter Zuweisen einer Aufgabe zu einer Virtuellen Station.

In diesem Abschnitt

Quellenverschraubung

Das Verschraubungsmenü zeigt eine Liste mit quellenbasierten Verschraubungskonfigurationen an. Mit einer virtuellen Station können separate Listen verbunden werden. Dies erfolgt durch Aufrufen der entsprechenden virtuellen Station und Auswahl von Aufgabe, Aufgabe ändern. Hier kann eine Quelle als Aufgabe ausgewählt werden. Bei quellenbasierten Verschraubungen wird ein spezifisches Verschraubungsprogramm mit einer Kennnummer verbunden. Wenn die Kennung über einen externen Open-Protocol-Client an die Steuerung geschickt wird, wird das verknüpfte Programm ausgeführt.

Für die quellenbasierten Verschraubungslisten kann entweder der Modus Steuerung oder Bestätigung ausgewählt werden.

Bei der Einstellung auf Steuerung (für PFHC nicht unterstützt) wird ein Verschraubungsprogramm über eine externe Quelle ausgewählt, indem eine Kennnummer angefordert wird.

Im Bestätigungsmodus werden die Programmnummern mit einem Quellenverschraubungsprogramm verknüpft.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=vVAaKtp3O5k

In diesem Abschnitt

Eine quellenbasierte Verschraubung erstellen

Eine quellenbasierte Verschraubung erstellen

Rufen Sie das Menü Quellen auf und wählen Sie anschließend im Bereich links Verschraubung aus.
Klicken Sie oben rechts auf das Plus-Symbol.
Weisen Sie der quellenbasierten Verschraubung einen Namen zu und wählen Sie den korrekten Selektor-Modus (Steuerung oder Bestätigung – je nachdem, was erforderlich ist) aus.
Standardmäßig steht bei der Erstellung einer neuen quellenbasierten Verschraubung nur eine bearbeitbare Kennnummer zur Verfügung. Klicken Sie unten auf dem Bildschirm auf das Plus-Symbol, um weitere hinzuzufügen.
Weisen Sie jedem Element eine Kennnummer zu.
Bei der Verwendung eines Stecknuss-Selektors werden die Kennnummern den Positionen im Stecknuss-Selektor entsprechen. Kennnummer 1 entspricht also der Stecknuss-Nummer 1 im Stecknuss-Selektor.
Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm zur Verbindung mit den einzelnen Kennnummern aus, indem Sie auf Programm klicken und Ihre Auswahl aus der Liste mit Verschraubungsprogrammen treffen.

Quellen - Max. aufeinanderfolgende NIO

Die maximale aufeinanderfolgende NIO kann für jede Quellenanziehung oder nach einem einzelnen Programm, das in der Quellenanziehung enthalten ist, eingestellt werden.

Einstellung der Max. aufeinanderfolgendem NIO pro Quellenanziehung

Stellen Sie Max. aufeinanderfolgendes NIO pro Programm auf Nein
Stellen Sie den Wert im Feld Max. aufeinanderfolgende NIO ein.

Einstellung der Max. aufeinanderfolgende NIO pro Programm

Stellen Sie Max. aufeinanderfolgendes NIO pro Programm auf Ja
Stellen Sie für jedes Programm im Abschnitt Konfiguration Barcode-Selektor den Wert in der Spalte Max NIO ein.

Quellchargensequenz

Quellchargen werden in PFHC noch nicht vollständig unterstützt. Lassen Sie bei der Verwendung Vorsicht walten.

Die Quellchargenkonfiguration ist im Menü „Quellen“ in der Option Charge zu finden.

Durch die entsprechende Konfiguration des Controllers kann eine Chargensequenz ausgewählt werden, die auf einer Bezeichner-Nummer oder einer Bezeichner-Zeichenfolge basiert.

Eingang	Beschreibung
Bezeichner-Nummer	Bei der Nummer muss es sich um eine positive Ganzzahl handeln, die von einem Zubehörgerät oder einer externen Steuerungseinheit stammt.
Bezeichner-Zeichenfolge	Die Zeichenfolge muss aus ASCII-Zeichen bestehen und kann von einem Scanner oder von einer externen Steuerungseinheit stammen.
Aufsatz-Selektor	Die Verwendung von einem oder mehreren Stecknuss-Selektoren.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=-dTjDz6ravw

In diesem Abschnitt

Eine quellenbasierte Gruppe erstellen

Rufen Sie das Menü Quellen auf und wählen Sie anschließend im Bereich links Gruppensequenz aus.
Klicken Sie oben rechts auf das Plus-Symbol.
Weisen Sie der quellenbasierten Gruppe einen Namen zu.
Stellen Sie Bei neuem Bezeichner abbrechen auf Ja ein, wenn der vorherige Scanvorgang beim Scannen einer neuen Bezeichner-Zeichenfolge abgebrochen werden soll.
Wählen Sie die Bezeichner-Methode aus (Zeichenfolge für Text oder Nummer für numerische Zeichenfolgen).
Setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein, wenn die Zeichenketten in beliebiger Reihenfolge gescannt werden sollen.
Identifikations-Zeichenketten können aus bis zu 4 verschiedenen Zeichenketten bestehen. Wenn die freie Reihenfolge auf "Nein" gesetzt ist, müssen die Zeichenketten in einer bestimmten Reihenfolge gescannt werden, damit das System die Zeichenkette erkennt.
Fügen Sie bei Bedarf eine Identifikator-Zeichenfolge hinzu, indem Sie im Abschnitt Identifikator-Zeichenfolge-Konfiguration auf das Plus-Symbol klicken.

Klicken Sie auf Name für die Identifikator-Zeichenfolge, deren Eigenschaften Sie ändern möchten (Popup-Fenster). Die folgenden Eigenschaften können pro Zeichenfolge angegeben werden:

Name - Name der Zeichenkette
Länge - Länge der Zeichenkette. Weitere Informationen zur Verknüpfung von Zeichenfolgen finden Sie unter Bezeichner-Zeichenfolgen kombinieren.
Signifikante Stellen dienen dazu festzulegen, welche Zeichen in der Barcode-Zeichenfolge gelesen werden sollen, wenn die Zeichenfolge zur Übereinstimmung mit Ihrer voreingestellten Zeichenfolge zusammengesetzt wird. Die Anzahl an wichtigen Positionen muss mit der Anzahl an Zeichen in den vordefinierten Strings übereinstimmen.
Gespeicherte Positionen - geben an, welche Teile der einzelnen in den quellenbasierten Gruppen verwendeten Zeichenfolgen gespeichert werden und wie diese im Protokoll dargestellt werden. Geben Sie in diesem Feld die Positionen in der Zeichenfolge an, die gespeichert werden sollen. Positionen können nur Teile der gesamten Zeichenfolge darstellen. Wenn das Feld leer gelassen wird, wird die komplette (verknüpfte) Zeichenfolge gespeichert. In der nachstehenden Tabelle werden einige Beispiele für gespeicherte Positionskombinationen aufgeführt.

Gespeicherte Positionswerte sind durch Komma getrennt (keine Leerstellen), und Bereiche werden mithilfe eines Bindestrichs angegeben.

Bezeichner-Zeichenfolge	Positionen
Zeichenfolge 1: 1234567	1-7
Zeichenfolge 2: abcdef	8-13
Zeichenfolge 3: GHIJKL	14-19
Zeichenfolge 4: 890	20-22

Beispiele für gespeicherte Positionen
Gespeicherte Positionen	Gespeicherte Ergebnisse
(leer)	1234567abcdefGHIJKL890
1-3,9,11,15,20-22	123bdH890
8-12,1-7,19,20-21 wird automatisch geändert in: 1-12,19-21	1234567abcdeL89

Das ID-Feld im Zeichenfolge-Eigenschaftenfenster kann nicht geändert werden, sondern kann nur zum Navigieren zwischen den verschiedenen Zeichenfolgen verwendet werden.

Ein Fehler kann auftreten, wenn Freie Reihenfolge auf Ein gestellt ist und die Längen der verschiedenen Zeichenfolgen dupliziert werden. Die gescannte Sequenz aktiviert dann kein Verschraubungsprogramm. Um diesen Fehler zu beheben, setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein oder passen Sie die Länge der Zeichenfolge an.

Klicken Sie auf Bearbeiten.
Geben Sie im Fenster Bearbeiten an, welche Zeichenfolgen (in der Spalte Zeichenfolge enthält) mit welcher Gruppensequenz (in der Spalte Aktiviert) verbunden werden sollen. Klicken Sie auf das Plus-Symbol unten, um weitere Zeichenfolgen hinzuzufügen.
Platzhalter können verwendet werden, wenn Sie "Zeichenfolge enthält" eingeben. Die Platzhalter können an jeder Position in der Zeichenfolge verwendet werden. Bei einem mehrdeutigen Matching-Ergebnis wird keine Gruppensequenz aktiviert.

Der Platzhalter ist ein . (Zeitraum)

Relevante Informationen

Konfigurieren Signifikanter Stellen zum Lesen in Barcode-Zeichenfolgen

Die Positionen im Barcodestring sind einer Zahl zwischen 1 und 1024 zugeordnet. Die erste Position des Strings ist 1 und die letzte ist 1024.

Die signifikanten Stellen müssen unter Einhaltung der in der Tabelle unten aufgeführten Regeln spezifiziert werden. Barcode-Zeichenfolgen:
Beschreibung	Signifikante Stellen	Gültige Konfiguration	Mit der voreingestellten Zeichenfolge zu übereinstimmende Barcode-Zeichenfolge
Signifikante Stellen in der Reihenfolge	1,2,3,7,8	OK	ABCGH
Signifikante Stellen in optionaler Reihenfolge	7,1,2,3,8	OK	GABCH
Zahlenbereich	1-3,7-8	OK	ABCGH

Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen

Der Identifikator-Text, der für die Zuordnung verwendet wird, ist eine Kombination aus bis zu vier Zeichenfolgen eines Fabrikmanagementsystems oder es handelt sich um bis zu vier Scanner-Eingänge, die in einer Zeichenfolge kombiniert werden müssen.

Mit den Schaltflächen Hinzufügen und Löschen legen Sie fest, wie viele Zeichenfolgen kombiniert werden. Folgende Parameter sind verfügbar:

Parameter zur Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen
Parameter	Beschreibung
Kontrollkästchen	Wählen Sie einen Eintrag aus, wenn er gelöscht werden soll.
Bezeichnung	Für die Zeichenfolge muss ein Name vergeben werden.
Länge	Die Länge der einzugebenden Zeichenfolge muss bekannt sein. Dies ist wichtig, um den korrekten Identifikator-Text zu kombinieren.
Signifikante Stellen	Die kommagetrennten Positionen oder Bereiche (durch Bindestrich getrennt) in der kombinierten Zeichenfolge, die zur Zuordnung verwendet werden.
Gespeicherte Positionen	Die kommagetrennten Positionen oder Bereich in den Zeichenfolgen, die im Ergebnis gespeichert werden.

Wenn mehr als ein Identifikator-Text verwendet werden muss, wenden Sie das folgende Verfahren an:

Legen Sie durch Betätigen der Schaltfläche Hinzufügen einen neuen Eintrag in der Tabelle an.
Vergeben Sie einen Namen für die Zeichenfolge.
Geben Sie die Länge der Zeichenfolge ein.
Wiederholen Sie die Schritte 1–3 für jede weitere hinzuzufügende Zeichenfolge. Es können bis zu vier Zeichenfolgen kombiniert werden.

Die Start-Ende-Parameter in den einzelnen Zeilen definieren die jeweiligen Zeichenfolgen-Positionen im kombinierten Text-Identifikator, der im nächsten Schritt des Zuordnungsverfahren verwendet wird.

Im ersten Teil des Aufgaben-Auswahlverfahrens unter Verwendung eines Identifikator-Textes als Eingang wird festgelegt, welche Positionen der Zeichenfolge aktiviert werden sollen.

Definieren Sie durch Eingabe der signifikanten Stellen, welche Positionen im Identifikator-Text zur Zuordnung verwendet werden. Die Positionen müssen mit einem Komma getrennt werden.

Arbeiten mit der Registerkarte Konfigurationen

Die Konfiguration der Werkzeuge wird im Menü Konfigurationen vorgenommen.

In diesem Abschnitt

Werkzeugkonfiguration

Werkzeugkonfiguration

Wählen Sie auf der Startseite Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration aus, um die im System verfügbaren Funktionen zu konfigurieren.
Geben Sie einen Namen im Feld Name ein.
Bearbeiten Sie eine Konfiguration, indem Sie auf die Schaltfläche Bearbeiten klicken. Siehe nachfolgende Tabelle.
Um eine zusätzliche Konfiguration mit anderen Einstellungen zu erstellen, klicken Sie auf das Plus-Symbol im oberen Bereich der Seite.
Erstellen Sie beispielsweise eine Konfiguration mit Automatischer Druckablass = EIN oder einem Pumpenmotor-Timeout mit einer anderen Dauer.
Um eine Konfiguration zur Verwendung auszuwählen, öffnen Sie auf der Startseite Spanner-Steuerung > Werkzeug.

Parameter	Standardwert	Einheit	Beschreibung	Kommentar
Pumpenmotor-Timeout	30	s	Timer für den Abkühlvorgang des Pumpenmotors, der zudem das Hydrauliköl-Rückschlagventil steuert. Der Pumpenmotor wird angehalten, wenn der Timer abläuft, und das Hydrauliköl-Rückschlagventil geschlossen. Wenn der Druck abgelassen wird, wird das Hydrauliköl-Rückschlagventil geöffnet und der Motor läuft 6 Sekunden lang. Anschließend beginnt der Pumpenmotor-Timeout und nach dessen Ablauf wird das Ventil wieder geschlossen und der Motor angehalten.	Wird das System unter warmen Bedingungen eingesetzt, kann das Hydrauliköl beim Stopp des Motors überhitzen. Für längere Spanner kann der Transport des Hydrauliköls zurück zum Ölbehälter der Pumpe länger als die Mindestdauer von 6 Sekunden benötigen.
Automatischer Druckablass	AUS		Wenn der automatische Druckablass auf EIN geschaltet ist, wird der Druck automatisch abgelassen, wenn die Mutter gemäß den Einstellungen angezogen wurde – die Verschraubung ist abgeschlossen.	Der Druck wird abgelassen, wenn das Drehmoment nachlässt, nachdem das erforderliche Drehmoment für die erforderliche Dauer anlag. Siehe Darstellung des Spannvorgangs im Abschnitt Spannvorgang. Die empfohlene Einstellung für diesen Parameter ist EIN, aus den folgenden Gründen: Es wird ein saubererer Prozess erzielt. Die Erkennung von Drehwinkelfehlern wird vermieden, während der Prozess auf den Druckablass wartet.

Parameter

Standardwert

Einheit

Beschreibung

Kommentar

Pumpenmotor-Timeout

Timer für den Abkühlvorgang des Pumpenmotors, der zudem das Hydrauliköl-Rückschlagventil steuert. Der Pumpenmotor wird angehalten, wenn der Timer abläuft, und das Hydrauliköl-Rückschlagventil geschlossen.

Wenn der Druck abgelassen wird, wird das Hydrauliköl-Rückschlagventil geöffnet und der Motor läuft 6 Sekunden lang. Anschließend beginnt der Pumpenmotor-Timeout und nach dessen Ablauf wird das Ventil wieder geschlossen und der Motor angehalten.

Wird das System unter warmen Bedingungen eingesetzt, kann das Hydrauliköl beim Stopp des Motors überhitzen.

Für längere Spanner kann der Transport des Hydrauliköls zurück zum Ölbehälter der Pumpe länger als die Mindestdauer von 6 Sekunden benötigen.

Automatischer Druckablass

AUS

Wenn der automatische Druckablass auf EIN geschaltet ist, wird der Druck automatisch abgelassen, wenn die Mutter gemäß den Einstellungen angezogen wurde – die Verschraubung ist abgeschlossen.

Der Druck wird abgelassen, wenn das Drehmoment nachlässt, nachdem das erforderliche Drehmoment für die erforderliche Dauer anlag. Siehe Darstellung des Spannvorgangs im Abschnitt Spannvorgang.

Die empfohlene Einstellung für diesen Parameter ist EIN, aus den folgenden Gründen:

Es wird ein saubererer Prozess erzielt.
Die Erkennung von Drehwinkelfehlern wird vermieden, während der Prozess auf den Druckablass wartet.

Relevante Informationen

Spannvorgang

Arbeiten mit der Registerkarte Spanner-Steuerung

Virtuelle Station

Eine virtuelle Station ist eine softwareseitige Nachbildung einer Handsteuerung. Die Handsteuerung verfügt über eine integrierte Steuerung mit einer verbundenen virtuellen Station. Der virtuellen Station können verschiedene Konfigurationen je nach Bedarf zugewiesen werden.

In diesem Abschnitt

Arbeiten mit der Registerkarte Virtuelle Station

Arbeiten mit der Registerkarte Virtuelle Station

Eine Konfiguration der virtuellen Stationen erfolgt über das Menü Virtuelle Station (Virtual Station).

Eine virtuelle Station ist eine Softwareabstraktion einer physikalischen Station und kann zur Verwendung eines spezifischen Werkzeugs und ferngesteuerten Ausführung von verschiedenen mit dem Werkzeug durchgeführten Aufgaben eingerichtet werden.

Im Power PFHC, ist es möglich, eine Anzahl an virtuellen Stationen pro Controller einzurichten. Jede virtuelle Station kann mit einem Werkzeug und einem oder mehreren Zubehörteilen verbunden werden.

Durch die Verwendung von virtuellen Stationen kann der Bediener mit derselben Steuerung mehrere Werkzeuge bedienen und verschiedene Aufgaben ausführen. Es ist möglich, ein Kabelwerkzeug und mehrere STB-Werkzeuge gleichzeitig mit der Steuerung zu verbinden.

Bei der Konfiguration verschiedener Werkzeuge müssen Sie sicherstellen, dass das unter Startquelle (Start source) ausgewählte Startsignal dem ausgewählten Werkzeug entspricht und die ausgewählte Aufgabe am jeweiligen Werkzeug ausgeführt werden kann.

Bevor ein Anzugsverfahren beginnen kann, muss im Menü „Virtuelle Stationen“ eine Aufgabe ausgewählt werden. Bei einer Aufgabe wird unter drei Kategorien unterschieden:

Verschraubungsprogramm
Gruppensequenz
Quellen

Die Auswahl kann manuell vom Bediener oder von externen Signalen durchgeführt werden.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=Ay0zO5fGSD8

In diesem Abschnitt

Konfiguration des Fensters Aufgaben einer Virtuellen Station

Eine ausgewählte Aufgabe kann entweder ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz ausführen oder eine Aufgabe durch Verwendung einer im Menü Quellen konfigurierten Quelle freigeben.

Die Aufgabe lässt sich von der Steuerung überwachen, und das Ergebnis der Aufgabe kann zusammen mit jeglichen Ereignissen, die möglicherweise während des Verfahrens auftraten, angezeigt werden.

Bereich Protokollkonfiguration in einer Virtuellen Station

Auf der Registerkarte Protokolle im Menü Virtuelle Stationen finden Sie abhängig von der aktuell gültigen Lizenz eine Liste der verfügbaren Kommunikationsprotokolle. Open Protocol ist für alle Lizenzen verfügbar.

Um über Open Protocol auf die Funktionen zugreifen zu können, muss für jede virtuelle Station eine einzigartige Schnittstelle definiert werden.

Setzen Sie den Schalter Open Protocol auf Ein.
Geben Sie die Server-Port-Nummer ein.
Geben Sie für das Kommunikations-Timeout einen Wert in Sekunden zwischen 15 und 60 ein.
Die durchzuführende Maßnahme bei einem Kommunikationsausfall zum Client wählen.

Die Einstellung „Trennen“ steuert die durchzuführende Maßnahme bei einem Verbindungsfehler.
- Keine - Das Verschraubungsprogramm wird normal fortgesetzt.
- Werkzeug sperren - Das Werkzeug wird nach Abschluss der aktuellen Verschraubung normal gesperrt.
- Aufgabenauswahl aufheben – Die Verschraubung wird nach Abschluss der momentan ausgeführten Aufgabe beendet. Eine Ausnahme sind reine Verschraubungsprogramme oder Gruppensequenzen, bei denen die Aufgabe nach Abschluss entfernt wird.
- Werkzeug immer sperren - Das Werkzeug wird nach Abschluss der aktuellen Verschraubung gesperrt, ungeachtet des Ergebnisses.
Legacy-Zähler verwenden

Die alte Zählereinstellung zählt alle Schraubvorgänge in einer Sequenz und gibt eine Zahl an nachgeschaltete Systeme aus. Um diese Einstellung zu aktivieren, stellen Sie Legacy-Zähler verwenden auf Ja.
MID0015 Ausgewählte Kennnummer wiedergeben

Diese Einstellung erlaubt die Antwort auf den ausgewählten Kennnummernwert in MID0015 PSET_SELECTED, wenn MID0015 Ausgewählte Kennnummer wiedergeben auf Ja gesetzt ist. Anderenfalls wird die ID des aktuellen Verschraubungsprogramms gesendet.
Wenn Sie fertig sind, wählen Sie Übernehmen.

Werkzeug

In den Werkzeuginformationen werden die Daten des Spanners angezeigt.

Modell: Steckschlüsselgröße und Spannertyp. Damit eine Konfiguration mit dem angeschlossenen Spanner kompatibel ist, müssen die Felder Schraubengröße und Spannertyp dem String unter Modell entsprechen (unter Berücksichtigung der Groß- und Kleinschreibung). Wird eine Konfiguration nicht unter Handsteuerungs-GUI -> Aufgaben -> Montage-Schraubenwartung angezeigt, ist der Grund hierfür mit hoher Wahrscheinlichkeit bei diesen beiden Eigenschaften zu finden.
Getriebeübersetzung: Die Übersetzung des Getriebes im Spanner.
Seriennummer: Die Seriennummer des Spanners.
Max. Drehmoment: Das höchste Drehmoment, das den Drehmomentwandler nicht beschädigt.
Softwareversion.
Produktnummer: Die Artikelnummer des Spanners.

Intelligentes Applikationsmodul

Das Intelligente Applikations-Modul (IAM) ist ein nichtflüchtiger Speicher in der Handsteuerung. Das Speichermodul enthält alle Werkzeugprogramme, Konfigurationen und Ergebnisse.

Weisen Sie der Handsteuerung einen Namen zu

Öffnen Sie im Hauptmenü die Registerkarte Spanner-Steuerung und wählen Sie IAM aus.
Wenden Sie das Eingabefeld Name für die Handsteuerung an.

Der Name wird in der Web-Benutzeroberfläche und der Oberfläche der Handsteuerung verwendet.

Softwareversionen

Es können zwei Softwareversionen gleichzeitig auf dem Werkzeug installiert werden. Die Installation einer zweiten Softwareversion kann hilfreich zur Vorbereitung der Aktualisierung mehrerer Handsteuerungen für eine synchronisierte Aktivierung sein.

Bei einer Änderung der Softwareversion werden die Werkzeugkonfigurationen sowie die Spannprogramme nicht übertragen.

In diesem Abschnitt

Software-Aktivierung

Die Handsteuerung kann zwei installierte Softwareversionen speichern. Über die Funktion Software-Aktivierung ist es möglich, die zu verwendende Softwareversion auszuwählen.

Aktivierung einer Softwareversion

Wechseln Sie im Hauptmenü zu Spanner-Steuerung und wählen Sie Software im linken Fenster aus.
Wählen Sie Aktuell oder Gespeichert im Fenster Software-Aktivierung aus.

Die Handsteuerung wird automatisch neu gestartet, damit die Aktivierung wirksam wird.

Aktualisierung der Softwareversion

Falls das installierte Softwarepaket nicht mit der Hardware der Handsteuerung kompatibel ist, wird das Software-Update abgebrochen. Es wird eine Warnmeldung angezeigt, welche angibt, welche Teile der Hardware den Abbruch verursacht haben.

Informationen zur aktuellen Werkzeug-Hardware finden Sie unter Handsteuerung > Hardware.

Wechseln Sie zum Menü Handsteuerung und wählen Sie Software im linken Fenster aus.
Wechseln Sie zum Feld Softwareupdate und wählen Sie DURCHSUCHEN aus.
Suchen Sie nach der zip-Datei mit der entsprechenden Software und wählen Sie diese aus. Folgenden Sie den Anweisungen, um die Installation abzuschließen.

Hardware

Die Registerkarte Hardware enthält Informationen zur Steuerung, wie etwa die Modellbezeichnung und die Seriennummer.

Im Fenster Steuerung neu starten kann ein Neustart der Handsteuerung ausgeführt werden. Klicken Sie auf die Schaltfläche NEU STARTEN.

Exportieren und Importieren von Konfigurationen

Die Export- und Importfunktionen werden zum Export von Ereignissen und Spannergebnissen zur Analyse in externen Programmen sowie zur Übertragung von Spannprogrammen und Werkzeugkonfigurationen zwischen Werkzeugen verwendet.

Die Exportfunktion dient zum:

Export von Spannergebnissen und Aktionen für die weitere Verarbeitung.
Export von Protokolldateien zur Fehlerbehebungsunterstützung für einen Servicetechniker von Atlas Copco.
Export von Werkzeugkonfigurationen, die zum Kopieren von Einstellungen auf ein anderes Werkzeug verwendet werden können.

Eine Konfiguration exportieren

Wechseln Sie im Hauptmenü zu Spanner-Steuerung. Wählen Sie im linken Fenster Export/Import aus.
Wählen Sie aus, was vom Werkzeug exportiert werden soll:
- Alle Informationen
- Einstellungen und Konfigurationen
- Systemprotokolle und -informationen
- Ergebnisse
Wählen Sie für den Export von Parametern, welche in andere Steuerungen importiert werden sollen, Einstellungen und Konfigurationen aus.

Bei der Auswahl von Einstellungen und Konfigurationen werden keine Dateien mit Ergebnissen oder Ereignissen in das Archiv exportiert. Mit dieser Einstellung nimmt der Export weniger Zeit in Anspruch.
Wählen Sie EXPORT. Es wird eine Aufforderung zur Auswahl des Speicher- oder Abrufpfads der exportierten Datei angezeigt.

Eine Konfiguration importieren

Wechseln Sie im Hauptmenü zu Spanner-Steuerung. Wählen Sie im linken Fenster Export/Import aus.
Wählen Sie IMPORT. Bei Verwendung der Importfunktion werden alle Einstellungen für Spannprogramme und Konfigurationen durch die Einstellungen in der Importdatei ersetzt. Einstellungen für Netzwerk, PIN sowie Ergebnisse und Ereignisse werden jedoch nicht importiert.
Wählen Sie im Dialogfeld FORTFAHREN aus, um mit dem Import zu beginnen.

In diesem Abschnitt

Exportierte Informationen und Dateiformat

Die exportierte Datei ist ein komprimiertes Dateiarchiv, das je nach gewähltem Exporttyp die folgenden Dateien enthält:

Export Aller Informationen

PFExport_<Werkzeugbezeichnung>_<Zeitstempel>_Results.csv
PFExport_<Werkzeugbezeichnung>_<Zeitstempel>_Events.csv
ExportInfo.txt
settings/settings.zip
atlas_tool_i.zip
atlas_sys_i.zip
atlas_subsystems_info.zip
atlas_plc.zip
jsonConfigurations.zip
xml/<Flansch-ID>_<Zeitstempel>.xml
pdf/<Flansch-ID>_<Programmname>_<Zeitstempel>.pdf

Export von Einstellungen und Konfigurationen

ExportInfo.txt
settings/settings.zip
jsonConfigurations.zip

Export von Ergebnissen

xml/<Flansch-ID>_<Zeitstempel>.xml
pdf/<Flansch-ID>_<Programmname>_<Zeitstempel>.pdf
PFExport_<Werkzeugbezeichnung>_<Zeitstempel>_Results.csv

Exportierte Informationen
Datei	Beschreibung
PFExport_<Werkzeugbezeichnung>_<Zeitstempel>_Events.csv	Eine CSV-Datei mit folgenden Informationen: Schweregrad: Art des Ereignisses Datum und Uhrzeit: Ein Zeitstempel, der angibt, wann das Ereignis auftrat Code: Die Ereignis-ID Beschreibung: Eine kurze Beschreibung des Ereignisses Virtuelle Station: ID der virtuellen Station
PFExport_<Werkzeugbezeichnung>_<Zeitstempel>_Results.csv	Eine CSV-Datei mit folgenden Informationen: Turmdaten: Kennung des Flanschs bei Gruppenmontage- oder Gruppenwartungsaufgaben. Programm-ID Schraubengröße Datum und Uhrzeit: Ein Zeitstempel, der angibt, wann das Ergebnis auftrat Werker-ID Bedienerdaten Bedienerunternehmen Softwareversion: Die Softwareversion auf der beim Spannen der Schrauben betriebenen Steuerung. Benutzerdefinierte Spannerkennung: Optional, vom Kunden festgelegt und im Spanner gespeichert. Benutzerdefinierte Pumpenkennung: Optional, vom Kunden festgelegt und in der Pumpe gespeichert. Spannertyp: Aus den Produktionsdaten im Spanner abgerufen. Schraubenmenge: Die Anzahl von Schrauben am Flansch, durch den Bediener beim Start einer Gruppenaufgaben eingegeben. Schraubendaten Minimaler Lösewinkel für das Lösen einer Mutter: Mehrstufige Schrittkonfiguration vom Typ Stufenspannungs-Wartungsparameter. Wird nur befüllt, wenn das Ergebnis sich auf einen Schraubenwartungsvorgang beziehen. Geschätzte durchschnittliche anfängliche Senkung (kN): Begriff für den Schätzwert der Klemmkraft. Geschätzte maximale anfängliche Senkung (kN): Wird lediglich aus der Konfiguration direkt in den Bericht übernommen. Mindestens erforderliche durchschnittliche Klemmkraft (kN): Begriff für die Bewertung der durchschnittlichen Klemmkraft für das vollständige Flanschergebnis. Verwendete Klemmkraftmethode: Schätzung: Die Restkraft wird mithilfe der Geschätzten durchschnittlichen anfänglichen Senkung geschätzt. Berechnung: Die Restkraft wird mithilfe der Klemmlänge und der Gleichung für den Lastübertragungsfaktor berechnet. Schraubennummer Status: Endergebnis des Spannvorgangs, Status IO oder NIO. Spannvorgangs-Versuchsnummer: Die Versuchsanzahl zählt schrittweise hoch, wenn eine Schraube fehlschlägt und erneut gespannt wird. Montageposition: Entspricht der Schraubennummer. Druck (bar, Pa): Der Druck, mit dem die Mutter angezogen wurde, als die Bedingungen für das bestätigte Drehmoment erfüllt wurden. Kraft (kN, N): Die Kraft, mit der die Mutter angezogen wurde, als die Bedingungen für das bestätigte Drehmoment erfüllt wurden. Winkel (Grad): Der sich aus der Verschraubung der Mutter ergebende Winkel. Drehmoment (Nm): Das angewendete Drehmoment, als die Bedingungen für das Drehmoment erfüllt wurden. Restkraft (kN): Schätzung der Restkraft, berechnet aus Angewendeter Druck − Geschätzte durchschnittliche Senkung. Min. Restkraft (kN): Die minimale Restkraft an der Schraube auf Grundlage des Konfigurationsfelds Geschätzte maximale anfängliche Senkung. Erneuter Anzugswinkel (Grad): Bei der Schraubenwartung der Gesamtwinkel, um den die Mutter von ihrer Ausgangsposition ausgehend gedreht wird. Lösewinkel (Grad): Bei der Schraubenwartung der Winkel, um den die Mutter gelöst wird. Lösemoment (Nm): Das anliegende Drehmoment, als die erste Lösebewegung der Mutter aufgezeichnet wurde. Lösedruck (bar, PA): Der Hydraulikdruck, als die erste Lösebewegung der Mutter aufgezeichnet wurde. Lösekraft (kN, N): Die Kraft, die dem Lösedruck entspricht. Spielwinkel (Grad): Das mechanische Spiel innerhalb der Spannermechanik und der Steckschlüssel-Mutter-Ausrichtung zwischen dem Lösen und dem Verschrauben der Mutter. Pumpen-Seriennummer Pumpen-Bestellnummer Spanner-Seriennummer Spanner-Bestellnummer
pdf/<Flansch-ID>_<Programmname>_<Zeitstempel>.pdf	Einer oder mehrere Berichte im PDF-Format, ähnlich zu PFExport_<Werkzeugbezeichnung>_<Zeitstempel>_Results.csv. Für weitere Details, siehe PDF-Export.
xml/<Flansch-ID>_<Zeitstempel>.xml	Einer oder mehrere Berichte im XML-Format, mit gleichem Inhalt wie PFExport_<Werkzeugbezeichnung>_<Zeitstempel>_Results.csv. Für weitere Details, siehe PDF-Export.
ExportInfo.txt	Angaben zur Werkzeugeinrichtung und der Werkzeugsoftware.
settings/settings.zip	Eine Binärdatei mit allen Verschraubungsprogramm- und Gruppeneinstellungen, Zubehörkonfigurationen und Werkzeugeinstellungen, wie beispielsweise: Sprache, Drehmomenteinheiten, Datum und Uhrzeit und Erscheinungsbild der Ergebnisansicht.
atlas_tool_i.zip	Werkzeugprotokolle (zur Fehlerbehebung)
atlas_sys_i.zip	Protokolldateien von IT-Anwendung
atlas_subsystems_info.zip	Informationen zur Subsystem-Software
atlas_plc.zip	PLC-Konfiguration
jsonConfigurations.zip	Mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme

Export von „Systemprotokollen und -informationen“

Mit diesem Export kann ein Servicetechniker die Systemprotokolle und -informationen zur Unterstützung bei der Fehlersuche mit den Servicetechnikern von Atlas Copco teilen.

Der Export von Systemprotokollen und -informationen schließt keine Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen mit ein.

Alle im Export der Systemprotokolle und -informationen enthaltenen Daten werden in einer Datei mit dem Namen PFExport_<IAM-Name>_<DatumUhrzeit>.tar.gz gespeichert, welche die folgenden Dateien und Verzeichnisse umfasst:

atlas_sys_i.zip – Protokolldateien von IT-Anwendungen
atlas_protocol_log.zip – Protokolldateien von externen Protokoll-Adaptern
ExportInfo.txt – Textdokument mit Informationen zum IAM und zur Steuerung
licenseInformation.zip – Lizenzinformationen und Systemfunktionalitäten
atlas_systeminformation.zip – Informationen zum aktuellen Systemzustand und zur Einrichtung für die F&E-Abteilung von Atlas Copco

Exportieren von „Systemprotokollen und -informationen“

Wechseln Sie im Hauptmenü zu Spanner-Steuerung und wählen Sie im linken Fenster Export/Import aus.
Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Systemprotokolle und -informationen aus.
Wählen Sie im Export-Fenster EXPORT aus.
Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
Es wird automatisch eine Datei PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

Arbeiten mit der Registerkarte Berichte

Anzeige von Ergebnissen

In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie auf Spannergebnisse auf der Handsteuerung zugegriffen werden kann und wie die in den verschiedenen Ergebnisansichten bereitgestellten Informationen zu lesen sind.

Bei Ausführung eines Spannvorgangs wird das Ergebnis auf der Handsteuerung gespeichert. Ergebnisse können auch an ein externes System, wie beispielsweise ToolsNet, gesendet oder mittels der Export-Funktion zur Analyse exportiert werden. Weitere Informationen zur statistischen Analyse, Filterung von Ergebnissen und Spannungsanalyse mittels ToolsNet finden Sie im ToolsNet 8-Benutzerhandbuch.

Gespeicherte Ergebnisse

Jede Aufgabe wird als ein Ergebnis angezeigt. Zu einem einzelnen Spannvorgang können Ergebnisse in einer Tabelle mit den wichtigsten Parametern dargestellt werden.

In diesem Abschnitt

Ansicht gespeicherter Ergebnisse

Ansicht gespeicherter Ergebnisse

In der Handsteuerung wird das Ergebnis für jeden ausgeführten Verschraubungs- oder Lösevorgang gespeichert.

Anzeige von gespeicherten Ergebnissen

Öffnen Sie Berichte im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Ergebnisse aus.
Wählen Sie Alle Ergebnisse anzeigen aus. In der Ergebnisliste werden folgende Informationen angezeigt:
- Datum: Datum und Uhrzeit des ausgeführten Spannvorgangs.
- Verschraubungsprogramm: In der Spalte Verschraubungsprogramm wird der Name des mehrstufigen Spannprogramms angezeigt.
- Kraft: Während des Spannvorgangs gemessene Kraft.
- Druck: Während des Spannvorgangs gemessener Druck.
- Ergebnis: Drehmoment- / Winkel-Ergebnis.
- Grenzwerte: Drehmomentbereich, Winkelbereich und Druckbereich für ein IO-Ergebnis. Bei NIO-Ergebnissen werden die überschrittenen Bereichsgrenzwerte mit rotem Text hervorgehoben.
Mit einem roten Balken markierte Ergebnisse haben den Status NIO.

Ereignisse anzeigen

Aktionen werden dazu genutzt, um den Bediener über bestimmte Zustandsänderungen oder Vorkommnisse im System zu benachrichtigen. Diese werden in drei Gruppen unterteilt, Informationen, Warnungen und Fehler, und erfordern verschiedene Arten von Maßnahmen.

Jedes Ereignis umfasst eine Standardeinstellung, mit der bestimmt wird, ob es bestätigt (Ack), aufgezeichnet (Log) oder angezeigt (Disp) werden soll. Diese Einstellungen können im Menü Einstellungen unter Ereignisse konfiguriert werden.

Anzeige von gespeicherten Ereignissen

Öffnen Sie Berichte im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Ereignisse aus.
Wählen Sie Alle Ereignisse anzeigen aus.
Wählen Sie ein Ereignis aus der Liste aus, um das Ereignis-Dialogfenster zu öffnen.

In diesem Abschnitt

Das Ereignis-Dialogfenster

Das Ereignis-Dialogfenster enthält Informationen zum eingetretenen Ereignis und beschreibt was wo und wann passiert ist.

Position	Beschreibung
1	Kopfzeile – Beschreibt, in welchem Systembereich das Ereignis auftrat.
2	Ereignisname – Eine kurze Beschreibung des Ereignisses.
3	Code – Eine spezifische vierstellige Zahl, mit der das Ereignis identifiziert wird.
4	Modul – Beschreibt, in welchem Systembereich das Ereignis auftrat.
5	Typ – Information, Warnung oder Fehler.
6	Zeit – Datum und Uhrzeit des Ereignisses.

Ereigniscodes

Es werden verschiedene Arten von Ereignissen genutzt, um den Bediener über bestimmte Zustandsänderungen oder Vorkommnisse im System zu benachrichtigen. Jedes Ereignis erfordert eine andere Aktion.

Es ist zu beachten, dass bestimmte Vorgänge nur von Servicemitarbeitern von Atlas Copco ausgeführt werden dürfen.

Verwenden Sie für weitere Informationen zu bestimmten Ereigniscodes die nachfolgenden Filter oder geben Sie die Suchkriterien für den Ereigniscode in das Suchfeld ein.

Ereigniscode	Ereignisart	Ereignisname	Beschreibung	Verfahren	Protokoll / Anzeige / Bestätigung / Konfiguration	Verfügbar für	Gruppe
none	item	none	none	none	column	list	list
1000	Info	Steuerung gestartet	Die Steuerung wird gestartet.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung und Werkzeug
1001	Warnung	Controller-Seriennummer aktualisiert	Sie wird beim Hochfahren generiert, wenn die Seriennummer der IT-Platinenbox (Controller-Seriennummer) von der Seriennummer der AUX-Platinenbox abweicht. Die AUX-Platine lässt sich nicht vor Ort austauschen. Der Controller wird neu gestartet, wenn die Seriennummer aktualisiert wird.	IT-Platine oder Box austauschen.	Protokoll Anzeige Bestät. Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung und Werkzeug
1010	Info	Werkzeug angeschlossen	Ein Werkzeug wird angeschlossen.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung und Werkzeug
1011	Info	Werkzeug nicht angeschlossen	Ein Werkzeug wird vom Anschluss getrennt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung und Werkzeug
1012	Info	Werkzeug hat die Verbindung zum Controller abgelehnt	Dieses Ereignis kann auftreten, wenn sich das Werkzeug in einer Skip-Zone befindet.	Überprüfen Sie, ob ein anderer Controller mit dem Werkzeug verbunden ist. Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugeinstellungen korrekt eingerichtet wurden.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung und Werkzeug
2000	Warnung	Akkuspannung niedrig		Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2001	Warnung	Akku leer		Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2002	Warnung	Werkzeug-Akkuzustand niedrig	Werkzeug-Akkuhaltbarkeitsproblem wurde erkannt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2004	Warnung	Werkzeug ist keine bevorzugte Art	Das Werkzeug wurde durch ein Werkzeug mit einem anderen maximalen Werkzeugdrehmoment ersetzt.	Werkzeug wechseln.	Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2006	Warnung	Zustand des Werkzeugzusatzakkus niedrig	Die Backup-Batterie im Werkzeug zeigt schlechte Leistungsdaten.	Die Backup-Batterie muss ausgetauscht werden.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2007	Warnung	Werkzeugzusatzakku fehlt	Der Werkzeugzusatzakku fehlt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Akku einlegen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2008	Warnung	Fehler des Werkzeugzusatzakkus	Fehler am Werkzeugzusatzakku erkannt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2009	Warnung	Zusatzakkuspannung niedrig	Der Reserveakku der Steuerung ist fast leer.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2010	Fehler	Falsche Werkzeugsoftware-Version	Die Softwareversionen des Werkzeugs und der Steuerung sind nicht kompatibel.	Werkzeug warten - Werkzeugsoftware aktualisieren.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2012	Warnung	Störung Werkzeugkommunikation	Die Kommunikation zwischen Werkzeug und Steuerung wurde unterbrochen.	Antenne neu positionieren.	Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Werkzeug
2013	Warnung	Ungültige Umschaltringposition	Der Richtungsschalter am Werkzeug befindet sich in einer falschen Stellung.	Bei häufigem Auftreten - Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2014	Warnung	Werkzeug überhitzt	Werkzeug überhitzt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Werkzeug abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2015	Fehler	Fehler Werkzeugtemperatursensor	Nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2016	Warnung	Impulseinheit des Werkzeugs überhitzt	Impulseinheit überhitzt. Werkzeug ist nicht gesperrt, aber die Warnung wird immer dann angezeigt, wenn das Werkzeug gestartet wird, solange die Pulseinheitstemperatur über dem Schwellenwert liegt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Werkzeug abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2019	Warnung	Werkzeug konnte Motor nicht starten	Fehler Werkzeugmotor Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2020	Warnung	Motortuning des Werkzeugs erforderlich	Motortuning des Werkzeugs erforderlich.	Führen Sie ein Motortuning durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2021	Warnung	Motortuning fehlgeschlagen	Motortuning fehlgeschlagen.	Motortuning vollständig ausführen oder das Werkzeug warten.	Protokoll	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2022	Info	Motortuning vollständig ausgeführt	Motortuning vollständig ausgeführt.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2023	Warnung	Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich	Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich.	Offenmaul-Tuning ausführen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2024	Warnung	Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen	Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen.	Versuchen Sie noch einmal, ein Offenmaul-Tuning auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.	Protokoll Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2025	Info	Offenmaul-Tuning erfolgreich	Offenmaul Tuning erfolgreich.		Protokoll Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2026	Warnung	Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen	Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen.	Den Werkzugstartknopf erneut drücken und warten, bis die Positionierung abgeschlossen ist. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2027	Warnung	Nutzung aufgrund hoher Werkzeugtemperatur eingeschränkt	Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Werkzeugs aufgrund von Überhitzung zu verringern.	Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2030	Fehler	Fehler des Werkzeugspeichers: Werkzeug wechseln	Werkzeugspeicher-Fehler.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2031	Fehler	Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft	Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft.	Eine Werkzeugzubehörwartung durchführen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2040	Fehler	Systemprüfung fehlgeschlagen			Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2041	Fehler	Fehler des Drehmomentgebers	Wird entweder bei einem Kalibrierfehler oder wenn das Werkzeug einen Messwertgeberfehler meldet, erzeugt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2042	Fehler	Fehler des Winkelgebers		Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2043	Fehler	Werkzeugerdungsfehler		Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2044	Info	Werkzeugwartungsintervall abgelaufen	Gibt an, dass das Werkzeug gewartet werden muss. Wird ausgelöst, wenn die festgelegte Anzahl von Verschraubungen überschritten wurde.	Das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2045	Warnung	Werkzeugkalibrierdaten ungültig	Wenn die Validierung der Kalibrierdaten fehlschlägt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2046	Info	Werkzeug: Nächstes Kalibrierdatum wurde überschritten	Gibt an, dass das Werkzeug kalibriert werden muss. Wird ausgelöst, wenn der Kalibrierungsalarm in den Einstellungen aktiviert ist und die gegenwärtige Zeit über dem nächstem Kalibrierdatum liegt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2048	Info	Wert für Werkzeugkalibrierung durch QS-Gerät aktualisiert	Eine Aktualisierung der Werkzeugkalibrierung erfolgte, als eine Kalibrierung mit einem QS-Gerät durchgeführt wurde.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2050	Fehler	Werkzeug-Parameterdatei wird nicht unterstützt	Erforderliche Werkzeugparameter fehlen.	Werkzeugparameter aktualisieren.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2060	Info	Unerwartetes Startknopfverhalten	Wird zur Verhinderung eines Starts des Werkzeugs bei Anschluss eines Zubehörs verwendet.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2071	Fehler	Werkzeugspeicher fehlerhaft	Werkzeugbeschreiber ist fehlerhaft.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2072	Info	Unbekanntes Gerät verbunden			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2073	Warnung	Startknopf-Überwachungsfehler	HW-Kanal-Fehler. Hardware und Software des Werkzeugstartknopfs passen nicht zusammen.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2074	Warnung	Fehler der Werkzeug-Anzeigeplatine	Fehler, Werkzeug-Anzeigeplatine.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2075	Warnung	Werkzeuglüfter-Spannungsfehler	Werkzeuglüfter-Spannungsfehler.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2076	Warnung	Busspannungsfehler des Werkzeugzubehörs	Busspannungsfehler, Werkzeugzubehör.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2077	Warnung	Werkzeugstartknopf-Sensorfehler	Startknopf-Sensorfehler.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2078	Info	Verschraubungsprogramm des Werkzeugs aktualisiert	Werkzeug aufgrund von Verschraubungsprogramm-Aktualisierung gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2079	Fehler	Werkzeugkabel nicht unterstützt	Werkzeugkabel ist fehlerhaft. Der im Kabel befindliche Chip reagiert nicht oder ist beschädigt.	Kabel austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2080	Fehler	Fehler Werkzeugakku	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. Akkufehler.	Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Kundendienstvertreter und schicken Sie den Akku an Atlas Copco zurück (verwenden Sie ihn nicht wieder!).	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2081	Fehler	Werkzeug-Stromgrenze erreicht	Der Stromgrenzwert wurde erreicht und der Antrieb ist abgeschaltet.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2082	Fehler	Werkzeug-Strommessfehler	Strommessfehler. Bei der Strommessung kann kein zuverlässiges Ergebnis erhalten werden.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2083	Fehler	Interner Werkzeugfehler	Diverse interne Hardwarefehler. Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2084	Fehler	Interner Werkzeug-Softwarefehler	Diverse interne Softwarefehler. Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2085	Fehler	Werkzeug-RBU-Fehler	Von der Werkzeugsoftware wurde ein RBU-Fehler festgestellt.	Überprüfen Sie, dass die RBU ordnungsgemäß installiert ist. Wenn der Fehler weiterhin vorhanden ist, das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2086	Fehler	Werkzeugstillstand	Werkzeugmotor bleibt stehen.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2087	Warnung	Werkzeugmotor-Strom zu hoch	Der Stromgrenzwert des Werkzeugmotors wurde überschritten und das Werkzeug ist gesperrt. Das Werkzeug wechselt in den Modus Ausfallsicher. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2088	Warnung	Werkzeugakku-Strom zu hoch	Der Strom des Werkzeugakkus ist zu hoch. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2089	Warnung	Werkzeugantriebsspannung zu niedrig	Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt unter dem überwachten unteren Spannungsgrenzwert. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2090	Warnung	Werkzeugantriebsspannung zu hoch	Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt über dem überwachten oberen Spannungsgrenzwert. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2091	Warnung	Fehler der Werkzeug-Hauptplatine	Interner Fehler der Werkzeug-Hauptplatine. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2092	Warnung	Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls	Interner Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2093	Warnung	Ölstand der Impulseinheit niedrig	Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers ist niedrig.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2094	Warnung	Ölstand der Impulseinheit leer	Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers liegt unter dem für den Betrieb erforderlichen Pegel.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2095	Warnung	Kommunikation mit Werkzeugakku ausgefallen	Kommunikation zwischen Werkzeug und Akku wurde unterbrochen. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Stellen Sie sicher, dass der Akku richtig eingelegt ist. Andernfalls Akku wechseln.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2096	Fehler	Falsche Version der Werkzeugakku-Software	Software des Werkzeugakkus ist nicht mit der Werkzeugsoftware kompatibel. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Software aktualisieren.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2100	Info	STwrench smartHEAD entfernt	STwrench smartHEAD wurde entfernt.	smartHead wieder anschließen und den Schlüssel neu starten.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2101	Warnung	Schlüssel-Verschraubung wenn gesperrt	Eine Schraubenschlüssel-Verschraubung wurde durchgeführt, als der Werkzeugstatus im Controller auf gesperrt gesetzt war.	Warten Sie, bis der Werkzeugstatus im Controller entsperrt ist.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8	Werkzeug
2120	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt über keinen aktiven Momentgeber			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2121	Warnung	Geber sind für angeschlossenes Werkzeug deaktiviert			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2122	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Momentgeber		Wechseln Sie zu einem Werkzeug mit zwei Messwertgebern oder aktualisieren Sie die Einstellungen „Duales Drehmoment erforderlich“ in der Werkzeugkonfiguration.	Protokoll Display	Flex IxB	Werkzeug
2123	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Winkelgeber		Wechseln Sie zu einem Werkzeug mit zwei Messwertgebern oder aktualisieren Sie die Einstellungen „Duales Drehmoment erforderlich“ in der Werkzeugkonfiguration.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2124	Fehler	Momentgeber-Fehler am Hauptwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2125	Fehler	Momentgeber-Fehler am sekundären Wandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2126	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler im Hauptwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2127	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2128	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Shunt-Test für Hauptwandler fehlgeschlagen	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2129	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Shunt-Test fehlgeschlagen	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2130	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Nullpunktabgleich-Kompensierung am Hauptwandler fehlgeschlagen	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Stellen Sie sicher, dass die Verschraubung ohne Drehmoment am Werkzeug gestartet wird. Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2131	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Nullpunktabgleich-Kompensierung fehlgeschlagen	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Stellen Sie sicher, dass die Verschraubung ohne Drehmoment am Werkzeug gestartet wird. Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2132	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler im Hauptwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2133	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2134	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler des Hauptwandlers	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2135	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2136	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler im Sekundärwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2137	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Shunt-Test für Sekundärwandler fehlgeschlagen	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2138	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Nullpunktabgleich-Kompensierung am Sekundärwandler fehlgeschlagen	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Stellen Sie sicher, dass die Verschraubung ohne Drehmoment am Werkzeug gestartet wird. Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2139	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler im Sekundärwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2140	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler des Sekundärwandlers	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2202	Fehler	Überstrom an der Werkzeug-MMS aufgetreten	An der Werkzeug-MMS wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Werkzeug-MMS austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2203	Fehler	Überstrom an der Frontleuchte aufgetreten	An der Frontleuchte wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Die Frontleuchte austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2204	Fehler	Überstrom am Zubehörbus aufgetreten	Am Zubehörbus wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Den Zubehörbus austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2207	Fehler	Überstrom am Vibrationsgerät aufgetreten	Am Vibrationsgerät wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Das Vibrationsgerät austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2208	Warnung	Temperatur der System-CPU hoch	Temperatur der System-CPU hoch.	Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	IxB	Werkzeug
2209	Fehler	Temperatur der System-CPU kritisch	Temperatur der System-CPU kritisch.	Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	IxB	Werkzeug
2210	Fehler	Nicht unterstützte Stromquelle: Verschraubung nicht zulässig	Akku mit zu geringer Spannung am Werkzeug angebracht.	Bringen Sie einen Akku mit höherer Spannung am Werkzeug an.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2217	Info	Läuft mit Notstrombatterie	Läuft mit Notstrombatterie.		Protokoll	IxB	Werkzeug
2218	Info	Akku angeschlossen	Akku angeschlossen oder Steuerung/Werkzeug gestartet.		Protokoll	IxB	Werkzeug
2219	Info	Stromquelle: unbekannt	Unbekannte Stromquelle angeschlossen oder Steuerung/Werkzeug mit unbekannter Stromquelle gestartet.		Protokoll	IxB	Werkzeug
2221	Warnung	Akku überhitzt	Die Akkutemperatur ist zu hoch.	Akku wechseln oder überhitzten Akku abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8	Werkzeug
2222	Warnung	Nutzung aufgrund hoher Akkutemperatur eingeschränkt	Die Akkutemperatur ist zu hoch.	Akku wechseln oder überhitzten Akku abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8	Werkzeug
2500	Fehler	Max. Anzahl Spanner-Zugstange	Spanner-Zugstange muss ausgetauscht werden. Das System ist für die Nutzung gesperrt. Es kann nur Druck abgelassen werden.	Senden Sie den Spanner zum Austausch der Zugstange an das Serviceunternehmen.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2501	Fehler	Alarm Pumpenmotorschutz	Der Pumpenmotorschutz hat den Motor angehalten. Das System muss angehalten werden. Falls das System unter Druck steht, muss der Druck manuell abgelassen werden.	Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und senden Sie die Pumpe zur Wartung ein.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2502	Fehler	Alarm niedriger Ölstand Pumpenmotor	Der Ölstand des Pumpenmotors ist niedrig, daher wurde der Motor abgeschaltet. Falls das System unter Druck steht, muss der Druck manuell abgelassen werden.	Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und füllen Sie Öl nach.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2503	Fehler	Alarm Pumpenmotor-Öltemperatur hoch	Die Öltemperatur des Pumpenmotors ist hoch.	Schalten Sie das System ab und warten Sie, bis das Öl abgekühlt ist.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2504	Fehler	Alarm Spanner-Drucksensor	Fehler der Drucksensorelektronik des Spanners. Es kann kein Druck abgelesen oder an das System gemeldet werden.	Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und senden Sie den Spanner zur Wartung ein.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2505	Fehler	Alarm Pumpen-Drucksensor	Fehler der Drucksensorelektronik der Pumpe. Es kann kein Druck abgelesen oder an das System gemeldet werden.	Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und senden Sie die Pumpe zur Wartung ein.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2506	Fehler	Unerwartete Rotation im Uhrzeigersinn erkannt	Rotation der Mutter im Uhrzeigersinn während nach einem abgeschlossenen Spannvorgang auf den Druckablass gewartet wurde. Das Ergebnis wird ungültig.	Lassen Sie den Druck ab und spannen Sie die Mutter erneut.	Protokoll Display Konfiguration	PFHC	Werkzeug
2507	Fehler	Unerwartete Rotation gegen den Uhrzeigersinn erkannt	Rotation der Mutter gegen den Uhrzeigersinn während nach einem abgeschlossenen Spannvorgang auf den Druckablass gewartet wurde. Das Ergebnis wird ungültig.	Lassen Sie den Druck ab und spannen Sie die Mutter erneut.	Protokoll Display Konfiguration	PFHC	Werkzeug
2508	Fehler	Fehler des Pumpen- oder Spanner-Drucksensors	Zu große Differenz zwischen den Messwerten des Drucksensors in der Pumpe und dem Spanner. Die Druckbeaufschlagung wird angehalten.	Problem der Hydraulik oder mit der Kalibrierung der Drucksensoren. Starten Sie das System neu und versuchen Sie es erneut. Falls das Problem weiterhin besteht, wenden Sie sich an Ihren örtlichen Vertriebsmitarbeiter von Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2509	Fehler	Ausfall des Spanner-Drucksensors oder des Hydraulikschlauchs	Der Drucksensor des Spanners zeigt keinen Druck an, der Pumpensensor jedoch einen Druckanstieg. Die Druckbeaufschlagung wird angehalten.	Problem der Hydraulik oder mit der Kalibrierung der Drucksensoren. Starten Sie das System neu und versuchen Sie es erneut. Falls das Problem weiterhin besteht, wenden Sie sich an Ihren örtlichen Vertriebsmitarbeiter von Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2510	Fehler	Festlegen der benutzerdefinierten ID fehlgeschlagen	Das Festlegen der benutzerdefinierten ID ist fehlgeschlagen.	Starten Sie das System neu und überprüfen Sie die angeschlossenen Geräte. Wenn die benutzerdefinierte ID für das Gerät falsch ist, nehmen Sie die Einstellung erneut vor.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2511	Info	Benutzerdefinierte ID wurde festgelegt	Das Festlegen der benutzerdefinierten ID war erfolgreich.		Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2512	Warnung	Falsch formatierter Barcode-String, ignoriert	Der gescannte String konnte nicht als Turmdaten-Barcode geparst werden.	Scannen Sie einen korrekten Turmdaten-QR-Code oder eine Turmbereichs-ID.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2513	Fehler	Kein Pumpendruck erkannt	Das System versucht, Druck aufzubauen, es wird jedoch kein Druckanstieg an der Pumpe erkannt. Mögliche Ursache ist eine falsche Phasenfolge am dreiphasigen Stecker.	Schalten Sie das System ab und kehren Sie die Phasen des Stromanschlusses um.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2514	Warnung	Alarm Spanner-Überdrehmoment	Am Knickschlüssel liegt ein zu hohes Drehmoment an. Dies kann zu Schäden am Drehmomentwandler führen.	Senken Sie das Drehmoment.	Protokoll	PFHC	Werkzeug
2515	Warnung	Alarm Spanner-Überdruck	Der Druck am Spanner ist zu hoch.	Senken Sie den Druck oder lassen Sie diesen ab. Überprüfen Sie die Hydraulikdruckparameter.	Protokoll	PFHC	Werkzeug
2516	Warnung	Unerwartete Pumpen- oder Spanner-Firmware	Unerwartete Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion erkannt, System neu starten. Falls das Problem weiterhin besteht, kann das System eventuell trotzdem betrieben werden, achten Sie jedoch sorgfältig auf unerwartetes Verhalten.	Netzschalter des Systems aus- und einschalten	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2517	Fehler	Inkompatible Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion, System neu starten. Das System kann nicht betrieben werden.	Inkompatible Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion, System neu starten. Das System kann nicht betrieben werden.	Starten Sie das System neu, falls dies nicht hilft, tauschen Sie das fehlerhafte Gerät aus. Überprüfen Sie die angeschlossenen Geräte, um herauszufinden, welches sich nicht verbunden hat.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
3000	Fehler	Interner Software-Fehler der Steuerung	Softwarefehler in der Steuerung.	Den Kundendienst kontaktieren.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3001	Fehler	Akku der Controller-Uhr leer	Interne Batterie nähert sich dem Ende ihrer Lebensdauer.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3010	Warnung	System überhitzt	Die Steuerung wurde überhitzt.	Abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3011	Warnung	Laufwerk hat zur Überhitzung der Controller-Hardware geführt		Abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3013	Warnung	Nutzung aufgrund hoher Controller-Temperatur eingeschränkt	Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Controllers aufgrund von Überhitzung zu verringern.	Warten Sie, bis der Controller abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3020	Warnung	Hardwarefehler der Steuerung			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3021	Warnung	Systemspannungsproblem	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3022	Warnung	Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu hoch	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3023	Warnung	Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu niedrig	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3024	Warnung	Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu hoch	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3025	Warnung	Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu niedrig	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3029	Info	Netzwerkverbindung des Clients unterbrochen	Die Netzwerkverbindung des Werkzeugs wurde unterbrochen, entweder weil die Reichweite des Netzwerks verlassen wurde oder aufgrund einer anderen Ursache.	Beheben Sie den Fehler, indem Sie den Roaming-Grenzwert überprüfen und die Anzahl der ausgewählten Kanäle auf weniger als 24 reduzieren, um sicherzustellen, dass Roaming aktiviert ist.	Protokoll Display Konfiguration Bestät.	IxB	Werkzeug
3030	Fehler	IP-Adressenkonflikt mit einem anderen Knoten im Netzwerk	Die eingestellte IP-Adresse wird von einem anderen Gerät im selben Netzwerk verwendet.	Die IP-Adresse an einem der Geräte ändern.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3031	Info	Netzwerkkabel wurde entfernt	Der Träger der firmeneigenen Schnittstelle ist verloren gegangen (Kabel nicht angeschlossen).	Den Kabelanschluss prüfen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3032	Info	Pairing wurde gestartet	Werkzeugkopplung gestartet.		Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3033	Info	Pairing erfolgreich	Werkzeugkopplung erfolgreich.		Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3034	Info	Pairing fehlgeschlagen: Kein Werkzeug gefunden	Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing kein Werkzeug für das Pairing-Verfahren gefunden.	Das Werkzeug in den Pairing-Modus schalten und erneut versuchen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3035	Fehler	Pairing fehlgeschlagen: Es wurde mehr als ein Werkzeug gefunden	Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing mehr als ein Werkzeug gefunden.	Wenn der Pairing-Modus an der Steuerung gestartet wird sicherstellen, dass nur ein Werkzeug sich im Pairing-Modus befindet.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3036	Fehler	Pairing fehlgeschlagen: Kommunikationsfehler	Während des Pairing-Verfahrens trat bei der Steuerung ein Verbindungsabbruch, eine unerwartete Antwort oder eine Zeitabschaltung auf.	Versuchen Sie noch einmal, ein Pairing-Verfahren auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3037	Info	Pairing fehlgeschlagen: Werkzeugplatz ist voll		Einen Werkzeugplatz freimachen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3040	Warnung	Not-Aus	Antrieb aufgrund eines Notstopps deaktiviert.	Not-Aus rückstellen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3050	Info	Systemuhr aktualisiert	Systemuhr wurde aktualisiert.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3051	Fehler	Systemuhr-Fehler	Von der Echtzeituhr (RTC) der Hardware wurde die falsche Zeit abgelesen.	Den RTC-Akku austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3052	Warnung	Fernstartkonfigurationsfehler	HW und SW für die Fernstartkonfiguration passen nicht zusammen.	Sicherstellen, dass der HW-DIP-Schalter zur ausgewählten Startquelle passt.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3053	Info	Laufwerk verbunden	Laufwerk für synchronisierte Verschraubung wurde angeschlossen.		Protokoll Display	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3054	Info	Laufwerk getrennt	Laufwerk für synchronisierte Verschraubung wurde getrennt.		Protokoll Display	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3055	Warnung	Fehler bei Moduskonfiguration	Wird erzeugt, wenn der ausgewählte Modus falsch konfiguriert wird. Beispielsweise Konfiguration von zwei Bolzen mit der gleichen Bolzennummer oder dem gleichen Kanal, unvollständige Moduskonfiguration.	Überprüfen Sie ToolsTalk 2 auf Fehler bei der Moduskonfiguration.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3056	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug oder Laufwerk fehlt	Wird erzeugt, wenn einem verwendeten Kanal ein Laufwerk oder Werkzeug fehlt.	Überprüfen Sie das Kanalmenü auf der MMS. Verbinden Sie das fehlende Laufwerk oder Werkzeug.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3057	Info	Kann nicht gestartet werden: Der Kanal wird bereits verwendet	Erzeugt, wenn ein benötigter Kanal einer anderen virtuellen Station zugewiesen wurde.		Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3058	Info	Kein Modus ausgewählt		Modus auswählen.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3059	Warnung	Verbindung mit Lizenzmanager von Atlas Copco fehlgeschlagen	Zeigt an, dass der Controller keine Verbindung mit dem lokalen Lizenzmanager zum Erhalt von Lizenzen aufbauen konnte.	Lokales Netzwerk prüfen Wenn die Verbindung erneut fehlschlägt, warten Sie den Controller.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3061	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Freigabesignal ist niedrig		Stellen Sie sicher, dass das Signal „Aktion aktivieren“ aktiviert ist, bevor die Verschraubung gestartet wird.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3062	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Stoppsignal ist hoch		Stellen Sie sicher, dass das Signal „Aktion aktivieren“ deaktiviert ist, bevor die Verschraubung gestartet wird.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3063	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Alle Kanäle gesperrt	Alle Kanäle wurden auf gesperrt gesetzt, daher kann keine Verschraubung gestartet werden.	Mindestens ein Kanal muss auf nicht gesperrt gesetzt sein.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3064	Warnung	Fehlerhafte Trägernummer	Der Hex-Schalter eines FlexCarriers wurde auf Null gesetzt.	Setzen Sie den Schalter auf einen von Null verschiedenen Wert.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3065	Warnung	Notaus-Konfigurationsstecker des Trägers vom falschen Typ oder fehlt	Der Notaus-Konfigurationsstecker eines Trägers fehlt oder der Stecker ist vom falschen Typ.	Setzen Sie einen Stecker des korrekten Typs ein.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3066	Warnung	Trägerspannung Einlass Kein 3-phasiger Wechselstrom		Stellen Sie sicher, dass die dreiphasige Stromversorgung des Trägers innerhalb der zulässigen Grenzwerte liegt und vollständig funktionsfähig ist. Stellen Sie sicher, dass die Kabel der dreiphasigen Stromversorgung sich in gutem Zustand befinden und korrekt angeschlossen sind.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3067	Warnung	Trägerspannung Einlass Eine Wechselstromphase fehlt		Stellen Sie sicher, dass die dreiphasige Stromversorgung des Trägers innerhalb der zulässigen Grenzwerte liegt und vollständig funktionsfähig ist. Stellen Sie sicher, dass die Kabel der dreiphasigen Stromversorgung sich in gutem Zustand befinden und korrekt angeschlossen sind.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3068	Warnung	Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgungseinheit defekt		Warten Sie den Träger.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3069	Warnung	Träger 24-V-Ausgangsanschluss wegen Überstrom deaktiviert		Führen Sie einen System-Reset durch.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3070	Warnung	Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel OUT		Führen Sie einen System-Reset durch.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3071	Warnung	Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel IN		Führen Sie einen System-Reset durch.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3072	Warnung	Not-Halt Fehler 24-VDC-Stromversorgung durch Kurzschluss		Warten Sie den Träger.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3073	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Notstopp für System wurde ausgelöst	Dieses Ereignis wird beim Zuweisen von mehreren Spindeln durch „preStartCheckFailed“ aufgrund eines Notaus ausgelöst.	Setzen Sie den Notaus zurück.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3074	Warnung	Träger überhitzt		Abkühlen lassen.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3075	Warnung	Trägertemperatur IO			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3076	Warnung	Träger: Überlast der internen 24-VDC-Stromversorgung	Der Stromausgang vom internen Netzteil ist zu hoch.	Trennen Sie andere Träger, die vom Netzteil mit Strom versorgt werden. Trennen Sie alle externen Geräte, die die 24-VDC-Stromversorgung nutzen.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3077	Warnung	Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Überspannung	Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu hoch.	Tauschen Sie den Träger aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3078	Warnung	Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Unterspannung	Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu niedrig.	Tauschen Sie den Träger aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3079	Warnung	Externe Versorgung für Träger: 24-VDC-Überspannung	Die Sicherungs-Eingangsspannung ist größer als 27 VDC.	Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3080	Warnung	Externe Versorgung für Träger: 24-VDC-Unterspannung	Die Sicherungs-Eingangsspannung ist kleiner als 19 VDC.	Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3081	Warnung	Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Überspannung	Die Eingangsspannung ist zu hoch.	Senken Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3082	Warnung	Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Unterspannung	Die Eingangsspannung ist zu niedrig.	Erhöhen Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3083	Fehler	Falsche Anybus/Profisafe-Modul-Firmware		Aktualisieren Sie die Firmware des Anybus-Moduls auf die neueste Version.	Protokoll Display	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3084	Fehler	Laufzeitfehler Soft-PLC	eCLR wurde unkontrolliert beendet.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3085	Warnung	Träger: Gebläsemodul außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3086	Warnung	Träger: Gebläsemodul teilweise außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3087	Warnung	Träger: Linkes Gebläsemodul außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3088	Warnung	Träger: Linkes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3089	Warnung	Träger: Rechtes Gebläsemodul außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3090	Warnung	Träger: Rechtes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3096	Warnung	Stärke des Mobilfunksignals niedrig	Der RSSI-Wert für die Mobilfunkverbindung liegt unterhalb des festgelegten Grenzwerts von -98 dBm.	Bewegen Sie das Werkzeug für eine bessere Verbindung sowie zur Vermeidung von Datenverlusten näher an die Mobilfunkantennen heran.	Konfiguration	IxB	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3097	Warnung	Mobilfunkverbindung unterbrochen	Das System hat die Verbindung zum Mobilfunknetzwerk verloren.	Bewegen Sie das Werkzeug näher an die Mobilfunkantennen heran. Überprüfen Sie in der Einrichtung der Mobilfunkverbindung, ob noch der korrekte APN konfiguriert ist. Überprüfen Sie das Mobilfunknetzwerk auf eventuelle Probleme.	Protokoll Display Konfiguration	IxB	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3100	Warnung	Moduskonfiguration existiert nicht		Wählen Sie vor dem Start einer Verschraubung einen bestehenden Synchronisierungsmodus aus.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3150	Fehler	Software nicht IAM-kompatibel	IAM ist nicht mit der auf dem Controller installierten Software kompatibel.	IAM ersetzen.	Protokoll Display Bestät.	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3160	Fehler	Neu installierte Software konnte nicht aktiviert werden	Bei der Aktivierung ist ein Problem aufgetreten. Wenn die neu installierte Software startet, dann erfolgt ein Rückfall zur vorherigen Betriebssoftware. Dieser Fehler tritt ausschließlich während der Softwareinstallation auf, wenn die neue Software nach drei Versuchen nicht gestartet werden konnte.	Nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich für weitere Unterstützung an Atlas Copco. Notieren Sie die zu installierende Softwareversion sowie die funktionierende Softwareversion.	Protokoll Display Bestät.	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3161	Fehler	Start in unerwarteter Softwarepartition	Die Steuerung wurde bei der inaktiven Softwareseite und nicht bei der erwarteten Softwareseite gestartet.	Notieren Sie die Softwareversion (wählen Sie auf der Startseite der Steuerung „Steuerung > Software“ aus). Versuchen Sie, die Steuerung neu zu starten und vergewissern Sie sich, dass sie beim Neustart mit der richtigen Software läuft. Wenn der Fehler bestehen bleibt, nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich an Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3500	Fehler	Generischer Lizenzmanager-Fehler	Inkonsistenzen im verwendeten Eigenschaftsverwaltungssystem erkannt.	Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.	Protokoll Display Bestät.	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3501	Fehler	Synchronisationsfehler Lizenzmanager	Synchronisation mit dem Lizenz-Server fehlgeschlagen.	Nehmen Sie Kontakt mit Ihrem Atlas Copco Service-Vertreter auf.	Protokoll Display Bestät.	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3502	Info	Lizenzmanager-Synchronisierung ausgeführt	Synchronisation mit dem Lizenz-Server abgeschlossen.			IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3503	Warnung	Lizenz-Manager: Andere Quelle wird verwendet	Die Lizenz wird von einer anderen Quelle genutzt.	Lizenzzuordnung prüfen.	Protokoll Display	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3504	Warnung	Neustart des Lizenzmanagers notwendig		Lizenzmanager erneut starten.	Protokoll Display	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3505	Info	USB-Lizenzsynchronisierung gestartet	Verschieben der Lizenzen vom USB-Lizenz-Dongle wurde gestartet.		Protokoll	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3506	Fehler	Fehler bei der USB-Lizenzsynchronisierung	Verschieben der Lizenzen vom USB-Lizenz-Dongle fehlgeschlagen.	Nehmen Sie Kontakt mit Ihrem Atlas Copco Service-Vertreter auf.	Protokoll	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3507	Info	USB-Lizenzsynchronisierung abgeschlossen	Verschieben der Lizenzen vom USB-Lizenz-Dongle abgeschlossen.		Protokoll	Power Focus 6000 Power Focus 8	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3508	Info	Eine oder mehrere Lizenzen laufen bald ab. Bitte stellen Sie sicher, dass ein Lizenzserver konfiguriert wurde		Lizenzen aktualisieren.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3511	Warnung	Eine Ihrer Lizenzen besitzt eine abweichende Lizenzdefinition	Inkonsistenzen in einer zu verwendenden Lizenz erkannt.	Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3550	Warnung	Lizenz fehlt		Korrekte Lizenz installieren.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3551	Warnung	Drahtlose Kommunikation durch Lizenzierung deaktiviert		Zuweisung der Standalone-Lizenz zur virtuellen Station aufheben.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
4010	Info	Werkzeug durch digitalen Eingang gesperrt	Das Werkzeug ist über ein Digitaleingangssignal gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4011	Info	Werkzeug gesperrt durch Open Protocol	Das Werkzeug ist durch Open Protocol gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4012	Info	Werkzeug durch Feldbus gesperrt	Das Werkzeug ist durch den Feldbus gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4013	Info	Werkzeug durch Stecknuss-Selektor gesperrt	Das Tool ist gesperrt, wenn der Aufsatz-Selektor von der virtuellen Station getrennt wird.	Entsperren durch Master-Freigabe.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4014	Info	Werkzeug durch Soft-PLC gesperrt	Soft-PLC-Signal hat das Werkzeug gesperrt.	Entsperren durch Master-Freigabe.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4015	Info	Lösen deaktiviert	Die Lösefunktion ist im Verschraubungsprogramm deaktiviert.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4016	Info	Verschraubung deaktiviert			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4017	Info	Lösen nicht konfiguriert	Die Lösefunktion ist im gewählten Verschraubungsprogramm nicht konfiguriert	Auswahl eines anderen Verschraubungsprogramms.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4020	Info	Zu viele NIO-Verschraubungen	In der Gruppe wurde der Wert für max. aufeinanderfolgende NIO-Verschraubungen überschritten		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4025	Info	Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt	Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt.	Verschraubungsprogramm oder Gruppensequenz auswählen.	Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4030	Info	Gruppensequenz abgebrochen	Die Gruppensequenz wurde abgebrochen.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Verschraubungsvorgang
4031	Info	Max. Zeit bis zum Abschluss der Gruppensequenz erreicht			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4032	Info	Max. Zeit bis zum Abschluss der ersten Verschraubung erreicht			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4035	Info	Gesperrt durch Liniensteuerung			Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4040	Info	Durch alternativen Identifikator gesperrt	Werkzeug durch alternativen Identifikator arretiert.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4050		Ungültige Stecknusskonfiguration	Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen.	Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4060	Info	Werkzeug nach abgeschlossener Charge gesperrt	Wenn Sie eine Charge mit der Kennzeichnung \"Werkzeugarretierung\" auf einer abgeschlossenen Chargensequenz laufen lassen, wird dieses Ereignis erstellt, wenn der Auslöser gedrückt wird.	Entriegeln Sie es mithilfe des Signals \"Werkzeugentriegelung\" nach Abschluss des Vorgangs.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4070	Info	Prozess tritt in manuellen Modus ein	Gibt an, dass der manuelle Modus für eine virtuelle Station aktiviert wurde.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4071	Info	Prozess tritt in den automatischen Modus ein	Gibt an, dass der automatische Modus für eine virtuelle Station gewählt wurde.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4072	Info	Schraubenprüfung			Konfiguration	Flex Synchronisierte Verschraubung	Verschraubungsvorgang
4073	Info	Werkzeug-Nullposition aktualisiert	Zeigt an, dass die Werkzeug-Nullposition mithilfe von Signalen festgelegt wurde.		Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4100	Warnung	Bezeichner nicht akzeptiert: Ungültige Zeichenkettenlänge			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4101	Warnung	Zeichenkettenauswahl nicht erfolgreich: Mehrere Übereinstimmungen			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4102	Warnung	Zeichenkettenauswahl nicht erfolgreich: Keine Übereinstimmung gefunden			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4103	Warnung	Bezeichner nicht akzeptiert: Identische Zeichenkette bereits erhalten			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4104	Warnung	Bezeichner nicht akzeptiert: Keine Übereinstimmung gefunden			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4500	Info	Ergebnis Antriebsfehler	Interner Antriebsfehler oder Antriebsverlust erkannt.		Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4501	Info	Ergebnis Rehit	Versuch, eine schon festgezogene Schraube anzuziehen, während die Rehit-Erkennung aktiviert ist.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4502	Info	Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu niedrig	Softstart-Drehmoment unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4503	Info	Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu hoch	Softstart-Drehmoment über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4504	Info	Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu hoch	Self-Tap-Drehmoment über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4505	Info	Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu niedrig	Self-Tap-Drehmoment unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4506	Info	Ergebnis Sicherheitsdrehmoment zu niedrig	Automatisch berechneter Drehmomentwert zur Sicherstellung eines korrekt montierten Drehmomentsensors.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4507	Info	Ergebnis Einschraubdrehmoment zu hoch	Einschraubdrehmoment über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4508	Info	Ergebnis Einschraubwinkel zu hoch	Einschraubwinkel über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4509	Info	Ergebnis Einschraubdauer zu hoch	Einschraubzeit über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4510	Info	Ergebnis Einschraubdauer zu niedrig	Einschraubzeit unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4511	Info	Ergebnis Einschraubdrehmoment zu niedrig	Einschraubdrehmoment unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4512	Info	Ergebnis Einschraubwinkel zu niedrig	Einschraubwinkel unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4513	Info	Ergebnis Istwert-Drehmoment zu hoch	Drehmoment für letzte Stufe über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4514	Info	Ergebnis Istwert-Winkel zu hoch	Winkel für letzte Stufe über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4515	Info	Ergebnis Istwert-Drehmoment zu niedrig	Drehmoment für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4516	Info	Ergebnis Istwert-Winkel zu niedrig	Winkel für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4517	Info	Ergebnis Zeitüberschreitung Verschraubung	Zeitlimit für Verschraubung überschritten. Für allgemeine Verschraubungsstrategien beträgt die maximale Verschraubungszeit 30 Sekunden. Für eine mehrstufige maximale Verschraubungszeit hängt die maximale Zeitbegrenzung von der Stufenbeschränkung ab. Der Fehlercode ist abhängig von der Verschraubungsphase.	Verschraubung wiederholen:	Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4518	Info	Ergebnis Start verloren	Der Startknopf am Werkzeug wurde losgelassen, bevor der Sollwert erreicht wurde. Bei allgemeinen Verschraubungsstrategien darf der Startknopf nicht losgelassen werden, bevor die Verschraubungsphase abgeschlossen ist. Bei Multistep wird der Fehler angezeigt, wenn der Startknopf losgelassen wird, bevor der Sollwert in einer bestimmten Stufe erreicht wurde.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4519	Info	Vorzeitiger Drehmomentverlust	Die Stecknuss rutschte von der Mutter.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4520	Info	Ergebnis Ziel vor letztem Schritt erreicht	Das Sollmoment wurde vor der letzten Stufe des Verschraubungsprogramms erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4521	Info	Ergebnis Post-View-Drehmoment zu niedrig	Drehmoment nach Anzeige unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4522	Info	Ergebnis Post-View-Drehmoment zu hoch	Drehmoment nach Anzeige über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4523	Info	Ergebnis Post-View-Drehmoment Intervall nicht erreicht	Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4524	Info	Ergebnis Drehmomentausgleich Intervall nicht erreicht	Momentkompensationsintervall-Winkel vor Einschraubende nicht erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4525	Info	Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten	Von einem detaillierten NOK-Verschraubungsstatus.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4526	Info	Ergebnis SafetyCurrMon-Sensor Fehlzuordnung	Stromüberwachungsfehler.			IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4527	Info	Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten				IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4538	Info	Ergebnis Istwert-Überwachungs-Drehmoment zu niedrig	Endgültiges Überwachungsdrehmoment wurde nicht erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4543	Info	Ergebnisüberwachung hoch	Nur Schraubenschlüssel. Entdeckten überschrittenen Festziehwert überwachen.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4545	Info	Ergebnis Kein Rest-Drehmoment	Nur Schraubenschlüssel. Restdrehmoment lag unter der Schwelle.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4546	Info	Ergebnis Überdrehzahl	Nur Schraubenschlüssel. Schraubschlüssel-Gyro konnte Winkel aufgrund der hohen Geschwindigkeit nicht messen.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4547	Info	Ergebnis Effektives Lösen	Nur Schraubenschlüssel. Schlüssel hat eine unerwartete Lockerung festgestellt.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4548	Info	Ergebnis Final Unter Soll	Enddrehmoment liegt unter dem im Verschraubungsprogramm eingestellten Sollmoment.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4549	Info	TurboTight-Zeitlimit überschritten			Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4550	Info	Ergebnis Einschraubimpulse hoch	Maximale Anzahl von Eindrehungs-Impulsen ist überschritten.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4551	Info	Ergebnis Einschraubimpulse niedrig	Die Eindrehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Eindrehungs-Impulsen erreicht ist.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4552	Info	Ergebnis letzte Impulse hoch	Maximale Anzahl von Impulsen überschritten.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4553	Info	Ergebnis letzte Impulse niedrig	Die Anziehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Impulsen erreicht ist.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4554	Info	Strom bei Abschaltung zu hoch	Strom bei Abschaltung überschritt Stromgrenze Hoch.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4555	Info	Strom bei Abschaltung zu niedrig	Gemessener Strom bei Abschaltung lag unter Stromgrenze Niedrig.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4556	Info	Nicht kategorisierter Multistep-Fehler	Ein Fehler in der mehrstufigen Konfiguration, oft bei der Werkzeugvalidierung.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4557	Info	Ergebnis Überlast			Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4559	Info	Ergebnis gestoppt	Das Ereignis wird ausgelöst, wenn ein externes Stoppsignal oder Verriegelungssignal eine laufende Verschraubung abbricht. Das Ereignis wird eingeführt, um zwischen Loslassen des Startknopfs und einem externem Stopp zu unterscheiden.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4600	Warnung	Daten verwerfen oder Daten zurückhalten verwendet in Kombination mit Gruppenverschraubung. Die Signale haben keinen Effekt		Daten verwerfen oder Daten zurückhalten werden nur für Arbeitsaufgaben ohne Gruppensteuerung unterstützt. Wählen Sie eine andere Arbeitsaufgabe aus, wenn die Signale verwendet werden müssen.		Flex Synchronisierte Verschraubung	Verschraubungsvorgang
4601	Info	Daten zurückhalten aktiv: Verschraubungsergebnis wird gesendet, sobald das Signal niedrig ist.				Flex Synchronisierte Verschraubung	Verschraubungsvorgang
4602	Info	Daten verwerfen aktiv: Verschraubungsergebnis verworfen.				Flex Synchronisierte Verschraubung	Verschraubungsvorgang
5010	Warnung	Ungültige Parameterwerte für Verschraubungsprogramm	Die Parameter im ausgewählten Verschraubungsprogramm sind ungültig	Überprüfen Sie die Konfiguration des ausgewählten Verschraubungsprogramms, um den Wert des Parameters zu finden und zu ändern.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Programmkonfiguration
5011	Warnung	Programmspeicher im Werkzeug konnte nicht vorbereitet werden	Es ist nicht möglich, die aktuelle Speichergröße des Programms im STB-Werkzeug auszulesen oder den Programmspeicher für das Herunterladen des aktualisierten - oder neu ausgewählten - Verschraubungsprogramms auf das STB-Tool vorzubereiten.	Überprüfen Sie das STB-Werkzeug auf die unterstützte Softwareversion. Starten Sie das STB-Werkzeug neu. Wählen Sie das Verschraubungsprogramm erneut aus. Überprüfen Sie die Netzwerkverbindung auf Datenkonsistenz und Datenqualität.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Programmkonfiguration
5020	Info	Hauptstarter ist nicht die aktive Startquelle	Wird ausgelöst, wenn nur der Schubstarter konfiguriert wurde und der Benutzer den Hauptstartknopf drückt. Wird so lange ausgelöst, bis der Schubstarter gedrückt wird.	Den Schubstarter zum Starten des Werkzeugs drücken.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Programmkonfiguration
5030	Info	Die Komplexität des Verschraubungsprogramms überschreitet die Werkzeugkapazität	Das gewählte Verschraubungsprogramm ist für das verwendete STB-Werkzeug zu komplex. Das Werkzeug wird gesperrt.	Reduzieren Sie die Komplexität des Verschraubungsprogramms oder wählen Sie ein anderes Programm.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Programmkonfiguration
6010	Info	Zubehör angeschlossen	Zubehör an Steuerung angeschlossen.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6020	Info	Zubehör getrennt	Zubehör von Steuerung getrennt.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6021	Warnung	Feldbus offline	Keine Kommunikation mit dem Feldbus.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6030	Warnung	Zubehör-Adressenkonflikt	Es sind zwei oder mehr Zubehörgeräte mit derselben Adresse angeschlossen.	Ändern Sie die Adresse am Zubehör.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6040	Warnung	Zubehör-Kommunikationsfehler	Zeitweise auftretender Kommunikationsfehler mit dem Zubehör.	Kabel und Anschlüsse prüfen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6041	Warnung	Feldbusfehler	Kommunikationsfehler mit dem Feldbus.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Zubehör
6042	Warnung	Abweichung bei Feldbusmodul	Das installierte Feldbusmodul passt nicht zum konfigurierten Modul.	Ändern Sie die Konfiguration, sodass diese zum installierten Modul passt, oder tauschen Sie das installierte Modul gegen das korrekte aus.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Zubehör
6043	Warnung	Überlauf des Feldbus-Ausgangspuffers	Der für die Feldbuskommunikation verwendete Ausgangspuffer ist ausgeschöpft und ein Überlauf des Puffers ist eingetreten. Eine oder mehrere Signalaktualisierungen wurden verworfen.	Halten Sie die Feldbuskommunikation und die Feldbusdiagnose (falls verwendet) an, um den Puffer wiederherzustellen. Falls dieses Ereignis regelmäßig eintritt, überprüfen Sie die Einrichtung der Feldbuskommunikation einschließlich des SPS-Programms: Zu häufige Aktualisierungen im Verhältnis zu Ihrem Aktualisierungsintervall können zu diesem Szenario führen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Zubehör
6044	Warnung	Falsche ID des Feldbus-Providers	Das installierte Feldbusmodul wird nicht unterstützt.	Verbinden Sie ein unterstütztes Feldbusmodul von Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	Power Focus 8	Zubehör
6050	Info	Falsche Stecknuss ausgewählt	Wird ausgelöst, wenn keine oder die falsche Stecknuss ausgewählt wurde.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Zubehör
6090	Warnung	Barcode-Lesegerät konnte nicht identifiziert werden	Wenn keine spezifische Seriennummer gefunden wird.	Das Barcode-Lesegerät konfigurieren.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Zubehör
7010	Info	Anzuzeigender Meldungstext	Allgemeines Ereignis für die Anzeige von Meldungen.		Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Nachricht
8200	Info	Fehler beim Öffnen des Seriellen Ports	Der zur Nutzung vorgesehene Serielle Port konnte nicht geöffnet werden.	Prüfen Sie die Anschlüsse des Seriellen Ports.	Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschiedenes
8300	Warnung	Zeitüberschreitung bei Kommunikation mit Open Protocol Client	Zeitüberschreitung bei der Kommunikation mit einem Open Protocol Client. Es wurde keine Keep-Alive-Nachricht oder kein Keep-Alive-Befehl innerhalb der erwarteten Zeit gesendet.	Prüfen Sie die Netzwerkverbindungen der Steuerung. Überprüfen Sie die Netzwerkkonfiguration: Firewall und Switches. Überprüfen Sie die Anwendungssoftware auf Client-Seite.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschiedenes
8214	Fehler	Falsche Version der EHMI-Software	Die EHMI-Softwareversion ist mit dem Controller nicht kompatibel.	Aktualisieren Sie die EHMI-Softwareversion.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschiedenes

Konfiguration - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis über die Seite „Ereigniskonfiguration“ konfiguriert werden kann.

Verfügbar für - Ereigniscodeliste

Listet Produkte auf, für die der Ereigniscode verfügbar ist.

Gruppen - Ereigniscodeliste

Gruppe, zu der die Ereigniscodes gehören.

Ereignisbeschreibung

Eine kurze Beschreibung des Ereignisses und des Grundes für dessen Eintritt.

Verfahren - Ereigniscodeliste

Gegebenenfalls werden Anweisungen zum Löschen des Ereignisses angegeben.

Protokoll - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis im Ereignisprotokoll gespeichert werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Anzeige - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis auf dem Bildschirm angezeigt werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Bestätigung - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis vor dem Fortfahren bestätigt werden muss. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Ereigniscode

Die spezifische Ereignisnummer

Art von Ereignissen - Ereigniscodeliste

Art des Ereignisses: Info, Warnung und Fehler.

Ereignisname

Ein beschreibender Name des Ereignisses

Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen

Netzwerkkonfigurationen

Das Werkzeug kann für drahtlosen Zugriff über einen Webbrowser in einem lokalen Netzwerk (LAN) mittels des IPv4-Protokolls konfiguriert werden.

Optional kann das Werkzeug als Client oder als Zugangspunkt für andere Geräte verwendet werden.

Vorbereitung

Öffnen Sie die Abdeckung am USB-Anschluss der Handsteuerung.
Verbinden Sie einen PC mit dem USB-C-Anschluss an der Handsteuerung. Um sicherzustellen, dass der PC genügend Leistung an die Handsteuerung abgibt, verwenden Sie die USB-3.0-Anschlüsse.
Um auf die Konfigurations-GUI zuzugreifen, geben Sie die folgende Adresse in Ihren Browser ein: 164.254.1.1/config.html.
Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Webbrowser-Anforderungen.

Relevante Informationen

Webbrowser-Anforderungen

In diesem Abschnitt

Konfiguration von Kanälen

Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Netzwerk aus.
Wählen Sie im Feld Kanäle die Frequenz (2,4 GHz oder 5 G Hz) und dann Bearbeiten.
Aktivieren oder deaktivieren Sie Kanäle.

Konfiguration eines Drahtlos-Client

Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Netzwerk aus.
Wählen Sie im Feld Drahtloser Client Bearbeiten aus.
Setzen Sie Aktiviert auf Ein.
Setzen Sie DHCP je nach Konfiguration auf Ein oder Aus. Wenn es auf Aus gesetzt wurde, geben Sie die erforderlichen Informationen ein, die vom lokalen Systemadministrator bereitgestellt wurden.
- IP-Adresse
- Subnetzmaske
- Gateway
Geben Sie einen Netzwerknamen (SSID) ein.
Wählen Sie im Feld Sicherheit Modus aus und wählen Sie einen Sicherheitsmodus aus der Liste. Wenn WPA2 Privat ausgewählt ist, geben Sie einen Sicherheitsschlüssel ein.
Geben Sie die Sicherheitsparameter ein und importieren Sie Zertifizierungsdateien und Schlüssel, falls erforderlich.
Bearbeiten Sie gegebenenfalls die Option Optionale Einstellungen.
Wählen Sie Übernehmen.

Das Werkzeug stellt eine Drahtlosverbindung zum Netzwerk her, was durch dauerhaftes Leuchten der blauen Verbindungs-LED am Werkzeug angezeigt wird.
Um drahtlos auf die Benutzeroberfläche zuzugreifen, geben Sie die IP-Adresse in einen Webbrowser ein.

Konfiguration des Werkzeugs als Drahtloser Zugangspunkt

Wenn zuvor mehrere Kanäle unter Drahtlos-Client-Modus konfiguriert wurden, dann wird durch Aktivieren von Drahtlos-AP-Modus die Kanalliste aktualisiert, sodass diese nur den aktuellen/standardmäßigen Kanal für den Drahtlos-AP-Modus enthält.

Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Netzwerk aus.
Wählen Sie im Feld Drahtloser ZP Bearbeiten aus.
Setzen Sie Aktiviert auf Ein.
Geben Sie die erforderlichen Informationen ein, die vom lokalen Systemadministrator bereitgestellt werden.
- IP-Adresse
- Subnetzmaske
- Gateway
Setzen Sie für die Vergabe von IP-Adressen DHCP-Server auf Ein und geben Sie den IP-Bereichsanfang und das IP-Bereichsende ein.
Geben Sie einen Netzwerknamen (SSID) ein.
Wählen Sie im Feld Sicherheit Modus aus und wählen Sie einen Sicherheitsmodus aus der Liste. Wenn WPA2 Privat ausgewählt ist, geben Sie einen Sicherheitsschlüssel ein.
Wählen Sie Übernehmen.

Serververbindungen

Die Handsteuerung kann zur Kommunikation mit Servern eingerichtet werden, welche das folgende Atlas Copco-Softwareprodukt ausführen:
ToolsNet − zur Verwaltung von Ergebnisberichten.

In diesem Abschnitt

Konfiguration der ToolsNet-Verbindung

Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Serververbindungen aus.
Legen Sie im Feld ToolsNet die folgenden Parameter fest:

Feld
Beschreibung
Ein/Aus
Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem ToolsNet Server
Server-Port
ToolsNet Server-Port
Server-Host
IP-Adresse ToolsNet Server
Wählen Sie Übernehmen.

Feld	Beschreibung
Ein/Aus	Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem ToolsNet Server
Server-Port	ToolsNet Server-Port
Server-Host	IP-Adresse ToolsNet Server

Um den ToolsNet-Verbindungsstatus anzuzeigen, öffnen Sie Berichte > Ergebnisse und wählen Sie die Schaltfläche . Wählen Sie im angezeigten Dialogfeld die Registerkarte Serververbindungen.

Weitere Informationen zur Konfiguration von ToolsNet finden Sie im ToolsNet 8-Benutzerhandbuch.

Konfigurieren der Remote-Protokollierungsverbindung

Um eine Steuerung mit einem Remote-Protokollierungsserver zu verbinden, müssen Sie die Remote-Protokollierungseinstellungen in der Steuerung konfigurieren und aktivieren.

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Serververbindungen aus.
Konfigurieren Sie im Fenster Remote-Protokollierung die folgenden Parameter:

Feld	Beschreibung
Ein/Aus	Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem Remote-Protokollierungsserver
TCP/UDP	Auswahl des TCP- oder UDP-Protokolls
Server-Host	IP-Adresse des Remote-Protokollierungsservers
Server-Port	Port des Remote-Protokollierungsservers

Konfiguration von Protokollebenen

Die auf dem Remote-Protokollierungsserver gespeicherten Protokolle werden folgendermaßen konfiguriert:

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Serververbindungen aus.
Wählen Sie im Remote-Protokollierung-Fenster Konfigurieren aus.
Wählen Sie im Fenster Funktionen konfigurieren die entsprechenden Kontrollkästchen aus.

Kategorie
SysLog-Klassifizierung
Fehler
Warnung, Kritisch, Notfall, Fehler
Warnung
Warnung
Info
Informativ, Hinweis

Um die Auswahl auf die vorherige Konfiguration zurückzusetzen, wählen Sie RÜCKGÄNGIG.
Wählen Sie Übernehmen.

Kategorie	SysLog-Klassifizierung
Fehler	Warnung, Kritisch, Notfall, Fehler
Warnung	Warnung
Info	Informativ, Hinweis

Präferenzen

Datum und Uhrzeit

Datum und Uhrzeit müssen eingestellt werden, damit für Ereignisse und Ergebnisse der korrekte Zeitstempel verwendet wird. Die Zeit wird von einer der drei verfügbaren Quellen eingelesen:

Manuell − Datum, Uhrzeit und Zeitzone werden manuell eingestellt.
NTP − Datum und Uhrzeit werden von einem in der Benutzeroberfläche definierten NTP (Network Time Protocol)-Server bezogen.
ToolsNet − Datum und Uhrzeit und werden vom ToolsNet-Server bezogen.

Für die Zeitquellen NTP und ToolsNet wird eine funktionsfähige Netzwerkverbindung benötigt.

Datum und Uhrzeit festlegen

Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Voreinstellungen aus.

Legen Sie im Feld Datum und Uhrzeit die folgenden Parameter fest:

Parameter	Beschreibung
Quelle	Quelle zum Abrufen der Uhrzeit.
NTP Server 1	IP-Adresse eines NTP-Servers, der Datum und Uhrzeit für das Werkzeug bereitstellt.
Server 1 Status	OK/Kein Status
NTP Server 2	IP-Adresse eines NTP-Servers, der Datum und Uhrzeit für das Werkzeug bereitstellt.
Server 2 Status	OK/Kein Status
Datum	Das Datum wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.
Zeit	Die Uhrzeit wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.
Zeitzone	Die Zeitzone – entweder der Standort oder eine Standardzeitzone wie beispielsweise UTC (koordinierte Weltzeit)

Wählen Sie ANWENDEN aus.

Sprache einstellen

Die Benutzeroberfläche ist in den folgenden zwölf Sprachen verfügbar:

Englisch
Tschechisch
Deutsch
Spanisch
Französisch
Koreanisch
Italienisch
Japanisch
Portugiesisch
Russisch
Schwedisch
Chinesisch

Sprache ändern

Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Voreinstellungen aus.
Wählen Sie im Feld Sprache die aktuell verwendete Sprache und wählen Sie eine Sprache aus der Liste aus.

Die Sprachänderung wird sofort wirksam.

Einstellung der Drehmomenteinheit

Drehmomentergebnisse werden in der ausgewählten Einheit sowohl nach Ausführung einer Verschraubung als auch bei der Speicherung in der Ergebnisliste angezeigt.

Zur Verfügung stehende Drehmomenteinheiten
Einheit	Beschreibung
cNm	Zentinewtonmeter
dNm	Dezinewtonmeter
Nm	Newtonmeter
kNm	Kilonewtonmeter
in·lbf	Pfundkraft-Zoll
ft·lbf	Pfundkraft-Fuß
in·ozf	Unzekraft-Zoll
ft·ozf	Unzekraft-Fuß
gf·cm	Grammkraft-Zentimeter
kgf·cm	Kilogrammkraft-Zentimeter
kgf·m	Kilogrammkraft-Meter

Druckeinheiten

Einstellen der Druckeinheiten

Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Voreinstellungen aus.
Wählen Sie im Feld Druckeinheiten die Einheit Bar oder Pa aus der Liste aus.

Konfiguration der PIN-Einstellungen

Der PIN-Code verhindert einen nicht autorisierten Gebrauch der Web-Benutzeroberfläche oder versehentliche Änderungen.

Wenn aktiviert, ist ein PIN-Code erforderlich, wenn Änderungen der Konfiguration über die Web-GUI vorgenommen werden.

In diesem Abschnitt

PIN-Konfiguration

PIN-Konfiguration

In der Web-Benutzeroberfläche können einer oder mehrere verschiedene PIN-Codes konfiguriert werden. Sie als Nutzer können entscheiden, ob keine, eine oder mehrere PIN-Konfigurationen gleichzeitig aktiviert werden sollen.

Jede PIN-Konfiguration besteht aus einem PIN-Code, einem Benutzernamen, einem Schalter zum Aktivieren oder Deaktivieren des Benutzers/der PIN und einer Liste von verfügbaren Konfigurationen, auf die der Benutzer zugreifen kann.

Wenn die PIN aktiviert und der Bildschirm gesperrt ist, wird in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche das Symbol eines geschlossenen Schlosses angezeigt. Der Benutzer kann ohne Eingabe des PIN-Codes nur auf die ausgewählte(n) Konfiguration(en) zugreifen und diese ändern, die nicht ausgewählten Konfigurationen kann er lediglich im schreibgeschützten Modus anzeigen. Die nicht ausgewählten Konfigurationen sind ausgegraut oder deaktiviert.

Die Bildschirmsperre wird nach einer vom Benutzer konfigurierbaren Inaktivitätszeit automatisch aktiviert.
Der Einstellwert für die Inaktivitätszeit liegt zwischen 20 und 600 Sekunden. Die Inaktivitätszeit ist konfigurierbar und gilt für alle PIN-Konfigurationen.

Wenn die PIN aktiviert ist, wird die Steuerung, unabhängig von der eingestellten Inaktivitätszeit, bei einem Systemstart gesperrt.

Die konfigurierten Benutzer und PIN gelten auch für den Wartungsanschluss (169.254.1.1).
Aktivieren des PIN-Schutzes am Wartungsanschluss: Setzen Sie im Fenster PIN die Option PIN für Wartungsanschluss verwenden auf Ein.

In jeder Steuerung können bis zu 10 Benutzer konfiguriert werden.
Die PIN jeder Konfiguration muss eindeutig sein. Zum Aktivieren der PIN-Funktionen in der Steuerung ist mindestens eine Konfiguration erforderlich.

Die PIN kann über die Web-GUI konfiguriert werden.

Hinzufügen neuer Benutzer

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.
Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.
Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
Das Fenster PIN-Benutzer zeigt den neuen Benutzer. Wenn keine Benutzer innerhalb der Web-Benutzeroberfläche gespeichert sind, dann ist der neue Benutzer der erste und einzige Benutzer in der Liste; wenn in der Web-Benutzeroberfläche bereits andere Benutzer gespeichert sind, dann ist der neue Benutzer der letzte Benutzer in der Liste.
Wählen Sie den neuen Benutzer aus.
Daraufhin wird das Fenster Benutzer eingeblendet.
Geben Sie den Namen und die PIN des neuen Benutzers ein und bestätigen Sie die PIN.
Der Benutzername muss eindeutig sein.
Der Text im Textfeld Name muss 1 bis 32 Zeichen lang sein.
Der PIN-Code muss 4 Stellen lang sein (Zahlen 1 bis 9).
Das Feld PIN eingeben und das Feld PIN bestätigen müssen übereinstimmen, damit die Änderungen übernommen werden. Standardmäßig werden in beiden Textfeldern Punkte angezeigt. Hierbei handelt es sich jedoch lediglich um Platzhalter, die durch die tatsächlichen PIN-Codes ersetzt werden müssen.
Wählen Sie Berechtigungen aus. Die Liste der verfügbaren Konfigurationen wird angezeigt.
Wählen Sie das Kontrollkästchen links der gewünschten Konfiguration(en) aus, auf welche der Benutzer Zugriff erhält und an der/denen er Änderungen vornehmen kann.
Wählen Sie nach der Auswahl der gewünschten Konfiguration(en) OK aus.
Daraufhin wird das Fenster Benutzer eingeblendet.
Alle auswählen wählt alle verfügbaren Konfigurationen gleichzeitig aus.
Wählen SieAlle abwählen, um die Kontrollkästchen zu deaktivieren und die Optionen abzuwählen.
Der Benutzer kann nur auf die im Fenster Berechtigungen ausgewählte(n) Konfiguration(en) zugreifen und diese verändern. Die nicht ausgewählten Konfigurationen können nur im schreibgeschützten Modus angesehen werden. Für nicht ausgewählte Konfigurationen können keine Änderungen vorgenommen werden.
Wählen Sie im Benutzer-Fenster Übernehmen aus.

Aktivieren von Benutzern

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.
Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.
Markieren Sie im Fenster PIN-Benutzer das Kontrollkästchen links neben dem Benutzernamen, der aktiviert werden soll.
Die PIN kann auch aktiviert werden, indem Sie auf den Benutzernamen klicken und den Schalter Aktiviert auf Ein setzen (im Fenster Benutzer).

Aktivieren der PIN-Konfiguration

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.
Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.
Setzen Sie im Fenster PIN-Aktivierung den Schalter PIN-Code auf Ein.
Die PIN kann nur aktiviert werden, wenn mindestens ein Benutzer/eine PIN freigegeben ist. Wenn kein Benutzer/keine PIN freigegeben ist, wird eine Warnung angezeigt.
Geben Sie das Inaktivitätszeitlimit (in Sekunden) ein, nach dem der Bildschirm automatisch gesperrt werden soll.
Der Standardwert für das Inaktivitätszeitlimit beträgt 120 Sekunden. Dies ist eine globale Einstellung, die nicht für jeden Benutzer einzeln festgelegt werden kann.

Entsperren der Web-GUI

Wählen Sie im Startbildschirm das Schloss-Symbol oben rechts aus. Ein Popup-Fenster mit einem Ziffernblock wird angezeigt.
Geben Sie den konfigurierten PIN-Code ein und wählen Sie OK.
Wenn die PIN aktiviert ist und der Bildschirm entsperrt wurde, wird in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche ein offenes Schloss-Symbol angezeigt. Die Web-GUI kann durch Auswahl des offenen Schloss-Symbols erneut manuell gesperrt werden.

Deaktivieren von Benutzern

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.
Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.
Deaktivieren Sie im Fenster PIN-Benutzer das Kontrollkästchen links neben dem Benutzernamen, der deaktiviert werden soll.
Die PIN kann auch deaktiviert werden, indem Sie auf den Benutzernamen klicken und den Schalter Aktiviert auf Aus setzen (im Fenster Benutzer).

Löschen von Benutzern

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.
Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.
Wählen Sie im Fenster PIN-Benutzer das Symbol Löschen rechts neben dem Benutzernamen, der gelöscht werden soll.
Wenn der Benutzer entfernt wird, wird ebenso die PIN gelöscht. Über die gelöschte PIN kann dann auf keinerlei Konfigurationen zugegriffen werden.

Konfiguration der Ereigniseinstellungen

Es ist möglich, die im Controller verfügbaren Aktionen als folgende Eigenschaften zu konfigurieren:

Bestätigt
Aufgezeichnet
Angezeigt

Konfiguration der erweiterten Protokollierung

Die PFHC erstellt automatisch Protokolle und speichert diese. Diese Protokolle können so konfiguriert werden, dass sie eine erweiterte Protokollierung mit Protokollgruppen umfassen.

In diesem Abschnitt

Konfigurieren der Protokollgruppen

Konfigurieren der Protokollgruppen

Die Standardeinstellung für eine Protokollgruppe ist ‚Aus‘. Die Einstellung einer Protokollgruppe wird folgendermaßen zu ‚Ein‘ geändert:

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Erweiterte Protokollierung aus.
Setzen Sie im Fenster Protokollgruppen die Gruppe auf EIN.

Zurücksetzen der Protokollgruppen

Alle Protokollgruppen können auf ihre Standardeinstellungen zurückgesetzt werden.

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Erweiterte Protokollierung aus.
Wählen Sie im Fenster Protokollgruppen zurücksetzen die Option Zurücksetzen.
Es wird ein Pop-up-Fenster angezeigt, in dem Sie gefragt werden, ob Sie alle Protokollgruppen zurücksetzen möchten. Wählen Sie YES.

Dauerhafte Protokollgruppen

Die Protokollgruppen werden bei jedem Neustart auf ihre Standardeinstellungen zurückgesetzt. Verwenden Sie dauerhafte Protokollgruppen, um das Zurücksetzen zu verhindern.

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Erweiterte Protokollierung aus.
Setzen Sie im Fenster Auswahl nach Neustart beibehalten die Option Dauerhaft auf EIN.

Zurücksetzen

Zurücksetzung der Steuerung auf Werkseinstellungen

Die Steuerung kann auf ihre ursprünglichen Werkseinstellungen zurückgesetzt werden.

Alle Einstellungen, Ereignisse, Konfigurationen und Verlaufsdaten werden beim Zurücksetzen der Steuerung gelöscht. Nehmen Sie nur dann eine Zurücksetzung auf die Werkseinstellungen vor, wenn Sie vollkommen sicher sind, dass dies erforderlich ist.

Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Zurücksetzen.
Wählen Sie im Fenster Steuerung auf Werkseinstellungen zurücksetzen die Option Zurücksetzen.

Es wird ein Popup-Fenster angezeigt, das davor warnt, dass alle Daten gelöscht werden. Wählen Sie dann Ja.

Die Steuerung wird neu gestartet, um die neuen Einstellungen zu aktivieren.

Ergebnisse löschen

Es ist möglich, auf der Steuerung gespeicherte Ergebnisse und Ereignisse zu löschen.

Löschen von Ergebnissen und Ereignissen

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Zurücksetzen.
Wählen Sie im Fenster Ergebnisse löschen die Option Löschen.

Es wird ein Popup-Fenster angezeigt, das davor warnt, dass alle Ergebnisse und Ereignisse gelöscht werden. Wählen Sie dann Ja.
Schalten Sie die Steuerung aus und warten Sie 30 Sekunden lang, bevor Sie sie wieder einschalten.

Arbeiten mit der Registerkarte Hilfe

Dieser Abschnitt unterstützt Sie beim Arbeiten mit der Web-GUI. Das Benutzerhandbuch der Power Focus HC ist in diese Registerkarte eingebettet. Die Kapitel finden Sie im linken Bereich.

Bedienung

In diesem Abschnitt finden Sie Schritt-für-Schritt-Anleitungen zur Bedienung des Produkts.

Steuerungsoberfläche

Steuerungsoberfläche

Systemstart

Des Menü Aufgaben an der Handsteuerung ist während des Starts grau hinterlegt, was bedeutet, dass es erst verfügbar ist, wenn der Systemstart abgeschlossen ist.

Während des Systemstarts geschieht das Folgende:

Die Pumpe und der Spanner starten und stellen die Kommunikation mit der Handsteuerung her.
Wenn die Firmwareversion der Pumpe oder des Spanners nicht mit der Softwareversion der Handsteuerung kompatibel ist, wird die Firmwareversion auf eine kompatible Version aktualisiert. Dieser Prozess kann an der LED des Spanners beobachtet werden, die während der Kompatibilitätsprüfung der Firmware und dem eventuellen Aktualisierungsvorgang blau leuchtet. Wenn die Status-LED des Spanners aufhört zu blinken und dauerhaft weiß leuchtet, hat der Spanner die Verbindung mit der Handsteuerung hergestellt.

Entspricht die Firmware der Pumpe oder des Spanners nicht der von der Handsteuerung erwarteten, wird das Ereignis 2516 „Unerwartete Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion erkannt, System neu starten. Falls das Problem weiterhin besteht, kann das System eventuell trotzdem betrieben werden, achten Sie jedoch sorgfältig auf unerwartetes Verhalten“, ausgelöst. Falls eine Firmware sich auf der Liste der inkompatiblen Firmwareversionen der Handsteuerung befindet, gibt diese das Ereignis 2617 „Inkompatible Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion, System neu starten. Das System kann nicht betrieben werden“ aus. Im Falle einer inkompatiblen Firmware aktiviert die Handsteuerung Start->Aufgaben nicht. In beiden Fällen startet das System neu und lässt einen erneuten Versuch durch das Gerät zu, dessen Aktualisierung fehlgeschlagen ist.

Der Name der Handsteuerung kann im IAM ersetzt werden, siehe Abschnitt Intelligentes Anwendungs-Modul.

Relevante Informationen

Intelligentes Applikationsmodul

Verbindungsstatus

Die Symbole für den Drahtlosverbindungsstatus und den ToolsNet-Verbindungsstatus zeigen eine Live-Aktualisierung des Zustands der Verbindung an. Die Handsteuerung verbindet sich mit dem WLAN, wenn sie unter Einstellungen -> Netzwerk entsprechend konfiguriert wurde.

Wenn die Drahtlosverbindung hergestellt wurde und die Handsteuerung über eine aktive Verbindung mit dem WLAN-Netzwerk verfügt, erscheint das WLAN-Verbindungssymbol ohne die diagonale Linie.

Wenn die Handsteuerung für die Verbindung mit ToolsNet konfiguriert wurde, entspricht der Zustand des Symbols dem Zustand der Verbindung. Die diagonale Linie bedeutet, dass keine offene Verbindung zu ToolsNet besteht.

Hauptbildschirm

Wenn alle drei Komponenten den Startvorgang abgeschlossen haben und die Systemkommunikation hergestellt wurde, ist das Menü Aufgaben verfügbar.

Warnungen und Erinnerungen

Wenn im System eine Warnung oder eine Benachrichtigung hinsichtlich des Pumpen- oder Spannerstatus vorliegt, wird das Symbol für angeschlossene Geräte mit einem blauen Rahmen hervorgehoben und die Anzahl der Meldungen angezeigt. Beim Zugriff auf die Registerkarte Angeschlossene Geräte zeigt das Informations- oder Warnsymbol dem Benutzer, wo zusätzliche Informationen zur Verfügung stehen. Einige Zustände werden auch als Warnungsbanner auf der Startseite angezeigt.

Erinnerung für den Ölwechsel

Wenn der nächste Ölwechsel in weniger als vier Wochen ansteht oder die Motorlaufzeit die letzten 50 Stunden erreicht hat, wird eine Erinnerung für den Ölwechsel angezeigt.

In den letzten 28 Tagen vor dem nächsten Ölwechseldatum und in den letzten 50 Stunden der Motorlaufzeit wird das Infosymbol angezeigt.

Das Infosymbol wird zu einer Warnung, wenn das Ölwechseldatum überschritten wurde oder die Motorlaufzeit den Grenzwert erreicht hat.

Arbeiten mit der Registerkarte Aufgaben

Das Menü Aufgaben ist verfügbar, wenn sowohl die Pumpe als auch der Spanner mit der Handsteuerung verbunden sind.

Auf der Benutzeroberfläche der Handsteuerung werden nur Aufgaben angezeigt, die über gültige Konfigurationen verfügen.
Liegen beispielsweise keine Konfigurationen für Montage vor, dann ist weder Montage noch Gruppenmontage verfügbar.
Der Manuelle Modus ist immer vorhanden.
Montage und Schraubendienst erlauben eine Ausführung pro Schraube, zum Beispiel für Schulungs- oder Testzwecke.

Die folgenden Aufgaben sind auf der Handsteuerung verfügbar:

Montage: Eine einfache Ausführung einer Stufen-Spannkonfiguration.
Gruppenmontage: Führt eine Gruppenaufgabe einer Stufen-Spannkonfiguration aus. Der Bediener muss vor dem Start dieser Aufgabe zusätzliche Informationen eingeben.
Manueller Modus: Erlaubt die manuelle Steuerung des Spannvorgangs. Dieser Vorgang kann durch einen beliebigen Spanner ausgeführt werden.
Schraubendienst: Eine einfache Ausführung einer Schraubendienst-Konfiguration.
Gruppen-Schraubendienst: Führt eine Gruppenaufgabe einer Spann-Dienst-Konfiguration aus. Der Bediener muss vor dem Start dieser Aufgabe zusätzliche Informationen eingeben.

Verwenden Sie den Manuellen Modus für das erneute Spannen oder Lösen von Schrauben. Es wird die Verwendung einer entsprechenden Lösestrategie empfohlen. Weitere Informationen zum Lösen finden Sie im Abschnitt Entspannen der Mutter.

Relevante Informationen

Entspannen der Mutter

In diesem Abschnitt

Vereinfachte GUI für Spannvorgänge

Für Spannvorgänge sind zwei Bildschirme innerhalb der Benutzeroberfläche der Handsteuerung verfügbar, eine vollständige GUI und eine vereinfachte GUI.

Die vollständige GUI zeigt die Messwerte für Druck, Drehmoment, Winkel sowie die auf den Flansch einwirkende Kraft an.
Die vereinfachte GUI ist eine optimierte Bediener-GUI, ähnlich den LEDs am Spanner, wobei die LEDs an der Handsteuerung den gleichen Status wie die LEDs am Spanner anzeigen.

Mithilfe der Hoch- und Runter-Tasten an der Handsteuerung kann zwischen diesen beiden GUI-Bildschirmen gewechselt werden.

Baugruppe

Die Registerkarte Montage enthält eine Liste der vorkonfigurierten Spannprogramme, welche mit dem verbundenen Spanner kompatibel sind. Sind keine kompatiblen Programme vorhanden, erscheint die folgende Meldung im unteren Bereich des Bildschirms: Kein kompatibles Programm.

WARNUNG

Gefahren durch Splitter

Ziehen Sie die Schraube vor dem Start des Spannvorgangs immer vorab fest! Ist die Einschraubtiefe geringer als empfohlen, kann dies zu schweren Verletzungen oder Todesfällen bzw. Sachschäden führen.

Dies kann während des Absenkens des Spanners auf die Schraube passieren, wobei der Spanner zu einem Projektil mit hoher Geschwindigkeit wird.

Ziehen Sie die Schraube vor dem Start des Spannvorgangs immer vorab fest, sodass diese sich beim Absenken des Spanners nicht bewegt.

Öffnen Sie auf dem Startbildschirm Aufgaben > Montage.
Wählen Sie ein Programm aus, das ausgeführt werden soll, indem Sie mithilfe der Hoch- und Runter-Tasten durch die Liste navigieren und anschließend die Eingabe-Taste in der Mitte drücken, um Ihre Auswahl zu bestätigen.

Der in der Liste angezeigte Name wird dem Feld Name auf der Registerkarte Allgemeine Einstellungen > Eigenschaften entnommen.
Sobald die Meldung Werkzeug auf Schraube positionieren auf dem Bildschirm erscheint, fahren Sie den Spanner direkt auf die Oberseite der Schraube herunter.
Stellen Sie sicher, dass der Aufsatz an der Mutter ausgerichtet ist.
Drücken Sie die Taste Vorwärts auf der Tastatur, um den Spannvorgang zu starten.

Relevante Informationen

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

In diesem Abschnitt

Spannvorgang

Spannvorgang

Der Spannvorgang setzt sich aus den folgenden Phasen zusammen:

Installationsprüfung
Phase der Druckbeaufschlagung
Anziehen der Mutter

Der Spannvorgang kann jederzeit abgebrochen werden.

Wann das System auf eine Handlung des Benutzer wartet, erscheint nach einigen Sekunden ein Hilfetext, der verschwindet, sobald die erwartete Aktion erkannt wurde.

Installationsprüfung

Der Zweck der Installationsprüfung ist, einen Referenzpunkt für die Winkelmessung zu erstellen.

Drücken Sie die Taste für die Druckbeaufschlagung, um ein Drehen des Spanners während der Installationsprüfung zu verhindern.
Der Druck kann zunächst unterhalb des erwarteten Niveaus liegen, insbesondere beim ersten Durchlauf nach einer längeren Pause. Betätigen Sie in diesem Fall erneut die Taste zur Druckbeaufschlagung.
Es kann zu einer Druck-Überschreitung kommen – das System fordert den Benutzer auf, Druck abzulassen und es erneut zu versuchen.

Eine Überschreitung kann aufgrund des Parameters Winkel-Rückstellkraft eintreten, siehe Abschnitt Spannparameter.
Drehen Sie die Mutter im Uhrzeigersinn, um das im Parameter Installationsprüfungs-Drehmoment festgelegte Drehmomentniveau zu erreichen (Standardeinstellung 20 Nm). Erhalten Sie das Drehmoment mindestens für die Dauer des Installationsprüfungs-Drehmoments aufrecht (Standardeinstellung 1 Sekunde).
Alle 3 LEDs färben sich grün.
Lassen Sie die Kraft am Knickschlüssel ab.

Phase der Druckbeaufschlagung

Drücken und halten Sie die Taste für die Druckbeaufschlagung.
Wenn eine LED in der Zeile Winkel am Spanner und ihr Äquivalent an der Handsteuerung leuchtet, ziehen Sie die Mutter entlang der Länge der Schraube an.
Wenden Sie kein Drehmoment auf die Mutter an, bevor der Solldruck erreicht wurde. Der Druck erledigt die Arbeit.

Anziehen der Mutter

Halten Sie die Taste zur Druckbeaufschlagung gedrückt, um den Druck oberhalb des Parameters Minimaler Schraubenspanndruck zu halten.
Der Druck fällt langsam ab und das System führt einen Druckablass durch, bevor der Druck unter den Mindestwert fällt.
Ziehen Sie die Mutter mit dem Anzugs-Solldrehmoment fest und halten Sie das Drehmoment für die Dauer des Anzugsdrehmoments.

Alle LEDs leuchten, wenn diese Bedingung erfüllt ist.
Lassen Sie das Drehmoment ab.
- Wenn der Parameter Automatischer Druckablass auf EIN gesetzt ist, lässt das System den Druck ab, sobald das Drehmoment auf unter 10 Nm gesenkt wird.
- Wenn der Parameter Automatischer Druckablass auf AUS gesetzt ist, lassen Sie den Druck mithilfe der entsprechenden Taste ab.

Nach dem Druckablass wird das Ergebnis IO oder NIO an der Handsteuerung angezeigt. In beiden Fällen werden in der Detailansicht die aufgezeichneten Werte für Druck/Kraftwinkel und Drehmoment angezeigt.

Abbruch

Eine laufende Aufgabe kann jederzeit abgebrochen werden, jedoch muss zuvor der Systemdruck abgelassen werden.

Betätigen Sie die Taste für den Druckablass, um den Druck abzulassen.
Drücken Sie die Taste Zurück, um den Spannvorgang zu verlassen.
- Wird ein Spannvorgang während einer Gruppenaufgabe abgebrochen, hat der Benutzer zwei Auswahlmöglichkeiten:
  - Schraube abbrechen: wenn die Schraubennummer falsch ist. Die GUI der Handsteuerung kehrt zum Bildschirm Werkzeug auf Schraube positionieren zurück.
  - Gruppe abbrechen: wenn die Spannaufgabe pausiert oder angehalten werden muss.

Bei der Ausführung einer Montage-Aufgabe kehrt die GUI der Handsteuerung zum Menü Aufgaben zurück.

Gruppenmontage

Es wird eine Gruppe eingerichtet, um eine festgelegte Anzahl von aufeinanderfolgenden Spannvorgängen mit denselben Spannkonfigurationen durchzuführen.

Öffnen Sie auf den Startbildschirm Aufgaben > Gruppenmontage.
Wählen Sie ein Programm aus, das ausgeführt werden soll, indem Sie mithilfe der Hoch- und Runter-Tasten durch die Liste navigieren und anschließend die Eingabe-Taste in der Mitte drücken, um Ihre Auswahl zu bestätigen.

Der in der Liste angezeigte Name wird dem Feld Name auf der Registerkarte Allgemeine Einstellungen > Eigenschaften entnommen.
Wählen Sie eine der folgenden beiden Optionen aus: Turm-Bereichs-ID oder Turmdaten.
Scannen Sie die Flanschkennung.
- Scannen Sie die Turm-Bereichs-ID, welche die Referenz für den jeweiligen Flansch ist, oder geben Sie diese manuell ein. Diese Kennung wird für die Erstellung des Ergebnisberichts benötigt, da sie zur Gruppierung der Ergebnisse für einen bestimmten Flansch verwendet wird. Weitere Informationen zur Verwendung der Tastatur an der Handsteuerung finden Sie im Abschnitt Schaltflächen und Symbole auf der GUI.
- Scannen Sie gegebenenfalls den QR-Code für die Turmdaten oder geben Sie diese manuell ein. Dieser String ist eine per Semikolon separierte Liste, welche die Turm-Bereichs-ID und einige zusätzliche Daten umfasst, die den Ergebnissen hinzugefügt werden. Die Handsteuerung verifiziert das Format dieses Strings und gibt eine Fehlermeldung aus, wenn dieses nicht bestätigt wird.
Scannen Sie die optionalen Aufgaben-Metadaten, die Teil der Ergebnisse sind:
- Bediener-Daten scannen
- Bediener-Unternehmen scannen
- Schraubendaten
- Flanschposition
- Werker-ID
- Bediener-Daten
- Bediener-Unternehmen
Drücken Sie zum Fortfahren die Taste Vorwärts.
Geben Sie die Gesamtzahl von Schrauben am Flansch ein, selbst wenn nur ein Teil der Schrauben bearbeitet werden soll.
Geben Sie mithilfe der Hoch- und Runter-Tasten eine Ziffer ein und drücken Sie zur Bestätigung die Eingabe-Taste. Drücken Sie die Taste Weiter, um die nächste Ziffer mithilfe der Hoch- und Runter-Tasten einzugeben, und Eingabe, um die Auswahl zu bestätigen.

Weitere Informationen zur Verwendung der Tastatur an der Handsteuerung finden Sie im Abschnitt Schaltflächen und Symbole auf der GUI.
Wenn die Gesamtzahl von Schrauben am Flansch korrekt eingegeben wurde, drücken Sie die Taste Vorwärts, um den Übersichtsbildschirm aufzurufen.
Der Übersichtsbildschirm zeigt den Namen des auszuführenden Programms sowie die Anzahl der Schrauben an.
Drücken Sie die Taste Vorwärts, um mit dem ersten Spannvorgang zu beginnen.

Wenn eine zuvor gestartete Gruppenaufgabe fortgesetzt wird, erscheinen die Ergebnisse der einzelnen Spannvorgänge in Grün (IO) oder Rot (NIO) auf dem Bildschirm Werkzeug auf Schraube positionieren.
Ist die Schraubennummer nicht korrekt, bearbeiten Sie sie mithilfe der Schaltfläche Mehr.
Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, sicherzustellen, dass die Schraubennummer korrekt ist.
Drücken Sie die Taste Vorwärts, um den Spannvorgang zu starten, siehe Abschnitt Spannvorgang.

Relevante Informationen

Betriebsmodus Manuell

Im Manuellen Modus werden keine Prozesse durch das System überwacht, mit Ausnahme der Regelung des Solldrucks, und es werden keine Ergebnisse aufgezeichnet.

Um den Prozess manuell überwachen zu können, zeigt die Steuerungs-GUI Informationen zum Druck, Drehmoment und Winkel an.

Wenn der Manuelle Modus nach dem Systemstart erstmalig ausgeführt wird, muss der Benutzer den Solldruck durch Eingabe des vorgesehenen Solldrucks festlegen. Bei darauffolgenden Ausführungen des manuellen Modus wird der zuletzt verwendete Solldruck beibehalten, solange das System eingeschaltet bleibt.

Der Bildschirm Solldruck festlegen wird mit dem Konfigurationsparameter für den Spannvorgang im manuellen Modus Standardmäßiger manueller Hydraulikdruck befüllt.

Der Solldruck wird durch den jeweils niedrigsten der folgenden Werte begrenzt:

Maximaldruck der Pumpe
Maximaldruck des Spanners
Maximaler System-Hydraulikdruck – der Konfigurationsparameter für den manuellen Modus

Betrieb im manuellen Modus

Öffnen Sie auf dem Startbildschirm Aufgaben > Manueller Modus.
Legen Sie den Solldruck fest.
Wenn Werkzeug auf Schraube positionieren erscheint, kann der Solldruck durch Druck auf die Schaltfläche Mehr geändert werden.
Drücken Sie die Taste Vorwärts, um den Manuellen Modus zu starten.
Führen Sie die Druckbeaufschlagung mithilfe der entsprechenden Taste durch.
Die Druckbeaufschlagung wird beim Solldruck angehalten oder wenn die Taste losgelassen wird.

Das am Schlüssel anliegende Drehmoment wird sowohl als weißer Balken als auch Ziffern visualisiert.

Der registrierte Winkel wird in Ziffern dargestellt.

Sobald das Drehmoment zu sinken beginnt, wird das Spitzenmoment als schwarzer und das aktuelle Drehmoment als weißer Balken dargestellt. Die Spitzenwertmessung wird mit Ziffern dargestellt.
Verwenden Sie die Schaltfläche Mehr für die folgenden Aktionen:
- Neuen Solldruck festlegen – wählen Sie im Popup-Fenster Solldruck festlegen aus.
- Löschen des registrierten Spitzenmoments und -winkels.
Eine Bewegung des Schlüssels gegen den Uhrzeigersinn wird als negatives Drehmoment und negativer Winkel registriert.
Verwenden Sie die Taste Zurück, um den manuellen Modus zu verlassen.
Das Verlassen des manuellen Modus ist nur möglich, wenn der Druck vom System abgelassen wird.
Die Steuerungsoberfläche kehrt zum Menü Aufgaben zurück.

Relevante Informationen

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

In diesem Abschnitt

Entspannen der Mutter

Entspannen der Mutter

Drehen Sie den Spanner um 3 mm vom Kontaktpunkt mit der Fläche des Flanschs aus zurück.
Wählen Sie an der Handsteuerung den Manuellen Modus aus, legen Sie anschließend den Druck fest, mit dem die Schraube ursprünglich gespannt wurde, und beginnen Sie mit dem Druckaufbau, während Sie den Knickschlüssel mit positiver Kraft gegen den Uhrzeigersinn halten.
Wenn die anliegende Kraft den Lösepunkt erreicht, lässt sich der Knickschlüssel frei zum Öffnen der Mutter bewegen. Drehen Sie den Knickschlüssel um das 6- bis 7-fache seines begrenzten Fensterzyklus.
Lassen Sie den Druck ab und überprüfen Sie, ob die Schraube gelöst wurde.

Die Maximalhub-Anzeige auf der Zugstange sollte nicht leuchten, während der Spanner unter Druck gesetzt wird. Wenn diese Anzeige leuchtet, stoppen Sie und stellen die Position der Zugstange auf dem Bolzen so ein, dass die maximale Position nicht erreicht wird, bis der erforderliche Druck erreicht ist. Andernfalls können, bei wiederholter Durchführung, die internen Komponenten des Spanners beschädigt werden.

Schraubendienst

Der Schraubendienstvorgang stellt sicher, dass die Muttern und Schrauben in gutem Zustand sind. Die Mutter wird bis zum Minimalen Lösewinkel für das Lösen einer Mutter (Standardeinstellung 10 Grad) gelöst und anschließend wieder angezogen.

Der Winkel und das Drehmoment in Verschraubungsrichtung werden als positive Werte angezeigt, wohingegen der Winkel und das Drehmoment in Löserichtung als negative Werte angezeigt werden.

WARNUNG

Gefahren durch Splitter

Dies kann während des Absenkens des Spanners auf die Schraube passieren, wobei der Spanner zu einem Projektil mit hoher Geschwindigkeit wird.

Ziehen Sie die Schraube vor dem Start des Spannvorgangs immer vorab fest, sodass diese sich beim Absenken des Spanners nicht bewegt.

Öffnen Sie auf dem Startbildschirm Aufgaben > Schraubendienst.
Wählen Sie ein Programm aus, das ausgeführt werden soll, indem Sie mithilfe der Hoch- und Runter-Tasten durch die Liste navigieren und anschließend die Eingabe-Taste in der Mitte drücken, um Ihre Auswahl zu bestätigen.

Der in der Liste angezeigte Name wird dem Feld Name auf der Registerkarte Allgemeine Einstellungen > Eigenschaften entnommen.
Sobald die Meldung Werkzeug auf Schraube positionieren auf dem Bildschirm erscheint, fahren Sie den Spanner direkt auf die Oberseite der Schraube herunter.
Stellen Sie sicher, dass der Aufsatz an der Mutter ausgerichtet ist.
Drücken Sie die Taste Vorwärts auf der Tastatur, um den Schraubendienstvorgang zu starten.

Relevante Informationen

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

In diesem Abschnitt

Schraubendienstvorgang

Schraubendienstvorgang

Der Schraubenwartungsvorgang besteht aus den folgenden Phasen:

Installationsprüfung
Phase der Druckbeaufschlagung
Lösen der Mutter
Anziehen der Mutter

Der Schraubenwartungsvorgang kann jederzeit abgebrochen werden.

Wenn das System auf eine Aktion seitens des Benutzers wartet, erscheint nach einigen Sekunden ein Hilfetext, der verschwindet, sobald die erwartete Aktion erkannt wurde.

Die Delta-Mutternrotation ist als die Summe der Mutternrotationen definiert: Löserotation + Verschraubungsrotation. Beträgt die Löserotation beispielsweise -13 Grad und die Verschraubungsrotation 15 Grad, so beträgt die Gesamt-Mutternrotation 2. (-13 + 15 = 2)

Installationsprüfung

Zweck der Installationsprüfung ist es, einen Referenzpunkt für die Winkelmessung zu erstellen.

Drücken Sie die Taste zur Druckbeaufschlagung, um eine Rotation des Spanners während der Installationsprüfung zu vermeiden.
Es kann zur Druckunterschreitung kommen, insbesondere bei den ersten Durchläufen nach einer längeren Pause. Drücken Sie die Taste zur Druckbeaufschlagung in diesem Fall erneut.
Es kann zu Drucküberschreitungen kommen – das System fordert den Benutzer auf, den Druck abzulassen und es noch einmal zu versuchen.

Überschreitungen können aufgrund des Parameters Kraft für den Winkelreset auftreten, siehe Abschnitt Spannparameter.
Drehen Sie die Mutter im Uhrzeigersinn, um das im Parameter Installationsprüfungs-Drehmoment festgelegte Drehmomentniveau zu erreichen (Standardwert 20 Nm). Halten Sie das Drehmoment mindestens für die Installationsprüfungs-Drehmomentdauer (Standardwert 1 Sekunde).
Alle 3 LEDs leuchten grün.
Lassen Sie die Kraft am Knickschlüssel ab.
Drehen Sie die Mutter gegen den Uhrzeigersinn, um das im Parameter Installationsprüfungs-Drehmoment festgelegte Drehmomentniveau zu erreichen (Standardwert 20 Nm). Halten Sie das Drehmoment mindestens für die Installationsprüfungs-Drehmomentdauer (Standardwert 1 Sekunde).
Alle 3 LEDs leuchten grün.
Lassen Sie die Kraft am Knickschlüssel ab.

Phase der Druckbeaufschlagung

Drücken und halten Sie den Knopf für die Druckbeaufschlagung.
Versuchen Sie nicht, die Mutter zu drehen, bevor der Solldruckwert erreicht wurde, da die Mutter mit hoher Kraft am Flansch angebracht ist.

Lösen der Mutter

Halten Sie die Taste für die Druckbeaufschlagung gedrückt, damit das System den Druck oberhalb des Parameters Minimaler Schraubenspanndruck halten kann.
Der Druck fällt langsam ab und das System erhöht diesen wieder, bevor er unter den Mindestdruck fällt.
Lösen Sie die Mutter bis zum Minimalen Lösewinkel für das Lösen einer Mutter.

Bleibt die Mutter beispielsweise aufgrund von Korrosion stecken, erlaubt das System die Versuchsanzahl für das Lösen einer Mutter (Standardwert 3), anschließend wird der Benutzer zum erneuten Anziehen der Mutter aufgefordert. Dies führt zu einem NIO-Ergebnis.

Ein Versuch ist als die Anwendung eines Drehmoments höher als das Drehmoment für den Muttern-Löseversuchszähler definiert.
Alle drei LEDs in der Winkelreihe leuchten auf, wenn diese Bedingung erfüllt ist.

Ist der Lösewinkel größer als der Minimale Lösewinkel für das Lösen einer Mutter und liegt die Gesamtbewegung der Mutter innerhalb des Bereichs der Min. Delta-Mutternrotation und der Max. Delta-Mutternrotation, ist das Ergebnis IO.

Anziehen der Mutter

Ziehen Sie die Mutter bis zum Verschraubungs-Solldrehmoment fest und halten Sie das Drehmoment für die Verschraubungs-Drehmomentdauer in Sekunden.

Alle LEDs leuchten auf, wenn diese Bedingung erfüllt ist.
Lassen Sie die Kraft am Knickschlüssel ab.
- Ist der Parameter Automatischer Druckablass auf EIN gestellt, lässt das System den Druck ab, wenn das Drehmoment auf unter 10 Nm gesenkt wird.
- Ist der Parameter Automatischer Druckablass auf AUS gestellt, lassen Sie den Druck mithilfe der Taste für den Druckablass ab.

Wenn der Druck abgelassen wurde, wird auf der Handsteuerung ein IO- oder NIO-Ergebnis angezeigt. In beiden Fällen zeigt die Detailansicht den aufgezeichneten Druck/Kraftwinkel sowie die Drehmomentwerte an.

Ist der Lösewinkel größer als der Minimale Lösewinkel für das Lösen einer Mutter und liegt die Gesamtbewegung der Mutter innerhalb des Bereichs der Min. Delta-Mutternrotation und der Max. Delta-Mutternrotation, ist das Ergebnis IO.

Abbruch

Eine laufende Aufgabe kann jederzeit abgebrochen werden, zuvor muss jedoch der Systemdruck abgelassen werden.

Drücken Sie auf die Taste zum Druckablass, um den Druck abzulassen.
Drücken Sie auf die Taste Zurück, um den Schraubenwartungsvorgang zu verlassen.
- Wird der Schraubenwartungsvorgang während einer Gruppenaufgabe abgebrochen, hat der Benutzer zwei Auswahlmöglichkeiten:
  - Schraube abbrechen: wenn die Schraubennummer falsch ist. Die Handsteuerungs-GUI kehrt zum Bildschirm Werkzeug auf Schraube positionieren zurück.
  - Gruppe abbrechen: wenn die Spannaufgabe pausiert oder gestoppt werden muss.

Bei der Ausführung der Aufgabe Schraubenwartung kehrt die GUI der Handsteuerung zum Menü Aufgaben zurück.

Gruppen-Schraubendienst

Öffnen Sie auf den Startbildschirm Aufgaben > Gruppen-Schraubendienst.
Wählen Sie ein Programm aus, das ausgeführt werden soll, indem Sie mithilfe der Hoch- und Runter-Tasten durch die Liste navigieren und anschließend die Eingabe-Taste in der Mitte drücken, um Ihre Auswahl zu bestätigen.

Der in der Liste angezeigte Name wird dem Feld Name auf der Registerkarte Allgemeine Einstellungen > Eigenschaften entnommen.
Wählen Sie eine der beiden Optionen aus: Turm-Bereichs-ID oder Turmdaten.
Scannen Sie die Flanschkennung.
- Scannen Sie die Turm-Bereichs-ID, welche die Referenz für den jeweiligen Flansch ist, oder geben Sie diese manuell ein. Diese Kennung wird für die Erstellung des Ergebnisberichts benötigt, da sie zur Gruppierung der Ergebnisse für einen bestimmten Flansch verwendet wird.
  
  Weitere Informationen zur Verwendung der Tastatur an der Handsteuerung finden Sie im Abschnitt Schaltflächen und Symbole auf der GUI.
- Scannen Sie gegebenenfalls den QR-Code für die Turmdaten oder geben Sie diese manuell ein. Dieser String ist eine per Semikolon separierte Liste, welche die Turm-Bereichs-ID und einige zusätzliche Daten umfasst, die den Ergebnissen hinzugefügt werden. Die Handsteuerung verifiziert das Format dieses Strings und gibt eine Fehlermeldung aus, wenn dieses nicht bestätigt wird.
Scannen Sie die optionalen Aufgaben-Metadaten, die Teil der Ergebnisse sind:
- Bediener-Daten scannen
- Bediener-Unternehmen scannen
- Schraubendaten
- Flanschposition
- Werker-ID
- Bediener-Daten
- Bediener-Unternehmen
Drücken Sie zum Fortfahren die Taste Vorwärts.
Geben Sie die Gesamtzahl von Schrauben am Flansch ein, selbst wenn nur ein Teil der Schrauben bearbeitet werden soll.

Weitere Informationen zur Verwendung der Tastatur an der Handsteuerung finden Sie im Abschnitt Schaltflächen und Symbole auf der GUI.
Drücken Sie die Taste Vorwärts, um den Übersichtsbildschirm zu öffnen.
Der Übersichtsbildschirm zeigt den Namen des auszuführenden Programms sowie die Anzahl der Schrauben an.
Drücken Sie die Taste Vorwärts, um den Schraubendienstvorgang zu starten.

Wenn eine zuvor gestartete Gruppenaufgabe fortgesetzt wird, erscheinen die Ergebnisse der einzelnen Schraubendienste in Grün (IO) oder Rot (NIO) auf dem Bildschirm Werkzeug auf Schraube positionieren.
Ist die Schraubennummer nicht korrekt, bearbeiten Sie sie mithilfe der Schaltfläche Mehr.
Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, sicherzustellen, dass die Schraubennummer korrekt ist.
Drücken Sie die Taste Vorwärts, um den Schraubendienstvorgang zu starten, siehe Abschnitt Schraubendienstvorgang unter Schraubendienst.

Relevante Informationen

Arbeiten mit der Registerkarte Berichte

Berichte ausgeben

Die Berichte werden auf einen mit dem USB-A-Anschluss an der Handsteuerung verbundenen USB-Stick ausgegeben.

Wählen Sie auf dem Startbildschirm die Registerkarte Berichte und anschließend Berichte ausgeben durch Druck auf die Eingabe-Taste aus.
Um den Datumsbereich für die Berichterstellung festzulegen, bearbeiten Sie das Startdatum und das Enddatum mittels der Tastatur an der Handsteuerung. Werden die Felder leer gelassen, beinhaltet der Bericht sämtliche in der Handsteuerung gespeicherten Ergebnisse.
Drücken Sie die Taste Vorwärts und wählen Sie anschließend Ausgabe starten durch Druck auf die Eingabe-Taste aus oder brechen Sie den Vorgang mithilfe der Taste Zurück ab.

Es erscheint die Warnmeldung Stellen Sie vor dem Start der Berichtsausgabe sicher, dass ein USB-Stick verbunden ist.
Wenn die Meldung Bericht ausgegeben auf dem Bildschirm erscheint, drücken Sie die Taste Weiter.
Entfernen Sie den USB-Stick.

PDF-Export

Zusätzlich zu den XML- und CSV-Dateien werden PDF-Dateien für Gruppenmontage- und Gruppen-Schraubenwartungsaufgaben generiert. Die PDF-Dateien werden direkt in das Verzeichnis /Export/pdf/ auf dem USB-Stick geschrieben.

Auf der Benutzeroberfläche der Handsteuerung wird eine PDF-Datei pro Flansch-ID (gelegentlich auch als Turmbereichs-ID bezeichnet) und Konfiguration erstellt. Gleiches gilt für die Generierung von XML-Dateien: eine XML-Datei wird einer PDF-Datei zugeordnet. Einzelne Spannvorgänge werden nicht als XML exportiert.
Der Dateiname der PDF-Datei setzt sich aus der Flansch-ID, dem Namen des Multistep-Programms und einem Zeitstempel im Format JJJJ-MM-TT_hh_mm_ss zusammen.

Beispiel: 00ABC12345_multistageConfM36Second_2023-10-31_10_50_35.pdf.
Die PDF-Datei wird ausschließlich in englischer Sprache erzeugt.

Abschnitte der PDF-Datei
Abschnitt Flanschergebnisse	Task name: Name des Multistep-Programms. Weitere Informationen finden Sie unter Allgemeine Einstellungen. Assembly date: Datum und Uhrzeit des letzten Ergebnisses der Aufgabe. Print date: Datum und Uhrzeit, wann der Export generiert wurde. Tensioner type: Spannertyp, der für die Aufgabe eingesetzt wurde. Tensioner size: Spannergröße, zum Beispiel M48. Program ID: Name des Spannschritts des Multistep-Programms. Weitere Informationen finden Sie unter Spannparameter. Number of bolts: Anzahl von Schrauben am Rahmen, durch den Bediener beim Start der Flanschaufgabe eingegeben. Flange assembly result: IO/NIO gemäß den in der Konfiguration enthaltenen Bedingungen. Number of bolts tightened: Anzahl der angezogenen Schrauben aus der Gesamtzahl der Schrauben in der Flanschaufgabe. Averaged clamping force tightened bolts: Durchschnittliche Klemmkraft für die Ergebnisse, die zur Verfügung stehen und IO/NIO-Ergebnisse sind. Flange ID: Bezeichnung das Flanschs, wie gescannt oder beim Start der Aufgabe und des IO/NIO-Ergebnisses im Feld „Turmbereichs-ID“ eingegeben. Flange location: Gescannter String „Flanschposition“ Bolt data: Gescannter String „bolt data“ Operator: Gescannter String „operator data“ Company: Gescannter String „operator company“
Abschnitt Geräte	Für die Aufgabe eingesetzter Spanner und Pumpe. Falls ein Teil während der Aufgabe ausgetauscht wurde, wird ein neuer Eintrag aufgeführt, sodass nachverfolgt werden kann, welche Schrauben mit welchem Gerät angezogen wurden. Bolts: Anzahl von Schrauben in der Schraubenergebnistabelle, zum Beispiel 1–10, die mit dem in der Tabellenzeile angegebenen Spanner und Pumpe angezogen wurden. Tens art number: Artikelnummer des verwendeten Spanners. Tens ser number: Seriennummer des verwendeten Spanners. Tens custom ID: Benutzerdefinierte ID des verwendeten Spanners. Pump art num: Artikelnummer der verwendeten Pumpe. Pump ser num: Seriennummer der verwendeten Pumpe. Pump custom ID: Benutzerdefinierte ID der verwendeten Pumpe. Software version: Die System-Revisionskennung.
Abschnitt Einstellungen	Min bolt tensioning pressure: Minimaler Schraubenspanndruck, gemessen in bar. Min rotation angle: Minimaler Rotationswinkel, gemessen in Grad. Max rotation angle: Maximaler Rotationswinkel, gemessen in Grad. Min torque: Minimales angelegtes Drehmoment.
Schraubenergebnisse – Stufenspannung	Bolt: Schraubennummer. Date: Datum und Uhrzeit des Spannvorgangs. App force [kN]: Angewandte Kraft in kN. App press [bar]: Angewandter Druck in bar. Res Force [kN]: Restkraft in [kN]. Je nach Einstellungen entweder anhand der geschätzten durchschnittlichen anfänglichen Senkung oder der angewandten Kraft und Klemmlänge berechnet. Torque [Nm] Angelegtes Drehmoment in Nm. Result: OK/n.OK Erfolgreiches (OK) oder nicht erfolgreiches (not OK) Ergebnis des Spannvorgangs.
Schraubenergebnisse – Stufenspannungs-Wartung	Bolt: Schraubennummer. Date: Datum und Uhrzeit des Spannvorgangs. App force [kN]: Angewandte Kraft in kN. App press [bar]: Angewandter Druck in bar. Res Force [kN]: Restkraft [kN]. Delta [deg] Gesamtrotation vom Startpunkt, also Lösewinkel + Anzugswinkel. Beispiel: Lösewinkel = -13, Anzugswinkel = 17. Delta = −13 + 17 = 4 Grad. Die Gesamtbewegung der Mutter während der Wartung beträgt 4 Grad. Ein positiver Wert bedeutet, dass die Mutter in Verschraubungsrichtung gedreht wurde, und ein negativer Wert, dass die Mutter in Löserichtung gedreht wurde. Torque [Nm] Angelegtes Drehmoment in Nm. Result: OK/n.OK Erfolgreiches (OK) oder nicht erfolgreiches (not OK) Ergebnis des Spannvorgangs. Weitere Informationen finden Sie unter Schraubenwartungsparameter.
Kopfzeile der Seite	Flange ID: ID des Flanschs. Multistep program step name: Name des Schritts im Multistep-Programm.
Fußzeile der Seite	Printed Date: Datum und Uhrzeit der Erstellung des Berichts. Operator company: Name des Unternehmens. Page numberSeitennummer.

Einzelne Spannvorgänge

Ergebnisse aus einzelnen Spannvorgängen werden in einer Datei pro Spanner und Konfiguration gesammelt. Flanschdaten sind in einzelnen Spannvorgängen nicht enthalten. Einzelne Spannvorgänge werden nicht im XML-Format exportiert.

Ergebnisse aus einzelnen Spannvorgängen werden in Dateien mit der Bezeichnung Assembly_<Stufenname>_<Zeitstempel des letzten Ergebnisses>.pdf gesammelt.

Beispiel: Assembly_M36_stage_1_2023-10-31_15_49_48.pdf.
Ergebnisse aus einzelnen Schraubenwartungen werden in Dateien mit der folgenden Bezeichnung gesammelt: BoltService_<Stufenname>_<Zeitstempel des letzten Ergebnisses>.pdf.

Beispiel: BoltService_M36_2023-11-01-13_22_23.pdf.

Ergebnisse

Ergebnisse von Gruppen-Wartungsaufgaben können auf der Registerkarte Berichte angesehen werden. Die gespeicherten Ergebnisse können über die Turmbereichs-ID für alle Gruppenaufgaben angezeigt werden.

Das vollständige Ergebnis des Flanschs wird als Kreis dargestellt.

Grüne Segmente für IO-Ergebnisse.
Rote Segmente für NIO-Ergebnisse.
Aktive Segmente sind weiß.
Fehlende Ergebnisse sind grau.

Wählen Sie auf der Registerkarte Berichte Ergebnisse aus.
Um den Datenbereich für die Ergebnisse festzulegen, bearbeiten Sie das Startdatum und das Enddatum mithilfe der Tastaturtasten an der Handsteuerung. Werden diese Felder leer gelassen, werden alle Ergebnisse in der Handsteuerung angezeigt.
Navigieren Sie durch die Ergebnisse, indem Sie die Oben- und Unten-Tasten auf der Tastatur drücken.
Wählen Sie das anzuzeigende Ergebnis durch Druck auf die Taste Eingabe aus.
Es erscheint ein Kreisdiagramm des ausgewählten Ergebnisses. Jedes Segment steht für eine Schraube in der Gruppenaufgabe.
Navigieren Sie durch die Schraubenergebnisse, indem Sie die Oben- und Unten-Tasten an der Tastatur drücken, um sich zum nächsten oder vorherigen Ergebnis zu bewegen.

Über die Taste Mehr kann zu einer bestimmten Schraubennummer navigiert werden, indem die Schraubennummer eingegeben und die Taste Vorwärts gedrückt wird.
Klicken Sie auf die Schaltfläche Weiter, um Details zur gewählten Schraube anzuzeigen.

Arbeiten mit der Registerkarte Steuerungsinformationen

Das Menü Steuerungsinformationen enthält die folgenden Informationen:

Gerätedaten der Handsteuerung – Seriennummer
Artikelnummer
Ethernet-Adresse
Softwareversion
Software-Build-Datum

Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen

Wählen Sie auf dem Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen aus, um Folgendes zu tun:

Zeit einstellen
Datum einstellen
Ergebnisse löschen
Sprache

Zeit einstellen

Legen Sie die Ortszeit gemäß der angezeigten Zeitzone mithilfe der Oben- und Unten-Tasten im 24-Stunden-Format fest und drücken Sie anschließend auf die Schaltfläche Weiter.

Weitere Informationen zur Verwendung der Tastaturtasten an der Handsteuerung finden Sie im Abschnitt Schaltflächen und Symbole auf der GUI.
Bestätigen Sie die Zeit mit der Taste Vorwärts, wenn das Minutenfeld aktiv ist.
Drücken Sie zum Abbrechen der Zeiteinstellung die Taste Zurück, wenn das Stundenfeld aktiv ist.

Datum einstellen

Legen Sie das Datum mithilfe der Oben- und Unten-Tasten im Format JJJJ/MM/TT fest und drücken Sie anschließend auf die Schaltfläche Weiter.

Weitere Informationen zur Verwendung der Tastaturtasten an der Handsteuerung finden Sie im Abschnitt Schaltflächen und Symbole auf der GUI.
Bestätigen Sie das Datum mit der Taste Vorwärts, wenn das Tagefeld aktiv ist.
Drücken Sie zum Abbrechen die Taste Zurück, wenn das Jahresfeld aktiv ist.

Ergebnisse löschen

Zum Löschen aller in der Handsteuerung gespeicherten Ergebnisse:

Öffnen Sie die Registerkarte Einstellungen und wählen Sie Ergebnisse löschen aus.
Drücken Sie zur Bestätigung die Eingabe-Taste und wählen Sie anschließend im Popup-Fenster Ja oder Nein zum Abbrechen aus.

Um Probleme zu vermeiden, wird empfohlen, die Ergebnisse nach abgeschlossenen Gruppenaufgaben und Exporten regelmäßig zu löschen. Der Festplattenspeicher der Handsteuerung ist nicht unbegrenzt.

Sprache

Zum Ändern der Spracheinstellung:

Öffnen Sie die Registerkarte Einstellungen und wählen Sie Sprache aus. Drücken Sie zur Bestätigung die Eingabe-Taste.
Das Sprachenmenü ist immer an letzter Stelle unter Start -> Einstellungen zu finden, um die Navigation zur Sprache auch dann zu erlauben, wenn die Handsteuerung eine dem Bediener unbekannte Sprache verwendet.
Wählen Sie die gewünschte Sprache aus der Liste aus. Drücken Sie zur Bestätigung die Eingabe-Taste.

Relevante Informationen

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

Arbeiten mit angeschlossenen Geräten

Wählen Sie auf der Startseite die Registerkarte Angeschlossene Geräte aus, um Daten zu den verbundenen Geräten anzuzeigen.

Auf dem Startbildschirm werden zusätzlich die folgenden Informationen angezeigt:

Firmwareversionen
Spannergröße
Zugstangenzähler
Maximale Anzahl von Druckbeaufschlagungen der Zugstange

In diesem Abschnitt

Pumpe

Wählen Sie auf der Startseite die Registerkarte Angeschlossene Geräte aus.
Wählen Sie Pumpe aus und drücken Sie anschließend die Eingabe-Taste, um das Folgende anzuzeigen:
- Pumpendetails
- Benutzerdefinierte Pumpenkennung
- Ölwechsel – Verbleibende Laufzeit
Drücken Sie die Eingabe-Taste, um weitere Details anzuzeigen.

Pumpendetails

Wählen Sie Pumpendetails aus, um Informationen zum angeschlossenen Gerät anzuzeigen, z. B. Artikelnummer, Seriennummer, Hardwareversion sowie das Folgende:

Einschaltzeit des Pumpenmotors zählt die Anzahl von Sekunden, für die der Motor betrieben wurde.
Einschaltzeit des Pumpen-Druckübersetzers zählt die Anzahl von Sekunden, für die der Druckübersetzer betrieben wurde.
Zähler Pumpenöl-Druckbeaufschlagung zählt die Anzahl der Druckbeaufschlagungen mit > 75 % des Maximums (=>1400 bar) seit dem letzten aufgezeichneten Ölwechsel.

Benutzerdefinierte Pumpenkennung

Benutzerdefinierte Pumpenkennung ist ein Feld, das vom Kunden zur Identifikation des Geräts mithilfe einer beliebigen Kennung verwendet werden kann. Die benutzerdefinierte ID wird in der Pumpe gespeichert und von der Handsteuerung beim Systemstart ausgelesen.

Wählen Sie zum Bearbeiten der benutzerdefinierten ID den Bildschirm Benutzerdefinierte Pumpenkennung aus, indem Sie die Eingabe-Taste drücken.
Drücken Sie auf die Taste Mehr, um die benutzerdefinierte ID zu scannen oder manuell einzugeben.
Wählen Sie im Popup-Fenster zur Eingabe der neuen benutzerdefinierten ID Scannen oder Manuelle Eingabe aus.
Für die Manuelle Eingabe:

Wählen Sie im Popup-Fenster Speichern und Verlassen oder Zurücksetzen und Verlassen aus, um diesen Schritt abzubrechen.
Es wird ein Ereignis ausgegeben, um den Erfolg des Vorgangs anzuzeigen (Benutzerdefinierte ID wurde festgelegt erscheint).

Die Buchstaben der benutzerdefinierten Kennung müssen ASCII-Zeichen mit Werten < 128 sein, ziehen Sie bitte eine ASCII-Tabelle heran.

Die neue benutzerdefinierte ID wird erst mit dem nächsten Start des Systems gültig.

Ölwechsel – Verbleibende Laufzeit

Wenn der Öl- und Filterwechsel durchgeführt wurde, bestätigen Sie den Wechsel, indem Sie Pumpe -> Ölwechsel – Verbleibende Laufzeit -> Öl und Filter wurden gewechselt -> Ja auswählen.
Das Datum für den nächsten Ölwechsel wird für ein Jahr in der Zukunft festgelegt und die Einschaltzeit des Pumpenmotors auf 0 zurückgesetzt.

Das neue Datum wird an die Pumpe übermittelt und gespeichert. Das neue Datum für den Öl- und Filterwechsel folgt der Pumpe und wird auf jeder mit ihr verbundenen Handsteuerung angezeigt.

Spanner

Wählen Sie auf der Startseite die Registerkarte Angeschlossene Geräte aus.
Wählen Sie Spanner aus und drücken Sie anschließend die Eingabe-Taste, um das Folgende anzuzeigen:
- Spanner
- Zugstange
- Wägezelle
- Kolben
- Benutzerdefinierte Spannerkennung
Drücken Sie die Eingabe-Taste, um weitere Details anzuzeigen.
Wenn die Liste länger als der Bildschirm ist, verwenden Sie die Oben- und Unten-Tasten, um die gesamte Liste anzusehen.

Spanner

Steckschlüsselgröße
Maximaldruck
Artikelnummer
Name – dieses Feld wird bei der Produktion festgelegt
Revision
Seriennummer
GUID

Zugstange

Die Zugstange ist ein internes Verschleißteil, das regelmäßig gewechselt werden muss.

Aktueller Zugstangenzählstand zeigt die Anzahl der Druckbeaufschlagungen der Zugstange an, welche jeweils >70 % des Maximaldrucks (1400 bar) entsprechen.
Max. Zugstangenzählstand zeigt die maximal zulässigen Druckbeaufschlagungen an, welche jeweils >70 % des Maximaldrucks (1400 bar) entsprechen.
Verbleibender Zugstangenzählstand
Artikelnummer
Seriennummer
Montagedatum
Herstelldatum

Wägezelle

Maximaldruck
Aktueller Wägezellenzählstand zeigt die Anzahl von Druckbeaufschlagungen mit > 75 % des Maximums (=> 1400 bar) an.
Artikelnummer
Seriennummer
Montagedatum
Herstelldatum

Kolben

Kolbenbereich
Artikelnummer
Seriennummer
Montagedatum
Herstelldatum

Benutzerdefinierte Spannerkennung

Benutzerdefinierte Spannerkennung ist ein Feld, das vom Kunden zur Identifikation des Geräts mithilfe einer beliebigen Kennung verwendet werden kann. Die benutzerdefinierte ID wird im Spanner gespeichert und von der Handsteuerung beim Systemstart ausgelesen.

Wählen Sie zum Bearbeiten der benutzerdefinierten ID den Bildschirm Benutzerdefinierte Spannerkennung aus, indem Sie die Eingabe-Taste drücken.
Drücken Sie auf die Taste Mehr, um die benutzerdefinierte ID zu scannen oder manuell einzugeben.
Wählen Sie im Popup-Fenster zur Eingabe der neuen benutzerdefinierten ID Scannen oder Manuelle Eingabe aus.
Für die Manuelle Eingabe:

Wählen Sie im Popup-Fenster Speichern und Verlassen oder Zurücksetzen und Verlassen aus, um diesen Schritt abzubrechen.
Es wird ein Ereignis ausgegeben, um den Erfolg (Benutzerdefinierte ID wurde festgelegt erscheint) oder den Fehlschlag des Vorgangs anzuzeigen.

Die Buchstaben der benutzerdefinierten Kennung müssen ASCII-Zeichen mit Werten < 128 sein, ziehen Sie bitte eine ASCII-Tabelle heran.

Die neue benutzerdefinierte ID wird erst mit dem nächsten Start des Systems gültig.

In diesem Abschnitt

Warnung maximaler Zugstangenzählerstand

Warnung maximaler Zugstangenzählerstand

Wenn der Zugstangenzählstand sich dem Maximum der Zugstange nähert, erscheint die Warnmeldung Verbleibender Zugstangenzählstand, die ebenfalls beim Start einer Spannaufgabe erscheint, auf der Registerkarte Angeschlossene Geräte.

Wenn die Anzahl der verbleibenden Spannaufgaben 500 beträgt, erscheint die Warnmeldung Verbleibender Zugstangenzählstand: 500. Die Warnmeldungen erscheinen anschließend immer häufiger, je mehr die Anzahl sich 0 annähert. Wenn die Anzahl der verbleibenden Spannaufgaben 0 beträgt, sind keine weiteren Spannvorgänge mehr zulässig. Tauschen Sie den Spanner aus, um mit der Aufgabe fortzufahren.

Wählen Sie auf der Steuerungs-GUI Angeschlossene Geräte, danach Spanner aus und klicken Sie auf Zugstange, um die folgenden Informationen anzuzeigen:

Aktueller Zugstangenzählstand
Max. Zugstangenzählstand
Verbleibender Zugstangenzählstand
Artikelnummer
Seriennummer

Fehlersuche und Wartung

Dieser Abschnitt soll den Benutzer bei der Behebung eventuell auftretender Fehler unterstützen und enthält Informationen zur Wartung und Instandhaltung des Produkts.

Fehlersuche und Alarme

Die nachfolgenden Tabellen beschreiben verschiedene Situationen, Probleme und Alarme mit ihren jeweiligen möglichen Ursachen und Lösungen. Die Alarme zeigen eine Warnmeldung mit einem Code auf der Handsteuerung an, sodass Korrekturmaßnahmen getroffen werden können.

Alarm	Mögliche Ursachen	Lösung
Alarm Pumpenmotor-Öltemperatur hoch	Die Öltemperatur innerhalb der Pumpe liegt aus verschiedenen Gründen über der zulässigen Temperatur: Kontinuierlicher Betrieb	Lassen Sie die Pumpe für einige Minuten ruhen, damit sie abkühlen kann.
	Ölqualität	Auf Verschmutzungen überprüfen. Wechseln Sie das Öl.
	Externe Temperatur	Wechseln Sie das Öl zu einer geeigneten Sorte.
Alarm niedriger Ölstand Pumpenmotor	Wenn der Ölstand innerhalb der Pumpe unter dem Mindeststand liegt, hält das System an.	Füllen Sie Öl an der Pumpe nach, um die Arbeit fortsetzen zu können.
Alarm niedriger Ölstand Pumpenmotor	Leckage innerhalb des Systems	Überprüfen Sie das System auf Leckagen und reparieren Sie diese oder tauschen Sie das entsprechende Teil aus.
Alarm Pumpenmotorschutz	Hochstrom oder ungewöhnliche Stromaktivität im Motor. Dieser Alarm wird zum Schutz der Elektronik und elektrischen Komponenten ausgelöst, die mit dem Motor verbunden sind.	Öffnen Sie das kleine Fenster an der Vorderseite der Pumpe. Stellen Sie den schwarzen Knopf wieder auf die I-Position, um die Stromversorgung des Motors wiederherzustellen. Falls der Fehler wieder auftritt, überprüfen Sie die Hauptstromversorgung.
Störung Werkzeugkommunikation	Ein für eine übermäßige Dauer fließender Überstrom ist die häufigste Ursache. Dieser Alarm wird zum Schutz der Elektronik und elektrischen Komponenten innerhalb des Schaltschranks ausgelöst.	Öffnen Sie das kleine Fenster an der Vorderseite der Pumpe. Reaktivieren Sie den Schutzschalter, um die Arbeit fortzusetzen. Falls der Schalter innerhalb von Sekunden nach dem erneuten Arbeitsbeginn wieder auslöst, stellen Sie die Arbeiten ein und ergreifen Sie Korrekturmaßnahmen. Überprüfen Sie die Stromversorgung. Stellen Sie sicher, dass die Netzkabel nicht beschädigt oder gebrochen sind. Stellen Sie sicher, dass die elektrischen Anschlüsse nicht beschädigt oder gebrochen sind.
	Ein elektrischer Kurzschluss.
	Ein elektrischer Erdschluss.
Kein Pumpendruck erkannt	Motorausfall Falsche Phasenfolge am dreiphasigen Stecker.	Schalten Sie das System ab und kehren Sie die Phasen des Stromanschlusses um.

Warnung	Mögliche Ursachen	Lösung
Ölwechsel	Es ist ein Ölwechsel erforderlich. Es wird eine Hinweismeldung angezeigt: Während der letzten 28 Tagen vor dem nächsten Datum für den Ölwechsel. Während der letzten 50 Stunden der Motorlaufzeit. Es wird eine Warnmeldung angezeigt: Wenn das Datum für den Ölwechsel verstrichen ist. Wenn die Motorlaufzeit ihren Grenzwert erreicht hat.	Wechseln Sie das Öl. Bestätigen Sie, dass das Öl gewechselt wurde, siehe Ölwechsel – Verbleibende Laufzeit, Pumpe.
Überdrehmoment	Die Anzugskraft ist zu hoch.	Lassen Sie die Kraft am Schlüssel ab.
Überdruck	Ein zu hoher Druck, der zu Schäden an der Maschine führen kann.	Senken Sie den Druck.

Warnung

Mögliche Ursachen

Lösung

Ölwechsel

Es ist ein Ölwechsel erforderlich.

Es wird eine Hinweismeldung angezeigt:

Während der letzten 28 Tagen vor dem nächsten Datum für den Ölwechsel.
Während der letzten 50 Stunden der Motorlaufzeit.

Es wird eine Warnmeldung angezeigt:

Wenn das Datum für den Ölwechsel verstrichen ist.
Wenn die Motorlaufzeit ihren Grenzwert erreicht hat.

Wechseln Sie das Öl. Bestätigen Sie, dass das Öl gewechselt wurde, siehe Ölwechsel – Verbleibende Laufzeit, Pumpe.

Überdrehmoment

Die Anzugskraft ist zu hoch.

Lassen Sie die Kraft am Schlüssel ab.

Überdruck

Ein zu hoher Druck, der zu Schäden an der Maschine führen kann.

Senken Sie den Druck.

Problem	Mögliche Ursachen	Lösung
Der Spanner bleibt nach dem Spannvorgang an der Schrauber stecken	Niedriger Ladezustand des Akkuschraubers.	Tauschen Sie den Akku des Schraubers gegen einen geladenen aus.
	Kein Spalt zwischen der Wand und dem Spanner.	Überprüfen Sie den Abstand zur Wand an der Rückseite des Spanners. Besteht kein Spalt, lösen Sie die Schraube mithilfe des manuellen Modus.
	Bohrungsausrichtung, Schmierung und Schraubgewinde.	Überprüfen Sie zusätzlich die Bohrungsausrichtung, Schmierung und Schraubgewinde. Wechseln Sie im Zweifelsfall die Schraube und versuchen Sie es erneut.
Der Spanner senkt sich nicht auf die Schraube ab	Die Schraubgewinde sind beschädigt.	Tauschen Sie die Schraube aus.
	Die Schraubgewinde sind nicht geschmiert.	Schmieren Sie die Schraubgewinde.
	Verschmutzungen in den Schraubgewinden.	Entfernen Sie die Verschmutzungen mit einer Drahtbürste aus den Gewinden.
	Der Schraubenüberstand übersteigt den maximalen Grenzwert.	Passen Sie den Überstand an, indem Sie die Schraube soweit lösen, dass sie nicht den maximalen Grenzwert übersteigt.
Der Druck in der Pumpe baut sich nicht über 200 bar auf	Leckage an der Pumpe.	Überprüfen Sie, ob Leckagen an der Pumpe oder der Hydraulikleitung des Systems vorliegen. Überprüfen Sie den Ölstand. Füllen Sie Öl nach, falls dieser zu niedrig ist. Senden Sie die Pumpe zur Wartung oder Reparatur, wenn das Problem bestehen bleibt.
Der Druck in der Pumpe baut sich nicht über 200 bar auf	Falsche Ölsorte.	Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Ölsorte verwenden.
Der Anschluss der Hydraulikleitung lässt sich nur schwer von der Pumpe trennen	Der Nippel des Schlauchs ist abgenutzt.	Wechseln Sie die Nippel am Schlauch und am Spanner, sobald diese klebrig werden oder sich schwer trennen lassen.

Fehlerbehebung für das Barcode-Lesegerät

Wenn die Handsteuerung bei der Verwendung des Barcode-Lesegeräts keine Strings anzeigt, scannen Sie die folgenden Barcodes, um sicherzustellen, dass sie korrekt konfiguriert ist.
1. Auswahllistenmodus immer aktivieren
2. USB-HID-Tastatur

Referenz

In diesem Abschnitt finden Sie verschiedene nützliche Informationen.

Begriffe und Definitionen

Begriff	Synonym	Definition	Hinweis
Gruppe		Mehrere Spannvorgänge, für die dasselbe Spannprogramm und die gleiche Stecknuss verwendet werden
Controller-GUI	Grafische Benutzeroberfläche	Benutzeroberfläche der Handsteuerung, die zum Betrieb des Systems verwendet wird
Ereignis		Statussignale von der Handsteuerung oder angeschlossenen Geräten
Endwinkel		Tatsächlicher gemessener Winkelwert am Ende des Spannvorgangs
Enddrehmoment		Tatsächlicher gemessener Drehmomentwert am Ende des Spannvorgangs
Enddruck		Tatsächlicher gemessener Druckwert am Ende des Spannvorgangs
GUI	Grafische Benutzeroberfläche	Die grafische Benutzeroberfläche besteht aus interaktiven grafischen Elementen wie Fenstern, Icons und Symbolen auf einem Display
IAM	Intelligentes Applikationsmodul	Modul der Handsteuerung, das Produktionsdaten enthält
Spannprogramm	Parametersatz	Konfiguration der Parameter und Werte zur Steuerung und Überwachung eines einzelnen Spannvorgangs und zur Speicherung des Spannergebnisses	Der Sollwert wird als Druck, Drehmoment oder Winkel angegeben.
Sollwert		Erwünschtes Spannergebnis	Der Sollwert wird als Drehmoment oder Drehwinkel angegeben.
Sollwinkel		Erwünschter Winkelwert am Ende eines Spannvorgangs; wird von einem Bezugspunkt aus gemessen
Sollmoment		Erwünschter Drehmomentwert am Ende des Spannvorgangs
Web-GUI		Benutzerschnittstelle zur Steuerung über das Webbrowser-Fenster von einem Ferncomputer
virtuelle Station	virtuelle Steuerung	Software-Abstraktion einer physischen Steuerung	Eine Steuerung kann nur Teil eines Spannsystems sein.

Drittanbieterlizenzen

Liste von Drittanbieterlizenzen

Liste von Drittanbieterlizenzen

Power Focus-Steuerungen enthalten Komponenten von Drittanbietern, deren Lizenzen die Veröffentlichung von Kopien der Lizenzsprache und/oder Copyright-Hinweise erfordern. Entsprechend dieser Anforderungen finden Sie hier Kopien der Lizenzen. Klicken Sie bitte auf eine der nachfolgend aufgeführten Lizenzen, um eine Kopie des Lizenztextes anzuzeigen.

Software	Version	Licenses
acl	2.2.52	GPL v2.0 LGPL v2.1
alsa-lib	1.1.2	GPL v2.0 LGPL v2.1
alsa-state	0.2.0	MIT
alsa-tools	1.1.0	GPL v2.0 LGPL v2.0
alsa-utils	1.1.2	GPL v2.0
anybus	1.1	Proprietary
atftp	0.7.1 + gitAUTOINC + be3291a18c	GPL v2.0
attr	2.4.47	GPL v2.0 LGPL v2.1
barebox	2018.06.0	GPL v2.0
base-files	3.0.14	GPL v2.0
base-files-px2-base	1.0	MIT
base-passwd	3.5.29	GPL v2.0
bash	4.3.30	GPL v3.0
bash-completion	2.4	GPL v2.0
bluez5	5.41	GPL v2.0 LGPL v2.1
boost	1.61.0	MIT BSL v1.0 Python v2.0
busybox-px2base	1.24.1	GPL v2.0 bzip v2.0
bzip2	1.0.6	bzip v2.0
ca-certificates	20160104	GPL v2.0 MPL v2.0
cppunit	1.13.1	LGPL v2.1
cryptodev-linux	1.8	GPL v2.0
curl	7.50.1	MIT
db	3.0.35	AGPL v3.0
dbus	1.10.10	GPL v2.0 AFL v2.0
dhcp	4.3.4	ISC
dosfstools	4.0	GPL v3.0
dt-utils	2017.03.0	GPL v2.0
e2fsprogs	1.43	GPL v2.0 LGPL v2.0 BSD MIT
ecryptfs-tools	1.0	GPL v1.0
elfutils	0.166	GPL v3.0 Elfutils-Exception
eudev	3.2.2	GPL v2.0 LGPL v2.1
expat	2.2.0	MIT
fbset	2.1	GPL v2.0
fb-test	1.1.0	GPL v2.0
fcgi	2.4.0	OML
finit	3.1	MIT
firmware-imx	5.4	Proprietary
flac	1.3.1	GPL v2.0 LGPL v2.1 BSD GFDL v1.2
flatbuffers	1.9.0	Apache v2.0
fruit	3.4.0 + gitAUTOINC + ece0f7218c	Apache v2.0
fuse	2.9.4	GPL v2.0 LGPL v2.0
gcc-runtime	6.2.0	GPL v3.0 with GCC exception
gdb	8.0.1	GPL v2.0 LGPL v2.0 GPL v3.0 LGPL v3.0
gdbm	1.12	GPL v3.0
glib-2.0	2.48.2	LGPL v2.0 BSD Public Domain License
glibc	2.24	GPL v2.0 LGPL v2.1
gmp	6.1.1	GPL v2.0 LGPL v3.0
gnutls	3.5.3	GPL v3.0 LGPL v2.1
grep	2.25	GPL v3.0
gstreamer1.0	1.8.3	LGPL v2.0
gstreamer1.0-plugins-base	1.8.3	GPL v2.0 LGPL v2.0
hostpad	2.6	GPL v2.0 BSD
htop	1.0.3	GPL v2.0
icu	57.1	ICU
init-ifupdown	1.0	GPL v2.0
initscripts	1.0	GPL v2.0
iproute2	4.7.0	GPL v2.0
iptables	1.6.0	GPL v2.0
ipwatchd	1.2	GPL v2.0
iw	4.7	BSD
json-spirit	4.08	MIT
keyutils	1.5.9	GPL v2.0
kmod	23 + gitAUTOINC + 65a885df5f	GPL v2.0 LGPL v2.1
kmsfbwrap-px2base	12.0	GPL v2.0
libarchive	3.2.2	BSD
libbsd	0.8.3	BSD v4 Clause ISC Public Domain License
libcap	2.25	GPL v2.0 BSD
libdrm	2.4.70	MIT
libestr	0.1.10	LGPL v2.1
libevent	2.0.22	BSD
libfastjson	0.99.4	MIT
libffi	3.2.1	MIT
libgcc	6.2.0	GPL v3.0 with GCC exception GPL v3.0
libgcrypt	1.7.3	GPL v2.0 LGPL v2.1 GPL v3.0
libgpg-error	1.24	GPL v2.0 LGPL v2.1
libidn	1.33	LGPL v3.0 LGPL v2.1 GPL v3.0
libite	2.0.2	BSD ISC MIT
libjpeg-turbo	1.5.0	BSD v3 Clause
liblogging	1.0.5	BSD
libnet	1.2-rc3	BSD
libnfsidmap	0.25	BSD
libnl	3.2.28	LGPL v2.1
libogg	1.3.2	BSD
libpcap	1.8.1	BSD
libpcre	8.39	BSD
libpng	1.6.24	Libpng
librcf	2.2.0.0	GPL v2.0
libsamplerate0	0.1.8	GPL v2.0
libsndfile1	1.0.27	LGPL v2.1
libtinyxml	2.6.2	Zlib
libtirpc	1.0.1	BSD
libuev	2.2.0	MIT
libusb1	1.0.20	LGPL v2.1
libvorbis	1.3.5	BSD
libxml2	2.9.4	MIT
libxslt	1.1.29	MIT
lighttpd	1.4.51	BSD
linux-atlas	4.14	GPL v2.0
linux-libc-headers	4.14.13	GPL v2.0
logrotate	3.9.1	GPL v2.0
lua	5.1.5	MIT
luabind	git	MIT
lzo	2.09	GPL v2.0
lzop	1.03	GPL v2.0
memlog	2.0	MIT
mesa	12.0.1	MIT
mg	20161005	Public Domain License
minizip	1.2.8	Zlib
mmc-utils	0.1	GPL v2.0
mtd-utils	1.5.2	GPL v2.0
nano	2.2.5	GPL v3.0
ncurses	6.0 + 20160625	MIT
netbase	5.3	GPL v2.0
netcat-openbsd	1.105	BSD v3 Clause
nettle	3.2	GPL v2.0 LGPL v3.0
nfs-utils	2.1.1	GPL v2.0 BSD MIT
ntp	4.2.8p8	NTP
openssh	7.6p1	BSD
openssl	1.0.2n	openSSL
opkg	0.3.3	GPL v2.0
opkg-arch-config	1.0	MIT
opkg-utils	0.3.2 + gitAUTOINC + 3ffece9bf1	GPL v2.0
orc	0.4.25	BSD v3 Clause BSD v2 Clause
os-release	1.0	MIT
packagegroup-atlas-qt5	1.0	MIT
packagegroup-atlas-sxb	1.0	MIT
packagegroup-base	1.0	MIT
packagegroup-core-boot	1.0	MIT
packagegroup-core-eclipse-debug	1.0	MIT
packagegroup-core-nfs	1.0	MIT
packagegroup-core-ssh-openssh	1.0	MIT
packagegroup-px2it	1.0	MIT
parted	3.2	GPL v3.0
perl	5.22.1	GPL v1.0 Artistic v1.0
pm-utils	1.4.1	GPL v2.0
poco	1.9.0	BSL v1.0
pointercal	0.0	MIT
popt	1.16	MIT
procps	3.3.12	GPL v2.0 LGPL v2.0
protobuf	2.6.1 + gitAUTOINC + bba83652e1	BSD v3 Clause
python	2.7.12	Python v2.0
qtbase	5.7.1 + gitAUTOINC + a55f36211e	BSD GPL v2.0 GPL v3.0 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company Commercial The Qt Company LGPL Exception v1.0
qtdeclarative	5.7.1 + gitAUTOINC + 2a992040e2	BSD GPL v2.0 GPL v3.0 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company Commercial The Qt Company LGPL Exception v1.0
qtlocation	5.7.1 + gitAUTOINC + de5be121d8	BSD GPL v2.0 LGPL v2.1 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company LGPL Exception v1.1
qtsensors	5.7.1 + gitAUTOINC + 5a57beaaa5	BSD GPL v2.0 GPL v3.0 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company Commercial The Qt Company LGPL Exception v1.0
qtwebkit	5.7.1 + gitAUTOINC + 76e2732f01	BSD GPL v2.0 LGPL v2.0
qtwebsockets	5.7.1 + gitAUTOINC + 60cede232a	GFDL v1.3 LGPL v2.1 LGPL v3.0 The Qt Company LGPL Exception v1.1
qtxmlpatterns	5.7.1 + gitAUTOINC + 89dbcc4f80	BSD GPL v2.0 GPL v3.0 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company Commercial The Qt Company LGPL Exception v1.0
rauc	0.4	LGPL v2.1
readline	6.3	GPL v3.0
rpcbind	0.2.3	BSD
rsync	3.1.2	GPL v3.0
rsyslog	8.22.0	Apache v2.0 GPL v3.0 LGPL v3.0
run-postinsts	1.0	MIT
shadow	4.2.1	BSD Artistic v1.0
shadow-security	4.2.1	MIT
sqlite3	3.14.1	Public Domain License
squashfs-tools	5.7.1 + gitrAUTOINC + 9c1db6d13a	Public Domain License GPL v2.0
st-load	1.0	Public Domain License
stm32flash	git	GPL v2.0
strace	4.13	BSD
sysfsutils	2.1.0	GPL v2.0 LGPL v2.1
sysvinit-bootlogd	2.88dsf	GPL v2.0
tcf-agent	1.4.0 + gitAUTOINC + 2dddd5f440	EDL v1.0 EPL v1.0
tcpdump	4.7.4	BSD
tcp-wrappers	7.6	BSD
tslib	1.1	LGPL v2.0
tzdata	2016i	BSD BSD v3 Clause Public Domain License
u-boot-atlas	2017.09	GPL v2.0
u-boot-fw-utils	2017.09	GPL v2.0
unzip	6.0	BSD v3 Clause
usbutils	008	GPL v2.0
util-linux	2.28.1	BSD GPL v2.0 LGPL v2.1
wireless-tools	30.pre9	BSD GPL v2.0 LGPL v2.1 MPL v1.1
wpa-supplicant	2.5	BSD
xerces-c	2.7.0	Apache v2.0
xz	5.2.2	GPL v2.0 LGPL v2.1 GPL v3.0 with autoconf exception Public Domain License
yaml-cpp	0.6.2	MIT
zip	3.0	BSD v3 Clause
zlib	1.2.8	Zlib

Ausgangssignale

Open Protocol getrennt - 95

Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station auf Aus gesetzt ist, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.
Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station aktiviert wird, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf TRUE gesetzt.
Wenn mindestens ein Client verbunden ist (mit einer Virtuellen Station können mehrere Open Protocol-Clients gleichzeitig verbunden sein), wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.

Name in SoftSPS: OPEN_PROTOCOL_DISCONNECTED

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm - 69

Die ID eines ausgewählten Verschraubungsprogramms; 0 bei keiner Auswahl eines Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PSET_ID

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Integer	1	16
Null als Eins behandeln	Status	Integer	1	16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubung NOK - 4

Mindestens ein Ergebnis der Verschraubung liegt außerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_NOK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verschraubung OK - 3

Das Ergebnis der Verschraubung liegt innerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_OK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug aktiviert - 159

Werkzeug aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Werkzeug nicht durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

20002 - Verschraubung sperren
20003 - Lösen sperren
20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch
20033 - Liniensteuerung sperren
20018 - Open Protocol sperren
20020 - Feldbus Verschraubung sperren
20021 - Feldbus Lösen sperren
20040 - SoftSPS Verschraubung sperren
20041 - SoftSPS Lösen sperren
20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TOOL_ENABLED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeugdrehung gegen UZS - 25

Die Werkzeugdrehrichtung ist für Schrauben mit Linksgewinde gegen den Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: TOOL_ROTATION_CCW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeugdrehung im UZS - 24

Die Werkzeugdrehrichtung ist für Schrauben mit Rechtsgewinde im Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: TOOL_ROTATION_CW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Eingangs-/Ausgangssignale

Ergebnisse löschen - 39

Löscht Status der anderen Signale, die für die nächste Verschraubung eingestellt sind.

Name in SoftSPS: CLEAR_RESULTS

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Open Protocol-Befehle deaktivieren - 10060

Deaktiviert die Möglichkeit, Befehle über Open Protocol an die Virtuelle Station zu senden.

Name in SoftSPS: DISABLE_OPEN_PRTCOL_CMDS

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Ereigniscodes

Es werden verschiedene Arten von Ereignissen genutzt, um den Bediener über bestimmte Zustandsänderungen oder Vorkommnisse im System zu benachrichtigen. Jedes Ereignis erfordert eine andere Aktion.

Es ist zu beachten, dass bestimmte Vorgänge nur von Servicemitarbeitern von Atlas Copco ausgeführt werden dürfen.

Verwenden Sie für weitere Informationen zu bestimmten Ereigniscodes die nachfolgenden Filter oder geben Sie die Suchkriterien für den Ereigniscode in das Suchfeld ein.

Ereigniscode	Ereignisart	Ereignisname	Beschreibung	Verfahren	Protokoll / Anzeige / Bestätigung / Konfiguration	Verfügbar für	Gruppe
none	item	none	none	none	column	list	list
1000	Info	Steuerung gestartet	Die Steuerung wird gestartet.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung und Werkzeug
1001	Warnung	Controller-Seriennummer aktualisiert	Sie wird beim Hochfahren generiert, wenn die Seriennummer der IT-Platinenbox (Controller-Seriennummer) von der Seriennummer der AUX-Platinenbox abweicht. Die AUX-Platine lässt sich nicht vor Ort austauschen. Der Controller wird neu gestartet, wenn die Seriennummer aktualisiert wird.	IT-Platine oder Box austauschen.	Protokoll Anzeige Bestät. Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung und Werkzeug
1010	Info	Werkzeug angeschlossen	Ein Werkzeug wird angeschlossen.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung und Werkzeug
1011	Info	Werkzeug nicht angeschlossen	Ein Werkzeug wird vom Anschluss getrennt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung und Werkzeug
1012	Info	Werkzeug hat die Verbindung zum Controller abgelehnt	Dieses Ereignis kann auftreten, wenn sich das Werkzeug in einer Skip-Zone befindet.	Überprüfen Sie, ob ein anderer Controller mit dem Werkzeug verbunden ist. Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugeinstellungen korrekt eingerichtet wurden.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung und Werkzeug
2000	Warnung	Akkuspannung niedrig		Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2001	Warnung	Akku leer		Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2002	Warnung	Werkzeug-Akkuzustand niedrig	Werkzeug-Akkuhaltbarkeitsproblem wurde erkannt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2004	Warnung	Werkzeug ist keine bevorzugte Art	Das Werkzeug wurde durch ein Werkzeug mit einem anderen maximalen Werkzeugdrehmoment ersetzt.	Werkzeug wechseln.	Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2006	Warnung	Zustand des Werkzeugzusatzakkus niedrig	Die Backup-Batterie im Werkzeug zeigt schlechte Leistungsdaten.	Die Backup-Batterie muss ausgetauscht werden.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2007	Warnung	Werkzeugzusatzakku fehlt	Der Werkzeugzusatzakku fehlt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Akku einlegen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2008	Warnung	Fehler des Werkzeugzusatzakkus	Fehler am Werkzeugzusatzakku erkannt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2009	Warnung	Zusatzakkuspannung niedrig	Der Reserveakku der Steuerung ist fast leer.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2010	Fehler	Falsche Werkzeugsoftware-Version	Die Softwareversionen des Werkzeugs und der Steuerung sind nicht kompatibel.	Werkzeug warten - Werkzeugsoftware aktualisieren.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2012	Warnung	Störung Werkzeugkommunikation	Die Kommunikation zwischen Werkzeug und Steuerung wurde unterbrochen.	Antenne neu positionieren.	Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Werkzeug
2013	Warnung	Ungültige Umschaltringposition	Der Richtungsschalter am Werkzeug befindet sich in einer falschen Stellung.	Bei häufigem Auftreten - Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2014	Warnung	Werkzeug überhitzt	Werkzeug überhitzt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Werkzeug abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2015	Fehler	Fehler Werkzeugtemperatursensor	Nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2016	Warnung	Impulseinheit des Werkzeugs überhitzt	Impulseinheit überhitzt. Werkzeug ist nicht gesperrt, aber die Warnung wird immer dann angezeigt, wenn das Werkzeug gestartet wird, solange die Pulseinheitstemperatur über dem Schwellenwert liegt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Werkzeug abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2019	Warnung	Werkzeug konnte Motor nicht starten	Fehler Werkzeugmotor Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2020	Warnung	Motortuning des Werkzeugs erforderlich	Motortuning des Werkzeugs erforderlich.	Führen Sie ein Motortuning durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2021	Warnung	Motortuning fehlgeschlagen	Motortuning fehlgeschlagen.	Motortuning vollständig ausführen oder das Werkzeug warten.	Protokoll	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2022	Info	Motortuning vollständig ausgeführt	Motortuning vollständig ausgeführt.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2023	Warnung	Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich	Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich.	Offenmaul-Tuning ausführen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2024	Warnung	Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen	Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen.	Versuchen Sie noch einmal, ein Offenmaul-Tuning auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.	Protokoll Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2025	Info	Offenmaul-Tuning erfolgreich	Offenmaul Tuning erfolgreich.		Protokoll Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2026	Warnung	Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen	Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen.	Den Werkzugstartknopf erneut drücken und warten, bis die Positionierung abgeschlossen ist. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2027	Warnung	Nutzung aufgrund hoher Werkzeugtemperatur eingeschränkt	Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Werkzeugs aufgrund von Überhitzung zu verringern.	Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2030	Fehler	Fehler des Werkzeugspeichers: Werkzeug wechseln	Werkzeugspeicher-Fehler.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2031	Fehler	Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft	Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft.	Eine Werkzeugzubehörwartung durchführen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2040	Fehler	Systemprüfung fehlgeschlagen			Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2041	Fehler	Fehler des Drehmomentgebers	Wird entweder bei einem Kalibrierfehler oder wenn das Werkzeug einen Messwertgeberfehler meldet, erzeugt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2042	Fehler	Fehler des Winkelgebers		Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2043	Fehler	Werkzeugerdungsfehler		Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2044	Info	Werkzeugwartungsintervall abgelaufen	Gibt an, dass das Werkzeug gewartet werden muss. Wird ausgelöst, wenn die festgelegte Anzahl von Verschraubungen überschritten wurde.	Das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2045	Warnung	Werkzeugkalibrierdaten ungültig	Wenn die Validierung der Kalibrierdaten fehlschlägt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2046	Info	Werkzeug: Nächstes Kalibrierdatum wurde überschritten	Gibt an, dass das Werkzeug kalibriert werden muss. Wird ausgelöst, wenn der Kalibrierungsalarm in den Einstellungen aktiviert ist und die gegenwärtige Zeit über dem nächstem Kalibrierdatum liegt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2048	Info	Wert für Werkzeugkalibrierung durch QS-Gerät aktualisiert	Eine Aktualisierung der Werkzeugkalibrierung erfolgte, als eine Kalibrierung mit einem QS-Gerät durchgeführt wurde.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2050	Fehler	Werkzeug-Parameterdatei wird nicht unterstützt	Erforderliche Werkzeugparameter fehlen.	Werkzeugparameter aktualisieren.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2060	Info	Unerwartetes Startknopfverhalten	Wird zur Verhinderung eines Starts des Werkzeugs bei Anschluss eines Zubehörs verwendet.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2071	Fehler	Werkzeugspeicher fehlerhaft	Werkzeugbeschreiber ist fehlerhaft.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2072	Info	Unbekanntes Gerät verbunden			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2073	Warnung	Startknopf-Überwachungsfehler	HW-Kanal-Fehler. Hardware und Software des Werkzeugstartknopfs passen nicht zusammen.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2074	Warnung	Fehler der Werkzeug-Anzeigeplatine	Fehler, Werkzeug-Anzeigeplatine.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2075	Warnung	Werkzeuglüfter-Spannungsfehler	Werkzeuglüfter-Spannungsfehler.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2076	Warnung	Busspannungsfehler des Werkzeugzubehörs	Busspannungsfehler, Werkzeugzubehör.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2077	Warnung	Werkzeugstartknopf-Sensorfehler	Startknopf-Sensorfehler.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2078	Info	Verschraubungsprogramm des Werkzeugs aktualisiert	Werkzeug aufgrund von Verschraubungsprogramm-Aktualisierung gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2079	Fehler	Werkzeugkabel nicht unterstützt	Werkzeugkabel ist fehlerhaft. Der im Kabel befindliche Chip reagiert nicht oder ist beschädigt.	Kabel austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Werkzeug
2080	Fehler	Fehler Werkzeugakku	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. Akkufehler.	Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Kundendienstvertreter und schicken Sie den Akku an Atlas Copco zurück (verwenden Sie ihn nicht wieder!).	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2081	Fehler	Werkzeug-Stromgrenze erreicht	Der Stromgrenzwert wurde erreicht und der Antrieb ist abgeschaltet.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2082	Fehler	Werkzeug-Strommessfehler	Strommessfehler. Bei der Strommessung kann kein zuverlässiges Ergebnis erhalten werden.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2083	Fehler	Interner Werkzeugfehler	Diverse interne Hardwarefehler. Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2084	Fehler	Interner Werkzeug-Softwarefehler	Diverse interne Softwarefehler. Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2085	Fehler	Werkzeug-RBU-Fehler	Von der Werkzeugsoftware wurde ein RBU-Fehler festgestellt.	Überprüfen Sie, dass die RBU ordnungsgemäß installiert ist. Wenn der Fehler weiterhin vorhanden ist, das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2086	Fehler	Werkzeugstillstand	Werkzeugmotor bleibt stehen.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2087	Warnung	Werkzeugmotor-Strom zu hoch	Der Stromgrenzwert des Werkzeugmotors wurde überschritten und das Werkzeug ist gesperrt. Das Werkzeug wechselt in den Modus Ausfallsicher. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2088	Warnung	Werkzeugakku-Strom zu hoch	Der Strom des Werkzeugakkus ist zu hoch. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2089	Warnung	Werkzeugantriebsspannung zu niedrig	Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt unter dem überwachten unteren Spannungsgrenzwert. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2090	Warnung	Werkzeugantriebsspannung zu hoch	Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt über dem überwachten oberen Spannungsgrenzwert. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2091	Warnung	Fehler der Werkzeug-Hauptplatine	Interner Fehler der Werkzeug-Hauptplatine. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2092	Warnung	Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls	Interner Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2093	Warnung	Ölstand der Impulseinheit niedrig	Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers ist niedrig.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2094	Warnung	Ölstand der Impulseinheit leer	Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers liegt unter dem für den Betrieb erforderlichen Pegel.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2095	Warnung	Kommunikation mit Werkzeugakku ausgefallen	Kommunikation zwischen Werkzeug und Akku wurde unterbrochen. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Stellen Sie sicher, dass der Akku richtig eingelegt ist. Andernfalls Akku wechseln.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2096	Fehler	Falsche Version der Werkzeugakku-Software	Software des Werkzeugakkus ist nicht mit der Werkzeugsoftware kompatibel. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Software aktualisieren.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2100	Info	STwrench smartHEAD entfernt	STwrench smartHEAD wurde entfernt.	smartHead wieder anschließen und den Schlüssel neu starten.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2101	Warnung	Schlüssel-Verschraubung wenn gesperrt	Eine Schraubenschlüssel-Verschraubung wurde durchgeführt, als der Werkzeugstatus im Controller auf gesperrt gesetzt war.	Warten Sie, bis der Werkzeugstatus im Controller entsperrt ist.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8	Werkzeug
2120	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt über keinen aktiven Momentgeber			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2121	Warnung	Geber sind für angeschlossenes Werkzeug deaktiviert			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2122	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Momentgeber		Wechseln Sie zu einem Werkzeug mit zwei Messwertgebern oder aktualisieren Sie die Einstellungen „Duales Drehmoment erforderlich“ in der Werkzeugkonfiguration.	Protokoll Display	Flex IxB	Werkzeug
2123	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Winkelgeber		Wechseln Sie zu einem Werkzeug mit zwei Messwertgebern oder aktualisieren Sie die Einstellungen „Duales Drehmoment erforderlich“ in der Werkzeugkonfiguration.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2124	Fehler	Momentgeber-Fehler am Hauptwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2125	Fehler	Momentgeber-Fehler am sekundären Wandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2126	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler im Hauptwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2127	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2128	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Shunt-Test für Hauptwandler fehlgeschlagen	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2129	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Shunt-Test fehlgeschlagen	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2130	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Nullpunktabgleich-Kompensierung am Hauptwandler fehlgeschlagen	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Stellen Sie sicher, dass die Verschraubung ohne Drehmoment am Werkzeug gestartet wird. Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2131	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Nullpunktabgleich-Kompensierung fehlgeschlagen	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Stellen Sie sicher, dass die Verschraubung ohne Drehmoment am Werkzeug gestartet wird. Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2132	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler im Hauptwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2133	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2134	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler des Hauptwandlers	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am primären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2135	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler	Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Werkzeug
2136	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler im Sekundärwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2137	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Shunt-Test für Sekundärwandler fehlgeschlagen	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2138	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Nullpunktabgleich-Kompensierung am Sekundärwandler fehlgeschlagen	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Stellen Sie sicher, dass die Verschraubung ohne Drehmoment am Werkzeug gestartet wird. Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2139	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler im Sekundärwandler	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2140	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler des Sekundärwandlers	Bei einem Werkzeug mit zwei Gebern liegt ein Fehler am sekundären Momentgeber vor.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2202	Fehler	Überstrom an der Werkzeug-MMS aufgetreten	An der Werkzeug-MMS wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Werkzeug-MMS austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2203	Fehler	Überstrom an der Frontleuchte aufgetreten	An der Frontleuchte wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Die Frontleuchte austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2204	Fehler	Überstrom am Zubehörbus aufgetreten	Am Zubehörbus wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Den Zubehörbus austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2207	Fehler	Überstrom am Vibrationsgerät aufgetreten	Am Vibrationsgerät wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Das Vibrationsgerät austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2208	Warnung	Temperatur der System-CPU hoch	Temperatur der System-CPU hoch.	Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	IxB	Werkzeug
2209	Fehler	Temperatur der System-CPU kritisch	Temperatur der System-CPU kritisch.	Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	IxB	Werkzeug
2210	Fehler	Nicht unterstützte Stromquelle: Verschraubung nicht zulässig	Akku mit zu geringer Spannung am Werkzeug angebracht.	Bringen Sie einen Akku mit höherer Spannung am Werkzeug an.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2217	Info	Läuft mit Notstrombatterie	Läuft mit Notstrombatterie.		Protokoll	IxB	Werkzeug
2218	Info	Akku angeschlossen	Akku angeschlossen oder Steuerung/Werkzeug gestartet.		Protokoll	IxB	Werkzeug
2219	Info	Stromquelle: unbekannt	Unbekannte Stromquelle angeschlossen oder Steuerung/Werkzeug mit unbekannter Stromquelle gestartet.		Protokoll	IxB	Werkzeug
2221	Warnung	Akku überhitzt	Die Akkutemperatur ist zu hoch.	Akku wechseln oder überhitzten Akku abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8	Werkzeug
2222	Warnung	Nutzung aufgrund hoher Akkutemperatur eingeschränkt	Die Akkutemperatur ist zu hoch.	Akku wechseln oder überhitzten Akku abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8	Werkzeug
2500	Fehler	Max. Anzahl Spanner-Zugstange	Spanner-Zugstange muss ausgetauscht werden. Das System ist für die Nutzung gesperrt. Es kann nur Druck abgelassen werden.	Senden Sie den Spanner zum Austausch der Zugstange an das Serviceunternehmen.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2501	Fehler	Alarm Pumpenmotorschutz	Der Pumpenmotorschutz hat den Motor angehalten. Das System muss angehalten werden. Falls das System unter Druck steht, muss der Druck manuell abgelassen werden.	Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und senden Sie die Pumpe zur Wartung ein.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2502	Fehler	Alarm niedriger Ölstand Pumpenmotor	Der Ölstand des Pumpenmotors ist niedrig, daher wurde der Motor abgeschaltet. Falls das System unter Druck steht, muss der Druck manuell abgelassen werden.	Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und füllen Sie Öl nach.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2503	Fehler	Alarm Pumpenmotor-Öltemperatur hoch	Die Öltemperatur des Pumpenmotors ist hoch.	Schalten Sie das System ab und warten Sie, bis das Öl abgekühlt ist.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2504	Fehler	Alarm Spanner-Drucksensor	Fehler der Drucksensorelektronik des Spanners. Es kann kein Druck abgelesen oder an das System gemeldet werden.	Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und senden Sie den Spanner zur Wartung ein.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2505	Fehler	Alarm Pumpen-Drucksensor	Fehler der Drucksensorelektronik der Pumpe. Es kann kein Druck abgelesen oder an das System gemeldet werden.	Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und senden Sie die Pumpe zur Wartung ein.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2506	Fehler	Unerwartete Rotation im Uhrzeigersinn erkannt	Rotation der Mutter im Uhrzeigersinn während nach einem abgeschlossenen Spannvorgang auf den Druckablass gewartet wurde. Das Ergebnis wird ungültig.	Lassen Sie den Druck ab und spannen Sie die Mutter erneut.	Protokoll Display Konfiguration	PFHC	Werkzeug
2507	Fehler	Unerwartete Rotation gegen den Uhrzeigersinn erkannt	Rotation der Mutter gegen den Uhrzeigersinn während nach einem abgeschlossenen Spannvorgang auf den Druckablass gewartet wurde. Das Ergebnis wird ungültig.	Lassen Sie den Druck ab und spannen Sie die Mutter erneut.	Protokoll Display Konfiguration	PFHC	Werkzeug
2508	Fehler	Fehler des Pumpen- oder Spanner-Drucksensors	Zu große Differenz zwischen den Messwerten des Drucksensors in der Pumpe und dem Spanner. Die Druckbeaufschlagung wird angehalten.	Problem der Hydraulik oder mit der Kalibrierung der Drucksensoren. Starten Sie das System neu und versuchen Sie es erneut. Falls das Problem weiterhin besteht, wenden Sie sich an Ihren örtlichen Vertriebsmitarbeiter von Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2509	Fehler	Ausfall des Spanner-Drucksensors oder des Hydraulikschlauchs	Der Drucksensor des Spanners zeigt keinen Druck an, der Pumpensensor jedoch einen Druckanstieg. Die Druckbeaufschlagung wird angehalten.	Problem der Hydraulik oder mit der Kalibrierung der Drucksensoren. Starten Sie das System neu und versuchen Sie es erneut. Falls das Problem weiterhin besteht, wenden Sie sich an Ihren örtlichen Vertriebsmitarbeiter von Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2510	Fehler	Festlegen der benutzerdefinierten ID fehlgeschlagen	Das Festlegen der benutzerdefinierten ID ist fehlgeschlagen.	Starten Sie das System neu und überprüfen Sie die angeschlossenen Geräte. Wenn die benutzerdefinierte ID für das Gerät falsch ist, nehmen Sie die Einstellung erneut vor.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2511	Info	Benutzerdefinierte ID wurde festgelegt	Das Festlegen der benutzerdefinierten ID war erfolgreich.		Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2512	Warnung	Falsch formatierter Barcode-String, ignoriert	Der gescannte String konnte nicht als Turmdaten-Barcode geparst werden.	Scannen Sie einen korrekten Turmdaten-QR-Code oder eine Turmbereichs-ID.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2513	Fehler	Kein Pumpendruck erkannt	Das System versucht, Druck aufzubauen, es wird jedoch kein Druckanstieg an der Pumpe erkannt. Mögliche Ursache ist eine falsche Phasenfolge am dreiphasigen Stecker.	Schalten Sie das System ab und kehren Sie die Phasen des Stromanschlusses um.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2514	Warnung	Alarm Spanner-Überdrehmoment	Am Knickschlüssel liegt ein zu hohes Drehmoment an. Dies kann zu Schäden am Drehmomentwandler führen.	Senken Sie das Drehmoment.	Protokoll	PFHC	Werkzeug
2515	Warnung	Alarm Spanner-Überdruck	Der Druck am Spanner ist zu hoch.	Senken Sie den Druck oder lassen Sie diesen ab. Überprüfen Sie die Hydraulikdruckparameter.	Protokoll	PFHC	Werkzeug
2516	Warnung	Unerwartete Pumpen- oder Spanner-Firmware	Unerwartete Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion erkannt, System neu starten. Falls das Problem weiterhin besteht, kann das System eventuell trotzdem betrieben werden, achten Sie jedoch sorgfältig auf unerwartetes Verhalten.	Netzschalter des Systems aus- und einschalten	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
2517	Fehler	Inkompatible Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion, System neu starten. Das System kann nicht betrieben werden.	Inkompatible Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion, System neu starten. Das System kann nicht betrieben werden.	Starten Sie das System neu, falls dies nicht hilft, tauschen Sie das fehlerhafte Gerät aus. Überprüfen Sie die angeschlossenen Geräte, um herauszufinden, welches sich nicht verbunden hat.	Protokoll Display Bestät.	PFHC	Werkzeug
3000	Fehler	Interner Software-Fehler der Steuerung	Softwarefehler in der Steuerung.	Den Kundendienst kontaktieren.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3001	Fehler	Akku der Controller-Uhr leer	Interne Batterie nähert sich dem Ende ihrer Lebensdauer.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3010	Warnung	System überhitzt	Die Steuerung wurde überhitzt.	Abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3011	Warnung	Laufwerk hat zur Überhitzung der Controller-Hardware geführt		Abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3013	Warnung	Nutzung aufgrund hoher Controller-Temperatur eingeschränkt	Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Controllers aufgrund von Überhitzung zu verringern.	Warten Sie, bis der Controller abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3020	Warnung	Hardwarefehler der Steuerung			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3021	Warnung	Systemspannungsproblem	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3022	Warnung	Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu hoch	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3023	Warnung	Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu niedrig	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3024	Warnung	Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu hoch	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3025	Warnung	Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu niedrig	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3029	Info	Netzwerkverbindung des Clients unterbrochen	Die Netzwerkverbindung des Werkzeugs wurde unterbrochen, entweder weil die Reichweite des Netzwerks verlassen wurde oder aufgrund einer anderen Ursache.	Beheben Sie den Fehler, indem Sie den Roaming-Grenzwert überprüfen und die Anzahl der ausgewählten Kanäle auf weniger als 24 reduzieren, um sicherzustellen, dass Roaming aktiviert ist.	Protokoll Display Konfiguration Bestät.	IxB	Werkzeug
3030	Fehler	IP-Adressenkonflikt mit einem anderen Knoten im Netzwerk	Die eingestellte IP-Adresse wird von einem anderen Gerät im selben Netzwerk verwendet.	Die IP-Adresse an einem der Geräte ändern.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3031	Info	Netzwerkkabel wurde entfernt	Der Träger der firmeneigenen Schnittstelle ist verloren gegangen (Kabel nicht angeschlossen).	Den Kabelanschluss prüfen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3032	Info	Pairing wurde gestartet	Werkzeugkopplung gestartet.		Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3033	Info	Pairing erfolgreich	Werkzeugkopplung erfolgreich.		Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3034	Info	Pairing fehlgeschlagen: Kein Werkzeug gefunden	Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing kein Werkzeug für das Pairing-Verfahren gefunden.	Das Werkzeug in den Pairing-Modus schalten und erneut versuchen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3035	Fehler	Pairing fehlgeschlagen: Es wurde mehr als ein Werkzeug gefunden	Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing mehr als ein Werkzeug gefunden.	Wenn der Pairing-Modus an der Steuerung gestartet wird sicherstellen, dass nur ein Werkzeug sich im Pairing-Modus befindet.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3036	Fehler	Pairing fehlgeschlagen: Kommunikationsfehler	Während des Pairing-Verfahrens trat bei der Steuerung ein Verbindungsabbruch, eine unerwartete Antwort oder eine Zeitabschaltung auf.	Versuchen Sie noch einmal, ein Pairing-Verfahren auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3037	Info	Pairing fehlgeschlagen: Werkzeugplatz ist voll		Einen Werkzeugplatz freimachen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3040	Warnung	Not-Aus	Antrieb aufgrund eines Notstopps deaktiviert.	Not-Aus rückstellen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3050	Info	Systemuhr aktualisiert	Systemuhr wurde aktualisiert.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3051	Fehler	Systemuhr-Fehler	Von der Echtzeituhr (RTC) der Hardware wurde die falsche Zeit abgelesen.	Den RTC-Akku austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3052	Warnung	Fernstartkonfigurationsfehler	HW und SW für die Fernstartkonfiguration passen nicht zusammen.	Sicherstellen, dass der HW-DIP-Schalter zur ausgewählten Startquelle passt.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3053	Info	Laufwerk verbunden	Laufwerk für synchronisierte Verschraubung wurde angeschlossen.		Protokoll Display	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3054	Info	Laufwerk getrennt	Laufwerk für synchronisierte Verschraubung wurde getrennt.		Protokoll Display	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3055	Warnung	Fehler bei Moduskonfiguration	Wird erzeugt, wenn der ausgewählte Modus falsch konfiguriert wird. Beispielsweise Konfiguration von zwei Bolzen mit der gleichen Bolzennummer oder dem gleichen Kanal, unvollständige Moduskonfiguration.	Überprüfen Sie ToolsTalk 2 auf Fehler bei der Moduskonfiguration.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3056	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug oder Laufwerk fehlt	Wird erzeugt, wenn einem verwendeten Kanal ein Laufwerk oder Werkzeug fehlt.	Überprüfen Sie das Kanalmenü auf der MMS. Verbinden Sie das fehlende Laufwerk oder Werkzeug.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3057	Info	Kann nicht gestartet werden: Der Kanal wird bereits verwendet	Erzeugt, wenn ein benötigter Kanal einer anderen virtuellen Station zugewiesen wurde.		Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3058	Info	Kein Modus ausgewählt		Modus auswählen.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3059	Warnung	Verbindung mit Lizenzmanager von Atlas Copco fehlgeschlagen	Zeigt an, dass der Controller keine Verbindung mit dem lokalen Lizenzmanager zum Erhalt von Lizenzen aufbauen konnte.	Lokales Netzwerk prüfen Wenn die Verbindung erneut fehlschlägt, warten Sie den Controller.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3061	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Freigabesignal ist niedrig		Stellen Sie sicher, dass das Signal „Aktion aktivieren“ aktiviert ist, bevor die Verschraubung gestartet wird.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3062	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Stoppsignal ist hoch		Stellen Sie sicher, dass das Signal „Aktion aktivieren“ deaktiviert ist, bevor die Verschraubung gestartet wird.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3063	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Alle Kanäle gesperrt	Alle Kanäle wurden auf gesperrt gesetzt, daher kann keine Verschraubung gestartet werden.	Mindestens ein Kanal muss auf nicht gesperrt gesetzt sein.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3064	Warnung	Fehlerhafte Trägernummer	Der Hex-Schalter eines FlexCarriers wurde auf Null gesetzt.	Setzen Sie den Schalter auf einen von Null verschiedenen Wert.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3065	Warnung	Notaus-Konfigurationsstecker des Trägers vom falschen Typ oder fehlt	Der Notaus-Konfigurationsstecker eines Trägers fehlt oder der Stecker ist vom falschen Typ.	Setzen Sie einen Stecker des korrekten Typs ein.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3066	Warnung	Trägerspannung Einlass Kein 3-phasiger Wechselstrom		Stellen Sie sicher, dass die dreiphasige Stromversorgung des Trägers innerhalb der zulässigen Grenzwerte liegt und vollständig funktionsfähig ist. Stellen Sie sicher, dass die Kabel der dreiphasigen Stromversorgung sich in gutem Zustand befinden und korrekt angeschlossen sind.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3067	Warnung	Trägerspannung Einlass Eine Wechselstromphase fehlt		Stellen Sie sicher, dass die dreiphasige Stromversorgung des Trägers innerhalb der zulässigen Grenzwerte liegt und vollständig funktionsfähig ist. Stellen Sie sicher, dass die Kabel der dreiphasigen Stromversorgung sich in gutem Zustand befinden und korrekt angeschlossen sind.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3068	Warnung	Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgungseinheit defekt		Warten Sie den Träger.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3069	Warnung	Träger 24-V-Ausgangsanschluss wegen Überstrom deaktiviert		Führen Sie einen System-Reset durch.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3070	Warnung	Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel OUT		Führen Sie einen System-Reset durch.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3071	Warnung	Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel IN		Führen Sie einen System-Reset durch.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3072	Warnung	Not-Halt Fehler 24-VDC-Stromversorgung durch Kurzschluss		Warten Sie den Träger.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3073	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Notstopp für System wurde ausgelöst	Dieses Ereignis wird beim Zuweisen von mehreren Spindeln durch „preStartCheckFailed“ aufgrund eines Notaus ausgelöst.	Setzen Sie den Notaus zurück.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3074	Warnung	Träger überhitzt		Abkühlen lassen.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3075	Warnung	Trägertemperatur IO			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3076	Warnung	Träger: Überlast der internen 24-VDC-Stromversorgung	Der Stromausgang vom internen Netzteil ist zu hoch.	Trennen Sie andere Träger, die vom Netzteil mit Strom versorgt werden. Trennen Sie alle externen Geräte, die die 24-VDC-Stromversorgung nutzen.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3077	Warnung	Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Überspannung	Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu hoch.	Tauschen Sie den Träger aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3078	Warnung	Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Unterspannung	Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu niedrig.	Tauschen Sie den Träger aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3079	Warnung	Externe Versorgung für Träger: 24-VDC-Überspannung	Die Sicherungs-Eingangsspannung ist größer als 27 VDC.	Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3080	Warnung	Externe Versorgung für Träger: 24-VDC-Unterspannung	Die Sicherungs-Eingangsspannung ist kleiner als 19 VDC.	Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3081	Warnung	Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Überspannung	Die Eingangsspannung ist zu hoch.	Senken Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3082	Warnung	Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Unterspannung	Die Eingangsspannung ist zu niedrig.	Erhöhen Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3083	Fehler	Falsche Anybus/Profisafe-Modul-Firmware		Aktualisieren Sie die Firmware des Anybus-Moduls auf die neueste Version.	Protokoll Display	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3084	Fehler	Laufzeitfehler Soft-PLC	eCLR wurde unkontrolliert beendet.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3085	Warnung	Träger: Gebläsemodul außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3086	Warnung	Träger: Gebläsemodul teilweise außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3087	Warnung	Träger: Linkes Gebläsemodul außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3088	Warnung	Träger: Linkes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3089	Warnung	Träger: Rechtes Gebläsemodul außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3090	Warnung	Träger: Rechtes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb		Tauschen Sie das Lüftermodul aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3096	Warnung	Stärke des Mobilfunksignals niedrig	Der RSSI-Wert für die Mobilfunkverbindung liegt unterhalb des festgelegten Grenzwerts von -98 dBm.	Bewegen Sie das Werkzeug für eine bessere Verbindung sowie zur Vermeidung von Datenverlusten näher an die Mobilfunkantennen heran.	Konfiguration	IxB	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3097	Warnung	Mobilfunkverbindung unterbrochen	Das System hat die Verbindung zum Mobilfunknetzwerk verloren.	Bewegen Sie das Werkzeug näher an die Mobilfunkantennen heran. Überprüfen Sie in der Einrichtung der Mobilfunkverbindung, ob noch der korrekte APN konfiguriert ist. Überprüfen Sie das Mobilfunknetzwerk auf eventuelle Probleme.	Protokoll Display Konfiguration	IxB	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3100	Warnung	Moduskonfiguration existiert nicht		Wählen Sie vor dem Start einer Verschraubung einen bestehenden Synchronisierungsmodus aus.	Protokoll Display	Flex Synchronisierte Verschraubung	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3150	Fehler	Software nicht IAM-kompatibel	IAM ist nicht mit der auf dem Controller installierten Software kompatibel.	IAM ersetzen.	Protokoll Display Bestät.	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3160	Fehler	Neu installierte Software konnte nicht aktiviert werden	Bei der Aktivierung ist ein Problem aufgetreten. Wenn die neu installierte Software startet, dann erfolgt ein Rückfall zur vorherigen Betriebssoftware. Dieser Fehler tritt ausschließlich während der Softwareinstallation auf, wenn die neue Software nach drei Versuchen nicht gestartet werden konnte.	Nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich für weitere Unterstützung an Atlas Copco. Notieren Sie die zu installierende Softwareversion sowie die funktionierende Softwareversion.	Protokoll Display Bestät.	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3161	Fehler	Start in unerwarteter Softwarepartition	Die Steuerung wurde bei der inaktiven Softwareseite und nicht bei der erwarteten Softwareseite gestartet.	Notieren Sie die Softwareversion (wählen Sie auf der Startseite der Steuerung „Steuerung > Software“ aus). Versuchen Sie, die Steuerung neu zu starten und vergewissern Sie sich, dass sie beim Neustart mit der richtigen Software läuft. Wenn der Fehler bestehen bleibt, nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich an Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3500	Fehler	Generischer Lizenzmanager-Fehler	Inkonsistenzen im verwendeten Eigenschaftsverwaltungssystem erkannt.	Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.	Protokoll Display Bestät.	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3501	Fehler	Synchronisationsfehler Lizenzmanager	Synchronisation mit dem Lizenz-Server fehlgeschlagen.	Nehmen Sie Kontakt mit Ihrem Atlas Copco Service-Vertreter auf.	Protokoll Display Bestät.	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3502	Info	Lizenzmanager-Synchronisierung ausgeführt	Synchronisation mit dem Lizenz-Server abgeschlossen.			IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3503	Warnung	Lizenz-Manager: Andere Quelle wird verwendet	Die Lizenz wird von einer anderen Quelle genutzt.	Lizenzzuordnung prüfen.	Protokoll Display	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3504	Warnung	Neustart des Lizenzmanagers notwendig		Lizenzmanager erneut starten.	Protokoll Display	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3505	Info	USB-Lizenzsynchronisierung gestartet	Verschieben der Lizenzen vom USB-Lizenz-Dongle wurde gestartet.		Protokoll	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3506	Fehler	Fehler bei der USB-Lizenzsynchronisierung	Verschieben der Lizenzen vom USB-Lizenz-Dongle fehlgeschlagen.	Nehmen Sie Kontakt mit Ihrem Atlas Copco Service-Vertreter auf.	Protokoll	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3507	Info	USB-Lizenzsynchronisierung abgeschlossen	Verschieben der Lizenzen vom USB-Lizenz-Dongle abgeschlossen.		Protokoll	Power Focus 6000 Power Focus 8	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3508	Info	Eine oder mehrere Lizenzen laufen bald ab. Bitte stellen Sie sicher, dass ein Lizenzserver konfiguriert wurde		Lizenzen aktualisieren.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3511	Warnung	Eine Ihrer Lizenzen besitzt eine abweichende Lizenzdefinition	Inkonsistenzen in einer zu verwendenden Lizenz erkannt.	Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3550	Warnung	Lizenz fehlt		Korrekte Lizenz installieren.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3551	Warnung	Drahtlose Kommunikation durch Lizenzierung deaktiviert		Zuweisung der Standalone-Lizenz zur virtuellen Station aufheben.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
4010	Info	Werkzeug durch digitalen Eingang gesperrt	Das Werkzeug ist über ein Digitaleingangssignal gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4011	Info	Werkzeug gesperrt durch Open Protocol	Das Werkzeug ist durch Open Protocol gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4012	Info	Werkzeug durch Feldbus gesperrt	Das Werkzeug ist durch den Feldbus gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4013	Info	Werkzeug durch Stecknuss-Selektor gesperrt	Das Tool ist gesperrt, wenn der Aufsatz-Selektor von der virtuellen Station getrennt wird.	Entsperren durch Master-Freigabe.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4014	Info	Werkzeug durch Soft-PLC gesperrt	Soft-PLC-Signal hat das Werkzeug gesperrt.	Entsperren durch Master-Freigabe.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4015	Info	Lösen deaktiviert	Die Lösefunktion ist im Verschraubungsprogramm deaktiviert.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4016	Info	Verschraubung deaktiviert			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4017	Info	Lösen nicht konfiguriert	Die Lösefunktion ist im gewählten Verschraubungsprogramm nicht konfiguriert	Auswahl eines anderen Verschraubungsprogramms.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4020	Info	Zu viele NIO-Verschraubungen	In der Gruppe wurde der Wert für max. aufeinanderfolgende NIO-Verschraubungen überschritten		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4025	Info	Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt	Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt.	Verschraubungsprogramm oder Gruppensequenz auswählen.	Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4030	Info	Gruppensequenz abgebrochen	Die Gruppensequenz wurde abgebrochen.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Verschraubungsvorgang
4031	Info	Max. Zeit bis zum Abschluss der Gruppensequenz erreicht			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4032	Info	Max. Zeit bis zum Abschluss der ersten Verschraubung erreicht			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4035	Info	Gesperrt durch Liniensteuerung			Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4040	Info	Durch alternativen Identifikator gesperrt	Werkzeug durch alternativen Identifikator arretiert.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4050		Ungültige Stecknusskonfiguration	Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen.	Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4060	Info	Werkzeug nach abgeschlossener Charge gesperrt	Wenn Sie eine Charge mit der Kennzeichnung \"Werkzeugarretierung\" auf einer abgeschlossenen Chargensequenz laufen lassen, wird dieses Ereignis erstellt, wenn der Auslöser gedrückt wird.	Entriegeln Sie es mithilfe des Signals \"Werkzeugentriegelung\" nach Abschluss des Vorgangs.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4070	Info	Prozess tritt in manuellen Modus ein	Gibt an, dass der manuelle Modus für eine virtuelle Station aktiviert wurde.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4071	Info	Prozess tritt in den automatischen Modus ein	Gibt an, dass der automatische Modus für eine virtuelle Station gewählt wurde.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4072	Info	Schraubenprüfung			Konfiguration	Flex Synchronisierte Verschraubung	Verschraubungsvorgang
4073	Info	Werkzeug-Nullposition aktualisiert	Zeigt an, dass die Werkzeug-Nullposition mithilfe von Signalen festgelegt wurde.		Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4100	Warnung	Bezeichner nicht akzeptiert: Ungültige Zeichenkettenlänge			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4101	Warnung	Zeichenkettenauswahl nicht erfolgreich: Mehrere Übereinstimmungen			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4102	Warnung	Zeichenkettenauswahl nicht erfolgreich: Keine Übereinstimmung gefunden			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4103	Warnung	Bezeichner nicht akzeptiert: Identische Zeichenkette bereits erhalten			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4104	Warnung	Bezeichner nicht akzeptiert: Keine Übereinstimmung gefunden			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4500	Info	Ergebnis Antriebsfehler	Interner Antriebsfehler oder Antriebsverlust erkannt.		Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4501	Info	Ergebnis Rehit	Versuch, eine schon festgezogene Schraube anzuziehen, während die Rehit-Erkennung aktiviert ist.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4502	Info	Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu niedrig	Softstart-Drehmoment unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4503	Info	Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu hoch	Softstart-Drehmoment über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4504	Info	Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu hoch	Self-Tap-Drehmoment über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4505	Info	Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu niedrig	Self-Tap-Drehmoment unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4506	Info	Ergebnis Sicherheitsdrehmoment zu niedrig	Automatisch berechneter Drehmomentwert zur Sicherstellung eines korrekt montierten Drehmomentsensors.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4507	Info	Ergebnis Einschraubdrehmoment zu hoch	Einschraubdrehmoment über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4508	Info	Ergebnis Einschraubwinkel zu hoch	Einschraubwinkel über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4509	Info	Ergebnis Einschraubdauer zu hoch	Einschraubzeit über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4510	Info	Ergebnis Einschraubdauer zu niedrig	Einschraubzeit unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4511	Info	Ergebnis Einschraubdrehmoment zu niedrig	Einschraubdrehmoment unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4512	Info	Ergebnis Einschraubwinkel zu niedrig	Einschraubwinkel unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4513	Info	Ergebnis Istwert-Drehmoment zu hoch	Drehmoment für letzte Stufe über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4514	Info	Ergebnis Istwert-Winkel zu hoch	Winkel für letzte Stufe über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4515	Info	Ergebnis Istwert-Drehmoment zu niedrig	Drehmoment für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4516	Info	Ergebnis Istwert-Winkel zu niedrig	Winkel für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4517	Info	Ergebnis Zeitüberschreitung Verschraubung	Zeitlimit für Verschraubung überschritten. Für allgemeine Verschraubungsstrategien beträgt die maximale Verschraubungszeit 30 Sekunden. Für eine mehrstufige maximale Verschraubungszeit hängt die maximale Zeitbegrenzung von der Stufenbeschränkung ab. Der Fehlercode ist abhängig von der Verschraubungsphase.	Verschraubung wiederholen:	Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4518	Info	Ergebnis Start verloren	Der Startknopf am Werkzeug wurde losgelassen, bevor der Sollwert erreicht wurde. Bei allgemeinen Verschraubungsstrategien darf der Startknopf nicht losgelassen werden, bevor die Verschraubungsphase abgeschlossen ist. Bei Multistep wird der Fehler angezeigt, wenn der Startknopf losgelassen wird, bevor der Sollwert in einer bestimmten Stufe erreicht wurde.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4519	Info	Vorzeitiger Drehmomentverlust	Die Stecknuss rutschte von der Mutter.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4520	Info	Ergebnis Ziel vor letztem Schritt erreicht	Das Sollmoment wurde vor der letzten Stufe des Verschraubungsprogramms erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4521	Info	Ergebnis Post-View-Drehmoment zu niedrig	Drehmoment nach Anzeige unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4522	Info	Ergebnis Post-View-Drehmoment zu hoch	Drehmoment nach Anzeige über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4523	Info	Ergebnis Post-View-Drehmoment Intervall nicht erreicht	Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4524	Info	Ergebnis Drehmomentausgleich Intervall nicht erreicht	Momentkompensationsintervall-Winkel vor Einschraubende nicht erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4525	Info	Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten	Von einem detaillierten NOK-Verschraubungsstatus.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4526	Info	Ergebnis SafetyCurrMon-Sensor Fehlzuordnung	Stromüberwachungsfehler.			IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4527	Info	Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten				IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4538	Info	Ergebnis Istwert-Überwachungs-Drehmoment zu niedrig	Endgültiges Überwachungsdrehmoment wurde nicht erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4543	Info	Ergebnisüberwachung hoch	Nur Schraubenschlüssel. Entdeckten überschrittenen Festziehwert überwachen.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4545	Info	Ergebnis Kein Rest-Drehmoment	Nur Schraubenschlüssel. Restdrehmoment lag unter der Schwelle.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4546	Info	Ergebnis Überdrehzahl	Nur Schraubenschlüssel. Schraubschlüssel-Gyro konnte Winkel aufgrund der hohen Geschwindigkeit nicht messen.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4547	Info	Ergebnis Effektives Lösen	Nur Schraubenschlüssel. Schlüssel hat eine unerwartete Lockerung festgestellt.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4548	Info	Ergebnis Final Unter Soll	Enddrehmoment liegt unter dem im Verschraubungsprogramm eingestellten Sollmoment.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4549	Info	TurboTight-Zeitlimit überschritten			Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4550	Info	Ergebnis Einschraubimpulse hoch	Maximale Anzahl von Eindrehungs-Impulsen ist überschritten.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4551	Info	Ergebnis Einschraubimpulse niedrig	Die Eindrehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Eindrehungs-Impulsen erreicht ist.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4552	Info	Ergebnis letzte Impulse hoch	Maximale Anzahl von Impulsen überschritten.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4553	Info	Ergebnis letzte Impulse niedrig	Die Anziehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Impulsen erreicht ist.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4554	Info	Strom bei Abschaltung zu hoch	Strom bei Abschaltung überschritt Stromgrenze Hoch.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4555	Info	Strom bei Abschaltung zu niedrig	Gemessener Strom bei Abschaltung lag unter Stromgrenze Niedrig.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4556	Info	Nicht kategorisierter Multistep-Fehler	Ein Fehler in der mehrstufigen Konfiguration, oft bei der Werkzeugvalidierung.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4557	Info	Ergebnis Überlast			Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4559	Info	Ergebnis gestoppt	Das Ereignis wird ausgelöst, wenn ein externes Stoppsignal oder Verriegelungssignal eine laufende Verschraubung abbricht. Das Ereignis wird eingeführt, um zwischen Loslassen des Startknopfs und einem externem Stopp zu unterscheiden.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4600	Warnung	Daten verwerfen oder Daten zurückhalten verwendet in Kombination mit Gruppenverschraubung. Die Signale haben keinen Effekt		Daten verwerfen oder Daten zurückhalten werden nur für Arbeitsaufgaben ohne Gruppensteuerung unterstützt. Wählen Sie eine andere Arbeitsaufgabe aus, wenn die Signale verwendet werden müssen.		Flex Synchronisierte Verschraubung	Verschraubungsvorgang
4601	Info	Daten zurückhalten aktiv: Verschraubungsergebnis wird gesendet, sobald das Signal niedrig ist.				Flex Synchronisierte Verschraubung	Verschraubungsvorgang
4602	Info	Daten verwerfen aktiv: Verschraubungsergebnis verworfen.				Flex Synchronisierte Verschraubung	Verschraubungsvorgang
5010	Warnung	Ungültige Parameterwerte für Verschraubungsprogramm	Die Parameter im ausgewählten Verschraubungsprogramm sind ungültig	Überprüfen Sie die Konfiguration des ausgewählten Verschraubungsprogramms, um den Wert des Parameters zu finden und zu ändern.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Programmkonfiguration
5011	Warnung	Programmspeicher im Werkzeug konnte nicht vorbereitet werden	Es ist nicht möglich, die aktuelle Speichergröße des Programms im STB-Werkzeug auszulesen oder den Programmspeicher für das Herunterladen des aktualisierten - oder neu ausgewählten - Verschraubungsprogramms auf das STB-Tool vorzubereiten.	Überprüfen Sie das STB-Werkzeug auf die unterstützte Softwareversion. Starten Sie das STB-Werkzeug neu. Wählen Sie das Verschraubungsprogramm erneut aus. Überprüfen Sie die Netzwerkverbindung auf Datenkonsistenz und Datenqualität.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Programmkonfiguration
5020	Info	Hauptstarter ist nicht die aktive Startquelle	Wird ausgelöst, wenn nur der Schubstarter konfiguriert wurde und der Benutzer den Hauptstartknopf drückt. Wird so lange ausgelöst, bis der Schubstarter gedrückt wird.	Den Schubstarter zum Starten des Werkzeugs drücken.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Programmkonfiguration
5030	Info	Die Komplexität des Verschraubungsprogramms überschreitet die Werkzeugkapazität	Das gewählte Verschraubungsprogramm ist für das verwendete STB-Werkzeug zu komplex. Das Werkzeug wird gesperrt.	Reduzieren Sie die Komplexität des Verschraubungsprogramms oder wählen Sie ein anderes Programm.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Programmkonfiguration
6010	Info	Zubehör angeschlossen	Zubehör an Steuerung angeschlossen.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6020	Info	Zubehör getrennt	Zubehör von Steuerung getrennt.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6021	Warnung	Feldbus offline	Keine Kommunikation mit dem Feldbus.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6030	Warnung	Zubehör-Adressenkonflikt	Es sind zwei oder mehr Zubehörgeräte mit derselben Adresse angeschlossen.	Ändern Sie die Adresse am Zubehör.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6040	Warnung	Zubehör-Kommunikationsfehler	Zeitweise auftretender Kommunikationsfehler mit dem Zubehör.	Kabel und Anschlüsse prüfen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Zubehör
6041	Warnung	Feldbusfehler	Kommunikationsfehler mit dem Feldbus.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Zubehör
6042	Warnung	Abweichung bei Feldbusmodul	Das installierte Feldbusmodul passt nicht zum konfigurierten Modul.	Ändern Sie die Konfiguration, sodass diese zum installierten Modul passt, oder tauschen Sie das installierte Modul gegen das korrekte aus.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Zubehör
6043	Warnung	Überlauf des Feldbus-Ausgangspuffers	Der für die Feldbuskommunikation verwendete Ausgangspuffer ist ausgeschöpft und ein Überlauf des Puffers ist eingetreten. Eine oder mehrere Signalaktualisierungen wurden verworfen.	Halten Sie die Feldbuskommunikation und die Feldbusdiagnose (falls verwendet) an, um den Puffer wiederherzustellen. Falls dieses Ereignis regelmäßig eintritt, überprüfen Sie die Einrichtung der Feldbuskommunikation einschließlich des SPS-Programms: Zu häufige Aktualisierungen im Verhältnis zu Ihrem Aktualisierungsintervall können zu diesem Szenario führen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung	Zubehör
6044	Warnung	Falsche ID des Feldbus-Providers	Das installierte Feldbusmodul wird nicht unterstützt.	Verbinden Sie ein unterstütztes Feldbusmodul von Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	Power Focus 8	Zubehör
6050	Info	Falsche Stecknuss ausgewählt	Wird ausgelöst, wenn keine oder die falsche Stecknuss ausgewählt wurde.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Zubehör
6090	Warnung	Barcode-Lesegerät konnte nicht identifiziert werden	Wenn keine spezifische Seriennummer gefunden wird.	Das Barcode-Lesegerät konfigurieren.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Zubehör
7010	Info	Anzuzeigender Meldungstext	Allgemeines Ereignis für die Anzeige von Meldungen.		Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC	Nachricht
8200	Info	Fehler beim Öffnen des Seriellen Ports	Der zur Nutzung vorgesehene Serielle Port konnte nicht geöffnet werden.	Prüfen Sie die Anschlüsse des Seriellen Ports.	Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschiedenes
8300	Warnung	Zeitüberschreitung bei Kommunikation mit Open Protocol Client	Zeitüberschreitung bei der Kommunikation mit einem Open Protocol Client. Es wurde keine Keep-Alive-Nachricht oder kein Keep-Alive-Befehl innerhalb der erwarteten Zeit gesendet.	Prüfen Sie die Netzwerkverbindungen der Steuerung. Überprüfen Sie die Netzwerkkonfiguration: Firewall und Switches. Überprüfen Sie die Anwendungssoftware auf Client-Seite.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC	Verschiedenes
8214	Fehler	Falsche Version der EHMI-Software	Die EHMI-Softwareversion ist mit dem Controller nicht kompatibel.	Aktualisieren Sie die EHMI-Softwareversion.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschiedenes

Konfiguration - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis über die Seite „Ereigniskonfiguration“ konfiguriert werden kann.

Verfügbar für - Ereigniscodeliste

Listet Produkte auf, für die der Ereigniscode verfügbar ist.

Gruppen - Ereigniscodeliste

Gruppe, zu der die Ereigniscodes gehören.

Ereignisbeschreibung

Eine kurze Beschreibung des Ereignisses und des Grundes für dessen Eintritt.

Verfahren - Ereigniscodeliste

Gegebenenfalls werden Anweisungen zum Löschen des Ereignisses angegeben.

Protokoll - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis im Ereignisprotokoll gespeichert werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Anzeige - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis auf dem Bildschirm angezeigt werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Bestätigung - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis vor dem Fortfahren bestätigt werden muss. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Ereigniscode

Die spezifische Ereignisnummer

Art von Ereignissen - Ereigniscodeliste

Art des Ereignisses: Info, Warnung und Fehler.

Ereignisname

Ein beschreibender Name des Ereignisses

1	Hydraulikdruck für die Installationsprüfung
2	Winkel-Rückstellkraft
3	Minimaler Schraubenspanndruck
4	Druck-Zielfenster. Bei gedrückter Taste für die Druckbeaufschlagung wird der Druck innerhalb dieses Fensters gehalten
5	Installationsprüfung. Legt die Mechanismen in einer bekannten Position fest. Die Mutter dreht sich nicht. Das Spiel für die Ratsche und das Getriebe wird in Verschraubungsrichtung festgelegt.
6	Der Winkel-Referenzpunkt wird abgelesen. Die Verschraubungs-Winkelmessung beginnt an diesem Punkt.
7	Der Druck wird aufgebaut, die Drehung der Mutter ist IO, es muss jedoch kein hohes Drehmoment angewendet werden. Lassen Sie die Hydraulik die Arbeit übernehmen.
8	Minimaler Schraubendruck erreicht. Abschließende Fixierung der Mutter.