STRwrench Firmware (3.8)

Einleitung

In diesem Abschnitt finden Sie grundlegende Informationen zum Produkt sowie die in den Themen angewandten Formatierungskonventionen.

Datenschutz-Grundverordnung (DSGVO)

Dieses Produkt bietet die Möglichkeit, personenbezogene Informationen wie den Systembenutzernamen, die Rolle und die IP-Adresse zu verarbeiten. Der Zweck dieser Verarbeitungsfähigkeit könnte darin bestehen, die Qualitätskontrolle durch Rückverfolgbarkeit und geeignetes Zugriffsmanagement zu verbessern.

Wenn Sie sich dazu entschließen, personenbezogene Daten zu verarbeiten, müssen Sie die einschlägigen Datenschutzbestimmungen kennen und einhalten, einschließlich der DSGVO sowie anderer in der EU anwendbarer Gesetze, Richtlinien und Vorschriften. Atlas Copo kann in keiner Weise für die Verwendung des Produkts durch Sie haftbar gemacht werden.

Verpflichtungen und Warnungen

Haftung

Viele Ereignisse in der Arbeitsumgebung können sich auf die Verschraubung auswirken und bedürfen einer Validierung der Ergebnisse. In Übereinstimmung mit den geltenden Standards und/oder Vorschriften sind das installierte Drehmoment und die Drehrichtung nach einem Ereignis zu überprüfen, das sich auf die Verschraubung auswirken kann. Zu solchen Ereignissen zählen unter anderem:

  • Erstinstallation des Werkzeugsystems

  • Änderung von Chargen, Bolzen, Schrauben, Werkzeugen, Software, Konfiguration oder Umgebung

  • Änderung von Druckluft- oder Elektroanschlüssen

  • Änderung von Linienergonomie, Prozessen, Qualitätsverfahren und -praktiken

  • Bedienerwechsel

  • Andere Änderungen, die sich auf das Ergebnis der Verschraubung auswirken

Die Prüfung muss:

  • Sicherstellen, dass die gemeinsamen Bedingungen sich nicht aufgrund von Ereignissen geändert haben.

  • Nach der Erstinstallation, Wartung oder Reparatur der Anlage erfolgen.

  • Mindestens einmal pro Schicht oder in einem anderen geeigneten Intervall erfolgen.

Warnungen

HINWEIS

Das Ändern von Parametern kann zu einer Herabsetzung der Leistungsfähigkeit des Werkzeugs führen und damit auch die Produktion verlangsamen.

WARNUNG

Gefahr von Sachschäden oder schweren Verletzungen

Stellen Sie vor Einsatz des Werkzeugs sicher, dass Sie alle Anleitungen lesen, verstehen und befolgen. Nichtbeachtung der Anweisungen kann zu Stromschlag, Brand, Sachschäden und/oder schweren Körperverletzungen führen.

  • Lesen Sie alle Sicherheitsinformationen, die zusammen mit den unterschiedlichen Systembestandteilen mitgeliefert wurden.

  • Lesen Sie alle Produktanweisungen für die Installation, den Betrieb und die Wartung der unterschiedlichen Systembestandteile.

  • Lesen Sie alle vor Ort geltenden Sicherheitsbestimmungen hinsichtlich des Systems und seiner Bestandteile.

  • Bewahren Sie alle Sicherheitsinformationen und Anweisungen zur künftigen Verwendung auf.

Über das Benutzerhandbuch

In diesem Benutzerhandbuch wird die Einrichtung und Konfiguration des STRwrench über die STRwrench Benutzeroberfläche beschrieben.

In diesem Abschnitt

Revisionsverlauf

Versionsnummer

Revisionsdatum

Revisionsbeschreibung

3.7

02-2022

NEUER Inhalt:

3.6

06-2021

NEUER Inhalt:

1.0

03-2021

Erste Ausgabe.

Relevante Informationen

Zielgruppe

Dieses Benutzerhandbuch ist für alle Personen bestimmt, die einen STRwrench über die Web-Benutzeroberfläche konfigurieren oder bedienen.

In diesem Abschnitt

Voraussetzungen

Personen, die mehr über die Web-Benutzeroberfläche des STRwrench erfahren möchten, können von diesem Benutzerhandbuch profitieren.

Um ein vollständiges Verständnis sämtlicher in diesem Benutzerhandbuch behandelten technischen Aspekte sicherzustellen, wird Folgendes empfohlen:

  • Kenntnisse über Verschraubungsverfahren

  • Erfahrungen im Umgang mit der Power Focus 6000 oder Power Focus 4000

Informationen zur Power Focus 6000 und zur Power Focus 4000 finden Sie im Power Focus 6000-Benutzerhandbuch sowie dem Power Focus 4000-Benutzerhandbuch.

Konventionen

Zur Verbesserung des Benutzerverständnisses werden in diesem Dokument bestimmte Formatierungen verwendet. Die verwendeten Formatierungen sind nachfolgend aufgeführt.

Konventionen im Benutzerhandbuch

Element

Schreibweise

Beschreibung

Ausgabe

Allgemeine Hervorhebung

Im Arbeitsbereich Programm.

Zur Hervorhebung oder Markierung von bestimmten Textelementen

Text in Fettschrift

Elemente der grafischen Benutzeroberfläche (GUI)

Wählen Sie die Schaltfläche Funktion aus.

Alle Verweise zu Elementen auf dem GUI-Bildschirm (z.B. Befehlsschaltflächen, Symbolnamen und Feldnamen).

Text in Fettschrift

Grafische Benutzeroberfläche (GUI) Pfad >

Im Allgemeinen oben auf der GUI.

Navigationshilfe, mit der Sie den Überblick über Ihre Position innerhalb der GUI behalten können.

Zum Beispiel: Steuerung > Programm > Bearbeiten

Benutzereingabe

Geben Sie eine Beschreibung für das Programm ein.

Beliebige Texteingabe durch den Benutzer.

Text in Fettschrift

Dateinamen

Geben Sie einen Dateinamen für den Export ein.

Dateien, die entweder aus dem System exportiert oder in das System importiert werden.

Text in Fettschrift Kursiv

Namen von Variablen und Parametern

Geben Sie einen Namen für den Export ein.

Namen von Variablen und Parametern (keine Werte).

Text in Kursivschrift

Werte von Variablen und Parametern

Geben Sie einen WERT für den Export ein.

Werte von Variablen und Parametern.

Text in GROSSBUCHSTABEN

Systemausgabe

Client.Domain.Models.ExportImportConfiguration

Jede Textausgabe durch das System.

Text in Monospace

Externe Links

https://servaid.atlascopco.com

www.atlascopco.com

http://webbox.atlascopco.com/webbox/dimdrw

Links zu externen Seiten, die mit dem Dokument oder dem Themeninhalt verbundene Informationen enthalten. Dies können sein:

  • Technische Produktdaten

  • Maßzeichnungen

  • Zubehör

  • Produktspezifische Informationen

Auswählbarer Text in externen Seiten

Interne Dokumentenverknüpfungen

  • Relevante Informationen - Links zu Informationen, die in direktem Zusammenhang mit dem aktuellen Thema stehen und die bei bestimmten Konfigurationen berücksichtigt werden müssen.

  • In diesem Abschnitt - Links zu allen Themen in diesem Abschnitt, die zum Verständnis einer Funktion oder Konfiguration hilfreich sein können.

Diese Links werden, wenn sie verfügbar sind, unter dem Text angezeigt.

Auswählbarer Text in internen Inhalten

System Übersicht

Ein Fertigungssystem kann aus den Funktionsblöcken in der folgenden Abbildung bestehen:

A

Fabriknetz

H

Controller-Fabrikanschluss: mit dem Fabriknetz verbunden.

B

ACDC: zum Speichern von Schraubresultaten und zur statistischen Analyse.

I

Power Focus 6000 / Power Focus 4000 Steuerung: in Kombination mit Handwerkzeugen verwendet.

C

ToolsTalk 2-Server: zum Konfigurieren und Einstellen von Parametern für Steuerungen und Werkzeuge.

J

STRwrench: arbeitet mit einer drahtlosen Verbindung zur Steuerung.

D

Industrie-PC (IPC): kann als Client-Endgerät für die ToolsTalk 2- und ToolsNet-Server genutzt werden.

K

PF6 Flex Controller: in Kombination mit Anbauwerkzeugen verwendet.

E

Tragbarer Computer mit Verbindung zum Fabriknetz: kann als Client-Endgerät für die ToolsTalk 2- und ToolsNet-Server genutzt werden.

L

Die Internet-Cloud.

F

Wartungscomputer: kann mit dem Wartungsanschluss seiner Steuerung oder eines STRwrench verbunden werden.

M

Atlas Copco Licensing Portal (ACLP): befindet sich im Hause von Atlas Copco und stellt im FMS (Functional Management System) Unterstützung für lizenzierte Funktionen zur Verfügung.

G

Controller-Wartungsanschluss: kann zum Verbinden mit einem Wartungscomputer verwendet werden.

Die Benutzeroberfläche

Startmenü

Das Startmenü enthält die folgenden Elemente:

Menüpunkt

Beschreibung

Integrierte Werkzeugsteuerung

Dieses Menü umfasst unter anderem folgende Punkte:

  • Werkzeug

    • Werkzeugmodell

    • Software-Update

Berichte

Zeigt die letzten Ereignisse an.

Einstellungen

Dieses Menü wird für die Einrichtung spezieller Einstellungen verwendet, wie etwa:

  • Drahtloser Client

  • Serververbindungen

  • Uhrzeit und Datum, Sprachauswahl

Symbole

Die folgende Tabelle bietet einen Überblick über die in der Benutzeroberfläche verfügbaren Symbole und Schaltflächen.

Symbol

Bezeichnung

Beschreibung

Zurück

Zurück zur vorherigen Ansicht.

Start

Gehen Sie zur Startseite.

Zu Ergebnissen wechseln

Gehen Sie zur Ansicht „Live-Ergebnisse“.

Schloss

Öffnet ein Dialogfeld für den PIN-Code.

Ereignisse

Zeigt die letzten Verschraubungsereignisse an. Definieren Sie in der Ereigniskonfiguration im Menü Einstellungen, welche Events angezeigt werden sollen.

Bestätigen

Gleicht die Verschraubungsparameter mit den Werkzeugwerten ab.

Hinzufügen

Fügt ein Element hinzu.

Löschen

Löscht ein Element.

Protokollstatus

Zeigt das Popup-Fenster Status Protokoll an, welches Open-Protocol-Informationen und den Serververbindungsstatus enthält.

Hinweis

Symbol, das darauf hinweist, dass ein Parameter nicht korrekt konfiguriert wurde.

Installation und Upgrade

In diesem Abschnitt finden Sie Informationen zur Unterstützung der Erstinstallation des Produkts sowie zu Versionsaktualisierungen.

Installationsbeschränkungen

Webbrowser-Anforderungen

Die folgenden Webbrowser werden für die Web-Benutzeroberfläche des STRwrench empfohlen:

  • Firefox

  • Google Chrome

  • Microsoft Edge

Upgrade

Firmwareversionen

Es können zwei Firmwareversionen gleichzeitig auf dem Werkzeug installiert werden. Die Installation einer zweiten Firmwareversion kann bei der Ausführung von Upgrades an mehreren Werkzeugen nützlich sein. Wenn die Produktion bereit für den Wechsel zur aktualisierten Firmware ist, erfolgt die Aktivierung der neuen Version über die Web-Benutzeroberfläche des STRwrench.

Bei einer Änderung der Firmwareversion werden die Werkzeugkonfigurationen sowie die Verschraubungsprogramme nicht übertragen.

In diesem Abschnitt

Software-Aktivierung

Das Werkzeug kann zwei installierte Firmwareversionen speichern. Über die Funktion Software-Aktivierung ist es möglich, die zu verwendende Firmwareversion auszuwählen.

Stellen Sie sicher, dass der Akku während des gesamten Prozesses mit dem Werkzeug verbunden bleibt.

Aktivierung einer Firmwareversion

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Software im linken Fenster aus.

  2. Wählen Sie Aktuell oder Gespeichert im Fenster Software-Aktivierung aus.

Das Werkzeug wird automatisch neu gestartet, damit die Aktivierung wirksam wird.

Aktualisierung der Softwareversion

Stellen Sie sicher, dass der Akku während des gesamten Prozesses mit dem Werkzeug verbunden bleibt.

  1. Wechseln Sie zum Menü Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Software im linken Fenster aus.

  2. Wechseln Sie zum Feld Softwareupdate und wählen Sie DURCHSUCHEN aus.

  3. Suchen Sie nach der zip-Datei mit der entsprechenden Software und wählen Sie diese aus. Folgenden Sie den Anweisungen, um die Installation abzuschließen.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=-Vq6uKaKfcA

Rettungsmodus

Nach drei erfolglosen Neustarts schaltet das Werkzeug in den Rettungsmodus. In diesem Modus können Sie die Firmware aktualisieren und/oder Datenträgerverwaltung durchführen.

Softwareaktualisierungen im Rettungsmodus

  1. Schließen Sie das Werkzeug an den USB-Anschluss des PCs an. Öffnen Sie einen Internetbrowser und geben Sie die Adresse 169.254.1.1 ein.

  2. Rufen Sie in der Rettungsmodus-Benutzeroberfläche die Registerkarte Software-Update auf.

  3. Wählen Sie das Dateisystem, das aktualisiert werden soll und suchen Sie nach der korrekten Datei.

  4. Wählen Sie die Schaltfläche Update.

  5. Wechseln Sie zur Registerkarte Ein/Aus und führen Sie einen Systemneustart aus.

Datenträgerverwaltung im Rettungsmodus

  1. Schließen Sie das Werkzeug an den USB-Anschluss des PCs an. Öffnen Sie einen Internetbrowser und geben Sie die Adresse 169.254.1.1 ein.

  2. Rufen Sie in der Rettungsmodus-Benutzeroberfläche die Registerkarte Datenträgerverwaltung auf.

  3. Wählen Sie, je nach Bedarf, Dateisystem reparieren oder Daten bereinigen aus.

  4. Wählen Sie die Schaltfläche Senden.

  5. Wechseln Sie zur Registerkarte Ein/Aus und führen Sie einen Systemneustart aus.

Konfiguration

In diesem Abschnitt finden Sie ausführliche Informationen zum Erstellen, Ändern und Überprüfen von Produkteinstellungen.

Konfigurationsoptionen

Die Konfiguration und Einrichtung des Werkzeugs ist wie folgt durchzuführen:

  • STRwrench-Web-Benutzeroberfläche: Das Werkzeug kann über ein USB-Kabel direkt mit dem PC verbunden werden. Wenn das Werkzeug mit dem Drahtlosnetzwerk verbunden und seine IP-Adresse bekannt ist, kann von einem Computer überall im Netzwerk darauf zugegriffen werden.

  • Steuerung: Diese gilt für Power Focus 6000 und Power Focus 4000 Steuerungen. Ein Controller lässt sich unabhängig davon konfigurieren, ob er mit dem Netzwerk verbunden ist oder nicht.

In diesem Benutzerhandbuch wird die Web-Benutzeroberfläche des STRwrench behandelt. Informationen zur Power Focus 6000 und zur Power Focus 4000 finden Sie im Power Focus 6000-Benutzerhandbuch sowie dem Power Focus 4000-Benutzerhandbuch.

Erste Schritte

Um einen besseren Überblick über das System zu bieten, enthält dieser Abschnitt eine Schnellanleitung zu den ersten grundlegenden Schritten für die Arbeit mit dem STRwrench und der Web-Benutzeroberfläche des STRwrench. Der Abschnitt erklärt nicht jede einzelne Funktion des Systems, sondern konzentriert sich lediglich auf die wichtigsten.

Inbetriebnahme

  1. Verbinden Sie das Werkzeug mit einem PC und öffnen Sie die Web-Benutzeroberfläche. Richten Sie eine Drahtlosverbindung zwischen dem Werkzeug und der Power Focus ein.

  2. Definieren Sie in der Power Focus ein Verschraubungsprogramm, das alle relevanten Parameter einer Verschraubung enthält, wie beispielsweise Sollwinkel und Solldrehmoment.

    Erstellen Sie eine Gruppensequenz, falls gewünscht. Einer Gruppensequenz können eines oder mehrere Verschraubungsprogramme hinzugefügt werden. Die Sequenz wird als eine Reihe von Verschraubungsprogrammen ausgeführt. Eine Gruppensequenz kann zum Beispiel eine bestimmte Anzahl von Verschraubungen eines Verschraubungsprogramms oder eine Folge verschiedener Verschraubungsprogramme sein.

  3. Weisen Sie der virtuellen Station ein Werkzeug und eine Aufgabe zu. Bei der Aufgabe kann es sich entweder um ein Verschraubungsprogramm, eine Gruppensequenz oder um einen spezifizierten Digitaleingang (beispielsweise eines Barcode-Lesegeräts) handeln.

In diesem Abschnitt

Zugriff auf die Web-Benutzeroberfläche des STRwrench

  1. Nehmen Sie die Abdeckung am USB-Anschluss des Werkzeugs ab.

  2. Schließen Sie das Werkzeug an den USB-Anschluss des PCs an.

  3. Öffnen Sie einen Internetbrowser und geben Sie die Adresse 169.254.1.1 ein.

  4. Um drahtlos auf die Benutzeroberfläche zuzugreifen, lesen Sie die Anweisungen im Abschnitt Einen drahtlosen Client konfigurieren.

Zuweisen einer Aufgabe zu einer virtuellen Station

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung.

  2. Wählen Sie unter Virtuelle Station > Aufgabe Aufgabe wählen aus.

  3. Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm aus der Liste aus.

Relevante Informationen

Benutzeroberfläche für mehrstufige Konfiguration

Die Benutzeroberfläche für die Konfiguration eines mehrstufigen Programms lässt sich in drei Hauptbereiche unterteilen:

  • Oben befindet sich ein Dropdown-Menü, welches die Eigenschaften des mehrstufigen Verschraubungsprogramms enthält. Hier können allgemeine Eigenschaften wie der Programmname, allgemeine Programmüberwachung und Validierung festgelegt werden.

  • Rechts befinden sich drei Registerkarten, welche die Schritte, Überwachungen und Einschränkungen enthalten, welche zur Erstellung eines mehrstufigen Programms verwendet werden können. Um eines der Elemente zu verwenden, wählen Sie die jeweilige Registerkarte aus und ziehen Sie das Element aus der Liste in den Verschraubungsbereich. Legen Sie das Element – je nach seiner Funktion – zwischen dem Start und dem Ende eines Programms (für Stufen) oder über einer Stufe (für Überwachungen und Einschränkungen) ab.

  • Den Hauptbereich der Benutzeroberfläche nimmt der Verschraubungsbereich ein. Dies ist der Bereich, der alle Stufen des Verschraubungsprogramms beinhaltet.

Arbeiten mit der Registerkarte Stapelprogrammsequenz

Gruppensequenzen werden zur Ausführung einer spezifizierten Anzahl von Verschraubungen in einer spezifischen Reihenfolge verwendet.

Die Verschraubungsreihenfolge kann entweder einem festen Schema folgen oder frei dem Bediener überlassen werden. In jedem Fall können die Buchsen oder Signale zur Kommunikation zwischen dem Werkzeug und dem Bediener verwendet werden.

  • Es wird eine Gruppe eingerichtet, um eine bestimmte Anzahl an aufeinanderfolgenden Verschraubungen mit demselben Verschraubungsprogramm durchzuführen. Gruppen müssen über ein spezifiziertes Verschraubungsprogramm und eine spezifizierte Gruppengröße verfügen, um ausgeführt werden zu können.

  • Eine Stapelprogrammsequenz ist ein geordneter Satz von Stapelprogrammen, wenn der Vorgang eine Kombination aus Stapelprogrammen und Verschraubungsprogrammen erfordert.

Eine Chargensequenz kann aus bis zu 99 Chargen bestehen, die über eine Chargengröße von bis zu 250 Anziehvorgängen verfügen. Die Chargen in einer Chargensequenz werden in der aufgeführten Reihenfolge durchgeführt. Es kann auch ein Buchsenwahlschalter verwendet werden, um die Reihenfolge der Chargen zu bestimmen.

Eine Stapelprogrammsequenz ist abgeschlossen (und das Werkzeug kann arretiert werden), wenn eine der folgenden Bedingungen zutrifft:

  • Alle Schraubvorgänge wurden entweder mit einem Ergebnis IO oder NIO abgeschlossen.

  • Das Signal Timer für Sequenzabbruch beendet die Aufgabe. Nicht ausgeführte Verschraubungen werden mit dem Ergebnis NIO gemeldet.

In diesem Abschnitt

Hinzufügen eines neuen Stapelprogramms zu einer Stapelprogrammsequenz

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Gruppensequenz. Im Arbeitsbereich wird eine Liste von Stapelprogrammsequenzen angezeigt:

  2. Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke aus.

  3. Vergeben Sie einen Namen für das die Gruppensequenz.

  4. Wählen Sie in den Einstellungen die entsprechenden Parameter aus.

  5. Wählen Sie Gruppenkonfiguration > Bearbeiten aus.

  6. Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm für die Gruppe aus.

  7. Geben Sie die Gruppengröße an, also die Anzahl der Verschraubungen, aus denen die Gruppe bestehen soll.

  8. Geben Sie eine optionale Identifikator-Zahl ein.

Der neuen Gruppensequenz wird die erste freie Position in der Sequenzliste zugewiesen. Wenn keine freien Plätze verfügbar sind, wird sie am Ende der Liste angefügt und erhält die kleinstmögliche verfügbare Indexnummer. Es ist nicht möglich, die Indexnummer zu ändern, um die Verschraubungsreihenfolge des Stapelprogramms zu ändern.

Stapelprogramm aus einer Stapelprogramm-Sequenz löschen

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Gruppensequenz. Im Arbeitsbereich wird eine Liste von Stapelprogrammsequenzen angezeigt:

  2. Wählen Sie die zu löschende Gruppensequenz aus.

  3. Wählen Sie im unteren Arbeitsbereich die Schaltfläche Löschen aus.

Wenn ein Stapelprogramm aus der Stapelprogrammsequenz gelöscht wird, wird die Indexsequenz komprimiert und aktualisiert, sodass keine Lücken entstehen. Die Indexnummer der gelöschten Stapelprogrammsequenz wird automatisch der nächsten Sequenz zugewiesen, die erstellt wird.

Arbeiten mit der Registerkarte Quellen

Externe Signale, die als Aufgaben für Verschraubungen verwendet werden, werden im Menü Quellen konfiguriert. Die Quellen sind Zubehörteile oder Ähnliches, die an eine virtuelle Station angeschlossen sind. Es existieren zwei verschiedene Quellenaufgaben:

  • Quellenaufgabe Anziehen: wird verwendet, um ein einzelnes Verschraubungsprogramm auszuwählen.

  • Quellenaufgabe Charge: wird verwendet, um eine Stapelprogrammsequenz, also eine Reihe von Verschraubungsprogrammen auszuwählen.

In diesem Abschnitt

Quellen-Verschraubungs-Eigenschaften

Parameter

Beschreibung

Bezeichnung

Der Name, der für die Quellenverschraubung vergeben wurde.

Selektor-Modus

Steuerungsmodus: Ein Verschraubungsprogramm wird über eine externe Quelle ausgewählt, indem eine Kennnummer angefordert wird. Die Kennnummer ist mit einer entsprechenden Stecknuss im Stecknuss-Selektor verbunden, und die Verschraubungsprogrammauswahl erfolgt durch Herausheben der Stecknuss.

Bestätigungsmodus: Der Stecknuss-Selektor kann nicht als Steuerquelle verwendet werden. In diesem Modus sind Kennnummern sowohl mit einem Verschraubungsprogramm als auch mit einer spezifischen Stecknuss verbunden (in einer zusätzlichen Spalte in der Liste angegeben). Bei der (über ein externes Signal erfolgenden) Anforderung einer Kennnummer wird die entsprechende Stecknuss im Stecknuss-Selektor angefordert, und das Verschraubungsprogramm wird beim Herausheben der Stecknuss aktiviert (andere Stecknüsse sind deaktiviert). Wenn keine Stecknuss spezifiziert (d. h. in der Stecknuss-Spalte 0 eingestellt) ist, wird das Verschraubungsprogramm direkt aktiviert und der Stecknuss-Status ignoriert.

Max. aufeinanderfolgende NIO pro Programm

Ein: Die Charge wird fortgesetzt, auch wenn eine NIO-Verschraubung durchgeführt wurde.

Aus: Einstellwert für maximal aufeinanderfolgende NIO-Verschraubungen. Die Charge wird nur fortgesetzt, auch wenn eine erfolgreiche Verschraubung durchgeführt wurde.

Max. aufeinanderfolgende NIO

Legen Sie hier die Anzahl der zulässigen aufeinanderfolgenden NIO-Ergebnisse fest. Wenn der Wert auf 0 gesetzt ist, wird keine Prüfung auf NIO-Verschraubungen durchgeführt. Beim Erreichen der maximal aufeinanderfolgenden NIO wird das Werkzeug gesperrt und die Abarbeitung der Charge wird angehalten.

Batch control (Gruppensteuerung)

Wählen Sie hier, wie das Quellanziehen ausgeführt werden soll.

Intern: Konfigurieren Sie, wie oft ein Quellanziehen wiederholt werden soll.

Extern: Konfigurieren Sie, wie oft ein Quellanziehen mit Open Protocol oder einem externen Protokoll ausgeführt werden soll. Jede Konfigurationsänderung löscht das Quellanziehen, um aus einem sauberen und bekannten Zustand neu zu starten (der Chargenzähler in der Charge wird auf 0 zurückgesetzt). Laufende Verschraubungen können beendet werden, bevor die Änderungen wirksam werden. 

Eine quellenbasierte Verschraubung konfigurieren

  1. Öffnen Sie Quellen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Verschraubung aus.

  2. Wählen Sie das Plus-Symbol oben rechts aus.

  3. Weisen Sie der quellenbasierten Verschraubung einen Namen zu und wählen Sie den korrekten Selektor-Modus (Steuerung oder Bestätigung – je nachdem, was erforderlich ist) aus.

  4. Die maximal aufeinanderfolgenden NIOs können für jede quellenbasierte Verschraubung oder für jedes einzelne Programm, das in der Quellenanziehung enthalten ist, eingestellt werden. Setzen Sie den Parameter Max. aufeinanderfolgende NIO pro Programm auf Ja oder Nein, wie jeweils erforderlich.

    • Um die Anzahl der maximal aufeinanderfolgenden NIO pro Quellanziehen einzustellen, legen Sie Max. aufeinanderfolgende NIO pro Programm auf Nein fest. Geben Sie den Wert im Feld Max. aufeinanderfolgende NIO ein.

    • Um die Anzahl der maximal aufeinanderfolgenden NIO pro Programm einzustellen, legen Sie Max. aufeinanderfolgende NIO pro Programm auf Ja fest. Stellen Sie für jedes Programm im Abschnitt Konfiguration Barcode-Selektor den Wert in der Spalte Max NIO ein.

  5. Standardmäßig steht bei der Erstellung einer neuen quellenbasierten Verschraubung nur eine bearbeitbare Kennnummer zur Verfügung. Wählen Sie unten auf dem Bildschirm das Plus-Symbol aus, um weitere hinzuzufügen.

  6. Weisen Sie jedem Element eine Kennnummer zu.

    Bei der Verwendung eines Stecknuss-Selektors werden die Kennnummern den Positionen im Stecknuss-Selektor entsprechen, d. h. Kennnummer 1 entspricht der Stecknuss-Nummer 1 im Stecknuss-Selektor.

  7. Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm zur Verbindung mit den einzelnen Kennnummern aus, indem Sie eine Zeile auswählen und Ihre Auswahl aus der Liste mit Verschraubungsprogrammen treffen.

Quellencharge

Eine Quellencharge konfigurieren

  1. Öffnen Sie Quellen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Gruppensequenz aus.

  2. Wählen Sie das Plus-Symbol oben rechts aus.

  3. Vergeben Sie einen Namen für die Quellencharge.

  4. Stellen Sie Bei neuem Bezeichner abbrechen auf Ja ein, wenn der vorherige Scanvorgang beim Scannen einer neuen Bezeichner-Zeichenfolge abgebrochen werden soll.

  5. Wählen Sie die Bezeichner-Methode aus (Zeichenfolge für Text oder Nummer für numerische Werte).

    Wenn die Bezeichner-Methode auf Zeichenfolge eingestellt ist, fahren Sie mit den folgenden Schritten fort:

  6. Setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein, wenn die Zeichenketten in beliebiger Reihenfolge gescannt werden sollen.

    Identifikations-Zeichenketten können aus bis zu vier verschiedenen Zeichenketten bestehen. Wenn die freie Reihenfolge auf Nein gesetzt ist, müssen die Zeichenketten in einer bestimmten Reihenfolge gescannt werden, damit das System die Zeichenkette erkennt.

  7. Fügen Sie bei Bedarf eine Identifikator-Zeichenfolge hinzu, indem Sie im Abschnitt Identifikator-Zeichenfolge-Konfiguration das Plus-Symbol auswählen.

  8. Wählen Sie Namens-Kennzeichnung für die Identifikator-Zeichenfolge aus, die geändert werden soll. Im Dialogfeld können die folgenden Eigenschaften je Zeichenfolge angegeben werden:

    • Name - Name der Zeichenkette

    • Länge - Länge der Zeichenkette. Weitere Informationen zur Verknüpfung von Zeichenfolgen finden Sie unter Bezeichner-Zeichenfolgen kombinieren.

    • Signifikante Stellen - die relevanten Positionen in der Zeichenfolge. Weitere Informationen über wesentliche Positionen finden Sie unter Wesentliche Lese-Positionen in der Barcode-Zeichenfolge.

    • Gespeicherte Positionen - Welche Positionen vom System protokolliert werden sollen Weitere Informationen über gespeicherte Positionen finden Sie unter Gespeicherte Positionen.

    Die ID-Nummer (1-4) im Zeichenfolge-Eigenschaftenfenster kann nicht geändert werden, sondern kann nur zum Navigieren zwischen den verschiedenen Zeichenfolgen verwendet werden.

    Ein Fehler kann auftreten, wenn Freie Reihenfolge auf Ein gestellt ist und die Längen der verschiedenen Zeichenfolgen dupliziert werden. Die gescannte Sequenz aktiviert dann kein Verschraubungsprogramm. Um diesen Fehler zu beheben, setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein oder passen Sie die Länge der Zeichenfolge an.

  9. Wählen Sie Bearbeiten im unteren Bereich des Felds Identifikator-Textkonfiguration aus.

    Geben Sie im Fenster Bearbeiten an, welche Zeichenfolgen (in der Spalte Zeichenfolge enthält) mit welcher Gruppensequenz (in der Spalte Aktiviert) verbunden werden sollen. Wählen Sie das Plus-Symbol unten aus, um weitere Zeichenfolgen hinzuzufügen.

    Platzhalter können verwendet werden, wenn Sie "Zeichenfolge enthält" eingeben. Die Platzhalter können an jeder Position in der Zeichenfolge verwendet werden. Bei einem mehrdeutigen Matching-Ergebnis wird keine Gruppensequenz aktiviert.

    Der Platzhalter ist ein . (Zeitraum)

Relevante Informationen

Signifikante Stellen

Signifikante Stellen dienen dazu festzulegen, welche Zeichen in der Barcode-Zeichenfolge gelesen werden sollen, wenn die Zeichenfolge zur Übereinstimmung mit Ihrer voreingestellten Zeichenfolge zusammengesetzt wird. Die Anzahl an wichtigen Positionen muss mit der Anzahl an Zeichen in den vordefinierten Strings übereinstimmen.

In diesem Abschnitt

Wesentliche Lese-Positionen in der Barcode-Zeichenfolge

Die Positionen im Barcodestring sind einer Zahl zwischen 1 und 1024 zugeordnet. Die erste Position des Strings ist 1 und die letzte ist 1024.

Die signifikanten Stellen müssen unter Einhaltung der in der Tabelle unten aufgeführten Regeln spezifiziert werden.

Beschreibung

Signifikante Stellen

Gültige Konfiguration

Mit der voreingestellten Zeichenfolge zu übereinstimmende Barcode-Zeichenfolge

Signifikante Stellen in der Reihenfolge

1,2,3,7,8

OK

ABCGH

Signifikante Stellen in optionaler Reihenfolge

7,1,2,3,8

OK

GABCH

Zahlenbereich

1-3,7-8

OK

ABCGH

Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen

Der Identifikator-Text, der für die Zuordnung verwendet wird, ist eine Kombination aus bis zu vier Zeichenfolgen eines Fabrikmanagementsystems oder es handelt sich um bis zu vier Scanner-Eingänge, die in einer Zeichenfolge kombiniert werden müssen.

Mit den Schaltflächen Plus und Minus legen Sie fest, wie viele Zeichenfolgen kombiniert werden. Folgende Parameter sind verfügbar:

Parameter zur Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen

Parameter

Beschreibung

Bezeichnung

Für die Zeichenfolge muss ein Name vergeben werden.

Länge

Die Länge der einzugebenden Zeichenfolge muss bekannt sein. Dies ist wichtig, um den korrekten Identifikator-Text zu kombinieren.

Signifikante Stellen

Die kommagetrennten Positionen oder Bereiche (durch Bindestrich getrennt) in der kombinierten Zeichenfolge, die zur Zuordnung verwendet werden.

Gespeicherte Positionen

Die kommagetrennten Positionen oder Bereich in den Zeichenfolgen, die im Ergebnis gespeichert werden.

Die Start- und End-Parameter in den einzelnen Zeilen definieren die jeweiligen Zeichenfolgen-Positionen im kombinierten Text-Identifikator, der im nächsten Schritt des Zuordnungsverfahren verwendet wird.

Im ersten Teil des Aufgaben-Auswahlverfahrens bei Verwendung eines Identifikator-Textes als Eingang wird festgelegt, welche Positionen der Zeichenfolge aktiviert werden sollen:

  • Definieren Sie durch Eingabe der signifikanten Stellen, welche Positionen im Identifikator-Text zur Zuordnung verwendet werden. Die Positionen müssen mit einem Komma getrennt werden.

Gespeicherte Positionen

Bei Gespeicherten Positionen handelt es sich um ein Feld, in dem der Benutzer angeben kann, welche Teile der einzelnen in den quellenbasierten Gruppen verwendeten Zeichenfolgen gespeichert werden und wie diese im Protokoll dargestellt werden. Geben Sie in diesem Feld die Positionen in der Zeichenfolge an, die gespeichert werden sollen. Positionen können nur Teile der gesamten Zeichenfolge darstellen. Wenn das Feld leer gelassen wird, wird die komplette (verknüpfte) Zeichenfolge gespeichert. In der nachstehenden Tabelle werden einige Beispiele für gespeicherte Positionskombinationen aufgeführt.

Gespeicherte Positionswerte sind durch Komma getrennt (keine Leerstellen), und Bereiche werden mithilfe eines Bindestrichs angegeben.

Bezeichner-Zeichenfolge

Positionen

Zeichenfolge 1: 1234567

1-7

Zeichenfolge 2: abcdef

8-13

Zeichenfolge 3: GHIJKL

14-19

Zeichenfolge 4: 890

20-22

Beispiele für gespeicherte Positionen

Gespeicherte Positionen

Gespeicherte Ergebnisse

(leer)

1234567abcdefGHIJKL890

1-3,9,11,15,20-22

123bdH890

8-12,1-7,19,20-21 wird automatisch geändert in: 1-12,19-21

1234567abcdeL89

Arbeiten mit der Registerkarte Konfigurationen

Die Konfiguration des Werkzeugs und seines Zubehörs wird im Menü Konfigurationen vorgenommen.

In diesem Abschnitt

Werkzeugkonfiguration

Der folgende Abschnitt beschreibt, wie die verschiedenen Werkzeugfunktionen, wie etwa LEDs und Tasten, konfiguriert werden können.

In diesem Abschnitt

Allgemeine Einstellungen

Artikel

Beschreibung

Vorne positionierte LED

An: Die vordere LED leuchtet, wenn die entsprechnde Taste gedrückt wird.

Aus: Die vordere LED ist immer aus.

TAG

An: Informationen zum TAG werden angezeigt und können im Menü Integrated Controller Tool > Tool bearbeitet werden.

Aus: Informationen zum TAG werden nicht angezeigt.

Summer

An: Audiosignalgeber ist immer eingeschaltet.

Aus: Audiosignalgeber ist immer ausgeschaltet.

Vibration

An: Vibrationssignalgeber ist immer eingeschaltet.

Aus: Vibrationssignalgeber ist immer ausgeschaltet.

Lösen vor Zyklusstart

An: Ein versehentliches Lösen einer bereits angezogenen Verbindung wird erkannt, bevor das Anziehen beginnt.

Aus: Funktion deaktiviert.

Konfiguration eines Aufsatz-Selektors

Der Aufsatz-Selektor ist ein Stecknussmagazin mit LEDs, das dem Bediener bei der Auswahl des korrekten Aufsatzes für die Verschraubung, beispielsweise für eine Gruppensequenz, hilft. Wenn mehr als ein Verschraubungsprogramm verwendet wird, ist die Verwendung eines Selektors hilfreich. Beim Ansteuern einer Stecknuss wird das entsprechende Verschraubungsprogramm ausgewählt.

Es können mehrere Aufsatz-Selektor mit der virtuellen Station verbunden werden.

Um den Aufsatz-Selektor mit der virtuellen Station zu verbinden, öffnen Sie Integrierte Werkzeugsteuerung > Virtuelle Station > Zubehör und wählen Sie Zubehör wählen aus.

Informationen zur Einrichtung des Aufsatz-Selektors finden Sie in den Produktanweisungen für den Aufsatz-Selektor.

Konfiguration eines Aufsatz-Selektors

  1. Öffnen Sie Konfigurationen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Aufsatz-Selektor aus.

  2. Vergeben Sie einen Namen für die Konfiguration.

  3. Wählen Sie Bearbeiten aus.

  4. Wählen Sie Hinzufügen oder Entfernen für die korrekte Anzahl von Aufsatz-Steckplätzen aus. Wählen Sie alle Steckplätze aus, die aktiv sein sollen (blau gekennzeichnet).

  5. Legen Sie Steuerung auf Extern fest, wenn die Aufsatzauswahl von einem externen System gesteuert werden soll.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=cmU9pYL-kL4

Relevante Informationen

Arbeiten mit der Registerkarte Integrierte Werkzeugsteuerung

Virtuelle Station

Eine virtuelle Station ist eine softwareseitige Nachbildung eines Controllers. Das IxB-Werkzeug verfügt über eine integrierte Steuerung mit einer verbundenen virtuellen Station. Der virtuellen Station können verschiedene Konfigurationen je nach Bedarf zugewiesen werden. Es können Aufgaben ausgewählt, Zubehörkonfigurationen zugewiesen und Parameter für das Kommunikationsprotokoll festgelegt werden.

Eine ausgewählte Aufgabe kann entweder ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz ausführen oder eine Aufgabe durch Verwendung einer im Menü Quellen konfigurierten Quelle freigeben. Die Aufgabe lässt sich überwachen, und das Ergebnis der Aufgabe kann zusammen mit jeglichen Ereignissen, die möglicherweise während des Verfahrens auftraten, angezeigt werden.

In diesem Abschnitt

Ändern der Lizenzart

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Virtuelle Station im linken Fenster aus.

  2. Wählen Sie Virtueller Stationstyp im Feld Lizenz aus.

  3. Wählen Sie eine neue Art aus der Liste aus.

  4. Wählen Sie gegebenenfalls Funktionen > Bearbeiten aus, um Lizenzen für einzelne Funktionen hinzuzufügen.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=HanD0wI-w9k

Zuweisen einer Aufgabe zu einer virtuellen Station

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Virtuelle Station im linken Fenster aus. Wählen Sie Aufgabe wählen oder Aufgabe ändern im Menü Aufgabe aus.

  2. Wählen Sie eine der folgenden Registerkarten aus:

    • Verschraubungsprogramm: Zeigt eine Liste der Verschraubungsprogramme an, die im Werkzeug vorhanden sind.

    • Stapelprogramm: Zeigt eine Liste der Gruppensequenzen an, die im Werkzeug vorhanden sind.

    • Quellen: Zeigt eine Liste der Quellaufgaben an, die im Werkzeug vorhanden sind.

  3. Wählen Sie eine Aufgabe aus der Liste aus.

Der Name der Aufgabe wird im Feld Aufgabe aktualisiert.

Die Auswahl von Aufgaben mithilfe von Quellen, Kennnummern/Identifikator-Text wird ausführlich im Abschnitt Quellen erläutert.

Relevante Informationen

Open Protocol

Unter Protokolle im Menü Virtuelle Station finden Sie abhängig von der aktuell gültigen Lizenz eine Liste der verfügbaren Kommunikationsprotokolle. Das Open Protocol ist für alle Lizenzen verfügbar.

Um auf die Funktionen über das Open Protocol zugreifen zu können, muss ein einzigartiger Port für die virtuelle Station definiert werden.

Definition des Ports für Open Protocol:

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Virtuelle Station im linken Fenster aus.

  2. Setzen Sie den Schalter Open Protocol auf Ein.

  3. Geben Sie die Server-Port-Nummer ein.

  4. Geben Sie den SPS-Index-Wert ein.

    Der SPS-Index legt fest, an welche Stelle im gemeinsamen genutzten Speicher die Open-Protocol-Befehle geschrieben werden sollen. Der Standardwert ist 1, es sind aber Werte zwischen 1 und 6 möglich

  5. Die durchzuführende Maßnahme bei einem Kommunikationsausfall zum Client wählen.

    Die Einstellung „Trennen“ steuert die durchzuführende Maßnahme bei einem Verbindungsfehler.

    • Keine - Das Verschraubungsprogramm wird normal fortgesetzt.

    • Werkzeug sperren aktiv hoch - Das Werkzeug wird nach normalem Abschluss der aktuellen Verschraubung gesperrt.

    • Aufgabenauswahl aufheben – Die Verschraubung wird nach Abschluss der momentan ausgeführten Aufgabe abgebrochen. Eine Ausnahme sind reine Verschraubungsprogramme oder Gruppensequenzen, bei denen die Aufgabe nach Abschluss entfernt wird.

    • Werkzeug immer sperren - Das Werkzeug wird nach Abschluss der aktuellen Verschraubung gesperrt, ungeachtet des Ergebnisses.

  6. Setzen Sie Legacy-Zähler verwenden je nach Bedarf auf Ja oder Nein.

    Wird der Zähler auf Ja eingestellt, zählt der Legacy-Zähler alle Verschraubungen in einer Sequenz und gibt die Anzahl an nachgeschaltete Systeme aus.

  7. Wählen Sie MID2500-Löseprogramm und anschließend ein MID2500-Löseprogramm aus der Liste aus.

  8. Bestätigen wählen.

Zubehör wählen

Hinzufügen von Zubehör zur virtuellen Station

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Virtuelle Station im linken Fenster aus.

  2. Wählen Sie Zubehör wählen im Feld Zubehör aus.

  3. Wählen Sie das zu verbindende Zubehör: Aufsatz-Selektor., Scanner, E/A-Erweiterung oder E/A-Hub.

  4. Wählen Sie in der Spalte Konfiguration (links) die für das Zubehör zu verwendende Konfiguration aus.

  5. Wählen Sie in der Spalte Verbundenes Zubehör (rechts) das Zubehör aus, das verwendet werden soll.

Zubehör von der virtuellen Station entfernen

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Virtuelle Station im linken Fenster aus.

  2. Wählen Sie Zubehör wählen im Feld Zubehör aus.

  3. Wählen Sie in der Liste Zugewiesenes Zubehör das Minus-Symbol neben dem Zubehör aus, das entfernt werden soll.

Werkzeug

Werkzeuginformationen anzeigen

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Werkzeug im linken Fenster aus.

  2. Erweitern Sie das Feld Werkzeuginformationen, um die folgenden Informationen anzuzeigen:

    Informationen

    Beschreibung

    Modell

    Bezeichnung des Steuerungsmodells.

    Seriennummer

    Die Seriennummer der Steuerung kann für die Auswahl der richtigen Ersatzteilliste oder Serviceanleitungen benötigt werden.

    Produktnummer

    Die Produktnummer der Steuerung.

TAG-Informationen

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Werkzeug im linken Fenster aus.

  2. Klappen Sie das Feld TAG-Informationen aus. Folgende Informationen werden eingeblendet:

    Parameter

    Beschreibung

    TAG-ID

    TAG-Nummer

    Drehmoment-Korrekturkoeffizient

    Für das TAG konfigurierter Drehmoment-Korrekturkoeffizient.

    Winkelkorrektur

    Für das TAG konfigurierte Winkelkorrektur.

    Nenndrehmoment

    Drehmoment, bei dem die Winkelkorrektur definiert ist.

Service

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Werkzeug im linken Fenster aus.

  2. Erweitern Sie das Feld Wartung. Folgende Informationen werden eingeblendet:

    Parameter

    Beschreibung

    Ist der Wertgeber überlastet?

    Ja - der Wertgeber wurde überlastet.

    Nein - der Wertgeber wurde nicht überlastet.

    Höchster Drehmomentwert

    Höchstes vom Wertgeber gemessenes Drehmoment.

    Datum Höchstes Drehmoment

    Datum und Uhrzeit, an dem vom Wertgeber das höchste Drehmoment gemessen wurde.

smartHEAD Informationen

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Werkzeug im linken Fenster aus.

  2. Klappen Sie das Feld smartHEAD-Informationen aus. Folgende Informationen werden eingeblendet:

    Parameter

    Beschreibung

    Modell

    smartHEAD-Modellbezeichnung.

    Max. Drehmoment

    Das maximale Drehmoment, das der smartHEAD zum Anziehen verwenden kann.

    Seriennummer

    Die Seriennummer des smartHEAD kann für die Auswahl der richtigen Ersatzteilliste oder Serviceanleitungen benötigt werden.

    Produktnummer

    Die Produktnummer des smartHEAD.

IAM

Das Intelligente Applikations-Modul (IAM) ist ein nichtflüchtiger Speicher im Werkzeug. Das Speichermodul enthält alle Werkzeugprogramme, Konfigurationen und Ergebnisse.

Weisen Sie dem Werkzeug einen Namen zu

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie IAM aus.

  2. Weisen Sie dem Werkzeug einen Namen zu.

Firmwareversionen

Es können zwei Firmwareversionen gleichzeitig auf dem Werkzeug installiert werden. Die Installation einer zweiten Firmwareversion kann bei der Ausführung von Upgrades an mehreren Werkzeugen nützlich sein. Wenn die Produktion bereit für den Wechsel zur aktualisierten Firmware ist, erfolgt die Aktivierung der neuen Version über die Web-Benutzeroberfläche des STRwrench.

Bei einer Änderung der Firmwareversion werden die Werkzeugkonfigurationen sowie die Verschraubungsprogramme nicht übertragen.

In diesem Abschnitt

Software-Aktivierung

Das Werkzeug kann zwei installierte Firmwareversionen speichern. Über die Funktion Software-Aktivierung ist es möglich, die zu verwendende Firmwareversion auszuwählen.

Stellen Sie sicher, dass der Akku während des gesamten Prozesses mit dem Werkzeug verbunden bleibt.

Aktivierung einer Firmwareversion

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Software im linken Fenster aus.

  2. Wählen Sie Aktuell oder Gespeichert im Fenster Software-Aktivierung aus.

Das Werkzeug wird automatisch neu gestartet, damit die Aktivierung wirksam wird.

Aktualisierung der Softwareversion

Stellen Sie sicher, dass der Akku während des gesamten Prozesses mit dem Werkzeug verbunden bleibt.

  1. Wechseln Sie zum Menü Integrierte Werkzeugsteuerung und wählen Sie Software im linken Fenster aus.

  2. Wechseln Sie zum Feld Softwareupdate und wählen Sie DURCHSUCHEN aus.

  3. Suchen Sie nach der zip-Datei mit der entsprechenden Software und wählen Sie diese aus. Folgenden Sie den Anweisungen, um die Installation abzuschließen.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=-Vq6uKaKfcA

Exportieren und Importieren von Konfigurationen

Die Export- und Importfunktionen werden zum Export von Ereignissen und Verschraubungsergebnissen zur Analyse in externen Programmen sowie zur Übertragung von Verschraubungsprogrammen, Gruppen und Werkzeugkonfigurationen zwischen Werkzeugen verwendet.

Die Exportfunktion dient zum:

  • Export von Anziehergebnissen und Aktionen für die weitere Verarbeitung.

  • Export von Protokolldateien zur Fehlerbehebungsunterstützung für einen Servicetechniker von Atlas Copco.

  • Export von Werkzeugkonfigurationen, die zum Kopieren von Einstellungen auf ein anderes Werkzeug verwendet werden können.

Eine Konfiguration exportieren

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung. Wählen Sie im linken Fenster Export/Import aus.

  2. Wählen Sie aus, was vom Werkzeug exportiert werden soll: Alle Informationen oder Einstellungen und Konfigurationen.

    Bei der Auswahl von Einstellungen und Konfigurationen wird keine Datei mit Ergebnissen oder Ereignissen in das Archiv exportiert. Mit dieser Einstellung nimmt der Export weniger Zeit in Anspruch.

  3. Wählen Sie EXPORT. Es wird eine Aufforderung zur Auswahl des Speicher- oder Abrufpfads der exportierten Datei angezeigt.

Eine Konfiguration importieren

  1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Integrierte Werkzeugsteuerung. Wählen Sie im linken Fenster Export/Import aus.

  2. Wählen Sie IMPORT. Bei Verwendung der Importfunktion werden alle Einstellungen für Verschraubungsprogramm, Stapelprogramm, Zubehör und Werkzeug mit den Einstellungen in der Importdatei ersetzt. Einstellungen für Netzwerk, PIN sowie Ergebnisse und Ereignisse werden jedoch nicht importiert.

  3. Wählen Sie im Dialogfeld FORTFAHREN aus, um mit dem Import zu beginnen.

In diesem Abschnitt

Exportierte Informationen und Dateiformat

Die exportierte Datei ist ein komprimiertes Dateiarchiv, das die folgenden Dateien enthält:

Alle Informationen

  • STRwExport_<datetime>_Events.csv

  • ExportInfo.txt

  • settings/settings.bin

  • atlas_sys_i.zip

  • atlas_plc.zip

  • jsonConfigurations.zip

Einstellungen und Konfigurationen

  • ExportInfo.txt

  • settings.zip

  • jsonConfigurations.zip

Exportierte Informationen

Datei

Beschreibung

STRwExport_<datetime>_Events.csv

Eine CSV-Datei mit folgenden Informationen:

  • Härte: Art des Ereignisses

  • Datum und Uhrzeit: Ein Zeitstempel, der angibt, wann das Ereignis auftrat

  • Code: Die Ereignis-ID

  • Beschreibung: Eine kurze Beschreibung des Ereignisses

  • Virtuelle Station: ID der virtuellen Station

ExportInfo.txt

Angaben zur Werkzeugeinrichtung und der Werkzeugsoftware.

settings/settings.bin

Eine Binärdatei, die alle Verschraubungsprogramme, Gruppeneinstellungen, Zubehörkonfigurationen und Werkzeugeinstellungen enthält, wie beispielsweise: Sprache, Drehmomenteinheiten, Datum und Uhrzeit und Erscheinungsbild der Ergebnisansicht.

atlas_sys_i.zip

Protokolldateien der IT-Anwendung.

atlas_plc.zip

SPS-Konfiguration.

jsonConfigurations.zip

Mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme

Je nach Spracheinstellung in der STRwrench-Software verwendet die exportierte .csv-Datei verschiedene Zeichen zur Trennung der Felder. Je nach Spracheinstellung auf dem Computer können beim Öffnen der exportierten .csv-Datei Formatierungsprobleme auftreten. Um Schwierigkeiten zu vermeiden, sollte die vom Werkzeug verwendete Sprache immer der Sprache des Computers entsprechen.

In der nachfolgenden Tabelle finden Sie Details zur Sprachformatierung der STRwrench-Software:

Formate in verschiedenen Sprachen

Sprache

Datum/Uhrzeit

Feld-Trennsymbol

Zahlenformat

Englisch (en_US)

MM/TT/JJJJ hh:minmin:ss

,

123,456

Tschechisch (cs_CZ)

TT.MM.JJJJ hh:minmin:ss

;

123.456

Deutsch (de_DE)

TT.MM.JJJJ hh:minmin:ss

;

123.456

Spanisch (es_ES)

TT/MM//JJJJ hh:minmin:ss

;

123.456

Französisch (fr_FR)

TT/MM/JJJJ hh:minmin:ss

;

123.456

Koreanisch (ko_KR)

JJJJ-MM-TT hh:minmin:ss

,

123,456

Italienisch (it_IT)

TT/MM/JJJJ hh:minmin:ss

;

123.456

Japanisch (ja_JP)

JJJJ/MM/TT hh:minmin:ss

,

123,456

Portugiesisch (pt_BR)

TT/MM/JJJJ hh:minmin:ss

;

123.456

Russisch (ru_RU)

TT.MM.JJJJ hh:minmin:ss

;

123.456

Schwedisch (sv_SE)

JJJJ-MM-TT hh:minmin:ss

;

123.456

Chinesisch (zh_CN)

JJJJ/MM/TT hh:minmin:ss

,

123,456

Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen

Netzwerkkonfigurationen

Das Werkzeug kann für drahtlosen Zugriff über einen Webbrowser in einem lokalen Netzwerk (LAN) mittels des IPv4-Protokolls konfiguriert werden.

Optional kann das Werkzeug als Client oder als Zugangspunkt für andere Geräte verwendet werden.

Vorbereitung

  1. Nehmen Sie die Abdeckung am USB-Anschluss des Werkzeugs ab.

  2. Schließen Sie das Werkzeug an den USB-Anschluss des PCs an.

  3. Öffnen Sie einen Internetbrowser und geben Sie die Adresse 169.254.1.1 ein.

In diesem Abschnitt

Konfiguration von Kanälen

  1. Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Netzwerk aus.

  2. Wählen Sie im Feld Kanäle die Frequenz (2,4 GHz oder 5 G Hz) und dann Bearbeiten.

  3. Aktivieren oder deaktivieren Sie Kanäle.

Konfiguration eines Drahtlos-Client

  1. Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Netzwerk aus.

  2. Wählen Sie im Feld Drahtloser Client Bearbeiten aus.

  3. Setzen Sie Aktiviert auf Ein.

  4. Setzen Sie DHCP je nach Konfiguration auf Ein oder Aus. Wenn es auf Aus gesetzt wurde, geben Sie die erforderlichen Informationen ein, die vom lokalen Systemadministrator bereitgestellt wurden.

    • IP-Adresse

    • Subnetzmaske

    • Gateway

  5. Geben Sie einen Netzwerknamen (SSID) ein.

  6. Wählen Sie im Feld Sicherheit Modus aus und wählen Sie einen Sicherheitsmodus aus der Liste. Wenn WPA2 Privat ausgewählt ist, geben Sie einen Sicherheitsschlüssel ein.

  7. Geben Sie die Sicherheitsparameter ein und importieren Sie Zertifizierungsdateien und Schlüssel, falls erforderlich.

  8. Bearbeiten Sie gegebenenfalls die Option Optionale Einstellungen.

  9. Wählen Sie Übernehmen.

    Das Werkzeug stellt eine Drahtlosverbindung zum Netzwerk her, was durch dauerhaftes Leuchten der blauen Verbindungs-LED am Werkzeug angezeigt wird.

  10. Um drahtlos auf die Benutzeroberfläche zuzugreifen, geben Sie die IP-Adresse in einen Webbrowser ein.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=IAhVDKSyFgY

Konfiguration des Werkzeugs als Drahtloser Zugangspunkt

Wenn zuvor mehrere Kanäle unter Drahtlos-Client-Modus konfiguriert wurden, dann wird durch Aktivieren von Drahtlos-AP-Modus die Kanalliste aktualisiert, sodass diese nur den aktuellen/standardmäßigen Kanal für den Drahtlos-AP-Modus enthält.

  1. Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Netzwerk aus.

  2. Wählen Sie im Feld Drahtloser ZP Bearbeiten aus.

  3. Setzen Sie Aktiviert auf Ein.

  4. Geben Sie die erforderlichen Informationen ein, die vom lokalen Systemadministrator bereitgestellt werden.

    • IP-Adresse

    • Subnetzmaske

    • Gateway

  5. Setzen Sie für die Vergabe von IP-Adressen DHCP-Server auf Ein und geben Sie den IP-Bereichsanfang und das IP-Bereichsende ein.

  6. Geben Sie einen Netzwerknamen (SSID) ein.

  7. Wählen Sie im Feld Sicherheit Modus aus und wählen Sie einen Sicherheitsmodus aus der Liste. Wenn WPA2 Privat ausgewählt ist, geben Sie einen Sicherheitsschlüssel ein.

  8. Wählen Sie Übernehmen.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=ZvNtiSB2BGU

Serververbindungen

Das Werkzeug kann eingerichtet werden für die Kommunikation mit:

  • Power Focus 6000 - für die Definition von Verschraubungsprogrammen und Gruppensequenzen

  • Power Focus 4000 - für die Definition von Verschraubungsprogrammen und Gruppensequenzen

In diesem Abschnitt

Konfiguration der ToolsTalk-Verbindung

  1. Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Serververbindungen aus.

  2. Legen Sie im Feld ToolsTalk die folgenden Parameter fest:

    Feld

    Beschreibung

    Ein/Aus

    Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem ToolsTalk Server

    Server-Port

    ToolsTalk Server-Port

    Server-Host

    IP-Adresse ToolsTalk Server

  3. Wählen Sie Übernehmen.

Um den ToolsTalk-Verbindungsstatus anzuzeigen, öffnen Sie Berichte > Ergebnisse und wählen Sie die Schaltfläche . Wählen Sie im angezeigten Dialogfeld die Registerkarte Serververbindungen.

Weitere Informationen zur Konfiguration von ToolsTalk finden Sie im ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

Konfiguration der Power Focus-Verbindung

  1. Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Serververbindungen aus.

  2. Legen Sie im Feld Power Focus die folgenden Parameter fest:

    Feld

    Beschreibung

    Ein/Aus

    Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit der Power Focus

    Server-Port

    Power Focus Port.

    Server-Host

    Power Focus IP-Adresse.

  3. Wählen Sie Übernehmen.

Präferenzen

Datum und Uhrzeit

Datum und Uhrzeit müssen eingestellt werden, damit für Ereignisse und Ergebnisse der korrekte Zeitstempel verwendet wird. Die Zeit wird von einer der drei verfügbaren Quellen eingelesen:

  • Manuell − Datum, Uhrzeit und Zeitzone werden manuell eingestellt.

  • NTP − Datum und Uhrzeit werden von einem in der Benutzeroberfläche definierten NTP (Network Time Protocol)-Server bezogen.

Datum und Uhrzeit festlegen

  1. Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Voreinstellungen aus.

  2. Legen Sie im Feld Datum und Uhrzeit die folgenden Parameter fest:

    Parameter

    Beschreibung

    Quelle

    Quelle zum Abrufen der Uhrzeit.

    NTP Server 1

    IP-Adresse eines NTP-Servers, der Datum und Uhrzeit für das Werkzeug bereitstellt.

    Server 1 Status

    OK/Kein Status

    NTP Server 2

    IP-Adresse eines NTP-Servers, der Datum und Uhrzeit für das Werkzeug bereitstellt.

    Server 2 Status

    OK/Kein Status

    Datum

    Das Datum wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.

    Zeit

    Die Uhrzeit wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.

    Zeitzone

    Die Zeitzone – entweder der Standort oder eine Standardzeitzone wie beispielsweise UTC (koordinierte Weltzeit)

  3. Wählen Sie APPLY.

Sprache einstellen

Die Benutzeroberfläche ist in den folgenden zwölf Sprachen verfügbar:

  • Englisch

  • Tschechisch

  • Deutsch

  • Spanisch

  • Französisch

  • Koreanisch

  • Italienisch

  • Japanisch

  • Portugiesisch

  • Russisch

  • Schwedisch

  • Chinesisch

Sprache ändern

  1. Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Voreinstellungen aus.

  2. Wählen Sie im Feld Sprache die aktuell verwendete Sprache und wählen Sie eine Sprache aus der Liste aus.

Die Sprachänderung wird sofort wirksam.

Ereigniskonfiguration

Jedes Ereignis umfasst eine Standardeinstellung, ob es bestätigt (ACK), aufgezeichnet (LOG) oder angezeigt (DISP) werden muss.

Einige Optionen können nicht verändert werden. Diese sind grau hinterlegt.

Ereigniskonfiguration

  1. Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Ereignisse aus.

  2. Wählen Sie Ereignisse konfigurieren aus.

  3. Suchen Sie nach dem Ereignis, das konfiguriert werden soll, indem Sie den Ereigniscode im Feld Suchen eingeben und Enter drücken.

  4. Wählen Sie die Kontrollkästchen ACK., LOG. und DISP. wie gewünscht an oder ab.

  5. Fügen Sie im Feld DETAILS gegebenenfalls Informationen zum Ereignis hinzu.

Installation von Lizenzen auf dem Werkzeug

Beachten Sie, dass die Lizenzquellen auf einen (1) Lizenz-Server (TT2) und neun FMS Portables (USB-Dongles) gleichzeitig beschränkt sind. Lizenzen werden entweder über den Server (ToolsTalk2) oder über FMS Portable installiert. Wenn das Limit der Lizenzquellen erreicht ist, müssen alle Lizenzen einer Quelle aus dem Werkzeug entfernt werden, damit Lizenzen aus einer anderen Quelle hinzugefügt werden können.

Bestehende Lizenzen werden alle zwei Stunden mit dem Lizenzserver abgeglichen. Wenn innerhalb eines Zeitraums von 14 Tagen keine Antwort vom Lizenzserver eingeht, werden die betroffenen Lizenzen widerrufen. Der Benutzer wird auch benachrichtigt, wenn die Lizenzen bald ablaufen. Wenn eine Lizenz innerhalb der nächsten 7 Tagen abläuft, wird dem Benutzer alle zwei Stunden eine Warnung angezeigt. Wenn Lizenzen nicht verlängert werden, laufen sie ab und die betroffenen Funktionen stehen nicht länger zur Verfügung.

Installation von Lizenzen vom Server

Server-basierte Lizenzen werden über ToolsTalk2 verteilt. Anweisungen zur Installation von Server-Lizenzen finden Sie im ToolsTalk2-Benutzerhandbuch.

Um die Lizenz-Installation mittels ToolsTalk2 zu ermöglichen, müssen auf dem Werkzeug die korrekten Lizenz-Server-Einstellungen konfiguriert werden.

Konfiguration des Werkzeugs für Server-Lizenz-Installation

  1. Öffnen Sie Einstellungen im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Serververbindungen aus.

  2. Setzen Sie im Feld Atlas Copco Lizenzmanager den Schalter auf Ein.

  3. Tragen Sie den korrekten Server-Port und die IP-Adresse des Serverhosts ein (normalerweise dieselbe IP-Adresse wie für ToolsTalk2).

  4. Bestätigen wählen.

Installation von Lizenzen vom FBS Portable (USB-Dongle)

Das Funktions-Managementsystem (FMS) verwendet ein spezielles FMS Portable-Gerät, um die gewünschte Funktionalität an ein bzw. von einem Werkzeug zu übertragen. Der USB-Speicherstick enthält einen Universal-Speicherbereich sowie einen gesicherten Speicherbereich, der nur über den Lizenzmanager eines Werkzeugs zugänglich ist. Die erworbenen Funktionsmodule werden von Atlas Copco in den Universal-Speicherbereich heruntergeladen. Wenn ein FMS Portable zum ersten Mal mit einem Werkzeug mit Lizenzmanager verbunden wird, wird die Datei erkannt und dekodiert, und die Funktionsmodule werden in den gesicherten Speicherbereich übertragen, der nur über den Lizenzmanager zugänglich ist.

Installations von Lizenzen mittels eines USB-Dongles

  1. Verbinden Sie den USB-Dongle mittels eines USB-Adapterkabels mit dem Werkzeug.

    Stellen Sie vor der Lizenzinstallation sicher, dass für das Werkzeug eine kabellose Verbindung mit dem Fabriknetz eingerichtet wurde.

    Das Fenster USB-Lizenzverwaltung erscheint. Die Spalte Pool zeigt die Gesamtanzahl der auf dem Werkzeug installierten Lizenzen aus allen Quellen an. Die Spalte Verfügbar auf FMS P zeigt die auf diesem Dongle verfügbaren Lizenzen an, während die Spalte Von diesem FMS P die Anzahl der Lizenzen anzeigt, die von diesem speziellen FMS P auf dieses Werkzeug übertragen wurden.

  2. Wählen Sie den nach links zeigenden Pfeil neben der Lizenz aus, die Sie auf dem Werkzeug installieren möchten.

    Die Anzahl in der Spalte Verfügbar auf FMS P nimmt um 1 ab während die Anzahl in der Spalte Von diesem FMS P um 1 steigt.

Entfernen von Lizenzen vom Werkzeug

Entfernen von auf dem Server installierten Lizenzen

Hinweise zum Entfernen von auf dem Server installierten Lizenzen können Sie dem ToolsTalk2-Benutzerhandbuch entnehmen.

Entfernen von per FMS Portable installierten Lizenzen

  1. Verbinden Sie den USB-Dongle mittels eines USB-Adapterkabels mit dem Werkzeug.

    Stellen Sie vor dem Entfernen der Lizenz sicher, dass für das Werkzeug eine kabellose Verbindung mit dem Fabriknetz eingerichtet wurde.

  2. Falls das Fenster des USB-Lizenzmanagers nicht angezeigt wird, öffnen Sie Lizenzzuordnung im Startmenü.

  3. Wählen Sie USB-Symbol oben rechts im Fenster. Das Dialogfeld USB-Lizenzmanager erscheint.

  4. Wählen Sie den nach rechts zeigenden Pfeil neben der Lizenz aus, die vom Werkzeug entfernt werden soll.

    Lizenzen, die der virtuellen Station zugeordnet sind, können vom Werkzeug entfernt werden. Die virtuelle Station kann anschließend jedoch nicht verwendet werden.

Berichte und Statistiken

In diesem Abschnitt werden die verfügbaren Berichte und Statistiken erläutert.

Arbeiten mit der Registerkarte Berichte

Ereignisse anzeigen

Aktionen werden dazu genutzt, um den Bediener über bestimmte Zustandsänderungen oder Vorkommnisse im System zu benachrichtigen. Diese werden in drei Gruppen unterteilt, Informationen, Warnungen und Fehler, und erfordern verschiedene Arten von Maßnahmen.

Jedes aufgetretene Ereignis wird im Ereignisprotokoll gespeichert.

Anzeige von gespeicherten Ereignissen

  1. Öffnen Sie Berichte im Hauptmenü und wählen Sie im linken Fenster Ergebnisse aus.

  2. Wählen Sie Alle Ereignisse anzeigen aus.

  3. Wählen Sie ein Ereignis aus der Liste aus, um das Ereignis-Dialogfenster zu öffnen.

In diesem Abschnitt

Ereigniscodes

Aktionen werden dazu genutzt, um den Bediener über bestimmte Zustandsänderungen oder Vorkommnisse im System zu benachrichtigen. Diese stellen verschiedene Typen dar, die verschiedene Arten an Aktionen erfordern.

Es ist zu beachten, dass bestimmte Verfahren nur von einem von Atlas Copco zugelassenen Kundendienstvertreter ausgeführt werden dürfen.

Ereigniscode-Gruppen

Die Ereigniscodes lassen sich in die folgenden Gruppen unterteilen:

Ereigniscode

Gruppe

Beschreibung

1000-1999

Steuerung, Werkzeug

Controller- und Werkzeugaktionen.

2000-2999

Werkzeug

Werkzeugereignisse

3000-3999

Steuerung, Antrieb, Kanal, Konfiguration

Steuerungs- und Antriebsereignisse sowie Stufensynchronisationsereignisse

4000-4999

Prozess

Schraubvorgangsereignisse

5000-5999

Konfiguration

Programmkonfigurationsereignisse

6000-6999

Zubehör

Zubehörereignisse

7000-7999

Nachricht

Meldungen

Beschreibung der Ereigniscodeliste

Die folgende Tabelle beschreibt die Informationen in der Ereigniscodeliste.

Artikel

Beschreibung

Ereigniscode

Die spezifische Ereignisnummer

Typ

Art des Ereignisses:

  • Info

  • Warnung

  • Fehler

Bezeichnung

Ein beschreibender Name des Ereignisses

Beschreibung

Eine kurze Beschreibung des Ereignisses und des Grunds hierfür

Verfahren

Gegebenenfalls werden Anweisungen zum Löschen des Ereignisses angegeben.

Ereigniscodeliste

Ereignis

Beschreibung

Verfahren

Code

Typ

Bezeichnung

1000

Info

Steuerung gestartet

Die Steuerung wird gestartet.

k.A.

1001

Warnung

Controller-Seriennummer aktualisiert

Sie wird beim Hochfahren generiert, wenn die Seriennummer der IT-Platinenbox (Controller-Seriennummer) von der Seriennummer der AUX-Platinenbox abweicht. Die AUX-Platine lässt sich nicht vor Ort austauschen. Der Controller wird neu gestartet, wenn die Seriennummer aktualisiert wird.

IT-Platine oder Box austauschen.

1010

Info

Werkzeug angeschlossen

Ein Werkzeug wird angeschlossen.

k.A.

1011

Info

Werkzeug getrennt

Ein Werkzeug wird vom Anschluss getrennt.

k.A.

1012

Info

Werkzeugverbindung abgelehnt

Das OpenProtocol-Werkzeug hat die Verbindung zum Controller abgelehnt.

Überprüfen Sie, ob ein anderer Controller mit dem Werkzeug verbunden ist.

2000

Warnung

Akkuspannung niedrig

 

Den Akku austauschen.

2001

Warnung

Akku leer

 

Den Akku austauschen.

2002

Warnung

Werkzeugakku Gesundheit schwach

Werkzeug-Akkuhaltbarkeitsproblem wurde erkannt.

Den Akku austauschen.

2004

Warnung

Werkzeug ist keine bevorzugte Art

Das Werkzeug wurde durch ein Werkzeug mit einem anderen maximalen Werkzeugdrehmoment ersetzt.

Austausch des Werkzeugs

2006

Warnung

Werkzeugzusatzakku Gesundheit schwach

Die Backup-Batterie im Werkzeug zeigt schlechte Leistungsdaten.

Die Backup-Batterie muss ausgetauscht werden.

2007

Warnung

Werkzeugzusatzakku fehlt

Der Werkzeugzusatzakku fehlt.

Akku einlegen

2008

Warnung

Werkzeugzusatzakku Fehler

Fehler am Werkzeugzusatzakku erkannt.

Den Akku austauschen.

2009

Warnung

Reserveakkuspannung niedrig

Der Reserveakku der Steuerung ist fast leer.

Den Akku austauschen.

2010

Fehler

Falsche Werkzeugsoftware-Version

Die Softwareversionen des Werkzeugs und der Steuerung sind nicht kompatibel.

Werkzeug warten - Werkzeugsoftware aktualisieren.

2012

Warnung

Störung Werkzeugkommunikation

Die Kommunikation zwischen Werkzeug und Steuerung wurde unterbrochen.

Antenne neu positionieren.

2013

Warnung

Ungültige Umschaltringposition

Der Richtungsschalter am Werkzeug befindet sich in einer falschen Stellung.

Bei häufigem Auftreten - Werkzeug warten.

2014

Warnung

Werkzeug überhitzt

Werkzeug überhitzt.

Werkzeug abkühlen lassen.

2015

Fehler

Werkzeugtemperatursensor-Fehler

 

Werkzeug warten.

2016

Warnung

Impulseinheit des Werkzeugs überhitzt

Impulseinheit des Werkzeugs überhitzt. Werkzeug ist nicht gesperrt, aber die Warnung wird immer dann angezeigt, wenn das Werkzeug gestartet wird, solange die Pulseinheitstemperatur über dem Schwellenwert liegt.

Werkzeug abkühlen lassen

2019

Warnung

Werkzeug kann Motor nicht starten

Fehler Werkzeugmotor

2020

Warnung

Motortuning des Werkzeugs erforderlich

Motortuning des Werkzeugs erforderlich.

Führen Sie ein Motortuning durch.

2021

Warnung

Motortuning fehlgeschlagen

Motortuning fehlgeschlagen.

Motortuning vollständig ausführen oder das Werkzeug warten.

2022

Info

Motortuning vollständig ausgeführt

Motortuning vollständig ausgeführt.

k.A.

2023

Warnung

Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich

Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich.

Offenmaul-Tuning ausführen.

2024

Warnung

Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen

Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen.

Versuchen Sie noch einmal, ein Offenmaul-Tuning auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.

2025

Info

Offenmaul Tuning erfolgreich

Offenmaul Tuning erfolgreich.

k.A.

2026

Warnung

Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen

Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen.

Den Startknopf erneut drücken und warten, bis die Positionierung abgeschlossen ist. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.

2027

Warnung

Nutzung aufgrund hoher Werkzeugtemperatur eingeschränkt

Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Werkzeugs aufgrund von Überhitzung zu verringern.

Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.

2030

Fehler

Werkzeugspeicherfehler, Werkzeug ändern

Werkzeugspeicher-Fehler.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2031

Fehler

Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft

Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft.

Eine Werkzeugzubehörwartung durchführen.

2040

Fehler

Systemprüfung fehlgeschlagen

 

2041

Fehler

Drehmomentgeber-Fehler

Wird entweder bei einem Kalibrierfehler oder wenn das Werkzeug einen Messwertgeberfehler meldet, erzeugt.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2042

Fehler

Winkelgeber-Fehler

 

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2043

Fehler

Werkzeugerdungsfehler

 

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2044

Info

Werkzeugwartungsintervall abgelaufen

Gibt an, dass das Werkzeug gewartet werden muss. Wird ausgelöst, wenn die festgelegte Anzahl von Verschraubungen überschritten wurde.

Das Werkzeug warten.

2045

Warnung

Werkzeugkalibrierdaten ungültig

Wenn die Validierung der Kalibrierdaten fehlschlägt.

Werkzeug warten.

2046

Info

Beim Werkzeug muss der Motor angepasst werden

Gibt an, dass das Werkzeug kalibriert werden muss. Wird ausgelöst, wenn der Kalibrierungsalarm in den Einstellungen aktiviert ist und die gegenwärtige Zeit über dem nächstem Kalibrierdatum liegt.

Werkzeug warten.

2047

Info

Automatische Aktualisierung der Wartungsdaten-Prüfsumme

Weist darauf hin, dass die Wartungsdaten-Prüfsumme automatisch aktualisiert wurde.

k.A.

2048

Info

Werkzeugkalibrierung durch QS-Gerät aktualisiert

Eine Aktualisierung der Werkzeugkalibrierung erfolgte als eine Kalibrierung mit einem QA-Gerät durchgeführt wurde

2050

Fehler

Werkzeug-Parameterdatei wird nicht unterstützt

Erforderliche Werkzeugparameter fehlen.

Werkzeugparameter aktualisieren.

2060

Info

Unerwartetes Startknopfverhalten

Wird zur Verhinderung eines Starts des Werkzeugs bei Anschluss eines Zubehörs verwendet.

k.A.

2071

Fehler

Werkzeugspeicher-Fehler

Werkzeugbeschreiber ist fehlerhaft.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2072

Info

Unbekanntes Gerät angeschlossen

 

2073

Warnung

Startknopf-Überwachungsfehler

HW-Kanal-Fehler. Hardware und Software des Werkzeugstartknopfs passen nicht zusammen.

2074

Warnung

Fehler, Werkzeug-Anzeigeplatine

Fehler, Werkzeug-Anzeigeplatine.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2075

Warnung

Werkzeuglüfter-Spannungsfehler

Werkzeuglüfter-Spannungsfehler.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2076

Warnung

Busspannungsfehler, Werkzeugzubehör

Busspannungsfehler, Werkzeugzubehör.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2077

Warnung

Startknopf-Sensorfehler

Startknopf-Sensorfehler.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2078

Info

Verschraubungsprogramm des Werkzeugs aktualisiert

Werkzeug aufgrund von Verschraubungsprogramm-Aktualisierung gesperrt.

2079

Fehler

Werkzeugkabel nicht unterstützt

Werkzeugkabel ist fehlerhaft. Der im Kabel befindliche Chip reagiert nicht oder ist beschädigt.

Kabel austauschen.

2080

Fehler

Fehler Werkzeugakku

Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. Akkufehler.

Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Kundendienstvertreter und schicken Sie den Akku an Atlas Copco zurück (verwenden Sie ihn nicht wieder!).

2081

Fehler

Werkzeug-Stromgrenze erreicht

Die Stromgrenze wurde erreicht und der Antrieb ist abgeschaltet.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2082

Fehler

Werkzeug-Strommessfehler

Strommessfehler. Bei der Strommessung kann kein zuverlässiges Ergebnis erhalten werden.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2083

Fehler

Interner Werkzeugfehler

Diverse interne Hardwarefehler.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2084

Fehler

Interner Werkzeug-Softwarefehler

Diverse interne Softwarefehler.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2085

Fehler

Werkzeug-RBU-Fehler

Von der Werkzeugsoftware wurde ein RBU-Fehler festgestellt.

Überprüfen Sie, dass die RBU ordnungsgemäß installiert ist. Wenn der Fehler weiterhin vorhanden ist, das Werkzeug warten.

2086

Fehler

Werkzeugstillstand

Werkzeugmotor bleibt stehen.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

2087

Warnung

Werkzeugmotor Strom zu hoch

Die Strombegrenzung des Werkzeugmotors wurde überschritten und das Werkzeug ist gesperrt. Das Werkzeug wechselt in den Modus Ausfallsicher.

2088

Warnung

Werkzeugakku Strom zu hoch

Der Strom des Werkzeugakkus ist zu hoch.

2089

Warnung

Werkzeugantriebsspannung zu niedrig

Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt unter der überwachten unteren Spannungsgrenze.

2090

Warnung

Werkzeugantriebsspannung zu hoch

Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt über der überwachten oberen Spannungsgrenze.

2091

Warnung

Werkzeug-Hauptplatine Fehler

Interner Fehler der Werkzeug-Hauptplatine.

2092

Warnung

Werkzeug-Stromversorgungsmodul Fehler

Interner Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls

2093

Warnung

Ölstand der Impulseinheit niedrig

Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers ist niedrig.

Werkzeugwartung durchführen

2094

Warnung

Ölstand der Impulseinheit leer

Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers liegt unter dem für den Betrieb erforderlichen Pegel.

Werkzeugwartung durchführen

2095

Warnung

Kommunikation mit Werkzeugakku ausgefallen

Kommunikation zwischen Werkzeug und Akku wurde unterbrochen.

Stellen Sie sicher, dass die Batterie richtig eingesetzt ist. Andernfalls Batterie wechseln

2096

Fehler

Falsche Version der Werkzeugbatterie-Software

Software des Werkzeugakkus ist nicht mit der Werkzeugsoftware kompatibel.

Software aktualisieren.

2100

Info

STwrench smartHead entfernt

STwrench smartHead wurde entfernt.

smartHead wieder anschließen und den Schraubenschlüssel neu starten.

2101

Warnung

Schraubenschlüssel-Verschraubung bei gesperrt

Eine Schraubenschlüssel-Verschraubung wurde durchgeführt, als der Werkzeugstatus im Controller auf gesperrt gesetzt war.

Warten Sie, bis der Werkzeugstatus im Controller entsperrt ist.

3000

Fehler

Interner Software-Fehler in der Steuerung

Softwarefehler in der Steuerung.

Den Kundendienst kontaktieren.

3001

Fehler

Steuerungsuhr Batterie leer

Interne Batterie nähert sich dem Ende ihrer Lebensdauer.

Den Akku austauschen.

3010

Warnung

System überhitzt

Die Steuerung wurde überhitzt.

Abkühlen lassen.

3011

Warnung

Laufwerk hat zur Überhitzung der Controller-Hardware geführt

Abkühlen lassen.

3013

Warnung

Nutzung aufgrund hoher Controllertemperatur eingeschränkt

Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Controllers aufgrund von Überhitzung zu verringern.

Warten Sie, bis der Controller abgekühlt ist.

3020

Warnung

Hardwarefehler der Steuerung

3021

Warnung

Systemspannungsproblem

Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.

k.A.

3030

Fehler

IP-Adressenkonflikt mit einem anderen Knoten im Netzwerk

Die eingestellte IP-Adresse wird von einem anderen Gerät im selben Netzwerk verwendet.

Die IP-Adresse an einem der Geräte ändern.

3031

Info

Netzwerkkabel wurde entfernt

Der Träger der firmeneigenen Schnittstelle ist verloren gegangen (Kabel nicht angeschlossen).

Den Kabelanschluss prüfen.

3032

Info

Pairing wurde gestartet

Werkzeugkopplung gestartet.

k.A.

3033

Info

Pairing erfolgreich

Werkzeugkopplung erfolgreich.

k.A.

3034

Fehler

Pairing fehlgeschlagen: kein Werkzeug gefunden

Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing kein Werkzeug für das Pairing-Verfahren gefunden.

Das Werkzeug in den Pairing-Modus schalten und erneut versuchen.

3035

Fehler

Pairing fehlgeschlagen: mehr als ein Werkzeug gefunden

Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing mehr als ein Werkzeug gefunden.

Wenn der Pairing-Modus an der Steuerung gestartet wird sicherstellen, dass nur ein Werkzeug sich im Pairing-Modus befindet.

3036

Fehler

Pairing erfolglos: Kommunikationsfehler

Während des Pairing-Verfahrens trat bei der Steuerung ein Verbindungsabbruch, eine unerwartete Antwort oder eine Zeitabschaltung auf.

Versuchen Sie noch einmal, ein Pairing-Verfahren auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.

3037

Info

Pairing erfolglos: Werkzeugplatz ist voll

Einen Werkzeugplatz freimachen

3040

Warnung

Not-Aus

Antrieb aufgrund eines Notstopps deaktiviert.

Not-Aus rückstellen.

3050

Info

Systemuhr aktualisiert

Systemuhr wurde aktualisiert.

k.A.

3051

Fehler

Systemuhr-Fehler

Von der Echtzeituhr (RTC) der Hardware wurde die falsche Zeit abgelesen.

Den RTC-Akku austauschen.

3052

Warnung

Fernstartkonfigurationsfehler

HW und SW für die Fernstartkonfiguration passen nicht zusammen.

Prüfen und verifizieren, dass der HW-DIP-Schalter zur ausgewählten Startquelle passt.

3053

Info

Laufwerk verbunden

StepSync-Laufwerk wurde verbunden.

3054

Info

Laufwerk getrennt

StepSync-Laufwerk getrennt.

3055

Warnung

Fehler bei Moduskonfiguration

Wird erzeugt, wenn der ausgewählte Modus falsch konfiguriert wird. Beispielsweise Konfiguration von zwei Bolzen mit der gleichen Bolzennummer oder dem gleichen Kanal, unvollständige Moduskonfiguration

Überprüfen Sie ToolsTalk2 auf Fehler bei der Moduskonfiguration

3056

Warnung

Kann nicht gestartet werden, Werkzeug oder Antrieb nicht vorhanden

Wird erzeugt, wenn einem verwendeten Kanal ein Laufwerk oder Werkzeug fehlt.

Überprüfen Sie das Kanalmenü auf der MMS. Verbinden Sie das fehlende Laufwerk oder Werkzeug.

3057

Info

Kann nicht gestartet werden, Kanal wird bereits benutzt

Erzeugt, wenn ein benötigter Kanal einer anderen virtuellen Station zugewiesen wurde

3058

Info

Kein Modus ausgewählt

Modus auswählen

3059

Warnung

Verbindung mit Lizenzmanager von Atlas Copco fehlgeschlagen

Zeigt an, dass der Controller keine Verbindung mit dem lokalen Lizenzmanager zum Erhalt von Lizenzen aufbauen konnte.

Überprüfen Sie das lokale Netzwerk. Wenn die Verbindung erneut fehlschlägt, warten Sie den Controller.

3084

Fehler

Laufzeitfehler Soft-PLC

eCLR wurde unkontrolliert beendet.

3150

Fehler

Software nicht IAM-kompatibel

IAM ist nicht mit der auf dem Controller installierten Software kompatibel.

IAM ersetzen.

3160

Fehler

Neu installierte Software konnte nicht aktiviert werden

Bei der Aktivierung ist ein Problem aufgetreten. Wenn die neu installierte Software startet, dann erfolgt ein Rückfall zur vorherigen Betriebssoftware. Dies passiert ausschließlich während der Softwareinstallation, wenn die neue Software bei drei Versuchen nicht gestartet werden konnte.

Nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich für weitere Unterstützung an Atlas Copco. Notieren Sie die zu installierende Softwareversion sowie die funktionierende Softwareversion.

3161

Fehler

Start bei unerwarteter Softwarepartition

Die Steuerung wurde bei der inaktiven Softwareseite und nicht bei der erwarteten Softwareseite gestartet.

Notieren Sie die Softwareversion (wählen Sie auf der Startseite der Steuerung „Steuerung > Software“). Versuchen Sie, die Steuerung neu zu starten und vergewissern Sie sich, dass sie beim Neustart mit der richtigen Software läuft. Wenn der Fehler bestehen bleibt, nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich an Atlas Copco.

3500

Fehler

Generischer Lizenzmanager-Fehler

Inkonsistenzen im verwendeten Eigenschaftsverwaltungssystem erkannt.

Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.

3501

Fehler

Synchronisationsfehler Lizenzmanager

 

3502

Info

Lizenzmanager-Synchronisierung ausgeführt

 

3503

Warnung

Lizenzmanager: Es wird eine andere Quelle genutzt

Die Lizenz wird von einer anderen Quelle genutzt.

Lizenzzuordnung prüfen

3504

Warnung

Neustart des Lizenzmanagers notwendig

Lizenzmanager erneut starten

3505

Info

Synchronisierung der USB-Lizenz hat begonnen

3506

Fehler

Fehler bei der Synchronisierung der USB-Lizenz

3507

Info

Synchronisierung der USB-Lizenz erfolgt

3508

Info

Eine oder mehrere Lizenzen laufen bald ab. Bitte stellen Sie sicher, dass ein Lizenzserver konfiguriert wurde

Lizenzen aktualisieren

3511

Warnung

Eine Ihrer Lizenzen besitzt eine abweichende Lizenzdefinition

Inkonsistenzen in einer zu verwendenden Lizenz erkannt.

Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.

3550

Warnung

Lizenz fehlt

Korrekte Lizenz installieren

4010

Info

Werkzeug durch digitalen Eingang gesperrt

Das Werkzeug ist über ein Digitaleingangssignal gesperrt.

k.A.

4011

Info

Werkzeug durch Open Protocol gesperrt

Das Werkzeug ist durch das Open-Protokoll gesperrt.

k.A.

4012

Info

Werkzeug durch Feldbus gesperrt

Das Werkzeug ist per Feldbus gesperrt.

k.A.

4013

Info

Werkzeug durch Stecknuss-Selektor gesperrt

Das Tool ist gesperrt, wenn der Aufsatz-Selektor von der virtuellen Station getrennt wird.

Entsperren durch Master-Entriegelung

4014

Info

Werkzeug durch Soft-PLC gesperrt

Soft-PLC-Signal hat das Werkzeug gesperrt.

Entsperren durch Master-Freigabe

4015

Info

Lösen deaktiviert

Die Lösefunktion ist im Verschraubungsprogramm deaktiviert

4016

Info

Verschraubung deaktiviert

 

4017

Info

Lösen nicht konfiguriert

Die Lösefunktion ist im gewählten Verschraubungsprogramm nicht konfiguriert

Auswahl eines anderen Schraub-Programms

4020

Info

Zu viele NIO-Verschraubungen

In der Gruppe wurde der Wert für max. aufeinanderfolgende NIO-Verschraubungen überschritten

4025

Info

Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt

Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt.

Verschraubungsprogramm oder Gruppensequenz auswählen.

4030

Info

Gruppensequenz abgebrochen

Die Gruppensequenz wurde abgebrochen.

4031

Info

Max. Zeit bis zum Abschluss der Chargensequenz.

 

4032

Info

Max. Zeit bis zum Abschluss des ersten Anziehvorgangs.

 

4035

Info

Gesperrt durch Liniensteuerung

 

4040

Info

Durch alternativen Identifikator arretiert

Werkzeug durch alternativen Identifikator arretiert.

4050

Ungültige Stecknusskonfiguration

Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen.

Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen

4060

Info

Werkzeug nach abgeschlossener Charge arretiert

Wenn Sie eine Charge mit der Kennzeichnung \"Werkzeugarretierung\" auf einer abgeschlossenen Chargensequenz laufen lassen, wird dieses Ereignis erstellt, wenn der Auslöser gedrückt wird.

Entriegeln Sie es mithilfe des Signals \"Werkzeugentriegelung\" nach Abschluss des Vorgangs.

4070

Info

Prozess geht in den manuellen Modus

Gibt an, dass der manuelle Modus für eine virtuelle Station aktiviert wurde.

4071

Info

Prozess geht in den automatischen Modus

Gibt an, dass der automatische Modus für eine virtuelle Station gewählt wurde.

4500

Info

Ergebnis Antriebsfehler

Interner Antriebsfehler oder Antriebsverlust erkannt.

 

4501

Info

Ergebnis Rehit

Versuch, eine schon festgezogene Schraube anzuziehen, während die Rehit-Erkennung aktiviert ist.

 

4502

Info

Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu niedrig

Softstart-Drehmoment unter der Mindestgrenze.

 

4503

Info

Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu hoch

Softstart-Drehmoment über der Höchstgrenze.

 

4504

Info

Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu hoch

Selbstschneide-Drehmoment über der Höchstgrenze.

 

4505

Info

Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu niedrig

Selbstschneide-Drehmoment unter der Mindestgrenze.

 

4506

Info

Ergebnis Sicherheitsdrehmoment zu niedrig

Automatisch berechneter Drehmomentwert zur Sicherstellung eines korrekt montierten Drehmomentsensors.

 

4507

Info

Ergebnis Einschraubdrehmoment zu hoch

Einschraubdrehmoment über der Höchstgrenze.

 

4508

Info

Ergebnis Einschraubwinkel zu hoch

Einschraubwinkel über der Höchstgrenze.

 

4509

Info

Ergebnis Einschraubdauer zu hoch

Einschraubzeit über der Höchstgrenze.

 

4510

Info

Ergebnis Einschraubdauer zu niedrig

Einschraubzeit unter der Mindestgrenze.

 

4511

Info

Ergebnis Einschraubdrehmoment zu niedrig

Einschraubdrehmoment unter der Mindestgrenze.

 

4512

Info

Ergebnis Einschraubwinkel zu niedrig

Einschraubwinkel unter der Mindestgrenze.

 

4513

Info

Ergebnis Istwert-Drehmoment zu hoch

Drehmoment für letzte Stufe über der Höchstgrenze.

 

4514

Info

Ergebnis Istwert-Winkel zu hoch

Winkel für letzte Stufe über der Höchstgrenze.

 

4515

Info

Ergebnis Istwert-Drehmoment zu niedrig

Drehmoment für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.

 

4516

Info

Ergebnis Istwert-Winkel zu niedrig

Winkel für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.

 

4517

Info

Ergebnis Zeitüberschreitung Verschraubung

Zeitlimit für Verschraubung überschritten. Für allgemeine Verschraubungsstrategien beträgt die maximale Verschraubungszeit 30 Sekunden. Für eine mehrstufige maximale Verschraubungszeit hängt die maximale Zeitbegrenzung von der Stufenbeschränkung ab. Der Fehlercode ist abhängig von der Verschraubungsphase.

Verschraubung wiederholen:

4518

Info

Ergebnis Start verloren

Der Startknopf am Werkzeug wurde losgelassen, bevor der Sollwert erreicht wurde.

Bei allgemeinen Verschraubungsstrategien darf der Startknopf nicht losgelassen werden, bevor die Verschraubungsphase abgeschlossen ist.

Bei Multistep wird der Fehler angezeigt, wenn der Startknopf losgelassen wird, bevor der Sollwert in einer bestimmten Stufe erreicht wurde.

 

4519

Info

Vorzeitiger Drehmomentverlust

Die Stecknuss rutschte von der Mutter.

 

4520

Info

Ergebnis Ziel vor letztem Schritt erreicht

Das Sollmoment wurde vor der letzten Stufe des Verschraubungsprogramms erreicht.

 

4521

Info

Ergebnis Post-View-Drehmoment zu niedrig

Drehmoment nach Anzeige unter der Mindestgrenze.

 

4522

Info

Ergebnis Post-View-Drehmoment zu hoch

Drehmoment nach Anzeige über der Höchstgrenze.

 

4523

Info

Ergebnis Post-View-Drehmoment Intervall nicht erreicht

Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht.

 

4524

Info

Ergebnis Drehmomentausgleich Intervall nicht erreicht

Momentkompensationsintervall-Winkel vor Einschraubende nicht erreicht.

 

4525

Info

Ergebnis Werkzeugbewegung überschritten

von einem detaillierten NOK-Verschraubungsstatus.

 

4526

Info

Ergebnis SafetyCurrMon-Sensor Fehlzuordnung

Stromüberwachungsfehler.

 

4527

Info

Ergebnis Werkzeugbewegung überschritten

 

 

4528

Info

Ergebnis Soft-Start-Winkel zu hoch

Softstart-Winkel über der Höchstgrenze (vier Stufen).

 

4529

Info

Ergebnis Soft-Start-Winkel zu niedrig

Softstart-Winkel unter der Mindestgrenze (vier Stufen).

 

4530

Info

Ergebnis erster Winkel zu hoch

Winkel erste Stufe über der Höchstgrenze (vier Stufen).

 

4531

Info

Ergebnis erster Winkel zu niedrig

Winkel erste Stufe unter der Mindestgrenze (vier Stufen).

 

4532

Info

Ergebnis erstes Drehmoment zu hoch

Drehmoment erste Stufe über der Höchstgrenze (vier Stufen).

 

4533

Info

Ergebnis erstes Drehmoment zu niedrig

Drehmoment erste Stufe unter der Mindestgrenze (vier Stufen).

 

4534

Info

Ergebnis Anfangszeit zu hoch

Zeit erste Stufe über der Höchstgrenze (vier Stufen).

 

4535

Info

Ergebnis Anfangszeit zu niedrig

Zeit erste Stufe unter der Mindestgrenze (vier Stufen).

 

4536

Info

Ergebnis Istwert-Zeit zu hoch

Zeit letzte Stufe über der Höchstgrenze (vier Stufen).

 

4537

Info

Ergebnis Istwert-Zeit zu niedrig

Zeit letzte Stufe unter der Mindestgrenze (vier Stufen).

 

4538

Info

Ergebnis Istwert-Überwachungs-Drehmoment zu niedrig

Endgültiges Überwachungsdrehmoment wurde nicht erreicht.

 

4539

Info

Ergebnis Soft-Start-Zeit zu hoch

Softstart-Zeit über der Höchstgrenze (vier Stufen).

 

4540

Info

Ergebnis Soft-Start-Zeit zu niedrig

Softstart-Zeit unter der Mindestgrenze (vier Stufen).

 

4543

Info

Ergebnisüberwachung hoch

Nur Schraubenschlüssel. Entdeckten überschrittenen Festziehwert überwachen.

4545

Info

Ergebnis Kein Rest-Drehmoment

Nur Schraubenschlüssel. Restdrehmoment lag unter der Schwelle.

4546

Info

Ergebnis Überdrehzahl

Nur Schraubenschlüssel. Schraubschlüssel-Gyro konnte Winkel aufgrund der hohen Geschwindigkeit nicht messen.

4547

Info

Ergebnis Effektives Lösen

Nur Schraubenschlüssel. Schlüssel hat eine unerwartete Lockerung festgestellt.

4548

Info

Ergebnis Final Unter Soll

Enddrehmoment liegt unter dem im Verschraubungsprogramm eingestellten Sollmoment.

4549

Info

TurboTight Zeitlimit überschritten

TurboTight-Zeitlimit überschritten.

4550

Info

Ergebnis Einschraubimpulse hoch

Maximale Anzahl von Eindrehungs-Impulsen ist überschritten.

4551

Info

Ergebnis Einschraubimpulse niedrig

Die Eindrehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Eindrehungs-Impulsen erreicht ist.

4552

Info

Ergebnis letzte Impulse hoch

Maximale Anzahl Pulse überschritten.

4553

Info

Ergebnis letzte Impulse niedrig

Die Anziehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Impulsen erreicht ist.

4554

Info

Strom bei Abschaltung zu hoch

Strom bei Abschaltung überschritt Stromgrenze Hoch.

4555

Info

Strom bei Abschaltung zu niedrig

Gemessener Strom bei Abschaltung lag unter Stromgrenze Niedrig

4556

Info

Nicht kategorisierter Mehrschritt-Fehler.

Ein Fehler in der mehrstufigen Konfiguration, oft in Verbindung mit der Werkzeugvalidierung.

4557

Info

Ergebnis Überlast

4600

Warnung

Daten verwerfen oder Daten zurückhalten verwendet in Kombination mit Gruppenverschraubung. Die Signale haben keinen Effekt.

Daten verwerfen oder Daten zurückhalten werden nur für Arbeitsaufgaben ohne Gruppensteuerung unterstützt. Wählen Sie eine andere Arbeitsaufgabe aus, wenn die Signale verwendet werden müssen.

Gilt nur für Flex und StepSync.

4601

Info

Daten zurückhalten aktiv: Verschraubungsergebnis wird gesendet, sobald das Signal niedrig ist.

Gilt nur für Flex und StepSync.

4602

Info

Daten verwerfen aktiv: Verschraubungsergebnis verworfen.

Gilt nur für Flex und StepSync.

5010

Warnung

Ungültige Parameterwerte für Verschraubungsprogramm

Die Parameter im ausgewählten Verschraubungsprogramm sind ungültig

Überprüfen Sie die Konfiguration des ausgewählten Verschraubungsprogramms, um den Wert des Parameters zu finden und zu ändern.

5020

Info

Hauptstarter ist nicht die aktive Startquelle

Wird ausgelöst, wenn nur der Schubstarter konfiguriert wurde und der Benutzer den Hauptstartknopf drückt. Wird so lange ausgelöst, bis der Schubstarter gedrückt wird.

Den Schubstarter zum Starten des Werkzeugs drücken.

5030

Info

Die Verschraubungsprogrammkomplexität überschreitet die Werkzeugkapazität

Das gewählte Verschraubungsprogramm ist für das Werkzeug zu komplex. Das Werkzeug wird gesperrt.

Reduzieren Sie die Komplexität des Verschraubungsprogramms oder wählen Sie ein anderes Programm

6010

Info

Zubehör angeschlossen

Zubehör an Steuerung angeschlossen.

6020

Info

Zubehör nicht angeschlossen

Zubehör von Steuerung getrennt.

6021

Warnung

Feldbus offline

Keine Kommunikation mit dem Feldbus.

6030

Warnung

Zubehör Adressenkonflikt

Es sind zwei oder mehr Zubehörgeräte mit derselben Adresse angeschlossen.

Ändern Sie die Adresse am Zubehör.

6040

Warnung

Zubehör Kommunikationsfehler

Zeitweise auftretender Kommunikationsfehler mit dem Zubehör.

Kabel und Anschlüsse prüfen.

6041

Warnung

Feldbusfehler

Kommunikationsfehler mit dem Feldbus.

 

6042

Warnung

Abweichung bei Feldbusmodul

Das installierte Feldbusmodul passt nicht zum konfigurierten Modul.

Ändern Sie die Konfiguration, sodass diese zum installierten Modul passt, oder tauschen Sie das installierte Modul gegen das korrekte aus.

6050

Info

Falsche Stecknuss ausgewählt

Wird ausgelöst, wenn keine oder die falsche Stecknuss ausgewählt wurde.

6090

Warnung

Barcode-Lesegerät konnte nicht identifiziert werden

Wenn keine spezifische Seriennummer gefunden wird.

Das Barcode-Lesegerät konfigurieren.

7010

Info

Anzuzeigender Meldungstext

Allgemeines Ereignis für die Anzeige von Meldungen.

Keine

8200

Info

Fehler beim Öffnen des Seriellen Ports

Der zur Nutzung vorgesehene Serielle Port konnte nicht geöffnet werden.

Prüfen Sie die Anschlüsse des Seriellen Ports.

8214

Fehler

Falsche Version der EHMI-Software

Die EHMI-Softwareversion ist mit dem Controller nicht kompatibel.

Aktualisieren Sie die EHMI-Softwareversion.

Referenz

In diesem Abschnitt finden Sie verschiedene nützliche Informationen.

Produktionsstrategien

Produktionsstrategien können in drei Hauptkategorien unterteilt werden:

  • Verschraubung innerhalb Drehmomentgrenzen: dies ist die einfachste Verschraubungsmethode, es reicht aus, ein Drehmoment innerhalb der Grenzen anzulegen.

    Gegenüberstellung Drehmoment / Zeit

    A

    Obere Drehmomentgrenze

    B

    Nominal

    C

    Untere Drehmomentgrenze

  • Verschraubung innerhalb Drehmoment- und Winkelgrenzen: dies ist eine zuverlässigere Verschraubungsmethode, da während des Verschraubungsvorgangs eine zusätzliche Information (Winkel) verwendet wird.

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Obere Drehmomentgrenze

    B

    Nominal

    C

    Untere Drehmomentgrenze

    D

    Untere Winkelgrenze

    E

    Obere Winkelgrenze

    Mit dieser Methode können mögliche Probleme an der Verschraubung erkannt werden (siehe folgende Beispiele):

Drehmoment korrekt, aber Winkel zu klein:

  • Fehlausrichtung

  • Bohrung nicht vollständig mit Gewinde versehen (oder nicht tief genug)

  • Schraube wird durch Öl in einer verstopften Bohrung gestoppt

  • Schmutz im Gewinde

  • Gewinde beschädigt

  • Schraube ist bereits angezogen


Winkel korrekt, aber Drehmoment zu klein:

  • Gewinde kann ausgerissen sein

  • Schraube ist zu weich (über Streckgrenze angezogen)

  • Unerwartet niedriges µ (Reibungskoeffizient)


  • Verschraubung mit Drehmoment und zusätzlicher Winkeldrehung (Drehmoment + Winkel): die Schraube wird zuerst mit einem bestimmten Drehmoment angezogen und dann um einem bestimmten Winkel weiter angezogen. Ziel ist es, die Schraube über die Streckgrenze hinaus zu belasten. Selbst bei unterschiedlichen Winkeln ist das Drehmoment (das die Klemmkraft verursacht) ziemlich zuverlässig. In manchen Fällen ist die Verschraubung speziell konstruiert und die Analyse hilft zu gewährleisten, dass die Belastung weit außerhalb der Bruchgrenze liegt.

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel
In diesem Abschnitt

Drehmoment

Diese Strategie führt den Bediener ohne Winkelmesswerte zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments.

Parameter

Beschreibung

Kennzeichen-Nummer erforderlich

In das TAG des Werkzeugeinsatzes muss eine bestimmte Zahl eingetragen werden.

Bezeichnung

Der Name des Verschraubungsprogramms.

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Drehmomentwert, ab dem der Verschraubungsvorgang beginnt.
Muss ≥ Mindestdrehmoment smartHEAD sein.
Wenn Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Moment untere Toleranz

Untere Drehmomentgrenze.

Moment obere Toleranz

Obere Drehmomentgrenze.

Änderung Schraublimit

Wenn das angelegte Drehmoment diese Grenze erreicht, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Schraube wechseln angezeigt.
Muss > Max. Drehmoment sein.

Solldrehmoment

Drehmomentwert.

Drehmomenteinheiten

Auswahl der Maßeinheit.

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

Wenn Verlängerungen verwendet werden, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Drehmomentwert anzuzeigen. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie unter Berechnung des Drehmoment-Korrekturkoeffizienten.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist der Drehmoment-Korrekturkoeffizient = 1.

Gruppengröße

Anzahl der von der Gruppe ausgeführten Verschraubungen.
Höchstwert: 99.
Bei Gruppengröße = 0 ist die Anzahl der Verschraubungen unbegrenzt.
Bei Gruppengröße > 1 ist das Gruppenergebnis nur dann OK, wenn alle Verschraubungen OK sind.

Max. aufeinanderfolgende NIO

Anzahl zulässiger NIO für ein OK-Ergebnis.

Endzykluszeit

Beginnt, wenn das Drehmoment nach Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt.
Standardwert: 0,1 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 5 Sek.

Ratschenzeit

Beginnt, wenn das Drehmoment ohne Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen.
Standardwert: 5 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 30 Sek.

Gegenüberstellung Drehmoment / Zeit

A

Moment obere Toleranz

B

Solldrehmoment

C

Moment untere Toleranz

D

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Der grüne Bereich zeigt den OK-Ergebnisbereich an.
Das Drehmomentergebnis ist das während der Verschraubung gemessene maximale Drehmoment.

Während des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Erste radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 1. Prozentwert (30 % des Solldrehmoments).

    • Zweite radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 2. Prozentwert (60 % des Solldrehmoments).

    • Dritte radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 3. Prozentwert (95 % des Solldrehmoments).

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    3. Prozentwert

    C

    2. Prozentwert

    D

    1. Prozentwert

  • Summer

    • Der Piepton beginnt, wenn das Drehmoment den Wert für Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen überschreitet; das Signal steigt an, wenn der 1. Prozentwert, der 2. Prozentwert, der 3. Prozentwert und das maximale Drehmoment erreicht sind.

  • Vibration:

    • Beginnt zusammen mit den dritten radialen Gradienten-LEDs.

Am Ende des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Blaue LEDs: Drehmomentergebnis zwischen Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen und Mindestdrehmoment.

    • Grüne LEDs: Drehmomentergebnis zwischen Mindestdrehmoment und Höchstdrehmoment.

    • Rote LEDs: Drehmomentergebnis über Höchstdrehmoment.

  • Summer

    • Zwei Pieptöne zeigen das Ende des Vorgangs an; liegt das Endergebnis im roten Bereich, wird ein Dauerton ausgegeben.
      Starten Sie zum Stoppen des Summers einen neuen Verschraubungsvorgang oder drücken Sie eine Taste an der Werkzeugsteuerung.

  • Vibration:

    • Bleibt aktiv, bis das angelegte Drehmoment gelöst wird.

Relevante Informationen

Drehmoment (Steuerung) / Winkel (Überwachung)

Diese Strategie führt den Bediener bei laufender Winkelüberwachung zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments.

Parameter

Beschreibung

Kennzeichen-Nummer erforderlich

In das TAG des Werkzeugeinsatzes muss eine bestimmte Zahl eingetragen werden.

Bezeichnung

Der Name des Verschraubungsprogramms.

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Drehmomentwert, ab dem der Verschraubungsvorgang beginnt.
Muss ≥ Mindestdrehmoment smartHEAD sein.
Wenn Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Moment untere Toleranz

Untere Drehmomentgrenze.

Moment obere Toleranz

Obere Drehmomentgrenze.

Änderung Schraublimit

Wenn das angelegte Drehmoment diese Grenze erreicht, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Schraube wechseln angezeigt.
Muss > Max. Drehmoment sein.

Solldrehmoment

Drehmomentwert.

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

Drehmomentwert, ab dem die Winkelmessung beginnt (normalerweise auf 50 % des Solldrehmoments gesetzt).
Wenn Drehmoment Endwinkelüberwachung = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Einschraubwinkel min.

Untere Winkelgrenze.

Einschraubwinkel max.

Obere Winkelgrenze.

Drehmomenteinheiten

Auswahl der Maßeinheit.

Winkelgrenze für fehlerhaft wiederholtes Anziehen

Wenn der Wert für das Mindestdrehmoment innerhalb des angegebenen Winkels erreicht wird, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Verschraubung bereits angezogen angezeigt.

Drehmoment messen bei

Wählen Sie zwischen Drehmomentspitze und Winkelspitze.

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

Wenn Verlängerungen verwendet werden, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Drehmomentwert anzuzeigen. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie unter Berechnung des Drehmoment-Korrekturkoeffizienten.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist der Drehmoment-Korrekturkoeffizient = 1.

Winkelkorrektur

Wenn Verlängerungen zusätzliche Verformungen des Schlüssels verursachen, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Winkelwert anzuzeigen.
Informationen zur Berechnung des Korrekturwerts finden Sie unter Berechnung der Winkelkorrektur.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist die Winkelkorrektur = 0.

Gruppengröße

Anzahl der von der Gruppe ausgeführten Verschraubungen.
Höchstwert: 99.
Bei Gruppengröße = 0 ist die Anzahl der Verschraubungen unbegrenzt.
Bei Gruppengröße > 1 ist das Gruppenergebnis nur dann OK, wenn alle Verschraubungen OK sind.

Max. aufeinanderfolgende NIO

Anzahl zulässiger aufeinanderfolgender NIO für ein OK-Ergebnis.

Endzykluszeit

Beginnt, wenn das Drehmoment nach Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt.
Standardwert: 0,1 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 5 Sek.

Ratschenzeit

Beginnt, wenn das Drehmoment ohne Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen.
Standardwert: 5 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 30 Sek.

Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

A

Moment obere Toleranz

B

Solldrehmoment

C

Moment untere Toleranz

D

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

E

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

F

Einschraubwinkel min.

G

Einschraubwinkel max.

Der grüne Bereich gibt den OK-Ergebnisbereich an.

Während des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Erste radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 1. Prozentwert (30 % des Solldrehmoments).

    • Zweite radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 2. Prozentwert (60 % des Solldrehmoments).

    • Dritte radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 3. Prozentwert (95 % des Solldrehmoments); werden auch aktiviert, wenn Drehmoment/Winkel den Maximalwert überschreiten.

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    3. Prozentwert

    C

    2. Prozentwert

    D

    1. Prozentwert

    E

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    F

    Einschraubwinkel max.

  • Summer:

    • Beginnt, wenn das Drehmoment den Wert für Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen überschreitet; das Signal steigt an, wenn der 1. Prozentwert, der 2. Prozentwert, der 3. Prozentwert und der maximale Winkel erreicht sind.

  • Vibration:

    • Beginnt zusammen mit den dritten radialen Gradienten-LEDs.

Drehmoment-/Winkel-Ergebnisse:

  • Wenn Drehmoment/Winkel die Grenzwerte nicht überschreiten, wird das Ergebnis bei Drehmomentspitze oder Winkelspitze abgenommen (je nach Festlegung im Verschraubungsprogramm).

  • Wenn Drehmoment/Winkel die Grenzwerte überschreiten, wird das Ergebnis wie folgt abgenommen:

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Moment untere Toleranz

    C

    Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

    D

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    E

    Einschraubwinkel min.

    F

    Einschraubwinkel max.

    G

    Wenn Drehmoment messen bei auf Drehmomentspitze gesetzt ist und das Drehmoment (oder sowohl Drehmoment als auch Winkel) die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Drehmomentspitze abgenommen.

    H

    Wenn Drehmoment messen bei auf Drehmomentspitze gesetzt ist und nur der Winkel die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Winkelspitze abgenommen.

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Moment untere Toleranz

    C

    Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

    D

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    E

    Einschraubwinkel min.

    F

    Einschraubwinkel max.

    G

    Wenn Drehmoment messen bei auf Winkelspitze gesetzt ist und der Winkel (oder sowohl Drehmoment als auch Winkel) die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Winkelspitze abgenommen.

    H

    Wenn Drehmoment messen bei auf Winkelspitze gesetzt ist und nur das Drehmoment die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Drehmomentspitze abgenommen.

Am Ende des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Blaue LEDs: Drehmomentergebnis zwischen Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen und Mindestdrehmoment, oder Drehmoment zwischen Mindestdrehmoment und Höchstdrehmoment, aber Winkel kleiner als Mindestwinkel.

    • Grüne LEDs: Drehmoment- und Winkelergebnis innerhalb der Unter- und Obergrenze.

    • Rote LEDs: Drehmomentergebnis über Höchstdrehmoment oder Winkelergebnis über Höchstwinkel.

  • Summer

    • Zwei Pieptöne zeigen das Ende des Vorgangs an; liegt das Endergebnis im roten Bereich, wird ein Dauerton ausgegeben.
      Starten Sie zum Stoppen des Summers einen neuen Verschraubungsvorgang oder drücken Sie eine Taste an der Werkzeugsteuerung.

  • Vibration:

    • Bleibt aktiv, bis das angelegte Drehmoment gelöst wird.

Drehmoment (Überwachung) / Winkel (Steuerung)

Diese Strategie führt den Bediener bei laufender Drehmomentüberwachung zum Erreichen des gewünschten Sollwinkels.

Parameter

Beschreibung

Kennzeichen-Nummer erforderlich

In das TAG des Werkzeugeinsatzes muss eine bestimmte Zahl eingetragen werden.

Bezeichnung

Der Name des Verschraubungsprogramms.

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Drehmomentwert, ab dem der Verschraubungsvorgang beginnt.
Muss ≥ Mindestdrehmoment smartHEAD sein.
Wenn Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Moment untere Toleranz

Untere Drehmomentgrenze.

Moment obere Toleranz

Obere Drehmomentgrenze.

Änderung Schraublimit

Wenn das angelegte Drehmoment diese Grenze erreicht, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Schraube wechseln angezeigt.
Muss > Max. Drehmoment sein.

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

Drehmomentwert, ab dem die Winkelmessung beginnt (normalerweise auf 50 % des Solldrehmoments gesetzt).
Wenn Drehmoment Endwinkelüberwachung = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Einschraubwinkel min.

Untere Winkelgrenze.

Einschraubwinkel max.

Obere Winkelgrenze.

Sollwinkel

Der Sollwinkel.

Drehmomenteinheiten

Auswahl der Maßeinheit.

Winkelgrenze für fehlerhaft wiederholtes Anziehen

Wenn der Wert für das Mindestdrehmoment innerhalb des angegebenen Winkels erreicht wird, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Verschraubung bereits angezogen angezeigt.

Drehmoment messen bei

Wählen Sie zwischen Drehmomentspitze und Winkelspitze.

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

Wenn Verlängerungen verwendet werden, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Drehmomentwert anzuzeigen. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie unter Berechnung des Drehmoment-Korrekturkoeffizienten.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist der Drehmoment-Korrekturkoeffizient = 1.

Winkelkorrektur

Wenn Verlängerungen zusätzliche Verformungen des Schlüssels verursachen, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Winkelwert anzuzeigen.
Informationen zur Berechnung des Korrekturwerts finden Sie unter Berechnung der Winkelkorrektur.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist die Winkelkorrektur = 0.

Gruppengröße

Anzahl der von der Gruppe ausgeführten Verschraubungen.
Höchstwert: 99.
Bei Gruppengröße = 0 ist die Anzahl der Verschraubungen unbegrenzt.
Bei Gruppengröße > 1 ist das Gruppenergebnis nur dann OK, wenn alle Verschraubungen OK sind.

Max. aufeinanderfolgende NIO

Anzahl zulässiger aufeinanderfolgender NIO für ein OK-Ergebnis.

Endzykluszeit

Beginnt, wenn das Drehmoment nach Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt.
Standardwert: 0,1 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 5 Sek.

Ratschenzeit

Beginnt, wenn das Drehmoment ohne Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen.
Standardwert: 5 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 30 Sek.

Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

A

Moment obere Toleranz

B

Moment untere Toleranz

C

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

D

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

E

Einschraubwinkel min.

F

Sollwinkel

G

Einschraubwinkel max.

Der grüne Bereich gibt den OK-Ergebnisbereich an.

Während des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Erste radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Winkel über 1. Prozentwert (30 % des Sollwinkels).

    • Zweite radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Winkel über 2. Prozentwert (60 % des Sollwinkels).

    • Dritte radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Winkel über 3. Prozentwert (95 % des Sollwinkels); werden auch aktiviert, wenn Drehmoment/Winkel den Maximalwert überschreiten.

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    C

    1. Prozentwert

    D

    2. Prozentwert

    E

    3. Prozentwert

    F

    Einschraubwinkel max.

  • Summer:

    • Der Piepton beginnt, wenn das Drehmoment den Wert für Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen überschreitet; das Signal steigt an, wenn der 1. Prozentwert, der 2. Prozentwert, der 3. Prozentwert und das maximale Drehmoment erreicht sind.

  • Vibration:

    • Beginnt zusammen mit den dritten radialen Gradienten-LEDs.

Drehmoment-/Winkel-Ergebnisse:

  • Wenn Drehmoment/Winkel die Grenzwerte nicht überschreiten, wird das Ergebnis bei Drehmomentspitze oder Winkelspitze abgenommen (je nach Festlegung im Verschraubungsprogramm).

  • Wenn Drehmoment/Winkel die Grenzwerte überschreiten, wird das Ergebnis wie folgt abgenommen:

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Moment untere Toleranz

    C

    Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

    D

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    E

    Einschraubwinkel min.

    F

    Einschraubwinkel max.

    G

    Wenn Drehmoment messen bei auf Drehmomentspitze gesetzt ist und das Drehmoment (oder sowohl Drehmoment als auch Winkel) die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Drehmomentspitze abgenommen.

    H

    Wenn Drehmoment messen bei auf Drehmomentspitze gesetzt ist und nur der Winkel die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Winkelspitze abgenommen.

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Moment untere Toleranz

    C

    Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

    D

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    E

    Einschraubwinkel min.

    F

    Einschraubwinkel max.

    G

    Wenn Drehmoment messen bei auf Winkelspitze gesetzt ist und der Winkel (oder sowohl Drehmoment als auch Winkel) die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Winkelspitze abgenommen.

    H

    Wenn Drehmoment messen bei auf Winkelspitze gesetzt ist und nur das Drehmoment die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Drehmomentspitze abgenommen.

Am Ende des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Blaue LEDs: Drehmomentergebnis zwischen Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen und Mindestdrehmoment, oder Drehmoment zwischen Mindestdrehmoment und Höchstdrehmoment, aber Winkel kleiner als Mindestwinkel.

    • Grüne LEDs: Winkel- und Drehmomentergebnis innerhalb der Unter- und Obergrenze.

    • Rote LEDs: Winkelergebnis über Höchstwinkel oder Drehmomentergebnis über Höchstdrehmoment.

  • Summer

    • Zwei Pieptöne zeigen das Ende des Vorgangs an; liegt das Endergebnis im roten Bereich, wird ein Dauerton ausgegeben.
      Starten Sie zum Stoppen des Summers einen neuen Verschraubungsvorgang oder drücken Sie eine Taste an der Werkzeugsteuerung.

  • Vibration:

    • Bleibt aktiv, bis das angelegte Drehmoment gelöst wird.

In diesem Abschnitt

Drehmoment + Drehwinkel

Mit der Strategie Drehmoment (Überwachung) / Winkel (Steuerung) kann die Drehmoment + Winkel-Strategie erreicht werden.
Definieren Sie den Wert Drehmoment Endwinkelüberwachung als den Drehmomentwert, ab dem das „+ Winkel“ dieser Strategie gelten soll.

Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

A

Moment obere Toleranz

B

Moment untere Toleranz

C

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

D

Sollwinkel

Drehmoment (Steuerung) / Winkel (Steuerung) ODER

Diese Strategie führt den Bediener zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments und Sollwinkels.

Parameter

Beschreibung

Kennzeichen-Nummer erforderlich

In das TAG des Werkzeugeinsatzes muss eine bestimmte Zahl eingetragen werden.

Bezeichnung

Der Name des Verschraubungsprogramms.

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Drehmomentwert, ab dem der Verschraubungsvorgang beginnt.
Muss ≥ Mindestdrehmoment smartHEAD sein.
Wenn Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Moment untere Toleranz

Untere Drehmomentgrenze.

Moment obere Toleranz

Obere Drehmomentgrenze.

Änderung Schraublimit

Wenn das angelegte Drehmoment diese Grenze erreicht, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Schraube wechseln angezeigt.
Muss > Max. Drehmoment sein.

Solldrehmoment

Drehmomentwert.

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

Drehmomentwert, ab dem die Winkelmessung beginnt (normalerweise auf 50 % des Solldrehmoments gesetzt).
Wenn Drehmoment Endwinkelüberwachung = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Einschraubwinkel min.

Untere Winkelgrenze.

Einschraubwinkel max.

Obere Winkelgrenze.

Sollwinkel

Der Sollwinkel.

Drehmomenteinheiten

Auswahl der Maßeinheit.

Winkelgrenze für fehlerhaft wiederholtes Anziehen

Wenn der Wert für das Mindestdrehmoment innerhalb des angegebenen Winkels erreicht wird, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Verschraubung bereits angezogen angezeigt.

Drehmoment messen bei

Wählen Sie zwischen Drehmomentspitze und Winkelspitze.

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

Wenn Verlängerungen verwendet werden, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Drehmomentwert anzuzeigen. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie unter Berechnung des Drehmoment-Korrekturkoeffizienten.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist der Drehmoment-Korrekturkoeffizient = 1.

Winkelkorrektur

Wenn Verlängerungen zusätzliche Verformungen des Schlüssels verursachen, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Winkelwert anzuzeigen.
Informationen zur Berechnung des Korrekturwerts finden Sie unter Berechnung der Winkelkorrektur.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist die Winkelkorrektur = 0.

Gruppengröße

Anzahl der von der Gruppe ausgeführten Verschraubungen.
Höchstwert: 99.
Bei Gruppengröße = 0 ist die Anzahl der Verschraubungen unbegrenzt.
Bei Gruppengröße > 1 ist das Gruppenergebnis nur dann OK, wenn alle Verschraubungen OK sind.

Max. aufeinanderfolgende NIO

Anzahl zulässiger aufeinanderfolgender NIO für ein OK-Ergebnis.

Endzykluszeit

Beginnt, wenn das Drehmoment nach Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt.
Standardwert: 0,1 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 5 Sek.

Ratschenzeit

Beginnt, wenn das Drehmoment ohne Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen.
Standardwert: 5 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 30 Sek.

Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

A

Moment obere Toleranz

B

Solldrehmoment

C

Moment untere Toleranz

D

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

E

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

F

Einschraubwinkel min.

G

Sollwinkel

H

Einschraubwinkel max.

Der grüne Bereich gibt den OK-Ergebnisbereich an.

Während des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Erste radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 1. Prozentwert (30 % des Solldrehmoments - wenn im Verschraubungsprogramm Drehmomentspitze angegeben ist). Winkel über 1. Prozentwert (30 % des Sollwinkels - wenn im Verschraubungsprogramm Winkelspitze angegeben ist).

    • Zweite radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 2. Prozentwert (60 % des Solldrehmoments - wenn im Verschraubungsprogramm Drehmomentspitze angegeben ist). Winkel über 2. Prozentwert (60 % des Sollwinkels - wenn im Verschraubungsprogramm Winkelspitze angegeben ist).

    • Dritte radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment und Winkel liegen innerhalb der Unter- und Obergrenzen; Drehmoment oder Winkel hat den Sollwert erreicht; Drehmoment oder Winkel hat den Höchstwert überschritten.

    Drehmomentspitze:

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Solldrehmoment

    C

    Moment untere Toleranz

    D

    2. Prozentwert

    E

    1. Prozentwert

    F

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    G

    Einschraubwinkel min.

    H

    Sollwinkel

    I

    Einschraubwinkel max.

    Winkelspitze:

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Solldrehmoment

    C

    Moment untere Toleranz

    D

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    E

    1. Prozentwert

    F

    2. Prozentwert

    G

    Einschraubwinkel min.

    H

    Sollwinkel

    I

    Einschraubwinkel max.

  • Summer:

    • Der Piepton beginnt, wenn das Drehmoment den Wert für Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen überschreitet; das Signal steigt an, wenn der 1. Prozentwert, der 2. Prozentwert erreicht ist, wenn Drehmoment und Winkel liegen innerhalb der Unter- und Obergrenzen liegen, und wenn Höchstdrehmoment oder Höchstwinkel erreicht ist.
      Wenn im Verschraubungsprogramm Winkelspitze definiert ist, überwacht das Summersignal den Winkel statt des Drehmoments.

  • Vibration:

    • Beginnt zusammen mit den dritten radialen Gradienten-LEDs.

Drehmoment-/Winkel-Ergebnisse:

  • Wenn Drehmoment/Winkel die Grenzwerte nicht überschreiten, wird das Ergebnis bei Drehmomentspitze oder Winkelspitze abgenommen (je nach Festlegung im Verschraubungsprogramm).

  • Wenn Drehmoment/Winkel die Grenzwerte überschreiten, wird das Ergebnis wie folgt abgenommen:

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Moment untere Toleranz

    C

    Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

    D

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    E

    Einschraubwinkel min.

    F

    Einschraubwinkel max.

    G

    Wenn Drehmoment messen bei auf Drehmomentspitze gesetzt ist und das Drehmoment (oder sowohl Drehmoment als auch Winkel) die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Drehmomentspitze abgenommen.

    H

    Wenn Drehmoment messen bei auf Drehmomentspitze gesetzt ist und nur der Winkel die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Winkelspitze abgenommen.

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Moment untere Toleranz

    C

    Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

    D

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    E

    Einschraubwinkel min.

    F

    Einschraubwinkel max.

    G

    Wenn Spitze messen bei auf Winkel gesetzt ist und der Winkel (oder sowohl Drehmoment als auch Winkel) die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Winkelspitze abgenommen.

    H

    Wenn Spitze messen bei auf Winkel gesetzt ist und nur das Drehmoment die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Drehmomentspitze abgenommen.

Am Ende des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Blaue LEDs: Winkelergebnis zwischen Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen und Mindestdrehmoment, oder Drehmoment zwischen Mindestdrehmoment und Höchstdrehmoment, aber Winkel kleiner als Mindestwinkel.
      Wenn im Verschraubungsprogramm Winkelspitze ausgewählt ist, wird statt des Werts Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen der Wert Drehmoment Endwinkelüberwachung verwendet.

    • Grüne LEDs: Drehmoment- und Winkelergebnis innerhalb der Unter- und Obergrenze.

    • Rote LEDs: Drehmomentergebnis über Höchstdrehmoment oder Winkelergebnis über Höchstwinkel.

  • Summer:

    • Zwei Pieptöne zeigen das Ende des Vorgangs an; liegt das Endergebnis im roten Bereich, wird ein Dauerton ausgegeben.
      Starten Sie zum Stoppen des Summers einen neuen Verschraubungsvorgang oder drücken Sie eine Taste an der Werkzeugsteuerung.

  • Vibration:

    • Bleibt aktiv, bis das angelegte Drehmoment gelöst wird.

Drehmoment (Steuerung) / Winkel (Steuerung) UND

Diese Strategie führt den Bediener zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments und Sollwinkels.

Parameter

Beschreibung

Kennzeichen-Nummer erforderlich

In das TAG des Werkzeugeinsatzes muss eine bestimmte Zahl eingetragen werden.

Bezeichnung

Der Name des Verschraubungsprogramms.

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Drehmomentwert, ab dem der Verschraubungsvorgang beginnt.
Muss ≥ Mindestdrehmoment smartHEAD sein.
Wenn Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Moment untere Toleranz

Untere Drehmomentgrenze.

Moment obere Toleranz

Obere Drehmomentgrenze.

Änderung Schraublimit

Wenn das angelegte Drehmoment diese Grenze erreicht, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Schraube wechseln angezeigt.
Muss > Max. Drehmoment sein.

Solldrehmoment

Drehmomentwert.

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

Drehmomentwert, ab dem die Winkelmessung beginnt (normalerweise auf 50 % des Solldrehmoments gesetzt).
Wenn Drehmoment Endwinkelüberwachung = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Einschraubwinkel min.

Untere Winkelgrenze.

Einschraubwinkel max.

Obere Winkelgrenze.

Sollwinkel

Der Sollwinkel.

Drehmomenteinheiten

Auswahl der Maßeinheit.

Winkelgrenze für fehlerhaft wiederholtes Anziehen

Wenn der Wert für das Mindestdrehmoment innerhalb des angegebenen Winkels erreicht wird, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Verschraubung bereits angezogen angezeigt.

Drehmoment messen bei

Wählen Sie zwischen Drehmomentspitze und Winkelspitze.

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

Wenn Verlängerungen verwendet werden, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Drehmomentwert anzuzeigen. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie unter Berechnung des Drehmoment-Korrekturkoeffizienten.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist der Drehmoment-Korrekturkoeffizient = 1.

Winkelkorrektur

Wenn Verlängerungen zusätzliche Verformungen des Schlüssels verursachen, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Winkelwert anzuzeigen.
Informationen zur Berechnung des Korrekturwerts finden Sie unter Berechnung der Winkelkorrektur.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist die Winkelkorrektur = 0.

Gruppengröße

Anzahl der von der Gruppe ausgeführten Verschraubungen.
Höchstwert: 99.
Bei Gruppengröße = 0 ist die Anzahl der Verschraubungen unbegrenzt.
Bei Gruppengröße > 1 ist das Gruppenergebnis nur dann OK, wenn alle Verschraubungen OK sind.

Max. aufeinanderfolgende NIO

Anzahl zulässiger aufeinanderfolgender NIO für ein OK-Ergebnis.

Endzykluszeit

Beginnt, wenn das Drehmoment nach Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt.
Standardwert: 0,1 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 5 Sek.

Ratschenzeit

Beginnt, wenn das Drehmoment ohne Erreichen des 3. Prozentwertes unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen.
Standardwert: 5 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 30 Sek.

Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

A

Moment obere Toleranz

B

Solldrehmoment

C

Moment untere Toleranz

D

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

E

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

F

Einschraubwinkel min.

G

Sollwinkel

H

Einschraubwinkel max.

Der grüne Bereich gibt den OK-Ergebnisbereich an.

Während des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Erste radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 1. Prozentwert (30 % des Solldrehmoments - wenn im Verschraubungsprogramm Drehmomentspitze angegeben ist). Winkel über 1. Prozentwert (30 % des Sollwinkels - wenn im Verschraubungsprogramm Winkelspitze angegeben ist).

    • Zweite radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment über 2. Prozentwert (60 % des Solldrehmoments - wenn im Verschraubungsprogramm Drehmomentspitze angegeben ist). Winkel über 2. Prozentwert (60 % des Sollwinkels - wenn im Verschraubungsprogramm Winkelspitze angegeben ist).

    • Dritte radiale Gradienten-LEDs (zwei Richtungen): Drehmoment und Winkel liegen innerhalb der Unter- und Obergrenzen; Drehmoment oder Winkel hat den Sollwert erreicht; Drehmoment oder Winkel hat den Höchstwert überschritten.

    Drehmomentspitze:

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Solldrehmoment

    C

    2. Prozentwert

    D

    1. Prozentwert

    E

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    F

    Sollwinkel

    G

    Einschraubwinkel max.

    Winkelspitze:

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Solldrehmoment

    C

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    D

    1. Prozentwert

    E

    2. Prozentwert

    F

    Sollwinkel

    G

    Einschraubwinkel max.

  • Summer:

    • Der Piepton beginnt, wenn das Drehmoment den Wert für Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen überschreitet; das Signal steigt an, wenn der 1. Prozentwert, der 2. Prozentwert, und wenn der Winkelsollwert und das maximale Drehmoment erreicht sind.
      Wenn im Verschraubungsprogramm Winkelspitze definiert ist, überwacht das Summersignal den Winkel statt des Drehmoments.

  • Vibration:

    • Beginnt zusammen mit den dritten radialen Gradienten-LEDs.

Drehmoment-/Winkel-Ergebnisse:

  • Wenn Drehmoment/Winkel die Grenzwerte nicht überschreiten, wird das Ergebnis bei Drehmomentspitze oder Winkelspitze abgenommen (je nach Festlegung im Verschraubungsprogramm).

  • Wenn Drehmoment/Winkel die Grenzwerte überschreiten, wird das Ergebnis wie folgt abgenommen:

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Moment untere Toleranz

    C

    Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

    D

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    E

    Einschraubwinkel min.

    F

    Einschraubwinkel max.

    G

    Wenn Spitze messen bei auf Drehmomentspitze gesetzt ist und das Drehmoment (oder sowohl Drehmoment als auch Winkel) die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Drehmomentspitze abgenommen.

    H

    Wenn Spitze messen bei auf Drehmomentspitze gesetzt ist und nur der Winkel die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Winkelspitze abgenommen.

    Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

    A

    Moment obere Toleranz

    B

    Moment untere Toleranz

    C

    Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

    D

    Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

    E

    Einschraubwinkel min.

    F

    Einschraubwinkel max.

    G

    Wenn Drehmoment messen bei auf Winkelspitze gesetzt ist und der Winkel (oder sowohl Drehmoment als auch Winkel) die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Winkelspitze abgenommen.

    H

    Wenn Drehmoment messen bei auf Winkelspitze gesetzt ist und nur das Drehmoment die Grenzwerte überschreitet, wird das Ergebnis an der Drehmomentspitze abgenommen.

Am Ende des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Blaue LEDs: Winkelergebnis zwischen Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen und Mindestdrehmoment, oder Drehmoment zwischen Mindestdrehmoment und Höchstdrehmoment, aber Winkel kleiner als Mindestwinkel.
      Wenn im Verschraubungsprogramm Winkelspitze ausgewählt ist, wird statt des Werts Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen der Wert Drehmoment Endwinkelüberwachung verwendet.

    • Grüne LEDs: Drehmoment- und Winkelergebnis innerhalb der Unter- und Obergrenze.

    • Rote LEDs: Drehmomentergebnis über Höchstdrehmoment oder Winkelergebnis über Höchstwinkel.

  • Summer:

    • Zwei Pieptöne zeigen das Ende des Vorgangs an; liegt das Endergebnis im roten Bereich, wird ein Dauerton ausgegeben.
      Starten Sie zum Stoppen des Summers einen neuen Verschraubungsvorgang oder drücken Sie eine Taste an der Werkzeugsteuerung.

  • Vibration:

    • Bleibt aktiv, bis das angelegte Drehmoment gelöst wird.

Lose

Parameter

Beschreibung

Kennzeichen-Nummer erforderlich

In das TAG des Werkzeugeinsatzes muss eine bestimmte Zahl eingetragen werden.

Bezeichnung

Der Name des Verschraubungsprogramms.

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Drehmomentwert, ab dem der Verschraubungsvorgang beginnt.
Muss ≥ Mindestdrehmoment smartHEAD sein.
Wenn Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen = 0 ist, wird der Wert automatisch auf den Wert Mindestdrehmoment smartHEAD gesetzt.

Moment untere Toleranz

Untere Drehmomentgrenze.

Moment obere Toleranz

Obere Drehmomentgrenze.

Änderung Schraublimit

Wenn das angelegte Drehmoment diese Grenze erreicht, wird auf dem Display des Schlüssels die Meldung Schraube wechseln angezeigt.
Muss > Max. Drehmoment sein.

Sollwinkel

Der Sollwinkel.

Drehmomenteinheiten

Auswahl der Maßeinheit.

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

Wenn Verlängerungen verwendet werden, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Drehmomentwert anzuzeigen. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie unter Berechnung des Drehmoment-Korrekturkoeffizienten.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist der Drehmoment-Korrekturkoeffizient = 1.

Winkelkorrektur

Wenn Verlängerungen zusätzliche Verformungen des Schlüssels verursachen, kann der Schlüsselmesswert kompensiert werden, um einen genaueren Winkelwert anzuzeigen.
Informationen zur Berechnung des Korrekturwerts finden Sie unter Berechnung der Winkelkorrektur.
Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Wenn keine Verlängerungen verwendet werden, ist die Winkelkorrektur = 0.

Gruppengröße

Anzahl der von der Gruppe ausgeführten Verschraubungen.
Höchstwert: 99.
Bei Gruppengröße = 0 ist die Anzahl der Verschraubungen unbegrenzt.
Bei Gruppengröße > 1 ist das Gruppenergebnis nur dann OK, wenn alle Verschraubungen OK sind.

Endzykluszeit

Beginnt, wenn das Drehmoment nach Erreichen des Sollwinkels unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt.
Standardwert: 0,1 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 5 Sek.

Ratschenzeit

Beginnt, wenn das Drehmoment ohne Erreichen des Sollwinkels unter das Drehmoment Einschraubphase abgeschlossen fällt.
Standardwert: 5 Sek. Mindestwert: 0,1 Sek. Höchstwert: 30 Sek.

Diese Strategie wird zum Lösen einer festgezogenen Schraube verwendet. Sie wird in der Regel in der Sequenz eines Multistep-Programms verwendet.
Zum Beispiel:

  1. Schraube mit 40 Nm anziehen

  2. Schraube um 30° lösen

  3. Schraube mit 50 Nm anziehen

Das Drehmomentergebnis wird am angegebenen Sollwinkelwert gemessen.
Wenn der Sollwinkel bei Null belassen wird, sucht diese Strategie automatisch nach Drehmoment-/Winkelwerten, um festzustellen, ob der Lösevorgang abgeschlossen ist.
Wird ein Sollwinkelwert angegeben, muss beim Lösen der Sollwinkelwert erreicht werden, damit das Ergebnis mit OK bewertet wird.

Gegenüberstellung Drehmoment / Winkel

A

Moment obere Toleranz

B

Solldrehmoment

C

Moment untere Toleranz

D

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

E

Sollwinkel

Der grüne Bereich gibt den OK-Ergebnisbereich an.

Während des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LED:

    • Weiße LED: wird aktiviert, wenn das Drehmoment Einschraubphase beendet erreicht ist.

  • Summer:

    • Der Piepton beginnt, wenn das Drehmoment den Wert für Drehmoment Einschraubphase beendet überschreitet; das Signal steigt, wenn der Sollwinkel erreicht / der Lösevorgang abgeschlossen ist.

  • Vibration:

    • Beginnt, wenn der Sollwinkel erreicht ist.

Am Ende des Verschraubungsvorgangs werden LEDs, Summer und Vibration wie folgt aktiviert:

  • LEDs:

    • Grüne LEDs: Drehmomentergebnis innerhalb der Unter- und Obergrenze.

    • Rote LEDs: Drehmomentergebnis über Höchstdrehmoment.

  • Summer

    • Zwei Pieptöne zeigen das Ende des Vorgangs an; liegt das Endergebnis im roten Bereich, wird ein Dauerton ausgegeben.
      Starten Sie zum Stoppen des Summers einen neuen Verschraubungsvorgang oder drücken Sie eine Taste an der Werkzeugsteuerung.

  • Vibration:

    • Bleibt aktiv, bis das angelegte Drehmoment gelöst wird.

Korrekturkoeffizienten für Verlängerungen

Wenn das Design von Schraubfällen oder Platzbeschränkungen die Verwendung standardmäßiger Steckschlüssel oder Werkzeuge unmöglich machen, ist es unter Umständen erforderlich, je nach Anwendung spezielle Schlüsselverlängerungen einzusetzen. In diesen Fällen können die Messwerte des STRwrench entsprechend kompensiert werden, da die Werkskalibrierung für den Standardarm gilt und der Verlängerungsarm das gemessene Drehmoment proportional zu seiner Länge erhöht. Die Winkelmessung kann auch aufgrund der spezifischen Torsion beim Anlegen des Drehmoments auf die Verlängerungen beeinflusst werden.

Wenn der STRwrench mit einem Drehmomentverstärker verwendet wird, ist das auf die Verschraubung ausgeübte Drehmoment größer als das vom Schlüssel erzeugte Drehmoment; in diesem Fall wird der Drehmoment-Korrekturkoeffizient verwendet, um den Drehmomentwert des Schlüssels anzupassen. Die Winkelmessung ist ebenfalls betroffen, kann aber vom Schlüssel nicht kompensiert werden.

In diesem Abschnitt

Berechnung des Drehmoment-Korrekturkoeffizienten

D

Angezeigter Drehmomentwert

D

Angelegtes Drehmoment

L

Standardarm (von der Mitte des Griffs bis zur Mitte des Endmontagewerkzeugs)

L+E

Gesamtarm

E

Verlängerungsarm

Aus dem Verhältnis zwischen dem angezeigten und dem angelegten Drehmoment ergibt sich nach folgender Formel der Drehmoment-Korrekturkoeffizient:

Drehmoment-Korrekturkoeffizient =

Der Drehmoment-Korrekturkoeffizient ändert die Drehmomentmessung des Schlüssels; ein falscher Wert für diesen Koeffizienten kann zu einem falschen Drehmomentwert und dem Risiko führen, dass eine Verschraubung mit einem vom erwarteten Solldrehmoment abweichenden Drehmoment durchgeführt wird. Achten Sie bei der Verwendung einer Verlängerung darauf, dass der korrekte Wert berechnet wird.
Für Endmontagewerkzeuge ohne Schlüsselverlängerung muss der Drehmoment-Korrekturkoeffizient bei 1 belassen werden.

Bei Verwendung einer Verlängerung hat die Griffposition Auswirkungen auf den Drehmomentwert. Halten Sie die Hand immer in der Mitte des STRwrench-Griffs.

Wenn der STRwrench mit einem Drehmomentverstärker verwendet wird, muss der Drehmoment-Korrekturkoeffizient auf den Drehmoment-Multiplikatorkoeffizienten des Drehmomentverstärkers gesetzt werden.

Der Drehmoment-Korrekturkoeffizient wird durch die folgende Formel angegeben:

Drehmoment-Korrekturkoeffizient = DrehmomentAusgang / DrehmomentEingang

Berechnung der Winkelkorrektur

Wird eine Schlüsselverlängerung verwendet, ermöglicht die Winkelkorrektur eine lineare Kompensation der Torsion dieser Verlängerung auf Basis des angelegten Drehmoments. Der Korrekturwert wird unter smartHEAD Höchstdrehmoment in Grad angegeben.

  1. Konfigurieren Sie in der Power Focus ein Verschraubungsprogramm Drehmoment (Steuerung) / Winkel (Überwachung) mit den folgenden Werten:

    • Drehmoment Einschraubphase beendet = smartHEAD Mindestdrehmoment (5 % des smartHEAD Höchstdrehmoments)

    • Drehmoment Endwinkelüberwachung = Drehmoment Einschraubphase beendet

    • Solldrehmoment = 75 % des smartHEAD Höchstdrehmoments

  2. Führen Sie drei Verschraubungen mit 75 % des smartHEAD Höchstdrehmoments durch.

  3. Führen Sie für jeden gemessenen Drehmoment- und Winkelwert die folgende Berechnung durch:

    Winkelkorrektur = gemessener Winkel x (smartHEAD Höchstdrehmoment - smartHEAD Mindestdrehmoment) / (gemessenes Drehmoment - smartHEAD Mindestdrehmoment)

  4. Dabei dürfen sie berechneten Winkelmindest- und Höchstwerte nicht um mehr als 10 % vom berechneten Höchstwert abweichen:

    Winkelkorrekturmax - Winkelkorrekturmin ≤ Winkelkorrekturmax / 10

    Bei Abweichungen von mehr als 10 % wiederholen Sie den Vorgang von Anfang an.

  5. Bilden Sie den Mittelwert der drei berechneten Winkelwerte, um die Winkelkorrektur zu erhalten.

Wenn der STRwrench mit einem Drehmomentverstärker verwendet wird, muss die Winkelkorrektur bei Null belassen werden; in diesem Fall kann der STRwrench die Winkelmessung nicht kompensieren.

Liste von Drittanbieterlizenzen

STRwrench-Steuerungen enthalten Komponenten von Drittanbietern, deren Lizenzen die Veröffentlichung von Kopien der Lizenzsprache und/oder Copyright-Hinweise erfordern. Entsprechend dieser Anforderungen finden Sie hier Kopien der Lizenzen. Klicken Sie bitte auf eine der nachfolgend aufgeführten Lizenzen, um eine Kopie des Lizenztextes anzuzeigen.

Software

Version

Lizenzen

acl

2.2.52

alsa-lib

1.1.2

alsa-state

0.2.0

alsa-tools

1.1.0

alsa-utils

1.1.2

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1,1

  • Eigentümer

atftp

0.7.1 + gitAUTOINC + be3291a18c

attr

2.4.47

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3.0.14

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1,0

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3.5.29

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4.3.30

bash-completion

2,4

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5,41

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db

3.0.35

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0,4

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2017,09

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