Power Focus XC (3.7)

Software

Einleitung

In diesem Abschnitt finden Sie grundlegende Informationen zum Produkt sowie die in den Themen angewandten Formatierungskonventionen.

Konventionen

Zur Verbesserung des Benutzerverständnisses werden in diesem Dokument bestimmte Formatierungen verwendet. Die verwendeten Formatierungen sind nachfolgend aufgeführt.

Konventionen im Benutzerhandbuch
Element	Schreibweise	Beschreibung	Ausgabe
Allgemeine Hervorhebung	Im Arbeitsbereich Programm.	Zur Hervorhebung oder Markierung von bestimmten Textelementen	Text in Fettschrift
Elemente der grafischen Benutzeroberfläche (GUI)	Wählen Sie die Schaltfläche Funktion aus.	Alle Verweise zu Elementen auf dem GUI-Bildschirm (z.B. Befehlsschaltflächen, Symbolnamen und Feldnamen).	Text in Fettschrift
Grafische Benutzeroberfläche (GUI) Pfad >	Im Allgemeinen oben auf der GUI.	Navigationshilfe, mit der Sie den Überblick über Ihre Position innerhalb der GUI behalten können.	Zum Beispiel: Steuerung > Programm > Bearbeiten
Benutzereingabe	Geben Sie eine Beschreibung für das Programm ein.	Beliebige Texteingabe durch den Benutzer.	Text in Fettschrift
Dateinamen	Geben Sie einen Dateinamen für den Export ein.	Dateien, die entweder aus dem System exportiert oder in das System importiert werden.	Text in Fettschrift Kursiv
Namen von Variablen und Parametern	Geben Sie einen Namen für den Export ein.	Namen von Variablen und Parametern (keine Werte).	Text in Kursivschrift
Werte von Variablen und Parametern	Geben Sie einen WERT für den Export ein.	Werte von Variablen und Parametern.	Text in GROSSBUCHSTABEN
Systemausgabe	Client.Domain.Models.ExportImportConfiguration	Jede Textausgabe durch das System.	Text in Monospace
Externe Links		Links zu externen Seiten, die mit dem Dokument oder dem Themeninhalt verbundene Informationen enthalten. Dies können sein: Technische Produktdaten Maßzeichnungen Zubehör Produktspezifische Informationen	Auswählbarer Text in externen Seiten
Interne Dokumentenverknüpfungen		Relevante Informationen - Links zu Informationen, die in direktem Zusammenhang mit dem aktuellen Thema stehen und die bei bestimmten Konfigurationen berücksichtigt werden müssen. In diesem Abschnitt - Links zu allen Themen in diesem Abschnitt, die zum Verständnis einer Funktion oder Konfiguration hilfreich sein können. Diese Links werden, wenn sie verfügbar sind, unter dem Text angezeigt.	Auswählbarer Text in internen Inhalten

Datenschutz-Grundverordnung (DSGVO)

Dieses Produkt bietet die Möglichkeit, personenbezogene Informationen wie den Systembenutzernamen, die Rolle und die IP-Adresse zu verarbeiten. Der Zweck dieser Verarbeitungsfähigkeit könnte darin bestehen, die Qualitätskontrolle durch Rückverfolgbarkeit und geeignetes Zugriffsmanagement zu verbessern.

Wenn Sie sich dazu entschließen, personenbezogene Daten zu verarbeiten, müssen Sie die einschlägigen Datenschutzbestimmungen kennen und einhalten, einschließlich der DSGVO sowie anderer in der EU anwendbarer Gesetze, Richtlinien und Vorschriften. Atlas Copo kann in keiner Weise für die Verwendung des Produkts durch Sie haftbar gemacht werden.

Verpflichtungen und Warnungen

Haftung

Viele Ereignisse in der Arbeitsumgebung können sich auf die Verschraubung auswirken und bedürfen einer Validierung der Ergebnisse. In Übereinstimmung mit den geltenden Standards und/oder Vorschriften sind das installierte Drehmoment und die Drehrichtung nach einem Ereignis zu überprüfen, das sich auf die Verschraubung auswirken kann. Zu solchen Ereignissen zählen unter anderem:

Erstinstallation des Werkzeugsystems
Änderung von Chargen, Bolzen, Schrauben, Werkzeugen, Software, Konfiguration oder Umgebung
Änderung von Druckluft- oder Elektroanschlüssen
Änderung von Linienergonomie, Prozessen, Qualitätsverfahren und -praktiken
Bedienerwechsel
Andere Änderungen, die sich auf das Ergebnis der Verschraubung auswirken

Die Prüfung muss:

Sicherstellen, dass die gemeinsamen Bedingungen sich nicht aufgrund von Ereignissen geändert haben.
Nach der Erstinstallation, Wartung oder Reparatur der Anlage erfolgen.
Mindestens einmal pro Schicht oder in einem anderen geeigneten Intervall erfolgen.

Warnungen

HINWEIS

Das Ändern von Parametern kann zu einer Herabsetzung der Leistungsfähigkeit des Werkzeugs führen und damit auch die Produktion verlangsamen.

WARNUNG

Gefahr von Sachschäden oder schweren Verletzungen

Stellen Sie vor Einsatz des Werkzeugs sicher, dass Sie alle Anleitungen lesen, verstehen und befolgen. Nichtbeachtung der Anweisungen kann zu Stromschlag, Brand, Sachschäden und/oder schweren Körperverletzungen führen.

Lesen Sie alle Sicherheitsinformationen, die zusammen mit den unterschiedlichen Systembestandteilen mitgeliefert wurden.
Lesen Sie alle Produktanweisungen für die Installation, den Betrieb und die Wartung der unterschiedlichen Systembestandteile.
Lesen Sie alle vor Ort geltenden Sicherheitsbestimmungen hinsichtlich des Systems und seiner Bestandteile.
Bewahren Sie alle Sicherheitsinformationen und Anweisungen zur künftigen Verwendung auf.

Über das Benutzerhandbuch

In diesem Benutzerhandbuch wird die Einrichtung und Konfiguration der Power Focus XCPower Focus XC beschrieben.

Es richtet sich an alle, die die Power Focus XCPower Focus XC bedienen oder warten.

Revisionsverlauf

Versionsnummer	Revisionsdatum	Revisionsbeschreibung
item	item	none
3,7	01/2022	NEUER Inhalt: Registerkarte Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration > Konfiguration des Offenmauls Registerkarte Einstellungen > Konfiguration des Protokolls > Konfigurieren der Remote-Protokollierungsverbindung Registerkarte Einstellungen > Konfiguration der erweiterten Protokollierung Registerkarte Einstellungen > Konfiguration der erweiterten Protokollierung > Konfigurieren der Protokollgruppen AKTUALISIERTER Inhalt: Multistep-Programme > Schrittüberwachungen (C - Strom) Multistep-Programme > Einstellungen für ein Multistep-Programm (Programmüberwachung - Zeit, Programmeinschränkung - Winkel, Programmeinschränkung - Zeit) Multistep-Programme > Schritteinschränkungen (C - Strom) Ereigniscodeliste Eingangssignale – Power Focus XC Ausgangssignale – Power Focus XC
3,6	06/2021	Erste offizielle Version des Benutzerhandbuchs für Power Focus XC.

Versionsnummer

Revisionsdatum

Revisionsbeschreibung

item

none

3,7

01/2022

NEUER Inhalt:

Registerkarte Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration > Konfiguration des Offenmauls
Registerkarte Einstellungen > Konfiguration des Protokolls > Konfigurieren der Remote-Protokollierungsverbindung
Registerkarte Einstellungen > Konfiguration der erweiterten Protokollierung
Registerkarte Einstellungen > Konfiguration der erweiterten Protokollierung > Konfigurieren der Protokollgruppen

AKTUALISIERTER Inhalt:

Multistep-Programme > Schrittüberwachungen (C - Strom)
Multistep-Programme > Einstellungen für ein Multistep-Programm (Programmüberwachung - Zeit, Programmeinschränkung - Winkel, Programmeinschränkung - Zeit)
Multistep-Programme > Schritteinschränkungen (C - Strom)
Ereigniscodeliste
Eingangssignale – Power Focus XC
Ausgangssignale – Power Focus XC

3,6

06/2021

Erste offizielle Version des Benutzerhandbuchs für Power Focus XC.

Voraussetzungen

Jeder, der mehr über Power Focus XCPower Focus XC erfahren möchte, kann von diesem Benutzerhandbuch Nutzen ziehen.

Um ein vollständiges Verständnis sämtlicher in diesem Benutzerhandbuch beschriebenen technischen Aspekte sicherzustellen, empfehlen wir Folgendes:

Kenntnisse über Verschraubungsverfahren
Erfahrung im Umgang mit vorherigen Power Focus Versionen

Systemüberblick

Softwarestruktur

Softwarestruktur

Menü-Übersicht

Die Steuerung bietet verschiedene Menüs für folgende Funktionen:

Konfiguration von Verschraubungen und Zubehörgeräten
Durchführung der Werkzeugwartung
Verwaltung der Software
Anzeigen von Berichten.

Die angezeigten Menüs sind jeweils auf die Web-GUI und die vereinfachte Mobilgeräte-GUI abgestimmt.

In diesem Abschnitt

Web-GUI

Registerkarte Verschraubung

In der Registerkarte Verschraubung sind die in der Steuerung gespeicherten Verschraubungsprogramme aufgelistet, die für eine individuelle Verschraubung verfügbar sind. Verschraubungskonfigurationen werden in der Registerkarte Verschraubung beschrieben.

Registerkarte Gruppensequenz

In der Registerkarte Gruppensequenz werden die in der Steuerung gespeicherten Gruppensequenzen aufgelistet.

Eine Gruppensequenz besteht aus einem oder mehreren sich wiederholenden Verschraubungsprogrammen in verschiedenen Kombinationen. Gruppensequenzen werden in der Registerkarte Gruppensequenz erstellt und konfiguriert.

Registerkarte Quellen

In der Registerkarte Quellen sind alle verfügbaren Optionen aufgeführt, um die Auswahl eines Verschraubungsprogramms (z.B. ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz – über einen Digitaleingang von verschiedenen Hardwarekomponenten) zu steuern. Scannerkonfigurationen werden in der Registerkarte Quellen beschrieben.

Registerkarte Werkzeug

Die Registerkarte Werkzeug enthält Informationen über die mit dem Controller verbundenen Werkzeuge. In diesem Menü werden auch drahtlose Werkzeuge mit der Steuerung verbunden. Das Werkzeugreferenzprodukt, das Wartungsdatum für das Werkzeug und die Kalibrierung sind nur einige der Daten, die in der Registerkarte Werkzeug verfügbar sind.

Registerkarte Virtuelle Station

In der Registerkarte Virtuelle Station werden die virtuellen Stationen konfiguriert.

Die Virtuelle Station ist eine Softwareabstraktion eines Steuerungssystems. In der Registerkarte Virtuelle Station werden die verschiedenen Ressourcen, Zubehörteile, Werkzeuge und Aufgaben einer virtuellen Station zugewiesen.

Registerkarte Steuerung

In der Registerkarte Steuerung werden Hardware- und Softwarekomponenten aufgelistet.

Die in der Steuerung gespeicherten und verwendeten Softwareversionen werden aufgelistet und können aktualisiert werden. Hier ist Zugang auf den Lizenzmanager für zusätzliche Funktionen möglich. Sie können die Einstellungen auch für die bzw. aus der Steuerung importieren bzw. exportieren.

Registerkarte Konfigurationen

In der Registerkarte Konfigurationen wird eine Liste mit Zubehörkonfigurationen angezeigt.

Hier können Teile wie Werkzeugzubehör und Aufsatz-Selektoren konfiguriert werden. Digitale E/A-Signale können Tasten, Lampen, Schaltern und Steckern zugeordnet werden.

Registerkarte Berichte

In der Registerkarte Berichte werden die Verschraubungsergebnisse und Ereignisse aufgeführt.

Registerkarte Einstellungen

In der Registerkarte Einstellungen können steuerungsspezifische Einstellungen wie zum Beispiel Sprache, Ereignisse oder Drahtlosnetzwerk festgelegt werden.

Registerkarte Lizenzzuordnung

Die Registerkarte Lizenzzuordnung dient der Zuordnung von Lizenzen und Lizenzfunktionen zu virtuellen Stationen.

Registerkarte Hilfe

In der Registerkarte Hilfe finden Sie nützliche Angaben zur Steuerung. Wenn ein Computer an die Steuerung angeschlossen ist, können Sie PDF-Dateien in verschiedenen Sprachen herunterladen.

Mobilgeräte-GUI

Registerkarte Aufgabe

In der Registerkarte Aufgabe sind die in der Steuerung gespeicherten Verschraubungsprogramme aufgelistet, die für eine individuelle Verschraubung verfügbar sind. Verschraubungskonfigurationen werden in der Registerkarte Aufgabe beschrieben.

Registerkarte Steuerung

In der Registerkarte Steuerung werden Hardware- und Softwarekomponenten aufgelistet.

Registerkarte Ergebnisse

In der Registerkarte Ergebnisse werden die Verschraubungsergebnisse und Ereignisse aufgeführt.

Registerkarte Hilfe

In der Registerkarte Hilfe finden Sie nützliche Angaben zur Steuerung. Wenn ein Computer an die Steuerung angeschlossen ist, können Sie PDF-Dateien in verschiedenen Sprachen herunterladen.

Betrieb und Umgang

Die Power Focus XCPower Focus XC wird über die Web-GUI eines angeschlossenen PC durch Zugriff auf die IP-Adresse der Steuerung konfiguriert. Zugriff auf die Schnittstelle der Steuerung ist auch über eine Mobilgeräte-GUI möglich.

In diesem Abschnitt

Web-GUI

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

Schaltfläche	Bezeichnung	Beschreibung
	Hinzufügen	Hinzufügung eines weiteren Elements.
	Entfernen	Entfernen eines Elements.
	Auslassen	Bearbeiten eines Elements.
	Zurück	Zurück zur vorherigen Ansicht.
	Scrollen auf Scrollen ab	Den Inhalt einer Liste, die über die Bildschirmlänge hinaus geht, verschieben
	Maximieren Minimieren	Einen Abschnitt mit Parametern maximieren bzw. minimieren
	Zurück (zum Start) (in einer Liste) Zurück (in einer Liste)	Zurück zwischen den Seiten einer Liste.
	Vorwärts (zum Ende) (in einer Liste) Vorwärts (in einer Liste)	Vorwärts zwischen den Seiten einer Liste.
	Schließen	Zum Schließen des Fensters drücken
	Hinweis	Symbol, das darauf hinweist, dass ein Parameter falsch konfiguriert wurde.
	Filter	Drücken, um nach Elementen zu filtern.
	WARNUNG	Warnzeichen zum Hinweis auf Verletzungsgefahr.
	Kopplung	Koppeln eines STB-Werkzeugs oder STWrench mit dem Controller über WLAN oder Bluetooth.
	Programm validieren	Drücken, um zu prüfen, ob ein Programm gültig ist.
	Handbuch herunterladen	Drücken, um ein Handbuch herunterzuladen.
	Startbildschirm	Gehen Sie zur Startseite.
	Zu Ergebnis	Gehen Sie zur Ansicht „Live-Ergebnisse“.

Mobilgeräte-GUI

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

Schaltflächen und Symbole auf der GUI

Schaltfläche	Bezeichnung	Beschreibung
	Hinzufügen	Hinzufügung eines weiteren Elements.
	Entfernen	Entfernen eines Elements.
	Auslassen	Bearbeiten eines Elements.
	Zurück	Zurück zur vorherigen Ansicht.
	Maximieren Minimieren	Einen Abschnitt mit Parametern maximieren bzw. minimieren
	Zurück (zum Anfang der Liste) Zurück (eine Seite)	Zurück zwischen den Seiten einer Liste.
	Weiter (zum Ende der Liste) Weiter (eine Seite)	Vorwärts zwischen den Seiten einer Liste.
	Schließen	Schließen Sie das Fenster.
	Hinweis	Symbol, das darauf hinweist, dass ein Parameter falsch konfiguriert wurde.
	Handbuch herunterladen	Drücken, um ein Handbuch herunterzuladen.
	Start	Gehen Sie zur Startseite.
	Ergebnis	Gehen Sie zur Ansicht „Live-Ergebnisse“.
	Protokollverbindung	Siehe Protokollstatus.

Schnellstartanleitung

Für einen besseren Überblick über das System werden in der folgenden Anleitung die Schritte vorgestellt, die für die Inbetriebnahme des Systems erforderlich sind.

In dieser Anleitung werden nicht alle, sondern nur die grundlegendsten Systemfunktionen behandelt.

Web-GUI

Wählen Sie den zu verwendenden Werkzeugtyp aus. Die verfügbaren Verschraubungsstrategien sind vom Typ des ausgewählten Werkzeugs abhängig.
Legen Sie ein Verschraubungsprogramm fest, das alle relevanten Parameter enthält, wie beispielsweise Sollwinkel und Solldrehmoment. Der Hauptzweck des Werkzeugs besteht darin, eine Verschraubung auszuführen.
Erstellen Sie eine virtuelle Station und weisen Sie ihr ein Werkzeug zu. Die virtuelle Station fungiert als Schnittstelle zwischen Steuerung und Werkzeug und ermöglicht den Anschluss mehrerer Werkzeuge an eine einzelne physische Steuerung. Eine virtuelle Station wird immer benötigt, auch wenn nur ein Werkzeug an die Steuerung angeschlossen ist.
Weisen Sie der virtuellen Station eine Aufgabe zu. Bei der Aufgabe kann es sich entweder um ein Verschraubungsprogramm oder um einen spezifizierten Digitaleingang (beispielsweise von einem Barcode-Lesegerät) handeln. Das Werkzeug, das der Station zugewiesen wurde, kann nun die vorgesehene Aufgabe ausführen.

Mobilgeräte-GUI

Wählen Sie den zu verwendenden Werkzeugtyp aus.
Erstellen Sie eine Verschraubungsaufgabe und legen Sie die relevanten Parameter fest, beispielsweise Solldrehmoment und Sollwinkel. Der Hauptzweck des Werkzeugs besteht darin, eine Verschraubung auszuführen.
Die erstellte Aufgabe wird einer virtuellen Station zugewiesen. Das Werkzeug, das der Station zugewiesen wurde, kann nun die vorgesehene Aufgabe ausführen.

Lizenzen Einführung

Lizenzen für Controller-Funktionen werden durch das Functional Management System (FMS) gemanagt. Dies ermöglicht es den Kunden, mittels eines dynamischen Lizenzierungssystems Controller-Funktionen auf Ihre spezifischen Bedürfnisse zuzuschneiden.

Lizenzen können entweder für einzelne Funktionen oder für eine Gruppe von Funktionen erworben werden und können auf mehreren virtuellen Stationen verwendet werden. Werden Sie nicht länger benötigt, können die Lizenzen in den Pool zurückgegeben werden. Lizenzen können durch das Atlas Copco License Portal (ACLP) erworben werden. Lizenzen können vom ACLP heruntergeladen und durch ToolsTalk gemanagt/verteilt werden oder können auf einem USB-Laufwerk, das in den Controller eingeführt wird, gespeichert werden.

Beachten Sie, dass das Erstellen und Managen von Kundenkonten im ACLP in dieser Dokumentation nicht behandelt wird. Weitere Auskünfte erteilt Ihr örtlicher Atlas Copco Vertreter.

Lizenzen Überblick

Die Konfiguration von Funktionen, die Lizenzen unterliegen, kann auch ohne installierte Lizenz erfolgen. Beispielsweise die Konfiguration von Verschraubungsprogrammen und die Konfiguration von Multistep-Programmen. Die Zuweisung dieser Funktionen zu einem Werkzeug oder einer virtuellen Station ist ebenso möglich. Die Ausführung einer Funktion ohne gültige Lizenz erfordert jedoch die Installation der entsprechenden Lizenz.

Die Durchsetzung der Lizenz erfolgt in zwei Phasen: Zuweisung und Laufzeit (Startknopf gedrückt). Wird eine Funktion, für die keine Lizenz installiert ist, einer virtuellen Station zugewiesen, erscheint ein rotes Ausrufezeichen bei der Ansicht der virtuellen Station in ToolsTalk 2. Die Controller-Oberfläche zeigt auch ein Warndreieck im Werkzeug- oder Aufgabenabschnitt an (je nachdem, was fehlt) Wird eine Funktion gestartet, für die keine Lizenz installiert ist (z. B. Startknopf gedrückt), wird dem Benutzer ein Ereignis angezeigt, um ihn zu informieren, welche Lizenz fehlt. Es ist nicht möglich, ohne Installation der korrekten Lizenz fortzufahren.

Das Ausführen einer unlizenzierten Funktion wird in den meisten Fällen zum Blockieren des Werkzeugs führen.

Viele Merkmale und Funktionen des Controllers benötigen eine Lizenz, um sie einer virtuellen Station zuweisen und von ihr verwendet werden zu können. Es gibt drei Lizenzarten:

Virtueller Stationstyp

Eine feste Auswahl an Funktionen, die in einem einzigen Paket gebündelt sind. Der virtuelle Stationstyp legt u. a. fest, welche Werkzeuge ausgeführt werden können, wie viele Programme und Sequenzen verwendet werden können, welche Verschraubungsstrategien zur Verfügung stehen und welche Berichtstypen erstellt werden können. Die in jedem virtuellen Stationstyp enthaltenen Funktionen sind Funktionen, die oftmals gemeinsam genutzt werden oder bei denen innere Abhängigkeiten bestehen, die das Vorhandensein anderer Funktionen in dem Paket erfordern. Virtuelle Stationstypen werden einer virtuellen Station in ihrer Gesamtheit zugewiesen. Die virtuelle Station kann dann alle in dem virtuellen Stationstypen enthaltenen Funktionen nutzen. Um Verschraubungen ausführen zu können, muss eine virtuelle Station einem virtuellen Stationstypen zugewiesen werden. In Abhängigkeit vom Lizenztyp, werden mehrere Verschraubungsoptionen aktiviert oder gesperrt.

Virtuelle Stationsfunktion

Einzelne Funktionen, die die virtuellen Stationstypen ergänzen können. Viele Funktionen können als Einzellizenz erworben werden.

Lizenzquellen

Lizenzen, die auf einem Controller verwendet werden, können aus mehreren verschiedenen Quellen bezogen werden. Die Anzahl der simultan verfügbaren Quellen ist auf 10 begrenzt (entweder 10 FMS Portable Quellen oder ein Lizenz-Server (TT2) neben 9 FMS Portable Quellen). Wenn Sie Lizenzen aus einer Quelle hinzufügen möchten, nachdem die Quellengrenze (10) erreicht ist, müssen alle Lizenzen aus einer Quelle aus dem Controller entfernt werden, um Platz für Lizenzen aus der anderen Quelle zu schaffen.

Quellenübersicht

Der Quellenübersicht-Tab (Lizenzzuordnung > Quellenübersicht) gibt dem Benutzer einen Überblick über die auf dem Controller installierten Lizenzen und deren Herkunft. Hier können maximal 10 verschiedene Quellen angezeigt werden, die jeweils mit FMS P (für FMS Portable oder Dongle) oder Lizenz-Server (TT2) bezeichnet werden.

Durch Anklicken einer beliebigen Lizenzquelle werden detaillierte Informationen zur Lizenzquelle dieser Quelle angezeigt. Es werden der Name und Typ der Quelle sowie die Anzahl und der Typ der Lizenzen in jeder Kategorie (Virtueller Stationstype, virtuelle Stationsfunktion und Controllerfunktion) aufgeführt.

Unterstützte Werkzeuge

Von einer Virtuellen Station unterstützte Tools können je nach Typ der Virtuellen Station auf dem Controller variieren.

Unterstützte Werkzeuge	Batch-Steuerung	Verbindungssteuerung	Stations-Steuerung	Kritische Steuerung	Prozesssteuerung
BCP / BCV	X	-	-	-	-
TensorSB	-	X	X	-	-
TensorSL	-	-	X	X	X
TBP	-	-	X	X	X
TensorST	-	-	X	X	X
TensorSTR	-	-	X	X	X
SRB	-	-	X	X	X
TensorSTB	-	-	X	X	X
STWrench	-	-	X	X	X
TensorES	-	X	X	-	-
TensorSR	-	-	X	X	X
QST (Einbauspindel)	-	-	X	X	X
TBPS	-	X	X	-	-
MWR-S (Mechatronisches Wrench-Signal)	-	-	-	-	-
MWR-T (Mechatronisches Wrench-Drehmoment)	X	X	X	X	-
MWR-TA (Mechatronischer Wrench-Drehmomentwinkel)	-	-	X	X	X
Externes Werkzeug	X	X	X	X	X

Installation und Upgrade

In diesem Abschnitt finden Sie Informationen zur Unterstützung der Erstinstallation des Produkts sowie zu Versionsaktualisierungen.

Lizenzinstallation
- Installation von Lizenzen auf dem Controller
- Entfernen von Lizenzen von der Steuerung

Lizenzinstallation

Installation von Lizenzen auf dem Controller

Beachten Sie, dass die Lizenzquellen auf 1 Lizenz-Server (TT2) und 9 FMS Portables (Dongles) gleichzeitig beschränkt sind. Lizenzen werden entweder über den Server (ToolsTalk 2) oder über FMS Portable installiert. Wenn das Limit der Lizenzquellen erreicht ist, müssen alle Lizenzen einer Quelle aus dem Controller entfernt werden, damit Lizenzen aus einer anderen Quelle hinzugefügt werden können.

Vor der Installation von Lizenzen über den Server (ToolsTalk 2) muss die Uhrzeit der Steuerung mit der Uhrzeit des Servers synchronisiert werden.

Installation vom Server

Die Verteilung von Server-basierten Lizenzen erfolgt über ToolsTalk 2. Hinweise zur Installation von Lizenzen entnehmen Sie bitte dem ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

Zur Installation von Lizenzen unter Verwendung von ToolsTalk 2 muss der richtige Lizenzserver konfiguriert werden:

Das Menü Einstellungen wählen und die Registerkarte Serververbindungen auswählen.
Setzen Sie im Feld Atlas Copco Lizenzmanager den Schalter auf Ein.
Tragen Sie die korrekte Server Host-IP-Adresse (normalerweise dieselbe IP-Adresse wie für ToolsTalk 2) und den korrekten Server-Port ein.
Wählen Sie Übernehmen.

Installation vom FBS Portable (USB)

Das Funktions-Managementsystem (FMS - Functionality Management System) verwendet ein spezielles FMS-Portable-Gerät, um die gewünschte Funktionalität an einen bzw. von einem Controller zu übertragen. Der USB-Speicherstick enthält einen Universal-Speicherbereich sowie einen gesicherten Speicherbereich, der nur über den Lizenzmanager eines Controllers zugänglich ist. Die erworbenen Funktionsmodule werden von Atlas Copco in den Universal-Speicherbereich heruntergeladen. Wenn ein FMS Portable zum ersten Mal in einen Controller mit Lizenzmanager eingeführt wird, wird die Datei erkannt und dekodiert, und die Funktionsmodule werden in den gesicherten Speicherbereich übertragen, der nur über den Lizenzmanager zugänglich ist.

Verfügen Sie über einen USB-Speicherstick mit installierten Lizenzen, führen Sie die folgenden Schritte aus, um diese auf dem Controller zu installieren.

Führen Sie den USB-Speicherstick in den USB-Port des Controllers ein
Das USB-Lizenzverwaltungsfenster wird angezeigt. Die Spalte Pool zeigt die Gesamtanzahl der auf dem Controller installierten Lizenzen aus allen Quellen an. Die Spalte Verfügbar auf FMS P zeigt die auf diesem Dongle verfügbaren Lizenzen an, während die Spalte Von diesem FMS P die Anzahl der Lizenzen anzeigt, die von diesem speziellen FMS P auf diesen Controller übertragen wurden.
Wählen Sie den nach links zeigenden Pfeil neben der Lizenz aus, die Sie auf der Steuerung installieren wollen.
Die Anzahl in der Spalte Verfügbar auf FMS P nimmt um 1 ab während die Anzahl in der Spalte Von diesem FMS P um 1 steigt.

Dem Benutzer werden Ereignisse sowohl für den Beginn als auch das Ende der Lizenzübertragung auf dem Controller angezeigt.

Automatische Lizenzzuweisung

Der ersten erstellten virtuellen Station wird automatisch eine Prozesssteuerungslizenz zugewiesen. Die Lizenz wird zugewiesen, wenn sie auf der Steuerung verfügbar ist und der virtuellen Station keine andere Lizenz zugewiesen ist. Die automatische Lizenzzuweisung erfolgt beim Hochfahren der Steuerung.

Lizenz-Synchronisierung

Bestehende Lizenzen werden alle zwei Stunden mit dem Lizenzserver abgeglichen. Wenn innerhalb von 14 Tagen keine Antwort vom Lizenzserver eingeht, werden die betroffenen Lizenzen widerrufen. Der Benutzer wird auch benachrichtigt, wenn die Lizenzen bald ablaufen. Wenn eine Lizenz innerhalb der nächsten 7 Tagen abläuft, wird dem Benutzer alle zwei Stunden eine Warnung angezeigt. Wenn Lizenzen nicht verlängert werden, laufen sie ab und die betroffenen Funktionen stehen nicht länger zur Verfügung.

Relevante Informationen

Entfernen von Lizenzen von der Steuerung

Es wird eine Möglichkeit zum Entfernen von über FMS Portable installierten Lizenzen beschrieben. Eine Anleitung zum Entfernen von auf dem Server installierten Lizenzen finden Sie im ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

Entfernen von per FMS Portable installierten Lizenzen

Stellen Sie sicher, dass der FMS Portable in den USB-Port des Controllers eingeführt ist.
[Falls das USB Lizenz-Manager-Fenster nicht angezeigt wird] Wählen Sie das Menü Lizenzzuordnung.
Wählen Sie USB-Symbol oben rechts im Fenster.
Das Fenster des USB-Lizenz-Managers erscheint.
Wählen Sie den nach rechts zeigenden Pfeil neben der Lizenz, die Sie von der Steuerung entfernen wollen.
Lizenzen, die virtuellen Stationen zugeordnet sind, können von dem Controller entfernt werden. Die virtuelle Station wird dadurch jedoch unbrauchbar.

Relevante Informationen

Lizenzzuweisung zu einer virtuellen Station aufheben

Konfiguration

In diesem Abschnitt finden Sie ausführliche Informationen zum Erstellen, Ändern und Überprüfen von Produkteinstellungen.

Web-GUI

Arbeiten mit der Registerkarte Verschraubung

WARNUNG

Verletzungsgefahr

Eine Änderung der Konfiguration des Verschraubungsprogramms kann ein unerwartetes Drehmoment, eine unerwartete Rotationsrichtung oder eine unerwartete Drehzahl in dem System verursachen, das das Verschraubungsprogramm in diesem Moment nutzt. Dies könnte zu schweren Verletzungen und/oder Sachschäden führen.

Überprüfen Sie die Konfigurationen der Verschraubungsprogramme, nachdem Sie ein neues Programm hinzugefügt oder Änderungen an einem vorhandenen Programm vorgenommen haben.

Änderungen an den Verschraubungsprogrammen in einem der Abschnitte müssen aktiv übernommen werden, indem die Schaltfläche „Anwenden“ rechts unten in der Benutzeroberfläche angeklickt wird. Alternativ können Änderungen rückgängig gemacht werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Rückgängig“ an der gleichen Stelle klicken.

Wenn der Abschnitt, in dem Änderungen vorgenommen wurden, verlassen wird (mit der Schaltfläche Zurück, Startseite oder Ergebnis), wird dem Benutzer ein Warnfenster angezeigt, in dem die Änderungen auch übernommen oder rückgängig gemacht werden können. Der Benutzer kann nicht fortfahren, ohne die Änderungen zu übernehmen oder rückgängig zu machen.

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Für die Power Focus XCPower Focus XC Verschraubungsprogramme müssen die Parameter so eingestellt werden, dass ein Verschraubungsvorgang ausgeführt wird. Die Auswahl einer Strategie und entweder des Solldrehmoments oder des Sollwinkels ist obligatorisch. Andere Einstellungen sind optional, wie beispielsweise Soft Start, Selbstschneiden und Drehmomentausgleich. Es ist möglich, das Anziehen schrittweise zu überprüfen, indem Grenzwerte hinzugefügt werden, innerhalb derer das Drehmoment oder der Winkel, um den sich die Schraube dreht, liegen müssen.

Der Verschraubungsvorgang ist in vier Stufen unterteilt: Start, Einschrauben, Anziehen und Stopp.

In diesem Abschnitt

Verschraubungsprogramme

Durch die Auswahl des Verschraubungsprogramms kann die Methode zur Anwendung der Klemmkraft (oder Vorspannung) auf die Verbindungsstelle ausgewählt werden. Verschiedene Verbindungen erfordern verschiedene Strategien für die Anwendung der gewünschten Klemmkraft und die Minimierung unerwünschter Betriebseffekte.In der Power Focus XCPower Focus XC können bis zu 1.000 Verschraubungsprogramme gespeichert werden.

In der Web-HMI können maximal 1.000 Verschraubungsprogramme erstellt werden.

In der Mobilgeräte-HMI können maximal 500 Verschraubungsprogramme erstellt werden.

Die TurboTight-Strategie aktiviert die Möglichkeit, die manuelle Programmierung oder Quick prog zu verwenden. Weitere Informationen finden Sie unter Absatz TurboTight.
Die Strategien Quick-Schritt, Zwei Schritte und Drei Schritte ermöglichen die Auswahl, ob mit einem Solldrehmoment- oder einen Sollwinkelwert angezogen werden soll.
Die Strategie Externes Ergebnis wird verwendet, wenn IO-Verschraubungen über ein externes digitales Signal angegeben werden. Weitere Informationen finden Sie unter Absatz Externes Ergebnis.

Bei allen Verschraubungsprogrammen ist als Mindestanforderung die Einstellung des Sollmoment- oder Sollwinkel-Werts erforderlich.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Strategie	Verfügbare Verschraubungsprogramme TurboTight: Als Standardeinstellung wird kein zusätzliches Anzugsverhalten verwendet. Nur Sollwerte werden verwendet. Quickstep: Damit wird eine zusätzliche Schraubstufe zur Reduzierung einer Streuung der Vorspannung hinzugefügt. Zweistufig: Hinzufügen einer Unterbrechung zwischen erster und letzter Schraubstufe, um Kurzzeitentspannungseffekten weiter entgegenzuwirken. Dreistufig: Zieht mit einem definierten ersten Drehmomentwert an, lockert dann die Schraube und zieht sie sofort danach mit ihrem Solldrehmoment oder Sollwinkel an. Drehmomentschlüssel – Produktion: Anzugsstrategie zur Verwendung mit einem ST-Schlüssel. Drehmomentschlüssel – Qualität: Die verwendete Strategie, um für die mit einem ST-Schlüssel durchgeführten Anzüge zu überprüfen. Drehen: Dreht die Spindel mit einer spezifizierten Drehzahl und einem festgelegten Winkel. Externes Ergebnis: Gibt ein vorher festgelegtes Schraubergebnis anstatt einen gemessenen Drehmoment-/Winkelwert an. Multistep: Eine aus mehreren konfigurierbaren Stufen bestehende Schraubstrategie, die Beschränkungen und Überwachungsfunktionen umfasst.	TurboTight
Sollwerttyp	Definiert den Sollwerttyp in der letzten Stufe. Solldrehmoment: Das Anziehen peilt beim Ausführen des finalen Schritts den spezifischen Zielwert an. Sollwinkel: Das Anziehen peilt beim Ausführen des finalen Schritts den spezifischen Zielwert an.
Solldrehmoment	Definiert das Solldrehmoment beim Anziehen im finalen Schritt.
Sollwinkel	Definiert den Sollwinkel beim Anziehen im finalen Schritt.
Solldrehzahl	Zur Einstellung der für die Endstufe zu verwendenden Werkzeugdrehzahl entweder manuell oder unter Verwendung der Standarddrehzahl. Auto: Nutzt einen Wert, der basierend auf der max. Werkzeuggeschwindigkeit berechnet wird. Manuell: Manuelle Spezifizierung der Werkzeugdrehzahl.	Auto
<Manual>	Werkzeuggeschwindigkeit während des Anziehens oder während des finalen Schritts.

In diesem Abschnitt

TurboTight

TurboTight ist die voreingestellte Schraubstrategie und darauf ausgerichtet, eine sehr schnelle und ergonomische Verschraubung basierend auf der maximalen Werkzeugdrehzahl (Einstellung Max. Werkzeugdrehzahl) vorzunehmen. Diese Strategie umfasst zwei Optionen:

Quick prog, bei dieser Strategie muss zur Ausführung der Verschraubung nur das Sollmoment eingestellt werden.
Manuell, erlaubt dem Benutzer, mehrere Anzugsparameter zu konfigurieren.

Stellen Sie zur bestmöglichen Vermeidung von einem unerwarteten Rucken am Ende der Verschraubung bei Verwendung der TurboTight-Verschraubungsstrategie sicher, dass die Zeitüberwachung aktiviert ist.

Stellen Sie zur bestmöglichen Vermeidung von einem unerwarteten Rucken am Ende der Verschraubung bei Verwendung der TurboTight-Verschraubungsstrategie sicher, dass das maximale Zeitlimit aktiviert ist.

Das maximale Zeitlimit ist standardmäßig aktiviert, Sie müssen aber die zugehörigen Werte einrichten. Setzen Sie den Winkel-Grenzwert im Verschraubungsschritt auf Von Einschraubphase beendet.
Stellen Sie die maximale Zeit auf den niedrigstmöglichen Wert ein, bei dem die normale Verschraubung nicht gestoppt wird. Stellen Sie das Drehmoment bei abgeschlossenem Einschrauben in der Einschraubphase so ein, dass es ausgelöst wird, wenn das Drehmoment anzusteigen beginnt.

Je nach Verbindungseigenschaften, also wenn es sich z. B. um eine sehr steife oder sehr weiche Verbindung handelt, kann ggf. die Verwendung einer anderen Schraubstrategie erforderlich sein.

TurboTight ist nicht für Joint Control verfügbar.

Feineinstellung der TurboTight-Strategie

Die TurboTight-Verschraubungsstrategie zeigt auf das Solldrehmoment. Dabei kann das Ergebnis unter oder über dem Sollwert liegen. Der wichtigste Parameter der TurboTight-Verschraubungsstrategie ist die Drehzahl. Die maximale Drehzahl kann für die meisten Verschraubungen beibehalten werden. Sollten aber alle/einige Verschraubungen überdreht werden, reduzieren Sie die Drehzahl in kleinen Schritten. Drehmoment bei abgeschlossenem Einschrauben wird nicht für die Steuerung der Verschraubung, sondern nur zur Berechnung der Grenzwerte und Ergebnisse verwendet.

QuickStep

Quickstep ist eine Verschraubungsstrategie, die dazu dient, eine Vorspannungsstreuung der Verbindung zu reduzieren, indem eine anfängliche Stufe mit vorgegebenem Drehmoment- und Drehzahlwert hinzugefügt und anschließend die Solldrehzahl in der Endstufe herabgesetzt wird.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Erstes Drehmoment	Sollmoment für die erste Stufe.
Erstes Drehmoment	Während der ersten Stufe verwendetes Drehmoment.	80 % des Sollmoments
Drehzahl 1. Stufe	Solldrehzahl für die erste Stufe.
Drehzahl 1. Stufe	Werkzeugdrehzahl während der ersten Stufe.	50% der max. Werkzeugdrehzahl

Zweistufig

Die Strategie Zweistufig ist in vielerlei Hinsicht mit der Quickstep-Strategie identisch, außer dass eine kleine Zeitverzögerung zwischen der ersten und letzten Stufe hinzugefügt wird, um den Kurzzeitentspannungseffekten in der Verbindung weiter entgegenzuwirken.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Erstes Drehmoment	Während der ersten Stufe verwendetes Drehmoment.	80 % des Sollmoments
Drehzahl 1. Stufe	Solldrehzahl für die erste Stufe.
Pausenzeit	Zeit zwischen erster und zweiter Stufe.	50 ms

Feineinstellung der Zweistufen-Strategie

Beim Erreichen des Umschaltpunktes wird das Werkzeug für gewisse Zeit sofort angehalten, bevor es anschließend mit der Endstufe fortfährt. Der erste Drehmomentwert und die Pausenzeit sollten so ausgewählt werden, dass bei Handwerkzeugen eine verbesserte Ergonomie erreicht wird.

Dreistufig

Bei der dreistufigen Strategie wird zwischen der ersten und letzten Stufe eine Lösestufe hinzugefügt, um den auf die Einbettung zurückzuführenden Kurzzeitentspannungseffekten entgegen zu wirken und eine Streuung der Vorspannung zu reduzieren. Dies wird manchmal zur Konditionierung der Verbindung verwendet und kann beispielsweise bei Verbindungen mit mehreren angrenzenden Flächen nützlich sein, wobei bei neuen Teilen aufgrund einer Glättung der Oberflächen und somit einer geringeren Einbettung größere Auswirkungen als bei wiederverwendeten Teilen erzielt werden.

Eine Konditionierung der Verbindung erfolgt durch ein Anziehen in der ersten Stufe auf ein bestimmtes Drehmoment, Erstes Drehmoment, und ein anschließendes Aufheben der Last, indem die Mutter mit einem spezifizierten Konditionierungswinkel gedreht und anschließend auf ihr Sollmoment oder ihren Sollwinkel festgezogen wird.

Das Sollmoment kann niedriger als das Drehmoment sein, das während der ersten Stufe nach dem Einschrauben erreicht wurde. Damit das Sollmoment niedriger als das erste Drehmoment ist, stellen Sie das Sollmoment (Schraubparameter > Anzugsstufe > Letzte Stufe > Sollmoment) auf einen Wert ein, der unter dem Wert für das erste Drehmoment liegt (Schraubparameter > Anzugsstufe > Erste Stufe > Erstes Drehmoment).

Wenn der Winkel bei einem Verschraubungsprogramm als ein Sollwert verwendet wird, wird der Sollwinkel von der Position am Ende der Lösestufe (Konditionierung) gemessen.

Verhalten von „Drehmoment messen bei“ und „Winkel messen bis“

Die bei der Ergebnisauswertung für „Drehmoment messen bei“ und „Winkel messen bis“ gemessenen Werte für Max. Drehmomentwert und Wert bei Spitzendrehmoment stellen die während der gesamten Verschraubung gemessenen Höchstwerte dar. Wenn das Sollmoment niedriger als das erste Drehmoment eingestellt wird, bedeutet dies, dass der Wert bei der Ergebnisauswertung höher als der Endwert sein wird. Zur Anzeige des Endwerts einer Verschraubung sollten sowohl „Drehmoment messen bei“ als auch „Winkel messen bis“ auf den Wert bei Abschaltung eingestellt werden.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Erstes Drehmoment	Während der ersten Stufe verwendetes Drehmoment.	80 % des Sollmoments
Drehzahl 1. Stufe	Werkzeugdrehzahl während der ersten Stufe.	50% der max. Werkzeugdrehzahl
Konditionierungsdrehzahl	Werkzeugdrehzahl während der Konditionierungsstufe.	50% der max. Werkzeugdrehzahl
Konditionierungswinkel	Drehwinkel der Stecknuss während der Konditionierungsstufe.	180°

Feineinstellung der Dreistufen-Strategie

Wenn der Umschaltpunkt erreicht wird und die Konditionierungsstufe beginnt, wird das Werkzeug sofort angehalten und läuft rückwärts, bevor es anschließend mit der Endstufe fortfährt. Diese Konditionierungsstufe muss unter Umständen feineingestellt werden, um bei Handwerkzeugen eine verbesserte Ergonomie bereitzustellen.

ST-Wrench

Der STwrench wird an einen Controller mit Drahtlosverbindung angeschlossen und über die graphische Benutzerschnittstelle des Controllers oder die webbasierte Benutzerschnittstelle konfiguriert.

Die Konfiguration des STwrench erfolgt im Menü „Anziehen“ unter Verwendung des gleichen Verfahrens wie bei den anderen Anzugsstrategien.

Der STwrench verfügt über eine Rapid Backup Unit (RBU). Die RBU definiert die Funktion des Schraubenschlüssels und speichert die Verschraubungsprogramme. Der Controller unterstützt derzeit nur die RBU vom Typ Produktion.

Das Endmontagewerkzeug (Buchse) des STwrench verfügt über ein RFID TAG mit einer programmierbaren Nummer. Anhand dieser Nummer erkennt der Schraubenschlüssel das Werkzeug und die verwendbaren Programme. Außerdem speichert das RFID TAG die Drehmoment- und Winkel-Korrekturkoeffizienten.

Der STwrench verfügt über mehrere Programme, die sowohl zum Anziehen in der Produktion als auch zur Qualitätskontrolle verwendet werden.

Der STwrench unterstützt nur Verschraubungsprogramme, die vom Werkzeug unterstützt werden (Schlüsselproduktion und Schlüsselqualität).

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

In diesem Abschnitt

STwrench Startstufen-Parameter

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Startstufe
Parametername	Bedingung	Beschreibung	Standardwert
Kennzeichen-Nummer		Ein: nach Aktivierung des Schalters TAG-Prüfung (Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration > TAG-Prüfung > Ein) ist zum Ausführen des Verschraubungsprogramms eine korrekte TAG-Nummer erforderlich. Aus: Die Kennzeichen-Nummer wird nicht überprüft.	Aus
Kennzeichen-Nummer erforderlich	Kennzeichen-Nummer = EIN	Die für dieses Anzugsprogramm erforderliche Kennzeichen-Nummer.	1
Rehit-Erkennung		Die Parameter-Optionen: Komplett oder Aus .	Aus
Drehmoment-Korrekturkoeffizient		In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint. Weiterführende Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01). Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.	1,0
Winkelkorrektur		In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie in der Gebrauchsanweisung zu STwrench. Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.	0°

HINWEIS

Die Korrekturkoeffizienten verändern die STwrench-Messung Es können sich dadurch ggf. unangemessene Anzeigewerte ergeben. Informieren Sie sich in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01), bevor Sie Änderungen vornehmen.

STwrench Einschraubstufen-Parameter

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Einschraubstufe beendet ist in der STwrench Dokumentation als Zyklusstart definiert, d. h. wenn die Anzugsstufe beginnt.

Parameter in der STwrench Einschraubstufe
Parametername	Beschreibung	Standardwert
Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen	Definition des Eindrehungs-Abschlusspunkts	Richtet sich nach der Smarthead Mindestlast (in der Regel 5% des Nenn-Drehmoments) in Nm
Ratschenzeit		5000 ms

STwrench Anzugsstufen-Parameter

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Anzugsstufe
Parametername	Bedingung	Beschreibung	Standardwert
Sollwert		Wählen Sie aus dem Dropdown-Menü den Sollwert aus. Die Parameter-Optionen: Drehmoment, Winkel, Drehmoment oder Winkel	Drehmoment
Solldrehmoment		Definiert das Sollmoment für die Anzugsstufe.	0 Nm
Sollwinkel	Soll = Winkel	Definiert den Sollwinkel für die Anzugsstufe.	360°
Moment-Grenzwerte	Ziel = Soll	Die Auswahl erfolgt durch einen Schalter. Position Automatisch oder Manuell.
Moment untere Toleranz	Drehmomentbegrenzer = Manuell	Drehmoment für das untere Limit	0 Nm
Moment obere Toleranz	Drehmomentbegrenzer = Manuell	Drehmoment für das obere Limit	0 Nm
Winkel-Grenzwerte	Soll = Winkel	Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen: Automatisch oder Manuell. Winkelwerte für Max. und Min. können ausgewählt werden
Winkel-Grenzwerte	Ziel = Soll	Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen: Aus: Keine Überwachung der Winkelgrenzen. Von Einschraubstufe beendet: Das Überwachungsfenster wird ab Erreichen von Drehmoment für Einschraubstufe beendet aktiviert. Ab Drehmoment: Das Überwachungsfenster wird ab Erreichen des angegebenen Drehmomentwertes aktiviert.
Finales Winkelüberwachungsdrehmoment		Drehmomentwert, von dem die Winkel-Limits überwacht werden.	18,75 Nm
Einschraubwinkel min.	Winkellimits = ein oder manuell	Unteres Winkelwert-Limit	324°
Einschraubwinkel max.	Winkellimits = ein oder manuell	Oberes Winkelwert-Limit	396°
Winkelsuchlimit	Winkellimits = manuell
Drehmoment messen bei		Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen: Max. Drehmomentwert Wert bei Spitzenwinkel
NIO final unter Soll		Die Auswahl erfolgt durch einen Schalter. Position EIN oder AUS.	Aus
Änderung Schraublimit			50 Nm

Parameter in der STwrench Anzugsstufe, wenn die Strategie Schraubenschlüssel – Produktion ist und PVT-Ausgleich mit Fügepunkt
Parametername	Bedingung	Beschreibung	Standardwert
Drehmoment-Kompensationspunkt	Drehmoment-Kompensation = Ein		0°
PCT-Abstand	Drehmoment-Kompensation = Ein		360°
PVT-Intervall	Drehmoment-Kompensation = Ein		180°
Verzögerungsüberwachung	Drehmoment-Kompensation = Ein		0°
Moment untere Toleranz	Drehmoment-Kompensation = Ein	Drehmoment für das untere Limit	1 Nm
Moment obere Toleranz	Drehmoment-Kompensation = Ein	Drehmoment für das obere Limit	20 Nm
Ausgleichswert	Drehmoment-Kompensation = Ein	Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen: Mittleres Drehmoment Spitzenmoment

STwrench Lösen

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Lösestufe
Parametername	Bedingung	Beschreibung	Standardwert
Lösen-Grenze		Wenn dieser Parameter auf einen Wert größer als 0 eingestellt ist, prüft Power Focus, ob bei der Verschraubung ein negatives Drehmoment angelegt wird, das diesen Wert überschreitet. Ist dies der Fall, wird der Gesamtstatus der Verschraubung als Nicht OK markiert. Diese Funktion wird gestartet, wenn der Schlüssel den Zyklusstart erreicht (vor Beginn der Verschraubung ist ein Lösen zulässig und produziert keine Ergebnisse). Diese Funktion wird verwendet, um ein unerwünschtes Lösen am Ende einer Verschraubung zu erkennen (wenn z.B. der Schlüssel von der Verbindung abgezogen wird).	0 Nm

STwrench Stoppstufen-Parameter

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Lösestufe
Parametername	Bedingung	Beschreibung	Standardwert
Endzykluszeit		Wird angewendet, wenn das Drehmoment unter den Zyklusstart fällt und den dritten Prozentwert erreicht, der auf den STwrench-LEDs eingestellt ist.	100 ms

Impulswerkzeugstrategien

Diese Strategie kann ausgewählt werden, wenn das Verschraubungsprogramm von der Softwareversion der Steuerung unterstützt wird. Impulsschrauber können im Vergleich zu Werkzeugen mit normaler Drehung ein höheres Drehmoment erreichen.

In diesem Abschnitt

Impulsverschraubungsprogramm

Start

Während der Startstufe wird das Werkzeug in einem Drehzahlmodus ohne Impuls gedreht.

Parametername	Beschreibung
Softstart	Ermöglicht die Einstellung von Drehzahl, Winkel und maximalem Drehmoment des Werkzeugs, um das Aufsetzen der Schraube auf das Gewinde zu erleichtern. Die Auswahl erfolgt über Optionsfelder. Aus: Softstart ist ausgeschaltet. Ein: Softstart ist eingeschaltet.
Geschwindigkeit	Bestimmt die während des Softstarts verwendete Drehzahl.
Zeit	Legt die Dauer des Softstarts fest.
Winkel	Bestimmt den Sollwinkel der Spindel, um die Schraube in das Gewinde zu bringen.
Moment obere Toleranz	Bestimmt die während des Softstarts verwendete obere Drehmomentgrenze. Wenn der für max. Drehzahl eingestellte Wert überschritten wird, wird die Verschraubung als n.i.O. betrachtet.
Rehit-Erkennung	Frühzeitig: Stoppt sofort die Verschraubung, wenn eine bereits fest gezogene Schraube (oder ein Bolzen) entdeckt wird. Die Verschraubung wird als NIO angesehen. Dies erfordert, dass der Softstart aktiviert ist. Vollständig: Auch wenn eine schon angezogene Schraube erkannt wird, wird die Verschraubung erst dann beendet, nachdem alle Schraubstufen abgeschlossen wurden. Die Verschraubung wird als NIO angesehen. Für eine Zweitversuchserkennung, wenn der Softstart nicht aktiviert ist, müssen Sie die Option Rehit-Erkennungsfunktion Vollständig auswählen. Bei einer vollständigen Rehit-Erkennung wird der Schraubvorgang erst beendet, wenn alle Schraubstufen durchlaufen wurden. Die Verschraubung wird als ein Zweitversuch (Rehit) angesehen, wenn die Drehzahl nicht die Hälfte der Einschraubdrehzahl erreicht. Dann wird ein Zweitversuchsfehler angezeigt. Aus: Es wird keine Zweitversuchserkennung ausgeführt. Kombi-Softstart = Aus und Rehit = Früh nicht zugelassen.
Positiv	Mit dem TrueAngle-Ausgleich kann die Werkzeugdrehung festgestellt und ein Winkelausgleich innerhalb der festgelegten Grenzen vorgenommen werden.
Negativ	Mit dem TrueAngle-Ausgleich kann die Werkzeugdrehung festgestellt und ein Winkelausgleich innerhalb der festgelegten Grenzen vorgenommen werden.
Befestigungs-Tuning verwenden	Die Aufsatzeinstellung wird über Optionsfelder ausgewählt.
Getriebeübersetzung	Drehzahl der Stecknuss = Werkzeugdrehzahl / Übersetzungsverhältnis
Effizienz-Tuning	Ein Wert von 0,9 entspricht beispielsweise einem Effizienzverlust von 10 %.

Eindrehen

Während der Einschraubphase kann das Werkzeug im Drehzahlmodus mit konstanter Motordrehzahl oder im Impulsmodus laufen. Die Auswahl erfolgt abhängig vom vorliegenden Drehmoment und den in der Konfiguration festgelegten Drehmomentgrenzen.

Parametername	Beschreibung
Hohe Einschraubdrehzahl	Um Zeit zu sparen, kann die Einschraubstufe mit hoher Drehzahl ausgeführt werden, ohne dass es dabei zu einem Nachlauf kommt. Hierzu wird das Werkzeug für eine spezifische Winkellänge mit höherer Drehzahl laufen gelassen. Wenn der entsprechende Winkel erreicht wird, wird die Drehzahl auf den mit dem Parameter Einschraubdrehzahl spezifizierten Wert reduziert. Steht nur für SRB-Werkzeuge zur Verfügung. Länge: Standardeinstellung 3600°, max. 99999° Geschwindigkeit: Die max. Werkzeugdrehzahl muss über der Einschraubdrehzahl (U/Min) liegen.
Einschraubdrehzahl	Für die Einschraubdrehzahl kann entweder Max. oder Manuell eingestellt werden. Wenn die Einschraubdrehzahl auf Manuell eingestellt ist, geben Sie die Werkzeugdrehzahl in U/Min ein.
Winkel-Toleranzen Einschraubstufe	Aus: „Einschraub-Winkelgrenzwerte“ ist ausgeschaltet. Ab Start: „Einschraub-Winkelgrenzwerte“ ist eingeschaltet. Das System beginnt mit der Überwachung des Verschraubungswinkels, sobald der Startknopf am Werkzeug gedrückt wird, und meldet jegliche Überschreitungen der Winkelgrenzwerte. Ab Drehmoment: „Einschraub-Winkelgrenzwerte“ ist eingeschaltet. Das System beginnt mit der Überwachung des Verschraubungswinkels ab dem festgelegten Drehmomentwert und meldet jegliche Überschreitungen der Winkelgrenzwerte.
Winkelüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen	Drehmomentwert, ab dem Einschraub-Winkelgrenzwerte festgelegt sind.
Einschraubwinkel min.	Winkelwert für untere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.
Einschraubwinkel max.	Winkelwert für obere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.
Min-Zeit	Mindestzeit für diesen Schritt.
Max-Zeit	Maximalzeit für diesen Schritt.
Grenzwerte Einschraubpulse	Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist deaktiviert. Ab Start: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse, sobald der Startschalter am Werkzeug gedrückt wird. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet. Ab Drehmoment: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet.
Pulsüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen	Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Grenzwerte Einschraubpulse beginnt. Die Einstellung für diesen Wert muss über dem Wert für Kontinuierliches maximales Drehmoment liegen.
Pulse min	Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet.
Pulse max	Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet.
Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen	Bestimmt den Drehmomentwert für erreichten Fügepunkt und abgeschlossene Einschraubphase. Das Programm setzt die Verschraubung fort und startet den Impulsmodus, wenn dies nicht schon während der Einschraubphase der Fall war.

Festziehen

Parametername	Beschreibung
Sollmoment	Finales Sollmoment für die Verschraubung.
Pulsenergie	Die Pulsenergie, die im Aktionsimpuls bereitgestellt wird, angegeben als Prozentwert der maximalen Energie, die das Werkzeug bei jedem Impuls bereitstellen kann.
Tuning-Faktor Reaktionskraft	Die vom Werkzeug gelieferte Energie – als Prozentwert angegeben. Der Tuning-Faktor Reaktionskraft basiert auf der Aktionsenergie und sorgt für ein komfortables Ansprechverhalten.
Korrelationsfaktor Restmoment	Der Korrelationsfaktor Restmoment ist mit einer Kalibrierung vergleichbar und ist eine Anpassung zwischen dem dynamischen Drehmoment, das im Elektrowerkzeug gemessen wird, und dem von einem Steuerungswerkzeug gemessenen Restmoment.
Moment-Grenzwerte	Die Auswahl der Grenzwerte kann Automatisch oder Manuell erfolgen..
Moment untere Toleranz	Mindestdrehmoment für die Stufe
Moment obere Toleranz	Höchstdrehmoment für die Stufe
Winkel-Grenzwerte	Aus: Winkelgrenzwerte ist ausgeschaltet. Von Einschraubphase beendet: Winkelgrenzwerte ist auf Ein gestellt. Das System beginnt mit der Überwachung des Schraubwinkels, sobald der Zustand Einschraubphase beendet erreicht wird. Alle Überschreitungen von Winkelgrenzwerten werden gemeldet. Ab Drehmoment: Einschraub-Winkelgrenzwerte ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung des Verschraubungswinkels ab dem festgelegten Drehmomentwert und meldet jegliche Überschreitungen der Winkelgrenzwerte.
Winkelüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen	Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Einschraub-Winkelgrenzwerte beginnt.
Einschraubwinkel min.	Winkelwert für untere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.
Einschraubwinkel max.	Winkelwert für obere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.
Min-Zeit	Mindestzeit für diesen Schritt.
Max-Zeit	Maximalzeit für diesen Schritt.
Pulsbegrenzungen	Aus: Keine Überwachung von Pulsbegrenzungen. Von Einschraubstufe beendet: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet. Ab Drehmoment: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des spezifischen Drehmomentwerts.
Finales Pulsüberwachungsdrehmoment	Drehmomentwert, ab dem die Pulsbegrenzungen überwacht werden.
Pulse min	Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts
Pulse max	Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts
Erkennungszeit vorzeitiger Drehmomentverlust	Beim Wechsel von der Einschraubstufe zur Anzugsstufe wird ein konstanter Anstieg des Drehmoments angenommen. Eine abrutschende Stecknuss oder ein abgebrochener Schraubenkopf können das Drehmoment reduzieren. Dies kann im Überwachungsfenster angezeigt werden.

Impulsverschraubung unter Verwendung von Elektrowerkzeugen mit Direktantrieb

Das nachstehende Prinzip gilt für Elektrowerkzeuge mit Direktantrieb. wie beispielsweise die Atlas Copco SRB-Werkzeugserie.

Bei der Impulsverschraubung wird der Strom im Motor gepulst. Dieses Verfahren umfasst zwei wesentliche Merkmale:

Einen Aktionsstrom, der ein positives Drehmoment in Schraubrichtung hinzufügt
Einen Reaktionsstrom, der durch Anlegen eines Umkehrdrehmoments eine Reaktion mit erhöhtem Bedienkomfort erzeugt

In der Abbildung wird das allgemeine Prinzip einer Stromimpuls-Schraubstrategie veranschaulicht. Je nach Werkzeugtyp und dem Schraubalgorithmus sieht die Kurve anders aus.

Wie in der Abbildung dargestellt, besteht die Impulsperiode aus zwei Phasen – einem Aktionsstrom und einem Reaktionsstrom. Jeder Aktionsimpuls fügt der Verschraubung mehr Drehmoment hinzu, bis das finale Sollmoment erreicht wurde. Jeder Reaktionsimpuls erzeugt eine Gegenkraft, die den Bedienkomfort erhöht.

Bei der Energiehöhe der Aktionsphase und der Reaktionsphase handelt es sich um konfigurierbare Parameter. Die Kombination dieser beiden Parameter sorgt für einen effizienten Verschraubungsvorgang bei gleichzeitigem Bedienkomfort.

Verschraubung mit dem TensorPulse-Programm

Das nachstehende Prinzip gilt für Elektrowerkzeuge mit Direktantrieb wie beispielsweise die Atlas Copco SRB-Werkzeugserie.

Nach jeder Impulsperiode wird das an der Schraube angelegte Drehmoment erhöht. Nach mehreren Impulsen wird das finale Sollmoment erreicht.

Bei der Energiehöhe der Aktionsphase und der Reaktionsphase handelt es sich um vom Benutzer konfigurierbare Parameter. Die Kombination dieser beiden Parameter sorgt für einen effizienten Verschraubungsvorgang bei gleichzeitigem Bedienkomfort. Die während der beiden Phasen vorliegende Energiehöhe kann als Prozentwert der maximalen Energie, die während jeder Periode geliefert werden kann, festgelegt werden:

Pulsenergie; die Energiehöhe, die für jeden positiven Impuls als Prozentwert der maximalen Energie, die während der Impulsperiode geliefert werden kann, verwendet wird. Dieser Wert liegt zwischen 10 und 100 %.
Retentionsfaktor Reaktionskraft; die Energiehöhe, die für jeden Reaktionsimpuls als Prozentwert der maximalen Energie, die während der Impulsperiode geliefert werden kann, verwendet wird. Dieser Wert liegt zwischen 0 und 75%.

TensorPulse mit reduzierter positiver Pulsenergie

Bei einer kleinen Pulsenergie (reduzierten Energie) ist mehr Impuls bis zum Erreichen des Sollmoments erforderlich, da das Drehmoment in kleinen Schritten erhöht wird. Durch kleinere Schritte wird eine höhere Genauigkeit zum Abschluss der Verschraubung bei erreichtem Sollwert erhalten. Kleinere Impulse führen zu einer geringeren Werkzeugbewegung und zu einem höheren Bedienkomfort.
Bei korrekter Einstellung wird der Retentionsfaktor Reaktionskraft den gewünschten Bedienkomfort sicherstellen. Wenn der Faktor zu hoch eingestellt ist, wird der Bediener eine Drehung des Werkzeugs im Uhrzeigersinn wahrnehmen. Wenn der Faktor zu niedrig eingestellt ist, wird der Bediener eine Drehung des Werkzeugs gegen den Uhrzeigersinn wahrnehmen.
Bei einer idealen Konfiguration erzeugt die Reaktionsenergie keine Lösekraft. Wenn die Anzahl der Impulse zum Erreichen des Sollmoments ansteigt, ist der Wert zu hoch eingestellt, und bei jedem Impuls wird eine geringe Lösekraft angelegt.

Die Werte für Pulsenergie und Retentionsfaktor Reaktionskraft müssen optimal eingestellt werden, um eine optimale Werkzeugleistung und höchsten Bedienkomfort sicherzustellen.

Verschraubungsprogramm mit Impuls-Einzelschritten

Eindrehen

Parametername	Bedingung	Beschreibung	Standardwert
Einschraubdrehzahl		Die Auswahl erfolgt über Optionsfelder. Für die Einschraubdrehzahl kann entweder Max. oder Manuell ausgewählt werden.	Max
Einschraubdrehzahl	Einschraubdrehzahl = manuell	Legt die Drehzahl des Werkzeugs während der Einschraubphase fest.
Zeitlimits für Einschraubphase		Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Zeitlimits für Einschraubphase ist ausgeschaltet. Ab Start: Zeitlimits für Einschraubphase ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Zeit, sobald der Startknopf am Werkzeug gedrückt wird. Alle Überschreitungen der Zeitlimits werden gemeldet. Ab Drehmoment: Zeitlimits für Einschraubphase ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Zeit ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Zeitlimits werden gemeldet.	Aus
Zeitüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen	Zeitlimits für Einschraubphase = ab Drehmoment	Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Zeitlimits für Einschraubphase beginnt.
Min-Zeit	Zeitlimits für Einschraubphase = Ein	Die für die Einschraubphase zugelassene Mindestdauer	10 ms
Max-Zeit	Zeitlimits für Einschraubphase = Ein	Die für die Einschraubphase zugelassene Höchstdauer	5000ms
Grenzwerte Einschraubpulse		Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Grenzwerte Einschraubpulse ist deaktiviert. Ab Start: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse, sobald der Startschalter am Werkzeug gedrückt wird. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet. Ab Drehmoment: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet.	Aus
Pulsüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen	Grenzwerte Einschraubpulse = ab Drehmoment	Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Grenzwerte Einschraubpulse beginnt.	2,5Nm
Pulse min	Grenzwerte Einschraubpulse = Ein	Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des Sollwerts	2
Pulse max	Grenzwerte Einschraubpulse = Ein	Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des Sollwerts	50
Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen		Bestimmt den Drehmomentwert für erreichten Fügepunkt und abgeschlossene Einschraubphase.	5Nm

Verschraubung

Parametername	Bedingung	Beschreibung	Standardwert
Sollmoment		Finales Sollmoment für die Verschraubung.
Pulsenergie		Die Pulsenergie, die im Aktionsimpuls bereitgestellt wird – als Prozentwert der maximalen Energie, die das Werkzeug bei jedem Impuls bereitstellen kann, angegeben.
Korrelationsfaktor Restmoment		Der Korrelationsfaktor Restmoment ist mit einer Kalibrierung vergleichbar und ist eine Anpassung zwischen dem dynamischen Drehmoment, das im Elektrowerkzeug gemessen wird, und dem von einem Steuerungswerkzeug gemessenen Restmoment.	100%
Moment-Grenzwerte		Die Auswahl erfolgt über Optionsfelder. Die Auswahl der Grenzwerte kann Automatisch oder Manuell erfolgen.
Moment untere Toleranz	Drehmomentbegrenzer = manuell	Mindestdrehmoment für die Stufe
Moment obere Toleranz	Drehmomentbegrenzer = manuell	Höchstdrehmoment für die Stufe
Zeitbegrenzungen		Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Zeitbegrenzungen ist ausgeschaltet. Von Einschraubstufe beendet: Zeitbegrenzungen ist auf Ein gestellt. Das System beginnt mit der Zeitüberwachung, sobald der Zustand Einschraubstufe beendet erreicht wird. Alle Überschreitungen der Zeitbegrenzungen werden gemeldet. Ab Drehmoment: Zeitbegrenzungen ist auf Ein gestellt. Das System beginnt mit der Überwachung der Zeit ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Zeitlimits werden gemeldet.	Aus
Zeitüberwachungsdrehmoment	Zeitbegrenzungen = ab Drehmoment	Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Zeitbegrenzungen beginnt.
Min-Zeit	Zeitbegrenzungen = Ein	Die für die Verschraubung zugelassene Mindestdauer	10 ms
Max-Zeit	Zeitbegrenzungen = Ein	Die für die Verschraubung zugelassene Höchstdauer	1000ms
Pulsbegrenzungen		Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Keine Überwachung von Pulsbegrenzungen. Von Einschraubstufe beendet: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet. Alle Überschreitungen der für die Pulszahl festgelegten Grenze werden gemeldet. Ab Drehmoment: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des spezifischen Drehmomentwerts. Alle Überschreitungen der für die Pulszahl festgelegten Grenze werden gemeldet.	Aus
Finales Pulsüberwachungsdrehmoment	Pulsbegrenzungen = ab Drehmoment	Drehmomentwert, ab dem die Pulsbegrenzungen überwacht werden.
Pulse min	Pulsbegrenzungen = ein	Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts	2
Pulse max	Pulsbegrenzungen = ein	Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts	50
Erkennungszeit vorzeitiger Drehmomentverlust		Beim Wechsel von der Einschraubstufe zur Anzugsstufe wird ein konstanter Anstieg des Drehmoments angenommen. Eine abrutschende Stecknuss oder ein abgebrochener Schraubenkopf können das Drehmoment reduzieren. Dies kann im Überwachungsfenster angezeigt werden.	200 ms

Drehen

Bei der Strategie Drehen handelt es sich hauptsächlich um eine Strategie für Test- und Demozwecke. Wenn das Werkzeug frei drehen kann, dreht es die Stecknuss im spezifizierten Winkel, wobei ein möglichst niedriges Drehmoment verwendet wird.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Solldrehzahl	Solldrehzahl für die Strategie Drehen.
<Target speed>	Manuelle Werkzeugdrehzahl während der Strategie Drehen.	16,5 % der max. Werkzeugdrehzahl
Sollwinkel	Spindel-Drehwinkel.	360°

Externes Ergebnis

„Externes Ergebnis“ ist eine Strategie, bei der ein externes digitales Signal angibt, dass eine Verschraubung IO ist (also nicht durch gemessene Drehmoment- oder Winkelwerte).

Beim Versand des Signals zeigt die Ergebnisansicht den Wert des Zielparameters, der im Verschraubungsprogramm bereitgestellt wird (angegebener Drehmomentwert, Winkelwert oder Textfolge). Diese (Drehmoment- und Winkel-)Werte stellen nicht die tatsächlich gemessenen Werte dar, sondern sind nur eingefügter Text.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Drehmoment <Sollmoment>	Numerischer Wert für den erwünschten angezeigten Sollmomentwert	0,00
Winkel <Sollwinkel>	Numerischer Wert für den erwünschten angezeigten Sollwinkelwert	360°
Text	Alphanumerische Zeichenfolge für den gewünschten Anzeigetext.

In diesem Abschnitt

Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug

Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Verschraubung. Erstellen Sie dann ein Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis.
Kehren Sie zum Startbildschirm zurück und wählen Sie die Registerkarte Virtuelle Station.
Im Fenster Lizenzen erfordert die Funktion Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug eine Lizenz, die einer Virtuellen Station zugewiesen ist und von dieser genutzt wird.
Wählen Sie im Fenster Werkzeug das entsprechende Werkzeug aus. Rufen sie dann die Werkzeugkonfiguration auf.
Wählen Sie im Fenster Aufgabe das Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis aus.
Senden Sie das Signal EXTERNAL_OK an die Virtuelle Station.
Wählen Sie die Schaltfläche Zum Ergebnis, um die Ergebnisse anzuzeigen.
Die Ergebnisse werden von der Werkzeugkonfiguration für das an die Virtuelle Station angeschlossene Werkzeug übertragen.

Relevante Informationen

Zuweisen von Lizenzen zu einer virtuellen Station

Validierung von Verschraubungsprogramm und Fehlermeldungen

Das Verschraubungsprogramm wird automatisch mit den Parameterregeln und Werkzeugeigenschaften validiert, sobald neue Werte eingegeben oder Änderungen vorgenommen werden. Werden bei der Validierung Fehler erkannt, werden sie mit einer Fehlerbeschreibung gemeldet.

In diesem Abschnitt

Validierungsfehler-Protokollierung

Wenn bei der Validierung ein Fehler festgestellt wird, wird dieser mit einem Symbol neben dem/den Parameter(n), der/die den Fehler verursachte(n), angezeigt. Wenn Sie auf das Symbol drücken, wird eine kurze Beschreibung des Fehlers angezeigt.

Beispiel (Siehe Abbildung):

Das Sollmoment ist auf 25 Nm eingestellt und die Enddrehmoment-Grenzwerte sind wie folgt festgelegt: Moment untere Toleranz 23,75 Nm und Moment obere Toleranz 24,5 Nm (dieser Wert wird vom Popup-Fenster in der Abbildung verdeckt).
Wenn Sie auf das Validierungsfehler-Symbol neben dem Parameter Moment obere Toleranz drücken, wird eine kurze Beschreibung des Fehlers bereitgestellt, bei der darauf hingewiesen wird, dass das Sollmoment größer als der Wert für Moment obere Toleranz ist (Moment obere Toleranz <= Sollmoment).
Zur Behebung dieses Fehlers müssen Sie den Wert für Moment obere Toleranz so einstellen, dass dieser über dem Sollmoment liegt. Das Fehlersymbol wird anschließend ausgeblendet.

Validierung eines Werkzeugs mit einem Verschraubungsprogramm

Wählen Sie im Verschraubungsmenü die Verschraubungsprogramm-Bibliothek oder die Multistep-Programm-Bibliothek aus. Wählen Sie bei Bedarf ein spezifisches Programm aus der Liste aus. Bitte beachten: Eine Validierung kann sowohl für die gesamte Programmliste als auch für einzelne Programme ausgeführt werden.
Wählen Sie das Symbol Programm validieren oben rechts im Bildschirm aus.
Wählen Sie im Popup-Fenster das Werkzeug aus, mit dem das Verschraubungsprogramm validiert werden soll, und wählen Sie dann Validieren.
Wenn ein Verschraubungsprogramm mit dem ausgewählten Werkzeug nicht kompatibel ist, wird dies durch einen roten Kreis und ein Ausrufezeichen angegeben.

Kompatibilitätstabelle Verschraubungsprogramm-Werkzeug

Die Verfügbarkeit von Verschraubungsstrategien hängt von den auf dem Controller installierten Lizenzen ab.

Schraubstrategien	ES	ST	STR	SR	SB+	ETT	SL _{(Niederspannung)}	QST	STB	SRB 2,0 _ETP-SRB31-20	SRB 2,1 _ETP-SRB31-25	SRB-HA	TBP / TBP-S	STW	Externes Werkzeug
Zweistufig	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	-	X	-	-	-
Quickstep	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	-	-	-
Dreistufig	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	-	X	-	-	-
Turbo Tight	X	-	X	X*	-	X	-	-	-	X	X	-	-	-	-
Drehen	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	-	X	-	-	-
Externes Ergebnis	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	X	-	X
Tensorimpuls	-	-	-	-	-	-	-	-	-	X	X	-	-	-	-
Impuls - Einzelschritt	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	X	-	-
Drehmomentschlüssel – Produktion	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	X	-
Drehmomentschlüssel – Qualität	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	X	-

* Nur für SR31 verfügbar

Festzieheigenschaften	ES	ST	STR	SR	SB+	ETT	SL _{(Niederspannung)}	QST	STB	SRB 2,0 _ETP-SRB31-20	SRB 2,1 _ETP-SRB31-25	TBP / TBP-S	STW	Externes Werkzeug
Istwinkel	-	-	X	-	-	X	-	-	-	-	-	-	-	-

Festzieheigenschaften

STR

SB+

ETT

_{(Niederspannung)}

QST

STB

SRB 2,0

_ETP-SRB31-20

SRB 2,1

_ETP-SRB31-25

TBP / TBP-S

STW

Externes Werkzeug

Istwinkel

Multistep-Programme

WARNUNG

Verletzungsgefahr

Überprüfen Sie die Konfigurationen der Verschraubungsprogramme, nachdem Sie ein neues Programm hinzugefügt oder Änderungen an einem vorhandenen Programm vorgenommen haben.

Bei der Multistep-Verschraubung handelt es sich um eine in mehreren Stufen ausgeführte Verschraubung. Die Anzahl und Art der Stufen hängen von der jeweils auszuführenden Verschraubung ab. Ein Multistep-Verschraubungsprogramm ist hoch konfigurierbar und umfasst unter anderem auch Überwachungsfunktionen und Beschränkungen.

In diesem Abschnitt

Multistep-Grafikschnittstelle

Multistep-Verschraubungsprogramme können nur in der Web-GUI bearbeitet werden.

Die Schnittstelle für Multistep-Programme kann in drei Hauptbereiche aufgeteilt werden.

Oben befindet sich ein Dropdown-Menü, welches die Eigenschaften des Multistep-Verschraubungsprogramms enthält. Hier können allgemeine Eigenschaften wie der Programmname, allgemeine Programmüberwachung und Validierung festgelegt werden.

Rechts befinden sich vier Registerkarten, welche die Stufen, Überwachungen, Beschränkungen und Berichte enthalten, welche zur Erstellung eines Multistep-Programms verwendet werden können. Um eines der Elemente zu verwenden, klicken Sie auf die jeweilige Registerkarte und ziehen Sie das Element aus der Liste in den Verschraubungsbereich. Legen Sie das Element – je nach seiner Funktion – zwischen dem Start und dem Ende eines Programms (für Stufen) oder über einer Stufe (für Überwachungen und Beschränkungen) ab.

Der Hauptbereich der Schnittstelle ist der Verschraubungsbereich. Dies ist der Bereich, der alle Stufen des Verschraubungsprogramms beinhaltet. Verwenden Sie das Mausrad, um im Verschraubungsbereich hinein oder hinaus zu zoomen.

Unten im Bildschirm befinden sich die Schaltflächen Verschraubungsprogramm kopieren und Verschraubungsprogramm löschen.

Verschraubungsstufen

In diesem Abschnitt werden die verfügbaren Verschraubungsschritte aufgeführt.

Allgemeine Parameter

Bezeichnung

Jede Stufe kann bei Bedarf umbenannt werden.

Drehrichtung

Jede Verschraubungsstufe kann entweder vorwärts (zum Verschrauben) oder rückwärts (zum Lösen der Schraube) ausgeführt werden. Die Pfeile geben die Richtung an. Viele Verschraubungsstufen sind fest auf eine Vorwärtsrichtung eingestellt, z. B. Verschrauben bis Winkel oder Verschrauben bis Drehmoment. Für Stufen wie Lösen bis Winkel oder Lösen bis Drehmoment ist die Richtung automatisch auf rückwärts eingestellt.

Die Einstellung rückwärts ist für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht zulässig. Damit eine Verschraubung ausgeführt werden darf, muss die Verschraubungsrichtung des Verschraubungsprogramms die gleiche sein wie die Verschraubungsrichtung des Offenmaul-Werkzeugs. Es ist möglich, einem Verschraubungsprogramm für ein Offenmaul-Werkzeug ein Löseprogramm hinzuzufügen, ist der Richtungsschalter jedoch auf die Ausführung des Löseprogramms eingestellt, so wird das Werkzeug gesperrt.

Stufenkategorie

Für jede Stufe kann eine Stufenkategorie ausgewählt werden. Durch die Auswahl einer Stufenkategorie werden die NIO-Verschraubungen in der Ergebnisansicht des Ereignisses mit dem jeweiligen Detailstatus und den entsprechenden Informationen zum Mehrstufenfehler aufgeführt. Erfolgt keine Auswahl wird der Detailstatus auf „Nicht kategorisierter Mehrstufenfehler“ eingestellt. Der zugehörige Detailstatus kann angepasst werden.

Winkelfenster

Eine Verbindung wird als hart angesehen, wenn die Schraube bis zu ihrem vollständigen Drehmoment angezogen wird und sich um 30° (oder weniger) dreht, nachdem sie bis zu ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Eine weiche Verbindung dreht 720° oder mehr, nachdem die Schraube bis zu Ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Der Härteparameter definiert das Winkelfenster für die Gradientenberechnung. Je härter die Verbindung ist, desto kleiner ist das Winkelfenster.

Drehzahlrampe / Beschleunigung (nur bei Tools Talk 2 verfügbar)

Bei den meisten Stufen kann angegeben werden, wie die Beschleunigung auf die Solldrehzahl erreicht werden soll. Drei unterschiedliche Einstellungen sind möglich: hart, weich und manuell. Die definierte Beschleunigung wird angewendet, wenn eine Stufe gestartet wird. Unabhängig davon, ob das Werkzeug zu Beginn der Stufe bereits mit einer Drehzahl läuft, wird die Drehzahlrampe genutzt, um auf die Solldrehzahl der Stufe zu beschleunigen. Dieser Prozess wird auch dann ausgeführt, wenn die Drehzahl zu Beginn der Stufe niedriger oder höher als die Zieldrehzahl ist.

Modus Drehzahlrampe – Hart und Weich:

Beschleunigung	Verwendete Drehzahlrampe
Hart	2.000 rpm/s (Eine Drehzahlrampe zwischen 1.000 und 10.000 rpm/s steht für eine harte Beschleunigung.)
Weich	500 rpm/s (Eine Drehzahlrampe zwischen 200 und 1.000 rpm/s steht für eine weiche Beschleunigung.)

Modus Drehzahlrampe – Manuell:

Parameter	Standardwert	Minimaler Grenzwert	Maximaler Grenzwert
Drehzahl	60 rpm	Muss > 0 sein	Muss <= max. Werkzeugdrehzahl sein
Beschleunigung	500 rpm/s	Muss > 0 sein	Muss <= max. Werkzeugbeschleunigung sein

Speed Shifts verwenden

Sie können 1-5 Winkelauslöser oder Drehmomentauslöser während der Stufe festlegen, bei denen die Drehzahl gewechselt wird.

Die Speed Shifts können im Konfigurationsfeld eingetragen werden.

Innerhalb einer Stufe basieren alle Speed-Shift-Auslöser auf der gleichen Einstellung (entweder Drehmoment oder Winkel). Diese können innerhalb einer Stufe nicht gemischt werden.

Speed Shift hinzufügen:

Wählen Sie im Dialogfeld einer Stufe, welche Speed Shifts beinhalten darf, Speed Shift hinzufügen aus. Wählen Sie dann einen Winkelbereich oder Drehmomentbereich aus.
Die Felder Speed-Shift-Winkel/Drehmoment öffnen sich.
Fügen Sie die Werte gemäß der nachstehenden Tabelle ein:

Parameter
Beschreibung
Winkel-/Drehmomentauslöser
Muss > 0 sein
Drehzahl
Muss >0 sein
Drehzahlrampentyp
Hart oder weich

Parameter	Beschreibung
Winkel-/Drehmomentauslöser	Muss > 0 sein
Drehzahl	Muss >0 sein
Drehzahlrampentyp	Hart oder weich

Die Drehmomentauslöser und Winkelauslöser müssen kleiner als das Schrittziel sein, abhängig vom Schritt- und Auslösertyp.

Der Drehmomentauslöser und die Drehmomentgeschwindigkeit bestätigen auch das maximale Drehmoment und die maximale Drehzahl des Werkzeugs.
Ein Warn- oder Fehlerindikator tritt auf, wenn die Einstellungen des Speed Shifts entweder die Maximalwerte des Werkzeugs oder die Maximalwerte des Schritts überschreiten.

Steuerung des Abbremsverhaltens (Ergo-Stopp / Trägheit)

Das Abbremsverhalten eines Multistep-Verschraubungsprogramms kann an zwei möglichen Stellen in dem Programm gesteuert werden: In einem Schritt vor der Umkehr der Verschraubungsrichtung und / oder im letzten Schritt des Verschraubungsprogramms. An anderen Stellen im Multistep-Programm sind die Abbremsparameter in den allgemeinen Einstellungen des Schritts nicht vorhanden. Das Abbremsen kann entweder auf Ergo-Stopp oder Trägheit eingestellt werden. Trägheit hält das Werkzeug komplett an, während Ergo-Stopp zu einem ergonomischeren Abbremsen des Verschraubvorgangs führt.

Zur Auswahl des Abbremstyps, gehen Sie in die Einstellungen für die Stufe und wählen Sie im Drop-Down-Menü Abbremskonfiguration entweder Ergo-Stopp oder Trägheit. Trägheit verfügt über keine weiteren Parameter.

Ergo-Stopp-Parameter

Parameter	Beschreibung
Adaptive Bremse	Adaptive Bremse ein- oder ausschalten
Rampendauer	Nur verfügbar, wenn die adaptive Bremse ausgeschaltet ist. Zeit in Millisekunden (ms) eingeben.

Liste der individuellen Stufen

Die folgenden Verschraubungsschritte werden für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht unterstützt.

A - Lösen bis Winkel
TrR - Lösen bis Auslöserfreigabe
T - Lösen bis Drehmoment
E - Greifen
SR – Nuss freigeben
DT - Verschrauben bis DynaTork
TP - TensorPulse

C - Kupplung

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis die Kupplung losgelassen wird. Nachdem das Werkzeug die Freigabe der Kupplung gemeldet hat, wird der Schritt mit dem Status IO abgeschlossen.

Einem Verschraubungsprogramm, das die Kupplungsstufe verwendet, kann keine andere Stufe zugewiesen werden.

Dieser Schritt gilt nur für die Kupplungswerkzeuge BCV-RE und BCP-RE.

Parameter	Beschreibung
Drehzahlsteuerung	Eine oder zwei Drehzahlen
Enddrehzahl	Legt die Enddrehzahl des Programms fest [rpm]
Drehzahlrampe	Schalter, mit dem die Drehzahlrampe ausgewählt werden kann [Hart, Weich]
Rehit	Setzt die Rehit-Erkennung auf Ein oder Aus
Rehit-Drehwinkel	Legt den Rehit-Drehwinkel fest [°]

CL - Lösen der Kupplung

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in umgekehrter Drehrichtung, bis der Startknopf losgelassen wird.

Ein Löseprogramm, das die Kupplungsstufe verwendet, kann keiner anderen Stufe zugewiesen werden.

Dieser Schritt gilt nur für die Kupplungswerkzeuge BCV-RE und BCP-RE.

Parameter	Beschreibung
Endwert	Legt die Drehzahl des Programms fest [rpm]

W – Warten

In dieser Stufe wartet das Werkzeug, bis die Wartetyp-Bedingung erfüllt ist. Das Werkzeug rotiert während des Wartens nicht, es kann jedoch eine Haltebedingung festgelegt werden.

Parameter	Beschreibung
Wartetyp	Zeit: Wartet für die angegebene Zeit. Signal (gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex): Wartet, bis eine steigende Flanke vom Signal Stufe fortsetzen empfangen wird.
Wartezeit	Anzahl von Sekunden, welche das Werkzeug stillsteht - gilt nur, wenn Zeit als Wartetyp ausgewählt ist.
Haltebedingung	Kein Halten: Das Werkzeug wartet, ohne weiterzulaufen. Drehmoment halten: Das Werkzeug versucht beim Warten das beim Eintritt in die Stufe vorliegende Drehmoment zu halten. Position halten: Das Werkzeug versucht beim Warten die beim Eintritt in die Stufe vorliegende Position zu halten.

SR – Nuss freigeben

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl n rückwärts laufen, bis der Sollwinkel erreicht ist. Der Sollwinkel wird ab dem Start der Stufe gemessen.

Diese Stufe darf nur als letzte Stufe bei der Verschraubung für ein mehrstufiges Verschraubungsprogramm genutzt werden. Es ist jedoch möglich, nach diesem Schritt einen Sync-Punkt hinzuzufügen.

Parameter	Beschreibung
Sollwinkel	Der Sollwinkel. Standardeinstellung: 3 Grad, muss > 0 sein
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe	Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm

DI – Lauf bis Digitaleingang

Diese Stufe lässt das Werkzeug in der vom Parameter Richtung definierten Richtung laufen, bis der über den Digitaleingang vorgegebene Eingang entsprechend dem Wert der Stoppbedingung auf High oder Low gesetzt wird.

Diese Stufe ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Parameter	Beschreibung
Richtung	Vorwärts oder Rückwärts
Digitaler Eingang	An der Steuerung kann einer der folgenden lokalen Digitaleingänge ausgewählt werden: Lokaler DI 1 Lokaler DI 2 Lokaler DI 3 Lokaler DI 4
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.
Stoppbedingung	Fallende Flanke: Die Stufe läuft, bis nach dem Stufenstart eine abfallende Flanke erkannt wird. Steigende Flanke: Die Stufe läuft, bis nach dem Stufenstart eine ansteigende Flanke erkannt wird. Jede Flanke: Die Stufe läuft, bis nach dem Stufenstart eine abfallende oder ansteigende Flanke erkannt wird. Low: Die Schraubstufe läuft bis zum Erreichen des niedrigen Wertes. High: Die Schraubstufe läuft bis zum Erreichen des High-Wertes.
Drehzahl (rpm)	Standardeinstellung: 60 rpm
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe	Verfügbar, wenn Drehzahlrampentyp auf Manuell gesetzt ist. Standardeinstellung: 500 rpm/s

A – Verschrauben bis Winkel / Lösen bis Winkel

A – Verschrauben bis Winkel

Diese Stufe betreibt das Werkzeug, bis der Sollwinkel erreicht ist. Der Sollwinkel wird ab dem Start der Stufe gemessen.

A – Lösen bis Winkel

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der Drehzahl n rückwärts, bis der Sollwinkel erreicht ist. Der Sollwinkel wird ab dem Start der Stufe gemessen.

Parameter

Parameter	Beschreibung
Sollwinkel	Der Sollwinkel. Muss > 0 sein.
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe	Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

TrR – Lösen bis Auslöserfreigabe

Dieser Schritt steht für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync, Flex nicht zur Verfügung.

Diese Stufe lässt das Werkzeug rückwärts laufen, bis der Startknopf losgelassen wird (lösen). Es kann nur als letzter Schritt in einem Programm verwendet werden.

Auf STB-Werkzeugen ist dieser Schritt nur in Löseprogrammen verfügbar.

Parameter	Beschreibung
Drehzahl	Numerischer Wert für die Rotationsgeschwindigkeit, in rpm.
Drehzahlrampentyp	Liste der Optionen, aus denen die Rampengeschwindigkeit ausgewählt werden kann [Hart, Weich, Manuell]

TTTR – Anziehen bis Loslassen des Startknopfs

Diese Stufe läuft, bis der Startknopf losgelassen wird. Sie kann nur als letzter Schritt in einem Verschraubungsprogramm eingefügt werden.

Parameter	Beschreibung
Drehzahl	Numerischer Wert für die Rotationsgeschwindigkeit, in rpm.
Drehzahlrampentyp	Liste der Optionen, aus denen die Rampengeschwindigkeit ausgewählt werden kann [Hart, Weich, Manuell]

Verschrauben bis Streckgrenze, Methode 2 (YM2)

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis die Streckgrenze erkannt wird.

Die Suche der Streckgrenze beginnt, wenn das Drehmoment Tt erreicht hat. Es wird der Durchschnittswert des Drehmoments über Af Grad berechnet. Dieser Vorgang wird N rs mal wiederholt.

Mittels linearer Regression wird eine Bezugskurve über N rs Punkte berechnet. Danach werden kontinuierlich neue Durchschnittswerte über A f Grad berechnet.

Die aktuelle Kurve wird mittels linearer Regression über die letzten N s Durchschnittspunkte berechnet. Die Streckgrenze ist erreicht, wenn die aktuelle Kurve unter Py % der Referenzkurve liegt.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Muss > 0 sein.
Filterwinkel	Standardeinstellung: 1. Muss > 0 sein.
Anzahl der Stichproben	Standardeinstellung: 6. Muss >= 4 sein.
Anzahl der Stichproben, Referenz	Standardeinstellung: 6. Muss >= 4 sein.
Prozent Streckgrenze	Standardeinstellung: 90% Muss >20% sein.
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe	Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T – Verschrauben bis Drehmoment / Lösen bis Drehmoment

T -– Verschrauben bis Drehmoment

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der programmierten Drehzahl in Vorwärtsrichtung laufen, bis das Solldrehmoment erreicht ist.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Drehmomentwert. Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampe	Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T – Lösen bis Drehmoment

In diesem Schritt wird das Werkzeug mit der Geschwindigkeit in Rückwärtsrichtung gefahren. Damit die Stufe aktiv ist, muss das Drehmoment zunächst 110 % des Solldrehmoments überschreiten. Das Solldrehmoment sollte auf einen positiven Wert eingestellt werden. Nach Erreichen des Solldrehmoments läuft die Stufe so lange, bis das Drehmoment unter das Solldrehmoment fällt.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Drehmomentwert. Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampe	Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T+A – Verschrauben bis Drehmoment plus Winkel

Diese Stufe betreibt das Werkzeug, bis das Sollmoment erreicht ist. Ab diesem Punkt läuft es weiter, bis ein zusätzlicher Sollwinkel erreicht ist.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Drehmomentwert. Muss > 0 sein.
Sollwinkel	Der Sollwinkel. Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe	Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T|A – Verschrauben bis Drehmoment oder Winkel

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl n in Vorwärtsrichtung laufen, bis entweder das Solldrehmoment oder der Sollwinkel erreicht ist. Die Drehmoment- und Winkelmessungen starten zu Beginn der Stufe.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Muss > 0 sein.
Sollwinkel	Muss > 0 sein.
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe	Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T&A – Verschrauben bis Drehmoment und Winkel

Das Werkzeug läuft mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis sowohl Solldrehmoment als auch Sollwinkel erreicht sind. Das Sollmoment und der Sollwinkel müssen auf > 0 eingestellt sein.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Muss > 0 sein.
Sollwinkel	Standardeinstellung: 0. Muss > 0 sein.
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

DT – Verschrauben bis DynaTork

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl n vorwärts laufen, bis das Solldrehmoment erreicht ist. Das Werkzeug hält anschließend die Stromstärke für die Dauer der DynaTork-Zeit konstant auf dem DynaTork-Prozentsatz des Solldrehmoments.

Zur Vermeidung einer Überhitzung des Werkzeugs wird dringend empfohlen, DynaTork niemals mit mehr als 40 % des maximalen Drehmoments des Werkzeugs zu betreiben.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Drehmomentwert. Muss > 0 sein.
Zeit DynaTork	Die Zeit, in der DynaTork aktiv ist.
Prozent DynaTork	Der Prozentsatz des Sollmoments.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe	Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Drehzahl (rpm)	Standardeinstellung: 60 rpm
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

Y – Verschrauben bis Streckgrenze

Diese Stufe ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Diese Strategie betreibt das Werkzeug mit der Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis die Streckgrenze erkannt wird. Die Streckgrenze wird ermittelt, indem der Drehmomentgradient von dem Punkt an überwacht wird, ab dem das Drehmoment das Startdrehmoment überschreitet. Die Berechnung basiert auf den Messungen des Drehmoments und Winkelabstandes. Der Winkelabstandsparameter wird gemäß der angegebenen Härte der Verbindung eingestellt.

Stellen Sie das Gradientwinkelfenster ein (für harte Verbindungen, für weiche Verbindungen oder für eine manuelle Einstellung des Winkelfensters). Bei der Auswahl von Manuell muss das Winkelfenster eingestellt werden. Eine Verbindung wird als hart angesehen, wenn die Schraube bis zu ihrem vollständigen Drehmoment angezogen wird und sich um 30° oder weniger dreht, nachdem sie bis zu ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Eine weiche Verbindung dreht 720° oder mehr, nachdem die Schraube bis zu Ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Der Härteparameter definiert das Winkelfenster für die Gradientenberechnung. Je härter die Verbindung ist, desto kleiner ist das Winkelfenster.

Parameter	Beschreibung
Gradient, Winkelfenster	Gibt das Winkelfenster an: Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad. Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad. Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.
Winkelfenster	Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.
Startdrehmoment	Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Dämpfung	Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.
Prozent Streckgrenze	Muss >=20 % sein.
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehmomentfiltertyp	Die Art des Filters: Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein. Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert. Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert. Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.
Grenzfrequenz	Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist: 20 Hz 40 Hz 90 Hz 200 Hz 600 Hz
Anzahl Stichproben	Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist: 2 4 6 8 16 32
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

ThCT – Gewindeschneiden bis Drehmoment

Mit der Funktion Gewindeschneiden bis Drehmoment wird eine Verschraubung ermöglicht, bei der das Einschraubdrehmoment größer als das Drehmoment für Einschraubphase beendet sein muss, wie beispielsweise bei der Verschraubung dünner Metallschichten unter Verwendung von gewindeschneidenden (oder selbstschneidenden) Schrauben. Das Werkzeug läuft vorwärts, bis der Gewindeschnittwinkel (Aw) erreicht ist. Das Gewindeschnittwinkelfenster wird ab dem Moment gemessen, ab dem das Drehmoment das Gewindeschnitt-Auslösedrehmoment (Tt) zum ersten Mal überschreitet. Wenn der Gewindeschnittwinkel erreicht ist, wird die Stufe fortgesetzt, bis das Solldrehmoment (Tt) erreicht ist.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Muss > 0 sein.
Gewindeschneiden, Winkelfenster	Standardeinstellung: 0. Muss > 0 sein.
Startdrehmoment	Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser.
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

RD – Einschrauben

Diese Stufe ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Die Einschraubstufe ist der Teil des Verschraubens vom Eindringen der Schraube in das Gewinde bis kurz vor dem Berühren der Schraube der darunterliegenden Oberfläche. Sie dauert bis zum Erreichen des Fügepunkts an. Das während des Einschraubens erforderliche Drehmoment trägt nicht zur Klemmkraft bei.

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl in Vorwärtsrichtung laufen. Abhängig von Einschraubtyp, Drehmoment oder Fügepunkt verhält sich die Stufe wie folgt:

Einschraubtyp: Bis Drehmoment: Die Stufe stoppt, sobald das eingestellte Sollmoment gefunden wird.

Einschraubtyp: Bis Fügepunkt: Die Berechnung des Fügepunkt-Gradienten beginnt mit der festgelegten Drehmomentauslöser Tt. Ist kein Drehmomentauslöser eingestellt, startet die Berechnung des Gradienten zum Beginn der Stufe.

Die Steigungsberechnung erfolgt zwischen zwei Winkelpunkten A_d Grad voneinander und wird wie folgt berechnet: (Tn – Tn-1) / (An – An-1), sobald zwei Steigungen nacheinander größer als TSLOPE sind, gilt der Fügepunkt als gefunden.

Parameter	Beschreibung
Einschraubtyp	Bis Drehmoment oder Bis Fügepunkt.
Solldrehmoment	Standardeinstellung: „Nicht festgelegt“. Muss > 0 sein.
Drehzahl	Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp	Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe	Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Startdrehmoment	Wenn Einschraubtyp auf Bis Fügepunkt gesetzt ist, wird das Feld Startdrehmoment angezeigt. Standardeinstellung: „Nicht festgelegt“. Muss > 0 sein.
Delta-Winkel	Wenn Einschraubtyp auf Bis Fügepunkt gesetzt ist, wird das Feld Delta-Winkel angezeigt. Standardeinstellung: "0". Muss > 0 sein.
Drehmomentverhältnis	Wenn Einschraubtyp auf Bis Fügepunkt gesetzt ist, wird das Feld Drehmomentverhältnis angezeigt. Standardeinstellung: "0". Muss > 0 sein.
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

E - Greifen

Diese Stufe ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Diese Stufe betreibt das Werkzeug in beide Richtungen, bis die Schraube in der Buchse greift. Die Stufe läuft, bis das Solldrehmoment oder der Sollwinkel erreicht ist. Voraussetzung ist, dass Weiter bei keinem Eingriff auf Ja eingestellt ist. Wenn der Sollwinkel in einer beliebigen Richtung erreicht wird, wird die Richtung umgekehrt. Begrenzen Sie die Suchdurchläufe, indem Sie Maximale Eingreifversuche festlegen. Wenn das Sollmoment in einer beliebigen Richtung erreicht ist, wird die Stufe mit dem Status IO beendet.

Ext – Externes Ergebnis

„Externes Ergebnis“ ist eine Strategie, bei der ein externes digitales Signal angibt, dass eine Verschraubung IO ist (also nicht durch gemessene Drehmoment- oder Winkelwerte). Dieses externe Signal kann beliebig bereitgestellt werden, solange es sich um ein digitales Signal für die Steuerung handelt (z. B. durch den E/A-Bus).

Beim Verschicken des Signals zeigt die Ergebnisansicht (protokollierte Daten) den Wert des Zielparameters, der im Verschraubungsprogramm bereitgestellt wird (angegebener Drehmomentwert, Winkelwert oder Textfolge). Diese (Drehmoment- und Winkel-)Werte stellen nicht die tatsächlich gemessenen Werte dar, sondern sind nur eingefügter Text.

Parameter	Beschreibung
Drehmoment <Solldrehmoment>	Numerischer Wert für den gewünschten, anzuzeigenden Solldrehmomentwert. Ein Signal könnte z. B. von einem Knickschlüssel stammen, der den <Solldrehmoment> anzeigt.
Winkel <Sollwinkel>	Numerischer Wert für den gewünschten, anzuzeigenden Sollwinkelwert. Ein Signal könnte z. B. von einem Knickschlüssel stammen, der den <Sollwinkel> anzeigt.
Text	Alphanumerische Zeichenfolge für den gewünschten Anzeigetext. Zum Beispiel: „Öl wurde gewechselt.“

TC - Drehmomentkalibrierung

Der Schritt Drehmomentkalibrierung wird nicht durch den Power Focus XC unterstützt.

Diese Stufe wird nur für Dual-Umwandler-Werkzeuge unterstützt.

Die Stufe Drehmomentkalibrierung betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis das Sollmoment erreicht ist.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Muss > 0 sein.
Drehzahl	Muss > 0 sein. Standardeinstellung: 60 rpm
Messwertgeber	Primär oder Sekundär. Standardeinstellung: Primär. Auf Sekundär setzen, um den vorderen Messwertgeber zu kalibrieren.
Adaptive Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex).	Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

MWR - Mechatronikschlüssel

Der Mechatronikschlüssel ist eine spezielle Stufe, die nur gemeinsam mit dem Mechatronikschlüssel (MWR) verwendet werden kann.

Diese Stufe kann nicht in Kombination mit anderen Stufen verwendet werden. Bei dieser Stufe können keine Einschränkungen festgelegt werden. Die Stufe verfügt standardmäßig über drei Überwachungen: Spitzendrehmoment, Winkel und Klick.

Parameter	Beschreibung
Lösen-Grenze	Numerischer Wert für negatives Drehmoment (z. B. Drehmoment für die Löserichtung), bei dem das Verschraubungsergebnis als NIO Gekennzeichnet wird (falsche Verschraubungsrichtung (Lösen)); in Nm.
Werkzeuggröße	Numerischer Wert für die spezifische Länge des auf dem MWR-TA montierten Endmontagewerkzeugs in mm.
Werkzeugbiegung	Numerischer Wert für das auf dem MWR-TA montierten Endmontagewerkzeugs in °/Nm.
Zweitversuch (Rehit), Winkelfenster	Numerischer Wert für den Winkel, um festzustellen, ob die Schraube zum Zeitpunkt des Erreichens des Drehmoments bereits verschraubt war; in °.
Max. Winkelgeschwindigkeit	Numerischer Wert für die max. Geschwindigkeit, mit der die Schraube verschraubt werden kann, in °/s.

WP - Drehmomentschlüssel Produktion

Strategie für die Qualitätsprüfung einer Verschraubung, die mit dem STWrench vorgenommen wurde.

Parameter

Beschreibung

Steuerstrategie

Der Schritttyp Drehmomentschlüssel - Produktion kann mit den folgenden Steuerstrategien konfiguriert werden.

Drehmoment: Diese Strategie leitet den Bediener zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments.
Winkel: Diese Strategie leitet den Bediener zum Erreichen des gewünschten Sollwinkels.
Drehmoment oder Winkel: Diese Strategie leitet den Bediener zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments oder des gewünschten Sollwinkels.
Drehmoment und Winkel: Diese Strategie leitet den Bediener, bis beim Anziehen einer Schraube sowohl Solldrehmoment als auch Sollwinkel erreicht sind.
Streckgrenze: Bei dieser Strategie erkennt der STWrench die Streckgrenze automatisch. Der Drehmomentgrenzwert gibt den Bereich an, in dem das Ergebnis IO ist. Der Sollwinkel gibt an, wie weit über die Streckgrenze hinaus der Benutzer festziehen darf.
Lösen: Diese Strategie wird zum Lösen einer festgezogenen Schraube verwendet.
PVT Ausgleich mit Fügepunkt: Diese Strategie leitet den Bediener bei Verbindungen mit Sicherungsmoment zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments, wenn das Sicherungsmoment größer als das Solldrehmoment ist.

Je nach ausgewählter Steuerstrategie wird eine Kombination einiger der unten aufgeführten Parameter angezeigt.

Parameter	Beschreibung
Solldrehmoment	Definiert das Solldrehmoment für die Anzugsstufe.
Drehmoment messen bei	Gibt an, wo das Drehmoment gemessen wird. Die Optionen sind Spitzendrehmoment oder Spitzenwinkel. Spitzendrehmoment: Der Drehmomentwert wird auf den Spitzendrehmomentwert gesetzt. Spitzenwinkel: Der Drehmomentwert wird auf das beim Spitzenwinkel gemessene Drehmoment gesetzt.
Winkelsuchlimit	Dies ist ein Versatzwert, mit dem der Drehmomentergebniswert für eine Verschraubung festgelegt wird. Dieser Parameter ist nur verfügbar, wenn Drehmoment messen bei auf Spitzenwinkel gesetzt ist.
Ratschenzeit	Numerischer Wert für die Ratschenzeit. Der Standardwert ist 5000 ms. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen. Wenn die Ratschenzeit überschritten wird, wird das Ergebnis der Verschraubung als NIO markiert und als Grund „Verschraubungszeit abgelaufen“ angegeben.
Endzykluszeit	Numerischer Wert in ms zur Angabe der Endzykluszeit. Wird angewendet, wenn das Drehmoment den Wert für „Einschrauben beendet” unterschreitet.
Drehmoment-Korrekturkoeffizient	Mit diesem Parameter wird der Drehmomentwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 1.
Winkelkorrektur	Mit diesem Parameter wird der Winkelwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 0.
Sollwinkel	Definiert den Sollwinkel für die Anzugsstufe.
Rehit-Erkennung	Ein oder Aus. Mit der Zweitversuchserkennung kann basierend auf der Grenzwerteinstellung des Winkels bestimmt werden, wann eine Verschraubung ein Zweitversuch ist. Die Option Winkelgrenze für Zweitversuch ist verfügbar, wenn Zweitversuchserkennung auf Ein gesetzt ist.
Linearer Steigungskoeffizient	Der lineare Steigungskoeffizient gibt die Steifigkeit der Verbindung im linearen Teil der Kurve als Drehmoment- / Winkelsteigung in der Maßeinheit Nm/Grad an.
Ausgleichswert	Die Optionen sind Mittleres Drehmoment oder Spitzendrehmoment. Dieser Ausgleichswert gibt an, wie die PVT berechnet wird. Mittleres Drehmoment - die PVT basiert auf einem Durchschnitt, der mit den folgenden Variablen berechnet wird: Verzögerungsüberwachung PVT-Intervall PVT-Abstand Min. Klemmdrehmoment Max. Klemmdrehmoment Spitzendrehmoment - die PVT basiert auf dem Spitzenwert, der vor der Erkennung des Fügepunkts gemessen wurde.
Verzögerungsüberwachung	Die PVT-Berechnung beginnt nicht vor Ablauf dieses Zeitfensters, beginnend beim Start der Verschraubung.
PVT-Intervall	Legt fest, für wieviel Grad das PVT-Fenster berechnet werden soll, beginnend beim PVT-Abstandspunkt.
PVT-Abstand	Legt fest, wieviel Grad vor dem Fügepunkt das System das PVT-Fenster starten soll.
Min. Klemmdrehmoment	Sicherungsmoment - Untergrenze.
Max. Klemmdrehmoment	Sicherungsmoment - Obergrenze.

WQ Drehmomentschlüssel - Qualität

Strategie für die Qualitätsprüfung von Verschraubungen, die mit dem STWrench vorgenommen wurden.

Parameter

Beschreibung

Steuerstrategie

Die Strategie Drehmomentschlüssel - Qualität kann mit den folgenden Steuerstrategien konfiguriert werden.

Restdrehmoment/Restzeit: Diese Strategie analysiert den Drehmomentverlauf als Funktion der Zeit. Der Bediener muss diesen Vorgang in einer einzigen, gleichmäßigen Bewegung ausführen. Der Schlüssel erkannt dann automatisch den Abbruch- und den Restpunkt.
Restdrehmoment/Winkel: Diese Strategie bewertet das Restdrehmoment einer Verbindung und sucht den Restpunkt im Drehmoment-/Winkelverlauf.
Restdrehmoment/Spitze: Diese Strategie bewertet das Restdrehmoment an der Verbindung als Spitzendrehmoment, das zum weiteren Eindrehen der Schraube erforderlich ist.
Lösen und erneut anziehen: Diese Strategie löst eine Schraube und zieht sie an ihrer ursprünglichen Position wieder fest.
Streckgrenze: Bei dieser Strategie erkennt der Schlüssel die Streckgrenze automatisch. Der Sollwinkel gibt an, wie weit über die Streckgrenze hinaus der Benutzer festziehen darf.

Je nach ausgewählter Steuerstrategie wird eine Kombination einiger der unten aufgeführten Parameter angezeigt.

Parameter	Beschreibung
Ratschenzeit	Numerischer Wert für die Ratschenzeit. Der Standardwert ist 5000 ms. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen. Wenn die Ratschenzeit überschritten wird, wird das Ergebnis der Verschraubung als NIO markiert und als Grund „Verschraubungszeit abgelaufen“ angegeben.
Drehmoment-Korrekturkoeffizient	Mit diesem Parameter wird der Drehmomentwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 1.
Winkelkorrektur	Mit diesem Parameter wird der Winkelwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 0.
Sollwinkel	Definiert den Sollwinkel für die Anzugsstufe.
Rehit-Erkennung	Ein oder Aus. Mit der Zweitversuchserkennung kann basierend auf der Grenzwerteinstellung des Winkels bestimmt werden, wann eine Verschraubung ein Zweitversuch ist. Die Option Winkelgrenze für Zweitversuch ist verfügbar, wenn Zweitversuchserkennung auf Ein gesetzt ist.
Linearer Steigungskoeffizient	Der lineare Steigungskoeffizient gibt die Steifigkeit der Verbindung im linearen Teil der Kurve als Drehmoment- / Winkelsteigung in der Maßeinheit Nm/Grad an.

TP - TensorPulse

Vor Verwendung der Verschraubungsstufe TensorPulse muss auf dem Controller der folgende Lizenztyp installiert sein:

Strategien mit niedrigen Reaktionskräften

TensorPulse ist nur für die folgenden Werkzeuge verfügbar: ETV-STR61-100-13, ETV-STR61-70-13, ETV-STR61-50-10.

Dieser Schritt erzeugt Verschraubungsimpulse in Vorwärtsrichtung, bis das Sollmoment erreicht ist.

Für die Verschraubungsstufe TensorPulse ist der entsprechende PulseDrive-Aufsatz/Adapter erforderlich.
Wenn die Verschraubungsstufe TensorPulse ohne PulseDrive-Aufsatz/Adapter ausgeführt wird, werden alle Verschraubungen im Status NOK abgeschlossen. Bei einem fehlenden PulseDrive-Aufsatz/-Adapter wird der Schrittfehler „PulseDrive-Aufsatz/-Adapter nicht erkannt“ angezeigt.

Parameter

Beschreibung

Sollmoment - Ts

Das Sollmoment muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen.

Pulsenergie Pe

Die Pulsenergie dient der Regelung der Energie-/Stromhöhe bei jedem Impuls.

Die Pulsenergie muss zwischen 10% und 100% liegen.
Standardmäßig ist diese auf 100 % eingestellt.

Tuning-Faktor Reaktionskraft

Zur Steuerung der Reaktionskraft beim Ausführen der Verschraubungsstufe TensorPulse. Die Reaktionskraft ist die Kraft, die das Werkzeug nach jedem Impuls in die entgegengesetzte Richtung dreht.
Ein hoher Abstimmungsfaktor führt zu einer hohen Reaktionskraft und einer hohen Impulsfrequenz. Ein niedriger Abstimmfaktor führt zu einer niedrigen Reaktionskraft und einer niedrigen Impulsfrequenz.

Muss zwischen 0 und 100 % liegen.
Standardmäßig ist diese auf 40% eingestellt.

In der Verfolgung bedeutet die Winkelumkehr, dass sich das Werkzeug im Impulsbetrieb rückwärts dreht, der Schraubenkopf aber dreht sich, bedingt durch den PulseDrive-Aufsatz/Adapter, nicht zwangsläufig rückwärts.

In diesem Abschnitt

Kurveneinstellung

Kurveneinstellung

Wenn die Kurvenkonfiguration auf Programmebene aktiviert ist, kann die Kurvenauflösung auf Schrittebene konfiguriert werden. Die Einstellung für Kurveneinstellung legt fest, wie das Sampling für jeden einzelnen Schritt ausgeführt werden soll.

Die Sampling-Raten dieser Kurve bleiben nicht bei allen Schritten gleich, die Sampling-Rate hängt stattdessen von der Konfiguration jedes Schritts ab. Das bedeutet, dass die Kurve in eine Kurve für jeden Schritt unterteilt wird.

Parameter	Beschreibung
Kurveneinstellung	Programm: Es werden die auf Programmebene festgelegten Einstellungen verwendet. Manuell: Es wird die Art des Kurven-Samplings der Programmebene verwendet, das heißt Zeit oder Winkel. Die Verwendung einer anderen Sampling-Rate überschreibt die Einstellung auf Programmebene.
Sampling-Zeit	Wählen Sie die Sampling-Zeit aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 1000 ms).
Sampling-Winkel	Wählen Sie den Sampling-Winkel aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 20 Grad).

Die maximale Anzahl von Stichproben in einer Kurve beträgt 4096. Erzeugt eine Verschraubung mehr als 4096 Werte, findet ein Down-Sampling statt. Hierbei wird jede zweite Kurven-Stichprobe der gesamten Verschraubung entfernt und die Aufzeichnung mit halber Auflösung fortgesetzt. Dieser Vorgang wird jedes Mal wiederholt, wenn die Stichprobengrenze von 4096 erreicht wird. Da der Down-Sampling-Vorgang für alle Schritte durchgeführt wird, ist das Verhältnis zwischen den Schritten das gleiche.

Kurvenkanal	Hinweis
Drehmoment	Verfügbar für alle mit einem Drehmomentgeber ausgestatteten Werkzeuge.
Winkel	Verfügbar für alle Werkzeuge.
Drehzahl	Verfügbar für alle Werkzeuge.
Zweites Drehmoment	Nur verfügbar für Werkzeuge mit zwei Drehmomentgebern.
Zweiter Winkel	Nur verfügbar für Werkzeuge mit zwei Winkelgebern.
Current	Verfügbar für alle Werkzeuge.
Gradient	Verfügbar, wenn eine Stufe / Einschränkung / Überwachung die Gradientenwerte erzeugt.

Relevante Informationen

Einstellungen für ein Multistep-Programm

Stufenüberwachungen

Die Stufenüberwachungen dienen der Überprüfung, ob die Verschraubung gemäß der Spezifikation erfolgt ist, z. B. Winkelgrenzen und Drehmoment. Jede Stufe enthält obligatorische und fakultative Stufenüberwachungen. Die obligatorischen Überwachungen sind verfügbar, wenn eine neue Stufe in das mehrstufige Programm gezogen wird. Die fakultativen Überwachungen sind flexibel und können nach Bedarf im mehrstufigen Programm platziert werden. Für jede Stufe können jeweils bis zu acht Überwachungen gelten.

Die folgenden Überwachungen werden automatisch jeder Stufe hinzugefügt, die dem mehrstufigen Verschraubungsprogramm hinzugefügt wird.

Standardmäßige Stufenüberwachung
Stufenüberwachung	Geltende Stufen
Winkel	Alle
Spitzenmoment	Alle

A – Winkel

Diese Stufenüberwachung misst den Maximalwinkel, welcher während der Überwachung erreicht wird und überprüft, dass der Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt. Die Winkelmessung beginnt zu Beginn der Überwachung oder, falls eingestellt, sobald das Drehmoment das Startdrehmoment zum ersten Mal während der Überwachung überschreitet.

Parameter	Beschreibung
Typ	Vier Winkeltypen möglich: Spitzenwinkel (Standard), Winkel bei Spitzendrehmoment, Abschaltwinkel und Winkel am Ende.
Startdrehmoment	Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser.
Unterer Grenzwert	Niedrigster akzeptabler Winkel.
Oberer Grenzwert	Höchster akzeptabler Winkel.

YA – Winkel ab Steckgrenze

Diese Schrittüberwachung ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Dies Überwachung misst den ab der Streckgrenze erreichten Spitzenwinkel und prüft, dass der Spitzenwinkel innerhalb der Grenzwerte liegt.

Parameter	Beschreibung
Gradient, Winkelfenster	Gibt das Winkelfenster an: Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad. Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad. Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.
Winkelfenster	Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.
Prozent Streckgrenze	Muss >=20 % sein.
Startdrehmoment	Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Muss > 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Dämpfung	Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.
Unterer Grenzwert	Niedrigster akzeptabler Winkel. Muss >= 0 sein
Oberer Grenzwert	Höchster akzeptabler Winkel. Muss > 0 sein
Drehmomentfiltertyp	Die Art des Filters: Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein. Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert. Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert. Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.
Grenzfrequenz	Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist: 20 Hz 40 Hz 90 Hz 200 Hz 600 Hz
Anzahl Stichproben	Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist: 2 4 6 8 16 32

C – Strom

Diese Überwachung misst den Ist-Strom zu jedem Zeitpunkt, nachdem das Drehmoment den Drehmomentauslöser überschreitet. Das Ergebnis ist der erste Spitzen- oder Niedrigwert, der bei der Überwachung zum NOK geführt hat. Im Fall von OK wird der zuletzt gemessene Stromwert angezeigt. Wenn der Drehmomentauslöser während der Überwachung zu keiner Zeit erreicht wird, endet diese mit dem NOK-Status und ohne Messwert.

Parameter	Beschreibung
Drehmomentauslöser	Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Unterer Grenzwert	Niedrigster akzeptable Stromwert.
Oberer Grenzwert	Höchster akzeptable Stromwert.

MT – Mittleres Drehmoment

Diese Schrittüberwachung ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Diese Überwachung misst das durchschnittliche Drehmoment und überprüft, ob der berechnete Wert innerhalb der Grenzwerte liegt.

Parameter	Beschreibung
Typ	Legt die Startbedingung fest: Stufenstart: Die Messung startet mit dem Stufenstart und endet am Abschaltpunkt. Drehmomentauslöser: Die Messung beginnt ab dem Punkt, an dem das Drehmoment den Drehmomentauslöser zum ersten Mal überschreitet. Sie endet am Abschaltpunkt. Winkelauslöser: Die Messung beginnt ab dem Punkt, an dem der Winkel den Winkelauslöser, gemessen ab dem optionalen Startdrehmoment, erreicht. Ohne das Startdrehmoment wird der Winkelauslöser ab dem Beginn der Stufe gemessen. Sie endet am Abschaltpunkt Winkelfenster Misst während eines Winkelfensters. Das Fenster beginnt ab dem Punkt, an dem das Drehmoment das Startdrehmoment zum ersten Mal übersteigt, plus einem Winkel-Offset, Winkelauslöser. Zeitintervall: Misst während der Sekunden des letzten Zeitintervalls der Verschraubung.
Drehmomentauslöser	Verfügbar, wenn Typ auf Startdrehmoment, Winkelauslöser oder Winkelfenster festgelegt ist. Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Winkelauslöser	Verfügbar, wenn Typ auf Winkelauslöser oder Winkelfenster festgelegt ist. Muss > 0 sein.
Winkelfenster	Verfügbar, wenn Typ auf Winkelfenster festgelegt ist. Muss > 0 sein.
Zeitintervall	Verfügbar, wenn Typ auf Zeitintervall festgelegt ist. Muss > 0 sein.
Unterer Grenzwert	Niedrigstes akzeptables Drehmoment.
Oberer Grenzwert	Höchstes akzeptables Drehmoment.

PT – Spitzenmoment

Diese Stufe überwacht die Messungen des Maximalmoments, das während der Überwachung erreicht wird (einschließlich möglicher Überschreitungen) und überprüft, dass der Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Parameter	Beschreibung
Unterer Grenzwert	Niedrigstes akzeptables Drehmoment.
Oberer Grenzwert	Höchstes akzeptables Drehmoment.

PTCA – Vorgewindeschnittwinkel

Diese Überwachung misst den Winkel, der während der Überwachung erreicht wird, und prüft, dass er innerhalb der festgelegten Winkelgrenzwerte liegt. Das Startdrehmoment wird ignoriert, bis das Ende des Gewindeschnittwinkelfensters erreicht ist. Sobald das gemessene Drehmoment über dem Startdrehmoment liegt, beginnt die Winkelmessung. Der Parameter Stoppbedingung gibt an, wo die Winkelmessung enden soll.

Parameter	Beschreibung
Startdrehmoment	Muss >= 0 sein
Gewindeschneiden, Winkelfenster	Muss > 0 sein
Winkelmessart	Spitzen-Winkel Winkel bei Spitzendrehmoment Abschaltwinkel Winkel am Ende
Gewindeschneiden, Auslösedrehmoment	Muss >= 0 sein
Unterer Grenzwert	Muss >= 0 sein
Oberer Grenzwert	Muss > 0 sein Muss > Unterer Grenzwert sein

PTCPT – Spitzenmoment Vorgewindeschnitt

Misst das maximale Drehmoment, das während der Überwachung erreicht wird (einschließlich Überschreitungen), und prüft, dass es innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegt. Alle Drehmomentwerte werden ignoriert, bis das Ende des Gewindeschnittwinkelfensters erreicht ist.

Parameter	Beschreibung
Gewindeschneiden, Auslösedrehmoment	Muss >= 0 sein
Gewindeschneiden, Winkelfenster	Muss > 0 sein
Unterer Grenzwert	Muss >= 0 sein
Oberer Grenzwert	Muss > 0 sein Muss > Unterer Grenzwert sein

PVTH – Drehmoment nach Anzeige hoch

Diese Überwachung prüft, dass alle Drehmomentwerte in der Winkelfensterlänge unterhalb der Obergrenze liegen.

Das Winkelfenster beginnt ab dem Abschaltpunkt rückwärts mit dem Winkelwert, der für den Startwinkelfestgelegt wurde. Dabei werden die Winkel abgedeckt, die für die Winkelfensterlänge in Rückwärtsrichtung festgelegt wurden. Wenn der Startwinkel nicht festgelegt wird, beginnt das Winkelfenster am Abschaltpunkt. Die bei der Überwachung verwendeten Drehmomentwerte basieren auf dem mittleren Drehmomentwert, der durch die Probenanzahl berechnet wird. Wenn der Gesamtwinkel der Überwachung kleiner als der Startwinkel plus der Winkelfensterlänge ist, meldet die Überwachung NIO.

Parameter	Beschreibung
Startwinkel	Muss >= 0 sein
Fensterlänge	Muss > 0 sein
Anzahl der Stichproben	Mindestwert =1 Höchstwert: = 80
Oberer Grenzwert	Höchstes akzeptables Drehmoment.

PVTL – Drehmoment nach Anzeige niedrig

Entspricht der Überwachung Drehmoment nach Anzeige hoch, wobei diese Überwachung prüft, ob alle Drehmomentwerte in der Winkelfensterlänge über der Untergrenze liegen.

Parameter	Beschreibung
Startwinkel	Muss >= 0 sein
Fensterlänge	Muss > 0 sein
Anzahl der Stichproben	Mindestwert =1 Höchstwert: = 80
Unterer Grenzwert	Niedrigstes akzeptables Drehmoment.

PrT – Sicherungsmoment

Die Überwachung berechnet den vorherrschenden Drehmomentwert in der Fensterlänge und überprüft, ob er innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegt. Das Winkelfenster beginnt ab dem Abschaltpunkt rückwärts mit dem Winkelwert, der für den Startwinkelfestgelegt wurde. Dabei werden die Winkel abgedeckt, die für die Winkelfensterlänge in Rückwärtsrichtung festgelegt wurden. Wenn der Startwinkel nicht festgelegt wird, beginnt das Winkelfenster am Abschaltpunkt. Der berechnete Wert des vorherrschenden Drehmoments ist der Mittelwert oder Spitzenwert des Drehmoments (abhängig von dem vom Benutzer eingestellten Parameter) während der Fensterlänge. Der berechnete Wert wird als Ergebnisdatensatz Gemessenes vorherrschendes Drehmoment gespeichert. Wenn der Drehmomentausgleich auf Ein gestellt ist, wird das gemessene, vorherrschende Drehmoment von allen Drehmoment-Ergebniswerten der darauffolgenden Stufen abgezogen. Zuvor berechnete, vorherrschende Drehmomentausgleichswerte werden nicht länger von den Drehmomentwerten abgezogen. Wenn der Drehmomentausgleich auf Nein, eingestellt ist, erfolgt kein Abzug in den darauffolgenden Schritten.

Wenn der Gesamtwinkel der Überwachung kleiner als der Startwinkel plus der Fensterlänge ist, meldet die Überwachung NIO.

Das vorherrschende Drehmoment kann als Mittelwert der Messwerte oder bei Spitzenmoment gemessen werden. Um zwischen diesen beiden Modi zu wählen, stellen Sie den Parameter Wert verwenden entweder auf Mittleres Drehmoment (für Durchschnittswerte) oder Spitzenmoment (für Spitzenwert) ein.

Parameter	Beschreibung
Drehmomentausgleich	Ein oder Aus.
Startwinkel	Muss > 0 sein
Fensterlänge	Muss >= 0 sein
Unterer Grenzwert	Muss > 0 sein
Oberer Grenzwert	Muss >= 0 sein
Wert verwenden	Mittleres Drehmoment (für Durchschnittswerte) oder Spitzendrehmoment (für Spitzenwert).

Pulszahl

Diese Schrittüberwachung ist nur für folgende Werkzeuge verfügbar:

ETV-STR61-100-13
ETV-STR61-70-13
ETV-STR61-50-10

Vor Verwendung der Schrittüberwachung Pulszahl muss die Lizenz Strategien mit niedrigen Reaktionskräften auf der Steuerung installiert sein.

Diese Überwachung misst die Anzahl der Impulse und bestätigt, ob diese zwischen der Unter- und der Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Wenn die Drehmoment-Triggerschwelle festgelegt ist, beginnt die Prüfung, sobald das gemessenes Drehmoment über der Drehmoment-Triggerschwelle liegt.

Verwenden Sie bei Ausführung eines Verschraubungsschritts mit der Schrittüberwachung Pulszahl den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter.
Wenn der Verschraubungsschritt ohne den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter ausgeführt wird, sind alle Verschraubungen NIO. Bei einem fehlenden PulseDrive-Aufsatz/-Adapter wird der Schrittfehler „PulseDrive-Aufsatz/-Adapter nicht erkannt“ angezeigt.

Parameter

Beschreibung

Obergrenze Pulszahl- n+

Die Pulszahlgrenzen werden verwendet, um zu bestimmen, ob die gemessene Anzahl der Impulse IO oder NIO ist.
Die gemessene Anzahl der Impulse ist IO, wenn diese zwischen der Unter- und der Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Die gemessene Anzahl der Impulse ist NIO, wenn:

Sie über der Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Sie unter der Untergrenze für die Pulszahl liegt.
Das Startdrehmoment nicht erreicht wird.

Die Obergrenze für die Pulszahl muss zwischen 1 und 9999999 liegen. Sie muss mindestens so hoch wie die Untergrenze für die Pulszahl sein.
Das Textfeld Obergrenze Pulszahl kann leer sein.

Untergrenze Pulszahl- n+

Sie über der Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Sie unter der Untergrenze für die Pulszahl liegt.
Das Startdrehmoment nicht erreicht wird.

Die Untergrenze für die Pulszahl muss zwischen 1 und 9999999 liegen. Sie darf höchstens so hoch wie die Obergrenze für die Pulszahl sein.
Das Textfeld Untergrenze Pulszahl kann leer sein.

Drehmomentauslöser - Tt

Der Drehmomentauslöser muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen.
Das Textfeld Drehmomentauslöser kann leer sein.

SOT – Abschaltmoment

Der Abschaltmoment ist der Punkt, an dem die Stufe ihr Ziel erreicht. Das Drehmoment wird am Abschaltpunkt gemessen und es wird überprüft, ob dieser Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Parameter	Beschreibung
Unterer Grenzwert	Niedrigstes akzeptables Drehmoment.
Oberer Grenzwert	Höchstes akzeptables Drehmoment.

SOC – Abschaltstrom

Der Abschaltmoment ist der Punkt, an dem die Stufe ihr Ziel erreicht. Der Strom wird am Abschaltpunkt gemessen und es wird überprüft, ob dieser Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Parameter	Beschreibung
Unterer Grenzwert	Niedrigster akzeptable Stromwert.
Oberer Grenzwert	Höchster akzeptable Stromwert.

SSD – Ratter-Erkennung

Diese Überwachung erkennt und meldet Ratter-Effekte während einer Stufe. Die Erkennung erfolgt, indem gezählt wird, wie oft das Drehmoment über der Triggerschwelle lag. Wenn die Anzahl größer als die Maximale Anzahl der Schwankungen ist, wird der Ratter-Fehler gemeldet. Die Überwachung wird in zwei Modi ausgeführt: Dynamisch oder Fest. Der Unterschied zwischen den Modi ist die Art und Weise, wie die Triggerschwelle berechnet wird.

Dynamisches Drehmoment: Die Triggerschwelle wird dynamisch als Prozentsatz des Spitzendrehmoments des aktuellen maximalen Drehmoments berechnet, das während der Überwachung erreicht wurde. Die Überwachung wird gestartet, sobald das Drehmoment den Startdrehmoment überschreitet.

Festes Drehmoment: Die Triggerschwelle ist das vom Benutzer angegebene Startdrehmoment. In diesem Modus wird der Prozentsatz nicht benötigt.

Wenn das Drehmoment niemals das Auslösedrehmoment erreicht, wird die Überwachung nicht gestartet. Dies führt zu einem NIO-Status.

Parameter	Beschreibung
Typ	Gibt an, welche Art Haft-Gleit-Erkennung überwacht wird. Standardeinstellung: Dynamisches Drehmoment.
Prozent Spitzendrehmoment	Standardeinstellung: 80%, Muss >= 10 und < 100 sein.
Startdrehmoment	Standardeinstellung: 5, Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Maximale Oszillationszahl	Standardeinstellung: 5, Muss >= 3 und < 20 sein.

Ti – Zeit

Diese Überwachung misst die während der Überwachung vergangene Zeit und prüft, dass der Wert innerhalb der Zeitgrenzwerte liegt. Die Zeitmessung beginnt zu Beginn der Überwachung oder, wenn das Startdrehmoment angegeben ist, an einem Punkt, wo das Drehmoment den Startdrehmoment zum ersten Mal während der Überwachung überschreitet.

Parameter

Beschreibung

Startdrehmoment

Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.

Unterer Grenzwert

Muss >= 0 sein

Oberer Grenzwert

Muss > 0 sein

Muss > Unterer Grenzwert sein

TG – Drehmomentgradient

Diese Überwachung überprüft, ob der Gradient innerhalb der Grenzwerte liegt.

Parameter	Beschreibung
Gradient, Winkelfenster	Gibt das Winkelfenster an: Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad. Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad. Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.
Winkelfenster	Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.
Endpunktüberprüfung	Wenn auf Ja gesetzt, wird nur der am Abschaltpunkt der Stufe gemessene Gradient anhand der Grenzwerte überprüft.
Startdrehmoment	Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Muss > 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Dämpfung	Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.
Unterer Grenzwert	Niedrigster akzeptabler Drehmomentgradient. Muss >= -100 sein.
Oberer Grenzwert	Höchster akzeptabler Drehmomentgradient. Muss > -100 und > Untergrenze sein.
Drehmomentfiltertyp	Die Art des Filters: Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein. Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert. Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert. Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.
Grenzfrequenz	Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist: 20 Hz 40 Hz 90 Hz 200 Hz 600 Hz
Anzahl Stichproben	Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist: 2 4 6 8 16 32
Winkel-Offset	Verfügbar, wenn Endpunktüberprüfung auf Nein gesetzt ist. Gibt die Gradzahl an, nach der die Berechnung des Gradienten beginnt, nachdem das Startdrehmoment zum ersten Mal überschritten wurde.

TC - Drehmomentkalibrierung

Diese Schrittüberwachung ist nur für Werkzeuge mit doppeltem Messwertgeber verfügbar.

Die Überwachung Drehmomentkalibrierung prüft, ob das maximal erreichte Drehmoment innerhalb der Drehmoment-Grenzwerte liegt.

Parameter

Beschreibung

Messwertgebertyp

Primär oder Sekundär

Für den vorderen Messwertgeber des Werkzeugs auf Sekundär setzen.

Unterer Grenzwert

Muss >= 0 sein

Oberer Grenzwert

Muss > 0 sein

Muss > Unterer Grenzwert sein

TAW – Drehmoment im Winkelfenster

Diese Überwachung prüft, dass alle Drehmomentwerte im Winkelfenster innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegen.

Parameter	Beschreibung
Startdrehmoment	Muss >= 0 sein
Startwinkel	Muss > 0 sein
Fensterlänge	Muss <= 0 sein
Unterer Grenzwert	Muss >= 0 sein
Oberer Grenzwert	Muss > 0 sein Muss > Unterer Grenzwert sein
NIO wenn Fenster passiert wird	Wenn auf Ja gesetzt, ist der Status der Überwachung NIO, wenn das Ende des Winkelfensters nicht erreicht wird.

TRD – Drehmomentanstieg und Abweichung

Diese Stufenüberwachung misst und prüft den Drehmomentanstieg, d. h. das Verhältnis von Drehmoment zu Winkel. Der berechnete Drehmomentanstieg ist in Ordnung, wenn er zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert der Drehmomentanstiegsgrenzen liegt.

Parameter	Beschreibung
Startdrehmoment	Drehmoment am Winkel-Startpunkt.
Startpunkt, Winkel	Die Drehmomentmessung beginnt, sobald der Startpunkt-Winkel des Startdrehmoments gemessen wurde.
Endpunkt, Winkel	Winkelpunkt am Stopppunkt der Drehmomentmessung
Endpunkt, Drehmoment	Drehmoment am Stopppunkt der Drehmomentmessung
Unterer Grenzwert	Niedrigstes akzeptables Drehmoment.
Oberer Grenzwert	Höchstes akzeptables Drehmoment.
Grenze	Muss > 0 sein

CI – Klick

Diese Schrittüberwachung ist für IxB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Überwachung zur Aktivierung von Knickschlüssel- und Klickwinkelergebnissen. Diese Überwachung hat keine Einstellungen und kann nur zusammen mit dem MWR-Schritt verwendet werden.

LD - Erkennung gelöster Verschraubungen

Diese Schrittüberwachung ist nur für STwrench-Werkzeuge verfügbar.

Dieser Monitor kann zur Überprüfung von Drehmoment und Richtung verwendet werden, um festzustellen, ob bei der Schrittstrategie Drehmomentschlüssel – Produktion für einen STwrench ein Lösen versucht wird. Wenn das in entgegengesetzter Richtung zur konfigurierten Verschraubungsrichtung des Programms angelegte Drehmoment über dem als Lösen-Grenze gesetzten Wert liegt, wird das Ergebnis als NOK ausgegeben.

Schritteinschränkungen

Zur Sicherstellung, dass die Verschraubung stoppt, wenn etwas Unerwartetes eintritt, können dem mehrstufigen Verschraubungsprogramm Schrittenschränkungen hinzugefügt werden. Diese Einschränkungen könnten beispielsweise prüfen, dass kein maximales Drehmoment erreicht wird oder dass kein Teil der mehrstufigen Verschraubung zu lange dauert. Jede Stufe enthält seine eigenen obligatorischen und fakultativen Einschränkungen. Die obligatorischen Einschränkungen sind verfügbar, wenn eine neue Stufe in das mehrstufige Programm gezogen wird. Für alle Stufen können jeweils bis zu vier Einschränkungen gelten.

Bei den Steuerungen Power Focus 6000 StepSync und Power Focus 8 StepSync können im Verschraubungsprogramm Synchronisierungspunkte verwendet werden. Wenn eine für eine Einschränkung festgelegte Bedingung erfüllt ist, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (nur gültig für Power Focus 6000 StepSync, Power Focus 8 StepSync und Flex) oder zum Programmende. Bei Steuerungen ohne StepSync wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum Ende.

Nur für Flex:

Wählen Sie für jede Einschränkung Reparabel = Ja aus, um einen Neuversuch zu erlauben, wenn die Verschraubung stoppt.

Die folgenden Einschränkungen werden automatisch jeder Stufe hinzugefügt, die dem mehrstufigen Verschraubungsprogramm hinzugefügt wird.

Standardmäßige Stufeneinschränkungen
Stufeneinschränkung	Geltende Stufen
Höchstzeit	Alle außer Externes Ergebnis und MWR
Maximales Drehmoment	Verschrauben bis Winkel Verschrauben bis Drehmoment+Winkel TurboLoosening Warten Nuss freigeben Lauf bis Digitaleingang Festziehen bis Loslassen des Startknopfs
Höchstwinkel	Verschrauben bis Drehmoment TurboTight TurboLoosening Verschrauben bis DynaTork Warten Lauf bis Digitaleingang Lösen bis Drehmoment Gewindeschneiden bis Drehmoment Eindrehen Verschrauben bis Steckgrenze Impuls-Eindrehen Steckgrenze TensorPulse

CTh – Gewindeausriss

Diese Einschränkung überprüft den Winkel ab dem Punkt, an dem das Drehmoment das Startdrehmoment (T1) überschreitet, bis zu dem Punkt, an dem das Drehmoment das Enddrehmoment (T2) überschreitet. Wenn der ab dem Startdrehmoment (T1) gemessene Winkel größer als der obere Grenzwert (Amax) ist, wird das Werkzeug sofort gestoppt.

Wenn das Drehmoment das Enddrehmoment (T2) überschreitet, wird der gemessene Winkel mit dem unteren Grenzwert (Amin) verglichen. Wenn der Winkel kleiner als dieser Grenzwert ist, stoppt das Werkzeug sofort.

Parameter	Beschreibung	In Abbildung
Startdrehmoment	Muss <= 0 sein.	T1
Enddrehmoment	Muss <= 0 sein.	T2
Minimaler Grenzwert	Der untere Winkelgrenzwert	Amin
Maximaler Grenzwert	Der obere Winkelgrenzwert	Amax

C – Strom

Diese Schritteinschränkung wird von Power Focus XC nicht unterstützt.

Die Einschränkung prüft den Ist-Strom, bei dem das Drehmoment den Drehmomentauslöser überschreitet. Wenn der Ist-Strom die Grenzwerte überschreitet, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Verschraubungsprogramm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt oder zum Programmende. Das Ergebnis ist der erste Spitzen- oder Niedrigwert, der bei der Überwachung zum NOK geführt hat. Im Fall von OK wird der zuletzt gemessene Stromwert angezeigt. Wenn der Drehmomentauslöser während der Einschränkung zu keiner Zeit erreicht wird, endet diese mit dem OK-Status.

Parameter	Beschreibung
Drehmomentauslöser	Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Unterer Grenzwert	Niedrigster akzeptable Stromwert.
Oberer Grenzwert	Höchster akzeptable Stromwert.

A – Maximaler Winkel

Diese Einschränkung misst den Winkel. Wenn der gemessene Winkel den maximalen Grenzwert erreicht, stoppt das Werkzeug sofort. Der Winkel wird ab Beginn der Einschränkung oder, falls angegeben, ab dem Punkt gemessen, an dem das Drehmoment das Startdrehmoment zum ersten Mal während der Einschränkung überschreitet.

Parameter	Beschreibung
Startdrehmoment	Bei Angabe ist dies das Startmoment, ab dem die Winkelmessung beginnt.
Maximaler Grenzwert	Wenn dieser Grenzwert erreicht ist, stoppt das Werkzeug sofort.

T – Maximales Drehmoment

Diese Einschränkung überprüft das Drehmoment. Wenn das gemessene Drehmoment den maximalen Grenzwert überschreitet, stoppt das Werkzeug sofort.

Parameter	Beschreibung
Maximaler Grenzwert	Wenn das Drehmoment den festgelegten Grenzwert erreicht, stoppt das Werkzeug sofort.

Ti - Höchstzeit

Diese Einschränkung überprüft die Zeit. Wenn der maximale Grenzwert erreicht ist, wird das Werkzeug sofort angehalten.

Parameter	Beschreibung
Maximaler Grenzwert	Wenn diese Zeit abgelaufen ist, stoppt das Werkzeug sofort.

RH – Rehit

Diese Einschränkung überprüft das Drehmoment. Wenn das gemessene Drehmoment das Erkennungsdrehmoment übersteigt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (für Power Focus 6000 StepSync und Power Focus 8 StepSync) oder zum Programmende.

Die Stufe Rehit kann nur zur ersten Stufe eines mehrstufigen Verschraubungsprogramms hinzugefügt werden. Sobald die Rehit-Einschränkung zur ersten Stufe hinzugefügt wurde, kann die Stufe zu keiner anderen Position innerhalb des Verschraubungsprogramms verschoben werden. Die Rehit-Einschränkung muss aus der ersten Stufe gelöscht werden, um diese an eine andere Position innerhalb des Verschraubungsprogramms verschieben zu können.

Parameter	Beschreibung
Erkennungsmoment	Wenn das gemessene Drehmoment das Erkennungsdrehmoment übersteigt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (für Power Focus 6000 StepSync und Power Focus 8 StepSync) oder zum Programmende. Muss größer als Null sein.
Winkelfenster	Das Winkelfenster wird ab dem Start der Stufe gemessen. Ist kein Winkelfenster festgelegt, so bleibt die Einschränkung für die gesamte Stufe aktiv.

RT – Rückgängiges Drehmoment

Diese Einschränkung überprüft das Drehmoment. Wenn das gemessene Drehmoment unter die Bedingung der Einschränkung fällt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (für Power Focus 6000 StepSync und Power Focus 8 StepSync) oder zum Programmende.

Drehmomentsteuerungsverfahren
Die einschränkende Bedingung ist das gemessene Drehmoment. Damit die Einschränkung aktiv ist, muss das Drehmoment zunächst 110 % des Grenzwertes für rückgängiges Drehmoment überschreiten.
Winkelsteuerungverfahren
Diese Einschränkung prüft, ob das maximale Drehmoment während der Einschränkung erreicht wird. Damit die Einschränkung aktiv ist, muss das Drehmoment zunächst das Startdrehmoment überschreiten.

Momentsteuerungsverfahren
Parameter	Beschreibung
Grenzwert rückgängiges Drehmoment	Standardeinstellung: 10 Nm. Muss > 0 sein.

Winkelsteuerungverfahren (gilt nur für Power Focus 6000 StepSync und Power Focus 8 StepSync)
Parameter	Beschreibung
Startdrehmoment	Muss > 0 sein.
Prozent Spitzendrehmoment	Standardeinstellung: 95. Muss >= 50 sein.
Zeit für rückgängiges Drehmoment	Standardeinstellung: 20. Muss >= 5 und <= 500 sein.
Rückgängiger Drehmomentwinkel	Muss > 0 sein.

Kabelwerkzeuge haben die Option, eine Drehmomentaufhebung für den Winkel zu wählen. Diese Einschränkung wird von zwei Parametern gesteuert: Prozentsatz Spitzendrehmoment und Zeit für rückgängiges Drehmoment. Der Prozentsatz legt die Abweichung vom letzten Spitzendrehmoment nach unten fest, und die Zeit für rückgängiges Drehmoment legt die Dauer (zwischen 5 und 500 ms) dieser Abweichung fest. Nur wenn beide Bedingungen (gleich oder kleiner als der angegebene Prozentsatz für die eingestellte Dauer) erfüllt sind, wird das Programm unterbrochen und springt zum Ende.

TG – Drehmomentgradient

Diese Einschränkung prüft den Gradienten. Wenn dieser außerhalb der Grenzwerte liegt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum Ende.

Parameter	Beschreibung
Gradient, Winkelfenster	Gibt das Winkelfenster an: Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad. Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad. Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.
Winkelfenster	Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.
Startdrehmoment	Muss > 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Dämpfung	Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.
Minimaler Grenzwert	Muss >= -100 sein.
Maximaler Grenzwert	Muss > -100 und > Untergrenze sein.
Drehmomentfiltertyp	Die Art des Filters: Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein. Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert. Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert. Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.
Grenzfrequenz	Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist: 20 Hz 40 Hz 90 Hz 200 Hz 600 Hz
Anzahl Stichproben	Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist: 2 4 6 8 16 32

TAW – Drehmoment im Winkelfenster

Diese Einschränkung prüft, ob das gemessene Drehmoment in der Winkelfensterlänge innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegt. Wenn das gemessene Drehmoment außerhalb der Grenzwerte liegt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum Ende. Die Winkelfensterlänge beginnt am Startwinkel ab dem Punkt, wo das Drehmoment das erste Mal das Auslösedrehmoment überschritten hat. Wenn das Auslösedrehmoment nicht eingestellt ist, beginnt der Startwinkel zu Beginn der Einschränkung.

Wenn das Ende der Winkelfensterlänge nicht erreicht wird, lautet der Status der Einschränkung NIO.

Parameter	Beschreibung
Startdrehmoment	Muss >= 0 sein
Startwinkel	Muss >= 0 sein
Fensterlänge	Muss >0 sein
Minimaler Grenzwert	Muss >= 0 sein
Maximaler Grenzwert	Muss <= Minimaler Grenzwert sein

TCD – Drehmoment/Strom-Abweichung

Diese Einschränkung prüft, ob alle Strommessungen, die in den entsprechenden Drehmomentwert umgewandelt wurden, höchstens mit maximaler Abweichung vom tatsächlich mit dem Drehmomentgeber gemessenen Drehmoment entfernt sind. Die Einschränkung beginnt, wenn das Drehmoment das Auslösedrehmoment zum ersten Mal während der Stufe erreicht, und ist aktiv, bis die Stufe ihr Ziel erreicht.

Wird das Startdrehmoment nicht erreicht, wird die Überwachung mit IO gemeldet.

Parameter	Beschreibung
Startdrehmoment	Muss >= 0 sein
Maximale Abweichung	Standardeinstellung: 1, Muss > 0 sein

PCH - Pulszahl hoch

Diese Einschränkung ist nur für folgende Werkzeuge verfügbar:

ETV-STR61-100-13
ETV-STR61-70-13
ETV-STR61-50-10

Vor Verwendung der Einschränkung Pulszahl muss die Lizenz Strategien mit niedrigen Reaktionskräften auf der Steuerung installiert sein.

Diese Einschränkung beschränkt die Anzahl der Impulse und stellt sicher, dass diese unter der festgelegten Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Wenn die gemessene Anzahl der Impulse über der Obergrenze für die Pulszahl liegt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt oder zum Programmende.
Wenn die Drehmoment-Triggerschwelle festgelegt ist, beginnt die Prüfung, sobald das gemessenes Drehmoment über der Drehmoment-Triggerschwelle liegt.

Verwenden Sie bei Ausführung eines Verschraubungsschritts mit der Schritteinschränkung Pulszahl hoch den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter.
Wenn der Verschraubungsschritt ohne den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter ausgeführt wird, sind alle Verschraubungen NIO. Bei einem fehlenden PulseDrive-Aufsatz/-Adapter wird der Schrittfehler „PulseDrive-Aufsatz/-Adapter nicht erkannt“ angezeigt.

Parameter	Beschreibung
Obergrenze Pulszahl- n+	Die Obergrenze für die Pulszahl muss zwischen 1 und 9999999 liegen. Das Textfeld Obergrenze Pulszahl kann leer sein.
Drehmomentauslöser - Tt	Der Drehmomentauslöser muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen. Das Textfeld Drehmomentauslöser kann leer sein.

Ergebnisberichte

Über Ergebnisberichte können bestimmte Werte eines ausgewählten Erzeugers aus dem Ergebnis extrahiert werden. Die Ergebnisberichte gehören zu einem Schritt, müssen aber an die Überwachung/Einschränkung gebunden werden, von der sie die Werte auslesen sollen. Es können nur Überwachungen oder Einschränkungen ausgewählt werden, die sich im gleichen Schritt wie der Ergebnisbericht befinden. Ein Ergebnisbericht wird einem Schritt über Drag&Drop hinzugefügt (so wie Überwachungen und Einschränkungen). Jeder Ergebnisbericht kann einen bestimmten Ergebniswert melden (z.B. Einschraubwinkel, Enddrehmoment, Sicherungsmoment).

Ergebnisberichte können gebunden werden an:

Programmüberwachungen
Stufenüberwachungen
Schritteinschränkungen

Jeder Ergebnisbericht definiert einen Endwerttyp:

Finaler Winkel
Enddrehmoment
Sicherungsmoment
Selbstschneidemoment
Aktuell
Einschraubwinkel
Anzahl Impulse

Allgemeine Parameter

Parameter	Beschreibung
Erzeuger	Gibt an, welche Überwachung/Einschränkung den Wert erzeugen soll.
Wert	Gibt an, welcher Wert vom ausgewählten Erzeuger angezeigt werden soll.

Einschränkungen:

Ein Ergebnisbericht kann nur einer Überwachung/Einschränkung hinzugefügt werden, die zu einem Schritt im Hauptpfad oder zu einer Programmüberwachung/Programmeinschränkung gehört.
In einem Schritt können mehrere Ergebnisberichte vorhanden sein, wenn sie unterschiedlichen Typs sind.
Beispielsweise kann es einen Ergebnisbericht vom Typ Endwinkel in jedem Schritt und für Programmüberwachung Winkel geben.
Bei Überwachungen/Einschränkungen mit mehr als einem Ergebniswert können mehrere Ergebnisberichte hinzugefügt werden, wenn sie unterschiedlichen Typs sind.
In einem Schritt oder einer Programmüberwachung/Programmeinschränkung können nicht mehrere Ergebnisberichte desselben Typs vorhanden sein.
Für jeden möglichen Endwerttyp wird nur ein Ergebnis gemeldet.

Regeln:

Die interne Nummer eines Ergebniselements muss mit der des entsprechenden Ergebnisberichts übereinstimmen.
Die interne Nummer eines Überwachungs-/Einschränkungsergebnisses muss mit der internen Nummer der Überwachung/Einschränkung in der Konfiguration übereinstimmen.
Die Schrittergebnisse müssen in der Reihenfolge der Ausführung sortiert werden. Der zuerst ausgeführte Schritt muss der ersten sein.

Mögliche Werte, die von einem Ergebnisbericht gemeldet werden können (falls in Überwachung/Einschränkung/Schritt vorhanden):

Die Messwerte der Überwachung/Einschränkung (als Gleitkomma- oder Ganzzahl)
Die Ober- und Untergrenzen der Überwachung/Einschränkung
Status
Drehmomentauslöser und Winkelauslöser
Solldrehmoment und Sollwinkel (Lesen aus Schritt)

Mögliche Statuswerte:

Niedrig
i.O.
Hoch
Sonstiges
Nicht Gesetzt

Die Sollwerte gehören zu keiner Schrittüberwachung, daher werden die Sollwerte aus dem Schritt entnommen, zu dem die Überwachung gehört.

Hinzufügen eines mehrstufigen Programms

Klicken Sie im Menü Verschraubung auf Multistep-Programmbibliothek.
Klicken Sie auf das Plus-Symbol oben rechts und wählen Sie im Dialogfenster den geeigneten Programmtyp aus (Anziehen oder Lösen).

Löschen eines mehrstufigen Programms

Klicken Sie im Menü Verschraubung auf Multistep-Programmbibliothek.
Klicken Sie in der Liste auf das Multistep-Verschraubungsprogramm, welches Sie löschen möchten.
Klicken Sie in der Liste selbst unten links auf Löschen.
Klicken Sie im Dialogfenster auf Ja, um Ihre Auswahl zu bestätigen.

Einstellungen für ein Multistep-Programm

Allgemeine Einstellungen

Parameter	Beschreibung
Bezeichnung	Ein benutzerdefinierter Name für das mehrstufige Programm
Drehrichtung	Drehrichtung der Gewinde, entweder im oder gegen den Uhrzeigersinn.
Löseprogramm	Gibt an, ob ein Löseprogramm verfügbar ist. Wählen Sie aus der Liste der im Controller verfügbaren Löseprogramme aus.
Typ	Typ des Programm, entweder Anziehen oder Lösen.
Programmstart	Gibt das Drehmoment für die Generierung eines Ergebnisses an. Bleibt das Feld leer, wird das Ergebnis jedes Mal generiert, wenn das Werkzeug gestartet wird. Andernfalls wird das Ergebnis nur vom eingestellten Drehmomentpegel generiert.
Max Drehmoment programmieren	Gibt den Drehmomentwert an, der ein mehrstufiges Verschraubungsprogramm stoppt. Das Signal 168 - Programmende ist richtig, wenn nach einem mehrstufigen Verschraubungsprogramm Maximales Drehmoment programmieren erreicht wurde und Programmendeszeit abgelaufen abgelaufen ist. Der Standardwert für Max. Drehmoment programmieren ist das max. Drehmoment des Werkzeugs * 0,03.
Programmendeszeit abgelaufen	Gibt den Zeitwert (in Sekunden) an, der eine mehrstufige Verschraubung stoppt. Das Signal 168 - Programmende ist richtig, wenn nach einem mehrstufigen Verschraubungsprogramm Maximales Drehmoment programmieren erreicht wurde und Programmendeszeit abgelaufen abgelaufen ist. Die Standardeinstellung für das Programmendeszeit abgelaufenbeträgt 0 Sekunden.
TrueAngle-Ausgleich	Schaltet den True-Angle-Ausgleich ein oder aus (standardmäßig aus).

Befestigungs-Tuning

Parameter	Beschreibung
Befestigungs-Tuning verwenden	Auswählen, ob Befestigungs-Tuning ein- oder ausgeschaltet sein soll.
Getriebeübersetzung	Der Wert für die Getriebeübersetzung muss zwischen 0,5 und 4,0 liegen.
Effizienz-Tuning	Der Wert für das Effizienz-Tuning muss zwischen 0,5 und 1,0 liegen.

Programmüberwachung

Winkel
Parameter	Beschreibung
Aktiviert	Schaltet die Winkelüberwachung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Wenn Aktiv in Stufen und Startdrehmoment leer gelassen werden, startet die Winkelüberwachung beim Programmstart.
Aktiv in Stufen	Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Überwachung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Überwachung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Überwachung beim letzten Schritt des Programms.
Typ	Typ der Winkelüberwachung. Wählen Sie zwischen: Hoher Winkel: Der höchste Winkel, der während der Überwachung erreicht wird Winkel bei Spitzenmoment: Der Winkel an dem Punkt, an dem das höchste Drehmoment während der Überwachung erreicht wurde (Nicht verfügbar für STB-Werkzeug) Abschalt-Winkel: Der Winkel am Abschaltpunkt der Stufe Winkel am Ende: Der Winkel am Ende der Überwachung, einschließlich der Bremse, falls aktiv.
Startdrehmoment	Legt den Wert des Auslösedrehmoments für die Winkelüberwachung fest. Bei STB-Werkzeugen wird Startdrehmoment nur in der Verschraubungsrichtung aktiviert, wenn ein Verschraubungsprogramm ausgeführt wird; und nur in Löserichtung beim Ausführen eines Löseprogramms.
Unterer Grenzwert	Legt den unteren Grenzwert für die Winkelüberwachung (Programm) fest.
Oberer Grenzwert	Legt den oberen Grenzwert für die Winkelüberwachung (Programm) fest.

Drehmoment
Parameter	Beschreibung
Aktiviert	Schaltet die Drehmomentüberwachung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Wenn Aktiv in Stufen frei bleibt, beginnt die Drehmomentüberwachung beim Programmstart.
Aktiv in Stufen	Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Überwachung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Überwachung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Überwachung beim letzten Schritt des Programms.
Typ	Typ der Drehmomentüberwachung: Spitzendrehmoment: das höchste Drehmoment, das während der Überwachung erreicht wurde. Abschaltdrehmoment: Das Drehmoment am Abschaltpunkt der Stufe.
Unterer Grenzwert	Legt den unteren Grenzwert für die Drehmomentüberwachung (Programm) fest.
Oberer Grenzwert	Legt den oberen Grenzwert für die Drehmomentüberwachung (Programm) fest.

Zeit
Parameter	Beschreibung
Aktiviert	Schaltet die Zeitüberwachung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Diese Überwachung prüft, ob die Zeit innerhalb der festgelegten Grenzwerte liegt.
Aktiv in Stufen	Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Überwachung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Überwachung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Überwachung beim letzten Schritt des Programms.
Startdrehmoment	Legt den Wert des Auslösedrehmoments fest, bei dem diese Überwachung starten soll.
Unterer Grenzwert	Legt den unteren Grenzwert für die Zeitüberwachung (Programm) fest.
Oberer Grenzwert	Legt den oberen Grenzwert für die Zeitüberwachung (Programm) fest.

Programmeinschränkungen

Parameter	Beschreibung
Maximale Zeitspanne	Wert in Sekunden. Diese Einschränkung prüft die Gesamtdauer der Verschraubung. Wird der Wert Zeit hoch überschritten, wird das Werkzeug sofort gestoppt. Die Zeit wird ab dem Start des Programms gemessen.
Oberer Drehmomentgrenzwert	Diese Einschränkung prüft das Drehmoment. Überschreitet das gemessene Drehmoment den Wert Drehmoment hoch, wird das Werkzeug sofort gestoppt.

Winkel
Parameter	Beschreibung
Aktiviert	Schaltet die Winkelbeschränkung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Diese Einschränkung prüft, ob der Winkel innerhalb der festgelegten Winkelgrenzwerte liegt.
Aktiv in Stufen	Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Einschränkung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Einschränkung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Einschränkung beim letzten Schritt des Programms.
Startdrehmoment	Legt den Wert des Auslösedrehmoments fest, bei dem diese Einschränkung starten soll.
Oberer Grenzwert	Legt den oberen Grenzwert für die Winkelbeschränkung (Programm) fest.

Zeit
Parameter	Beschreibung
Aktiviert	Schaltet die Zeiteinschränkung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Diese Einschränkung prüft, ob die Zeit innerhalb der festgelegten Zeitgrenzwerte liegt.
Aktiv in Stufen	Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Einschränkung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Einschränkung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Einschränkung beim letzten Schritt des Programms.
Startdrehmoment	Legt den Wert des Auslösedrehmoments fest, bei dem diese Einschränkung starten soll.
Oberer Grenzwert	Legt den oberen Grenzwert für die Zeiteinschränkung (Programm) fest.

Berichte

Hier können Sie auswählen, welche Werte (aus der Überwachung / Einschränkung) als Endwerte angezeigt werden sollen. Wählen Sie Hinzufügen, um einen Ergebnisbericht auszuwählen, der mit einem Programmüberwachungs- / Einschränkungswert verknüpft werden soll.

Parameter	Beschreibung
Reporter	Wählen Sie einen Ergebnisbericht aus.
Erzeuger	Wählen Sie aus, welche Überwachung / Einschränkung den Wert erzeugen soll.
Wert	Wählen Sie aus, welcher Wert vom ausgewählten Erzeuger angezeigt werden soll.

Kurvenkonfiguration

Die Kurvenkonfiguration kann auf Programmebene oder für jeden Schritt erfolgen. Die Standardkonfiguration wird auf Programmebene festgelegt und kann bei Bedarf in jedem Schritt außer Kraft gesetzt werden.

Hier ermöglicht das Aktivieren dieser Funktion die Konfiguration auf Programmebene.

Parameter	Beschreibung
Aktiviert	Ein: Aktiviert die Kurvenauflösungskonfiguration auf Programmebene. Aus: Die Kurvenaufzeichnung erfolgt mit der gleichen Auflösung für die gesamte Verschraubung. In diesem Fall sind die Kurvenpunkte gleichmäßig über die gesamte Verschraubung verteilt. Für jedes Zeitfenster (0,25 ms) werden in der Kurvenaufzeichnung zwei Werte (der minimale und der maximale Messwert) angezeigt. Die maximale Anzahl von Stichproben in einer Kurve beträgt 2000.
Sampling-Typ	Sampling-Zeit: Gibt an, wie oft Stichproben in der Kurbenverfolgung gespeichert werden sollen, indem eine Beispielzeit in ms angegeben wird. Sampling-Winkel: Gibt an, wie oft Stichproben in der Kurvenverfolgung gespeichert werden sollen, indem eine Stichprobe in Grad angegeben wird.
Sampling-Zeit	Wählen Sie die Sampling-Zeit aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 1000 ms)
Sampling-Winkel	Wählen Sie den Sampling-Winkel aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 20 Grad)

Validierung

Parameter	Beschreibung
Abgleich mit den Werkzeugwerten	Verwenden Sie Ein, wenn das Werkzeug bekannt ist, und stellen Sie Max. Drehmoment und Max. Drehzahl ein. Verwenden Sie Aus, wenn das Werkzeug unbekannt ist.
Werkzeug	Dropdownmenü zur Auswahl des Werkzeugs für den Abgleich.
Max. Drehmoment	Das maximale Drehmoment des abzugleichenden Werkzeugs
Max. Drehzahl	Die maximale Drehzahl des abzugleichenden Werkzeugs

Erstellen eines Multistep-Programms

Zum Erstellen eines Multistep-Programms ziehen Sie Schritte, Überwachungen und Einschränkungen per Drag and Drop in den Verschraubungsbereich.

Schritte können nur zwischen Start- und Endpunkt des Programms platziert werden, während Überwachungen und Einschränkungen nur auf Schritten platziert werden können.

Funktion		Beschreibung
Start- und Endpunkte		Start- und Endpunkte des Multistep-Programms. Alle Stufen müssen zwischen diesen beiden Punkten platziert werden.
Eine Stufe hinzufügen		Ziehen Sie eine Stufe aus der Liste und legen Sie sie an der gewünschten Position zwischen den Start- und Endpunkten ab.
Eine Stufe verschieben		Klicken und halten Sie eine Stufe und bewegen Sie sie zur gewünschten Position
Anzeigen der Stufeneigenschaften		Klicken Sie auf die Stufe, damit die Eigenschaften angezeigt werden
Schließen der Stufeneigenschaften		Klicken Sie auf einen beliebigen Punkt im Verschraubungsbereich, um das Einstellungsmenü zu schließen
Einen Schritt löschen		Öffnen Sie die Stufeneigenschaften und klicken Sie am Ende des Menüs auf Löschen
Eine Beschränkung/Überwachung hinzufügen		Ziehen Sie eine Beschränkung/Überwachung aus der Liste und setzen Sie sie auf der gewünschten Stufe ab.
Eine Beschränkung/Überwachung verschieben		Klicken und halten Sie das Symbol (Haken für Überwachung, Stoppschild für Beschränkung) und ziehen Sie es per Drag and Drop auf eine geeignete Stufe
Anzeigen der Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung		Klicken Sie auf das Symbol für Beschränkung/Überwachung, damit das Eigenschaftenmenü angezeigt wird
Schließen der Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung		Klicken Sie auf einen beliebigen Punkt im Verschraubungsbereich, um das Einstellungsmenü zu schließen
Eine Beschränkung/Überwachung löschen		Öffnen Sie die Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung und klicken Sie am Ende des Menüs auf Löschen
Stufenfehler		Wenn es bei einer Stufe zu einem Validierungsfehler kommt, wird diese Stufe gekennzeichnet. Beachten Sie, dass der Parameter, der den Fehler verursacht, bei geöffneten Stufeneigenschaften ebenfalls gekennzeichnet wird.
Überwachungs-/Beschränkungsfehler		Wenn es bei einer Überwachung oder Beschränkung zu einem Validierungsfehler kommt, wird diese Überwachung oder Beschränkung gekennzeichnet. Beachten Sie, dass der Parameter, der den Fehler verursacht, bei geöffneten Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung ebenfalls gekennzeichnet wird.
Verbotene Platzierung		Wenn eine bestimmte Platzierung (einer Stufe, Überwachung oder Beschränkung) nicht zulässig ist, wird das Platzhaltersymbol nicht angezeigt.

Kompatibilitätstabelle Multistep-Programm-Werkzeug

Die Verfügbarkeit von Schritten,Überwachungen und Einschränkungen hängt von der spezifischen, auf dem Controller installierten Lizenz ab.

Die Tabelle unten zeigt, welche Schritte, Überwachungen und Einschränkungen für die verschiedenen Werkzeuge verfügbar sind.

Unterstützte Werkzeuge	ES	ST	STR	IXB	SR	SL (Niederspannung)	BCV-RE/BCP-RE	MWR	STB	QST	STW	Externes Werkzeug
PFXC-Handgerät	X	X	X	-	X	X	X	X	X	X	X	X

Anzugsverfahren	ES	ST	STR	IXB	SR	SL (Niederspannung)	BCV-RE/BCP-RE	MWR	STB	QST	STW	Externes Werkzeug
Verschrauben bis Winkel	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Verschrauben bis Drehmoment	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Festziehen bis Loslassen des Startknopfs	X	X	X	X	X	X	-	-	X*	-	-	-
Verschrauben bis Drehmoment + Winkel	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Anziehen auf Drehmoment UND Winkel	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Verschrauben bis DynaTork	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Warten	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Stecknuss-Freigabe	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Lauf bis Digitaleingang	X	X	X	-	X	X	-	-	-	X	-	-
Anziehen bis Drehmoment oder Winkel	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Lösen bis Winkel	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Lösen bis Drehmoment	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Lösen bis Loslassen des Startknopfs	X	X	X	X	X	X	-	-	X*	-	-	-
Gewindeschneiden bis Drehmoment	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Synchronisierungspunkt	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Eingriff	X	X	X	X	X	X	-	-	-	X	-	-
Eindrehen	X	X	X	X	X	X	-	-	-	X	-	-
Verschrauben bis Steckgrenze	X	X	X	X	X	X	-	-	-	X	-	-
Verschrauben bis Steckgrenze M2	-	-	-	-	-	-	-	-	-	X	-	-
Externes Ergebnis	X	X	X	-	X	X	X	-	X	X	-	X
Kupplung	-	-	-	-	-	-	X	-	-	-	-	-
Kupplung Lösen	-	-	-	-	-	-	X	-	-	-	-	-
Mechatronik-Schlüssel (MWR)	-	-	-	-	-	-	-	X	-	-	-	-
Drehmomentkalibrierung	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Drehmomentschlüssel – Produktion	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	X	-
Drehmomentschlüssel – Qualität	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	X	-

Überwachungen (Evaluiert am Ende der Stufe)	ES	ST	STR	IXB	SR	SL (Niederspannung)	BCV-RE/BCP-RE	MWR	STB	QST	STW	Externes Werkzeug
Zeit	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Winkel	X	X	X	X	X	X	-	X	X	X	X	-
Spitzenmoment	X	X	X	X	X	X	-	X	X	X	X	-
Abschalt-Drehmoment	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Abweichung Drehmomentanstieg	X	X	X	X	X	X	-	-	-	X	-	-
Winkel nach Gewindeschneiden	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Spitzendrehmoment nach Gewindeschneiden	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Drehmoment im Winkelfenster	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Drehmoment nach Anzeige hoch	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Drehmoment nach Anzeige niedrig	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Winkel von Streckgrenze	X	X	X	X	X	X	-	-	-	X	-	-
Haft-Gleit-Erkennung	X	X	X	X	X	X	-	-	-	X	-	-
Sicherungsmoment	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Abschaltstrom	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Auf	-	-	-	-	-	-	-	X	-	-	-	-
Drehmomentkalibrierung	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Erkennung gelöster Verschraubungen	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	X	-

Einschränkungen (Sofortiger Stopp)	ES	ST	STR	IXB	SR	SL (Niederspannung)	BCV-RE/BCP-RE	MWR	STB	QST	STW	Externes Werkzeug
Maximales Drehmoment	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Höchstwinkel	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Höchstzeit	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Gewindeausriss	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Drehmomentgradient	X	X	X	X	X	X	-	-	-	X	-	-
Drehmomentaufhebung - Drehmomentregelung	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Drehmomentaufhebung - Winkelregelung	X	X	X	X	X	X	-	-	-	X	-	-
Abweichung Drehmoment versus Strom	X	X	X	X	X	X	-	-	-	X	-	-
Drehmoment im Winkelfenster	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-
Rehit	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-

Programmüberwachungstyp (Evaluiert am Ende des Programms)	ES	ST	STR	IXB	SR	SL (Niederspannung)	BCV-RE/BCP-RE	MWR	STB	QST	STW	Externes Werkzeug
Programmüberwachung Winkel	X	X	X	X	X	X	-	-	X	X	-	-

Programm-Einschränkungstyp (sofortiger Stopp)	ES	ST	STR	IXB	SR	SL (Niederspannung)	BCX	MWR	STB	QST	STW	Externes Werkzeug
Programmbegrenzung Drehmoment hoch	X	X	X	X	X	X	-	X	X	X	X	-
Programmbegrenzung Zeitwert hoch	X	X	X	X	X	X	-	X	X	X	-	-

* Das STB-Werkzeug darf in einem Multistep Löse-/Verschraubungsprogramm nur den Freigabeschritt Lösen/Festziehen bis Loslassen des Startknopfs zulassen.

STB-Werkzeuge und Multistep

Da STB-Werkzeuge drahtlos sind, können einige mehrstufige Funktionen und Verhaltensweisen abweichen. Neben den hier aufgeführten allgemeinen Einschränkungen, enthalten Beschreibungen von Mehrschritt-Funktionen bei Bedarf zusätzliche Informationen zu STB-Werkzeugen.

Programmvalidierung

Alle Verschraubungsprogramme werden auf Kompatibilität mit STB-Werkzeugen überprüft, bevor das Programm in das Werkzeug heruntergeladen wird. Wenn das gewählte Verschraubungsprogramm nicht mit dem Werkzeug kompatibel ist, wird das Werkzeug gesperrt. Wenn dieser Fehler auftritt, wird das Ereignis 5030 "Konfigurationskomplexität überschritten" ausgelöst.

Um das Werkzeug zu entsperren, reduzieren Sie die Komplexität des Verschraubungsprogramms oder wählen Sie ein anderes Verschraubungsprogramm.

Stufenkonfigurationsphasen

Für die Schraub-Programme des Controllers müssen Parameter festgelegt werden, damit die Programme ausführbar werden. Die Auswahl einer Strategie und entweder des Solldrehmoments oder des Sollwinkels ist obligatorisch. Andere Einstellungen können wahlweise vorgenommen werden. Es ist auch möglich, den Schraubvorgang während des Montageprozesses durch die Definition von Grenzwerten für das Drehmoment oder die Winkelrotation zu überwachen, die eingehalten werden müssen.

Der Verschraubungsvorgang ist in vier Phasen unterteilt: Start, Einschrauben, Anziehen und Stopp.

Die Abbildung macht deutlich, wie Schraubvorgänge erläutert werden. Die Kurven geben an, wie sich die Geschwindigkeit, das Moment und der Winkel im zeitlichen Verlauf ändern. Alle Schraubstrategien werden auf diese Weise dargestellt. Parameter, Überwachungsgrößen und Grenzwerte werden in ausführlichen Abbildungen ebenfalls dargestellt.

Die Definition einer Aufgabe beginnt mit dem Zeitpunkt, an dem ein Auslöser gedrückt wird, und endet mit dem Erreichen des Verschraubungsziels oder mit einem Fehler.

Eine Kombination aus Verschraubungsstrategie und bestimmten Parametereinstellungen bildet ein Verschraubungsprogramm.

Vom Benutzer können viele verschiedene Verschraubungsprogramme erstellt werden, von denen eines zum Zeitpunkt der Ausführung ausgewählt wird.

In diesem Abschnitt

Startphase

Mit der optionalen Startstufe wird die Verschraubung gestartet, eine Stecknuss- und Gewindeauffindung ermöglicht und die Option zur Erkennung von Rehits bereitgestellt.

In diesem Abschnitt

Richtung

Die Richtung definiert die Anziehrichtung der Spindel als im Uhrzeigersinn (CW) oder gegen den Uhrzeigersinn (CCW). Die Rotation der Spindel verläuft immer in diese Richtung, außer beim Lockern und während des Aufbereitungsschritts der Strategie in Drei Schritten.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Drehrichtung	Legt die Verschraubungsrichtung der Spindel fest.	Im Uhrzeigersinn

Softstart

Während des Soft Start kann die Geschwindigkeit, das maximale Drehmoment und der Rotationswinkel eingestellt werden, um der Schraube beim Eindringen in das Gewinde zu helfen und um zu verhindern, dass das Werkzeug aus der Position gebracht wird, wenn der Werkzeugauslöser gedrückt wird.

Parametername	Beschreibung	Standardwert
Softstart	Aktiviert die Einstellung der Geschwindigkeit, des Winkels und des maximalen Drehmoments des Werkzeugs, um das Eindringen der Schraube in das Gewinde zu erleichtern. Aus: Softstart ist ausgeschaltet. Am: Softstart ist eingeschaltet.	Ein
Drehzahl	Bestimmt die während des Softstarts verwendete Drehzahl.	35 U/min
Winkel	Definiert den Winkel, in dem die Spindel gedreht wird, damit die Schraube in das Gewinde eindringen kann.	90°
Moment obere Toleranz	Bestimmt die während des Softstarts verwendete obere Drehmomentgrenze. Wenn der Wert für Moment obere Toleranz überschritten wird, wird die Verschraubung abgebrochen und eine Fehlermeldung eingeblendet. Die Verschraubung wird als NOK gewertet.	1,25 Nm

Rehit-Erkennung

Wenn die Wiederholungserkennung aktiv ist, kann eine Schraube erkannt werden, die bereits angezogen wurde.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Rehit-Erkennung

Erkennt die Versuche, die zum Anziehen einer bereits angezogenen Schraube unternommen wurden.

Frühzeitig: Mit der Rehit-Erkennungsoption Frühzeitig wird die Verschraubung bei Erkennung eines Rehits sofort abgebrochen und auf eine möglichst ergonomische Weise beendet.
Zur Verwendung der Rehit-Erkennungsoption Frühzeitig muss der Softstart auf Ein eingestellt sein. Grund hierfür ist, dass der Wert für Moment obere Toleranz, Softstart als Drehmomentgrenze verwendet wird, bei deren Überschreitung die Verschraubung als Rehit betrachtet wird.
Die Verschraubung wird als NOK betrachtet und ein Rehit-Fehler wird angezeigt.
Vollständig: Zur Rehit-Erkennung bei Nichtverwendung des Softstarts muss die Rehit-Erkennungsoption Vollständig verwendet werden. Bei einer vollständigen Rehit-Erkennung wird der Schraubvorgang erst beendet, wenn alle Schraubstufen durchlaufen wurden, was folglich länger dauert. Die Verschraubung wird als ein Zweitversuch angesehen, wenn die Drehzahl niemals die Hälfte der Einschraubdrehzahl erreicht. Außerdem wird ein Zweitversuchsfehler angezeigt. Die Verschraubung wird als NIO angesehen.
Aus: Es wird keine Rehit-Erkennung ausgeführt.

Frühzeitig

Stromüberwachung

Die aktuelle Überwachung bietet einen zusätzlichen Schutz für die Überwachung des Anziehdrehmoments und stellt eine Ergänzung zum Drehmomentsensor im Werkzeug dar.

Beim finalen Sollmoment wird der Rotorstrom gemessen und in einen Drehmomentwert umgewandelt. Wenn das berechnete Drehmoment innerhalb von 10 % des gemessenen Drehmoments liegt, gilt die Verschraubung als IO.

Parameter

Beschreibung

Vorgegeben

Stromüberwachung

Schalter mit Ein-/Aus-Position.

Aus: Die aktuelle Überwachung ist deaktiviert und das Werkzeugdrehmoment wird vom Drehmomentsensor gemessen.
Ein: Der Strom wird beim finalen Drehmomentsollwert gemessen und in einen Drehmomentwert umgerechnet. Das berechnete Drehmoment wird mit dem gemessenen Drehmoment verglichen. Wenn die Differenz innerhalb von 10 % liegt, gilt das Anziehen als in Ordnung.

Aus

Die aktuelle Überwachung ist für Turbo Tight-, Rotations-, Impuls- und STwrench-Strategien nicht implementiert.

TrueAngle-Ausgleich

Einige Werkzeuge sind mit einem Kreisel ausgestattet und messen während des Anziehens die Werkzeugrotation. Wenn das Werkzeug während der Verschraubung gedreht wird, könnte die Winkelmessung fehlerhaft sein. Dies führt zu einem fehlerhaften Anziehen, wenn die Winkelreferenzen einbezogen werden. Bei Abweichungen innerhalb der spezifizierten Grenzwerte kann der Controller diese Rotationen ausgleichen und korrekt anziehen.

Wenn die Werkzeugbewegung außerhalb der spezifizierten Grenzwerte liegt, wird das Anziehen abgebrochen und der Ergebnisstatus NOK gemeldet. Zusätzliche Informationen melden Werkzeugbewegung überschritten.

Parameter

Beschreibung

Vorgegeben

TrueAngle-Ausgleich

Verfügbar für alle Anziehstrategien außer Rotieren.

Werkzeuge mit Engraumvorsatz als Anbauteil unterstützen den Parameter TrueAngle-Ausgleich nicht.

Ein

Grenzwerte für Werkzeugbewegung - Negativ

Nur sichtbar, wenn Ausgleich für wahren Winkel = Ein.

Definiert die maximale Negativrotation des Werkzeugs. Wenn der Wert überschritten wird, wird der Schraubvorgang eingestellt und ein Fehler gemeldet. Angegeben wird der Wert als Winkelzahl.

Mindestwert: 1
Maximalwert: 180

Grenzwerte für Werkzeugbewegung - Positiv

Nur sichtbar, wenn Ausgleich für wahren Winkel = Ein.

Definiert die maximale Positivrotation des Werkzeugs. Wenn der Wert überschritten wird, wird der Schraubvorgang eingestellt und ein Fehler gemeldet. Angegeben wird der Wert als Winkelzahl.

Mindestwert: 1
Maximalwert: 180

Nur Werkzeuge mit Gyroskop sind in der Lage, die Werkzeugbewegung zu messen.

Einschraubphase

Der Teil des Anziehens wurde erreicht, der vom Eindringen der Schraube in das Gewinde bis kurz vor dem Berühren der Schraube der darunter liegenden Oberfläche und zum Erreichen eines guten Sitzes andauert. Das während des Einschraubens erforderliche Drehmoment trägt nicht zur Klemmkraft bei.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Einschraubdrehzahl	Bestimmt die während der Einschraubstufe verwendete Drehzahl.	Max. Werkzeugdrehzahl

In diesem Abschnitt

Selftap

Die Stufe Selbstschneiden ermöglicht das Anziehen dort, wo das Drehmoment zum Einschrauben größer ist als das Drehmoment für Einschraubstufe beendet, z. B. beim Anziehen von dünnen Metallschichten mithilfe von Gewinde schneidenden (oder selbstschneidenden) Schrauben. Das Fenster „Selbstschneiden“ öffnet sich, wenn der Drehmomentwert elftapTorqueMin/2 erreicht hat. Das Drehmoment muss während der Winkelanzeige größer sein als SelftapTorqueMin, jedoch nicht größer als SelftapTorqueMax.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Selftap	Aktiviert die Selftap-Stufe.	Aus
Geschwindigkeit	Bestimmt die Geschwindigkeit während der Selftap-Funktion.	Softstart-Drehzahl oder 5 % der Max. Werkzeugdrehzahl
Länge	Bestimmt den Winkel, mit dem die Stecknuss während der Selftap-Funktion gedreht wird. Wird ab dem Ende der Startstufe gemessen.	360°
Moment untere Toleranz	Drehmomentwert für untere Selftap-Grenze.	0 Nm
Moment obere Toleranz	Drehmomentwert für obere Selftap-Grenze.	Max. Werkzeugdrehmoment

Moment-Toleranzen Einschraubstufe

Die Reibung zwischen Mutter und Verbindung kann variieren. Dadurch kann auch das Drehmoment variieren, das zum Einschrauben einer Mutter in ein Gewinde notwendig ist, bevor der Eingriff in die Kontaktfläche der Schraubverbindung erfolgt. Die möglichen Auswirkungen hierfür können zum Beispiel Bohrungsinterferenz, Reibmoment oder eine variierende Schmierung sein.

Eine Überwachung des Einschraubdrehmoments kann zum Beispiel nützlich sein, wenn eine Sicherungsmutter eingeschraubt wird, deren Gewinde zur besseren Vibrationsbeständigkeit einen Kunststoffeinsatz aufweist. Das macht ein als Vorspannkraft bezeichnetes höheres Drehmoment erforderlich, um die Gegenkräfte zu überwinden.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Moment-Toleranzen Einschraubstufe	Damit werden die Moment-Toleranzen Einschraubphase auf Ein oder Aus eingestellt. Aus: Keine Grenzwerteinstellung. Am: Drehmomentgrenzwerte und Winkelintervall sind eingestellt.	Aus
Offset	Winkel-Offset vor Beginn des Winkelintervalls.	0°
Länge	Winkel, der den Einschraubdrehmoment-Grenzbereich bestimmt.	360°
Moment untere Toleranz	Untere Grenze Einschraubdrehmoment.	0 Nm
Moment obere Toleranz	Obere Grenze Einschraubdrehmoment.	19% des Sollmoments

Winkel-Toleranzen Einschraubstufe

Dank der Überwachung des Rotationswinkels während des Eindrehens können Fehler wie fehlende Unterlegscheiben oder Schrauben mit falscher Gewindegröße oder -länge erkannt werden. So würden beispielsweise zu lange Gewinde einen größeren Drehwinkel erfordern, damit die Schraube den Fügepunkt erreicht.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Winkel-Toleranzen Einschraubstufe	Aktiviert Winkel-Toleranzen für die Einschraubphase. Die Winkel-Toleranzen werden im Verhältnis dazu eingestellt, wann der Startknopf am Werkzeug gedrückt oder ein spezifisches Drehmoment erreicht wird. Winkel-Toleranzen werden während der Selftap-Funktion (wenn diese aktiviert ist) nicht geprüft. Aus: Keine Grenzwerteinstellung. Vom Auslöser:Das System beginnt mit der Überwachung des Anziehwinkels, sobald der Werkzeugauslöser gedrückt wurde und meldet, dass die Winkelgrenzwerte nicht eingehalten wurden. Ab Drehmoment: Das System beginnt mit der Überwachung des Anziehwinkels von einem spezifizierten <From torque> Wert aus und erstattet Bericht, wenn gegen die Winkelgrenzen verstoßen wird.	Aus
<From torque>	Drehmomentwert, von dem Winkel-Toleranzen für die Einschraubphase eingestellt werden.	10 % des Sollmoments
Einschraubwinkel min.	Winkelwert für untere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.	100°
Einschraubwinkel max.	Winkelwert für obere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.	1000°
Min-Zeit	Mindestzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe.	10 ms
Max-Zeit	Höchstzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe.	5000 ms

Drehmoment nach Anzeige

Manche Verbindungen weisen vor dem Zeitpunkt für Einschraubphase beendet ein Spitzendrehmoment auf. Die Funktion Drehmoment nach Anzeige ermöglicht eine Überwachung von Drehmomentwerten in zwei vorgegebenen Winkelintervallen. Die Intervallstarts werden als ein Winkel vor Einschraubphase beendet definiert, und das Drehmoment wird anschließend für ein spezifiziertes Winkelintervall überwacht.

Die Funktion Drehmoment nach Anzeige ist daher ähnlich wie die Funktion Moment-Toleranzen Einschraubstufe, außer dass die oberen und unteren Grenzwerte unabhängig voneinander festgelegt werden und außerdem eine unterschiedliche Länge aufweisen können, um somit das Ergebnis der Einschraubstufe besser kontrollieren zu können.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Drehmoment nach Anzeige	Die Funktion Drehmoment nach Anzeige ermöglicht eine Überwachung von Drehmomentwerten in zwei vorgegebenen Winkelintervallen.	Aus
Moment untere Toleranz	Drehmomentwert für untere Drehmomentgrenze nach Anzeige.
Offset Moment untere Toleranz	Winkel-Offset vor Beginn des Intervalls Moment untere Toleranz nach Anzeige.	720°
Länge Moment untere Toleranz	Winkellänge, die den Bereich Moment untere Toleranz nach Anzeige bestimmt.	90°
Moment obere Toleranz	Drehmomentwert für obere Drehmomentgrenze nach Anzeige.
Offset Moment obere Toleranz	Winkel-Offset vor Beginn des Intervalls Moment obere Toleranz nach Anzeige.	360°
Länge Moment obere Toleranz	Winkellänge, die den Bereich Moment obere Toleranz nach Anzeige bestimmt.	90°

Einschraubphase beendet

Der Wert bei beendeter Einschraubstufe legt fest, ob die Schraube eng anliegt oder nicht. Er beendet die Einschraubstufe, sodass in die Anzugsstufe übergegangen werden kann.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Einschraubphase beendet

Gibt die Kontrolle nach erreichtem Fügepunkt vor.

Bei Drehmoment: Gibt den Drehmomentwert für die beendete Einschraubstufe vor.

Bei Drehmoment

Bestimmt den Drehmomentwert für erreichten Fügepunkt und beendete Einschraubstufe. Der Wert bei beendeter Einschraubstufe muss bei mehrstufigen Strategien kleiner als das erste Drehmoment bzw. bei der TurboTight Strategie kleiner als das Sollmoment sein.

Stoppphase

Die Stopp-Phase beendet die Verschraubung, damit die Stecknuss gelöst werden kann.

Softstopp

Mit Softstopp wird die Verschraubung auf ergonomischere Weise abgeschlossen.

Stoppen Sie Werkzeuge nicht innerhalb eines Zeitintervalls von 50–300 ms, da dies zu einem für den Benutzer unangenehmen Stopp führen würde.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Softstopp

Zum Ein- oder Ausschalten des Softstopps.

Aus: Kein Softstopp verwendet.
Am: Softstopp ist aktiviert. Beim Erreichen des Sollmoments wird die Werkzeugdrehzahl sofort auf 75 % reduziert. Anschließend wird die Drehzahl innerhalb von maximal 40 ms auf Null herabgesetzt.

Aus

Lösen einer Schraube

Durch die Einstellung der Löseparameter können Sie das Löseverhalten für ein spezifisches Verschraubungsprogramm steuern. Legen Sie die Losdrehgeschwindigkeit und das Losdrehmoment fest, um sicherzustellen, dass die Schraube ohne Beschädigung des Gewindes wie gewünscht gelöst wird, ganz gleich, welches Werkzeug eingesetzt wird.

Ein Lösevorgang wird als IO gewertet, wenn das Anlaufdrehmoment erreicht ist. Die Schraube wird zu dem Zeitpunkt wahrscheinlich aber noch nicht vollständig angedreht sein. Jedoch sollte die Schraube nun mit einem niedrigen Drehmoment gedreht und die Geschwindigkeit erhöht werden können. Der Bediener muss die Schraube weiter lösen, bis dieser Vorgang als abgeschlossen gewertet wird.

Parametername

Beschreibung

Standardwert

Erkennungsmoment

Das zur Ausführung eines Lösevorgangs und zum Erhalt eines Löseergebnisses erforderliche Mindestdrehmoment.

7 % Max. Werkzeugdrehmoment

Anlaufmoment

Wenn das Drehmoment unter das Anlaufmoment fällt, wird der Lösevorgang als IO betrachtet.

Hinweis! Je nach Abweichungen der Schraubenlänge kann das System vielleicht nicht bestimmen, wann die Schraube vollständig angelaufen ist. Dies muss der Bediener entscheiden.

3,5 % Max. Werkzeugdrehmoment

Lösedrehzahl

Die Lösedrehzahl wird erreicht, wenn das Anlaufmoment erreicht wurde.

Max. Werkzeugdrehzahl

Phasenparameter

Sollmoment-Grenzwerte

Durch Einstellung von Sollmoment-Grenzwerten kann eine Verschraubung als unbrauchbar erachtet werden, wenn das Drehmoment nicht innerhalb der spezifizierten Momentgrenzwerte liegt. Ein zu hohes Drehmoment kann die Schraube verformen, wenn der Streckpunkt überschritten wurde. Sie kann sogar brechen oder zum Abbeizen der Gewinde führen. Ein zu niedriges Drehmoment kann dazu führen, dass die Klemmkraft nicht ausreicht, um den Kräften, für die die Verbindung vorgesehen ist, standzuhalten.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Moment-Grenzwerte

Die Verschraubung wird als NIO betrachtet, wenn das Drehmomentergebnis außerhalb des durch die Werte für Moment untere Toleranz und Moment obere Toleranz festgelegten zulässigen Bereichs liegt.

Auto: Moment-Grenzwerte werden automatisch auf die für Moment untere Toleranz und Moment obere Toleranz spezifizierten Standardwerte eingestellt.

Manuell: Ermöglicht eine manuelle Einstellung der Drehmoment-Grenzwerte.

Auto

Moment untere Toleranz

Drehmomentwert für untere Momentgrenze. Kann eingegeben werden, wenn Manuell ausgewählt wurde.

95% des Sollmoments

Moment obere Toleranz

Drehmomentwert für obere Momentgrenze. Kann eingegeben werden, wenn Manuell ausgewählt wurde.

120 % des Sollmoments

Der Parameter Drehmoment messen bei kann unterschiedliche Werte haben. Standardmäßig wird das Drehmoment bei der Drehmomentspitze gemessen. Die möglichen Werte des Parameters sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

Bezeichnung	Beschreibung
Max. Drehmomentwert	Misst den während der Verschraubung auftretenden höchsten Drehmomentwert.
Wert bei Spitzenwinkel	Misst den Drehmomentwert beim höchsten Winkelwert.
Wert bei Abschaltung	Misst den letzten Drehmomentwert vor Beginn der Unterbrechungsstufe.

Sollwinkel-Grenzwerte

Durch Einstellung der Sollwinkel-Grenzwerte kann überwacht werden, ob eine Mutter während der Verschraubung mit dem gewünschten Winkel gedreht wird.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Winkel-Grenzwerte	Wählen Sie den Bereich der Verschraubung in Grad aus, in dem der Winkel überwacht werden soll. Aus: Keine Grenzwertüberprüfung. Von Einschraubphase beendet: Das Überwachungsfenster wird ab Erreichen von Drehmoment für Einschraubstufe beendet aktiviert. Ab Drehmoment: Das Überwachungsfenster ist ab dann eingestellt, wenn der spezifische Drehmomentwert erreicht wird. Das Drehmoment muss größer als das Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen sein. Vom Umschaltpunkt: Die Überwachung wird aktiviert, wenn der Umschaltpunkt erreicht wurde. Diese Option steht bei Auswahl von TurboTight nicht zur Verfügung. Auto: Die Überwachungsgrenzwerte des Winkels werden automatisch vom Controller berechnet Manuell: Die Überwachungswerte des Winkels werden manuell eingegeben.	Aus
<From torque>	Drehmomentwert, von dem Winkelgrenzwerte eingestellt werden.
<From torque>	Drehmomentwert, von dem Winkelgrenzwerte eingestellt werden.	75% des Sollmoments
Einschraubwinkel min.	Winkelwert für untere Winkelgrenze	90°
Einschraubwinkel max.	Winkelwert für obere Winkelgrenze	720°
Min-Zeit	Mindestzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe.	10 ms Für TurboTight: 0 ms
Max-Zeit	Höchstzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe.	1000 ms Für TurboTight: 40 ms

Position 1-4 gelten, wenn der Sollwert ein Drehmoment ist. Position 5-6 gelten, wenn der Sollwert ein Winkel ist.

Der Parameter Winkel messen bei kann verschiedene Werte aufweisen. Er steht nur zur Verfügung, wenn die Winkelüberwachung für das verwendete Verschraubungsprogramm aktiviert ist. Standardmäßig wird der Winkel beim max. Winkel-Wert gemessen. Die möglichen Werte des Parameters sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

Bezeichnung	Beschreibung
Wert bei Spitzenmoment	Misst den Winkel beim höchsten Drehmomentwert.
Max. Winkel-Wert	Misst den höchsten Winkelwert während der Verschraubung.
Wert bei Abschaltung	Misst den letzten Winkelwert vor Beginn der Unterbrechungsstufe.

Drehmomentausgleich

Durch Verwendung der Momentkompensation lässt sich die tatsächliche an die Verbindung angelegte Klemmkraft besser bestimmen und die Streuung bezüglich der angelegten Klemmkraft reduzieren.

Der Drehmomentausgleichspunkt wird eingestellt, indem sich auf einen spezifizierten Winkel aus dem abgeschlossenen Eindrehen bezogen wird und ein Wert für das während des Eindrehens verwendete Drehmoment berechnet wird. Dieses wird dann für die Erstellung der Vorspannung in der Schraube ausgeglichen, indem das im Drehmomentausgleichspunkt berechnete Drehmomentwert zum Solldrehmoment addiert wird.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Drehmomentausgleich

Ermöglicht die Justierung des Sollmoments für das während der Einschraubstufe verwendete Drehmoment.

Aus: Es wird keine Kompensation ausgeführt.

Am: Der Drehmoment-Kompensationspunkt wird manuell eingestellt.

Aus

Korrelationsfaktor Restmoment

Der Korrelationsfaktor Restmoment ist mit einer Kalibrierung vergleichbar und ist eine Anpassung zwischen dem dynamischen Drehmoment, das im Elektrowerkzeug gemessen wird, und dem von einem Steuerungswerkzeug gemessenen Restmoment.

Der Korrelationsfaktor Restmoment steht für alle Werkzeuge zur Verfügung, die die TurboTight-Strategie und die TensorPulse-Schraubstrategie verwenden. Er ist außerdem für die akkubetriebenen Impulsschrauber verfügbar, die von dem Controller unterstützt werden.

Bei Verwendung eines Werts für Korrelationsfaktor Restmoment, der von 100 abweicht, ist das ausgewiesene Enddrehmoment nicht mehr das dynamische Drehmoment, das vom Werkzeug-Messwertgeber gemessen wurde.

Die dynamische Drehmomentmessung verwendet einen internen Drehmomentwandler, der das Drehmoment kontinuierlich misst. Wenn das Soll-Drehmoment erreicht ist, stoppt das Werkzeug, und das Ergebnis wird analysiert und in einem Bericht ausgewiesen. Der Zustand der Verbindung, die Werkzeuggeschwindigkeit, die Zahnräder und Buchsen wirken sich auf das endgültige Drehmoment im Wandler aus.

Das Rest-Drehmoment wird nach Abschluss der Anzugsequenz gemessen. Es handelt sich dabei um das Drehmoment, das zum Neustart des Anziehverfahrens in einer höheren Ebene erforderlich ist. Das Rest-Drehmoment legt die Klemmkraft in der Verbindung fest.

Die Messung eines dynamischen Drehmoments hat eine hohe Wiederholbarkeit; sie variiert jedoch je nach Werkzeugtyp und -geschwindigkeit.

Ein kalibrierter Hand-Drehmomentschlüssel liefert bei der Messung des Rest-Drehmoments eine höhere Genauigkeit; die auf die Entspannung der Verbindung, den Drehmoment-Verfall oder die Technik des Bedieners zurückzuführenden Abweichungen sind jedoch höher.

Der Korrelationsfaktor Restmoment ist ein Ausgleich zwischen dem dynamischen Drehmoment und dem Restmoment. Der Faktor sollte durch Tests ermittelt werden. Das ausgewählte Verschraubungsprogramm wird einige Male wiederholt, und das dynamische Drehmoment wird aufgezeichnet. Die Verschraubungen werden auch manuell gemessen, um das Restmoment zu ermitteln.

Zur Berechnung des Korrelationsfaktors Restmoment wird ein Restmoment durch ein dynamisches Drehmoment dividiert. Der Korrelationsfaktor Restmoment wird in Prozent angegeben und beträgt standardmäßig 100 %. Das bedeutet, dass der ausgewiesene Wert des dynamischen Drehmoments nicht modifiziert wurde.

Parameter	Funktion
Sollmoment	Das Werkzeug-Solldrehmoment, das mit Hilfe der TurboTight-Strategie zum Anziehen festgelegt wurde.
Dynamisches Enddrehmoment	Das ausgewiesene Enddrehmoment infolge des durchgeführten Anziehverfahrens.
Dynamisches Drehmoment	Das dynamische Drehmoment, gemessen von einem Referenzwandler.
Restdrehmoment	Das gewünschte Restdrehmoment, dass die gewünschte Klemmkraft gewährleistet.
Korrelationsfaktor Restmoment	Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment

Ein Beispiel dafür, wie Torque Tuning verwendet werden kann:

Die TurboTight-Strategie wird ausgewählt. Die Verbindung wird auf 12 Nm angezogen, um die gewünschte Klemmkraft zu erreichen. Die folgende Einstellung wird vorgenommen:

Beispiel-Einstellungen	Wert	Funktion
Sollmoment	12 Nm	Das im Controller programmierte, gewünschte Soll-Drehmoment
Korrelationsfaktor Restmoment	100	Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment

Es werden mehrere Anziehvorgänge durchgeführt. Nach jedem Anziehen wird die Verbindung mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel überprüft. Nach Berechnung des Durchschnitts wird folgendes Ergebnis gefunden:

Anfangsparameter und Ergebnisse	Wert	Funktion
Sollmoment	12 Nm	Das im Controller programmierte Soll-Drehmoment.
Enddrehmoment	12 Nm	Das ausgewiesene Enddrehmoment infolge des durchgeführten Anziehverfahrens.
Dynamisches Drehmoment	12 Nm	Das nicht ausgeglichene gemessene Drehmoment vom Werkzeugwandler.
Restdrehmoment	10 Nm	Das mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel oder anderem Prüfwerkzeug gemessene Rest-Drehmoment.
Korrelationsfaktor Restmoment	100 %	Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment

Die Überprüfung hat ergeben, dass das Restmoment zu niedrig ist, um die gewünschte Klemmkraft zu erzeugen. Der Korrelationsfaktor Restmoment wird mit 0,83, d. h. 83 % ermittelt. Es erfolgt eine Einstellung des Tuning-Faktors und das folgende Ergebnis wird erzielt.

Endparameter und Ergebnisse	Wert	Funktion
Sollmoment	12 Nm	Das im Controller programmierte Soll-Drehmoment.
Enddrehmoment	12 Nm	Das ausgewiesene Enddrehmoment infolge des durchgeführten Anziehverfahrens.
Dynamisches Drehmoment	14,5 Nm	Das nicht ausgeglichene gemessene Drehmoment vom Werkzeugwandler.
Restdrehmoment	12 Nm	Das gewünschte Restdrehmoment, dass die gewünschte Klemmkraft gewährleistet.
Korrelationsfaktor Restmoment	83 %	Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment.

Dies zeigt, dass etwas stärker als der Sollwert angezogen werden muss, um Unterschiede auszugleichen und das gewünschte Drehmoment in der Verbindung zu erreichen.

Es ist wichtig, dass die Korrelation mit dem gleichen Werkzeugtyp und der Parameterkonfiguration erfolgt, die in der Produktion verwendet werden.

Startknopf losgelassen

Im Fenster Ergebnisauswertung des Verschraubungsprogramms legt der Schalter NIO bei losgelassenem Startknopf fest, ob der Startknopf vor Erreichen des Zielzustands losgelassen werden darf. Für diese Einstellung kann Ein oder Aus ausgewählt werden. Nachfolgend werden die beiden Zustände beschrieben.

Schaltereinstellung	Beschreibung
Ein	Wenn der Startknopf vor dem Erreichen des vorgesehenen Zustands losgelassen wird, führt dies zu einer NIO-Verschraubung.
Aus	Wenn der Startknopf vor dem Erreichen des vorgesehenen Zustands losgelassen wird, führt dies zu einer IO-Verschraubung, wenn alle anderen Bedingungen erfüllt wurden.

In der Standardeinstellung wird ein vorzeitiges Loslassen des Startknopfs nicht zugelassen.

Verfügbarkeit

„NIO bei losgelassenem Startknopf“ ist bei den folgenden Verschraubungsstrategien verfügbar: Drehen, Quickstep, Zweistufig, Dreistufig und Impuls - Einzelschritt.

Für die Verschraubungsstrategien Drehen, Quickstep, Zweistufig und Dreistufig ist die Einstellung Startknopf losgelassen nur verfügbar, wenn das Ziel des Programms auf Winkel (nicht Drehmoment) eingestellt ist.

Konfiguration für Verschraubungsprogramme – Allgemeine Parameter

Die allgemeinen Verschraubungsprogrammeinstellungen werden dazu verwendet, die Verschraubungsprogramme einzurichten und zu verwalten, indem diese benannt werden, um allgemeine Verschraubungseinstellungen wie die Auswahl von Schraubstrategien, manuelle oder Schnellprogrammiermodi und das Einstellen des Verschraubungsprogramm-Sollwerts vorzunehmen.

Weitere Informationen zu den Verschraubungsparametern finden Sie unter Startphase, Einschraubphase, Verschraubungsstrategien und Stopphase.

Weitere Informationen zu den Löseparametern finden Sie unter Lösen einer Schraube.

Relevante Informationen

In diesem Abschnitt

Bezeichnung

Verwenden Sie das Feld Name, um dem Verschraubungsprogramm einen Namen zu geben. Dieser Name wird mit den Verschraubungsergebnissen gespeichert und an ToolsNet gesendet (sofern zutreffend). Der Name kann aus maximal 32 Zeichen bestehen.

Strategie

Mit Strategie wird die mit dem Verschraubungsprogramm zu verwendende Schraubstrategie bestimmt.

Weitere Informationen zu den verfügbaren Strategien und den relevanten Parametern finden Sie unter „Verschraubungsstrategien“.

Sollwert

Mit der Quickstep-, Zweistufen- und Dreistufenstrategie ist eine Verschraubungsauswahl basierend auf entweder einem Sollmoment- oder einem Sollwinkelwert möglich. Bei Aktivierung von TurboTight steht nur die Sollmoment-Option zur Verfügung.

Zeitüberwachung (verstrichene Zeit)

Die Zeitüberwachung steht für alle Schraubstrategien außer Drehen zur Verfügung. Die Zeitüberwachung kann aktiviert werden, wenn Winkelgrenzwerte aktiviert sind. Die Zeitüberwachung steht für die Einschraubstufe und für den letzten Schritt der Anzugsstufe zur Verfügung.

Da die Bearbeitung des Verlaufs eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt, liegt zwischen der verstrichenen Programmzeit und der verstrichenen Stufenzeit immer ein geringer Unterschied vor. Dies ist insbesondere bei Programmen bemerkbar, die nur eine Stufe umfassen.

Bei Verwendung eines STB-Werkzeugs kann keine Zeitüberwachung verwendet werden, wenn alle Überwachungsoptionen eingeschaltet sind.

Befestigungs-Tuning

Befestigungs-Tuning ermöglicht einen Ausgleich für vorne am Werkzeug befestigte Anbaugeräte. Der Ausgleich kann für jedes Verschraubungsprogramm vorgenommen werden.

Der Bediener kann ein Anbaugerät beim Betrieb wechseln und anschließend ein Verschraubungsprogramm auswählen, das sich speziell für das Anbaugerät eignet.

Das Befestigungs-Tuning steht für alle herkömmlichen Strategien außer für STwrench-Werkzeuge zur Verfügung.

Stellen Sie unter Verschraubungsprogrammeinstellungen die Option Befestigungs-Tuning aktiviert auf Ja.
Klicken Sie auf Schraubparameter > Bearbeiten.
Klicken Sie auf den Startschritt.
Stellen Sie unter Befestigungs-Tuning die Option Befestigungs-Tuning verwenden auf Ja ein.
Stellen Sie die erforderlichen Parameter für Übersetzungsverhältnis und Effizienz-Tuning ein (siehe Tabelle unten).

Parameter für Befestigungs-Tuning
Befestigungs-Tuning	Beschreibung	Vorgegeben
Übersetzungsverhältnis Befestigung	Das Übersetzungsverhältnis Befestigung wird zum Ausgleich des Winkels benötigt. Mindestens: 0,5 Maximal: 3,6 Drehzahl der Stecknuss = Werkzeugdrehzahl / Übersetzungsverhältnis	1,0
Effizienz-Tuning	Übersetzungsverhältnis Befestigung und Effizienz-Tuning werden zum Ausgleich des Drehmoments benötigt. Mindestens: 0,5 Maximal: 1,0 Ein Wert von 0,9 entspricht beispielsweise einem Effizienzverlust von 10 %.	1,0

Arbeiten mit der Registerkarte Stapelprogrammsequenz

Gruppensequenzen werden zur Ausführung einer spezifizierten Anzahl von Verschraubungen in einer spezifischen Reihenfolge verwendet. Jeder Gruppensequenz wird ein Name zugewiesen.

In diesem Abschnitt

Gruppensequenz-Einstellungen

Eine Chargensequenz kann aus bis zu 99 Chargen bestehen, die über eine Chargengröße von bis zu 250 Anziehvorgängen verfügen. Die Chargen in einer Chargensequenz werden in der aufgeführten Reihenfolge durchgeführt. Es kann auch ein Buchsenwahlschalter verwendet werden, um die Reihenfolge der Chargen zu bestimmen.

Gruppeneinstellungsparameter
Parametername	Beschreibung	Standardwert
Werkzeugverriegelung bei abgeschl. Gruppensequenz	Eine Gruppensequenz ist abgeschlossen, wenn der Gruppensequenzzähler der Gruppensequenzgröße entspricht. Am: Das Werkzeug wird verriegelt, und ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz muss ausgewählt werden, um mit den Verschraubungen fortzufahren. Aus: Nach Abschluss kann die Gruppensequenz wiederholt werden.	Ein
Freie Reihenfolge	Nein: Die konfigurierten Gruppen werden in der aufgeführten Reihenfolge ausgeführt, sofern sie zur Ausführung von Verschraubungen konfiguriert wurden. Bei einer Stecknuss-Spezifizierung fordert das System die jeweilige Stecknuss an, wenn die Gruppe ausgeführt werden soll. Ja: Die konfigurierten Gruppen können in einer beliebigen Reihenfolge ausgeführt werden. Der Bediener muss im System angeben, welche Charge mithilfe eines Stecknussselektors ausgewählt werden muss. Eine Gruppe wird als abgeschlossen betrachtet, wenn alle Verbindungen abgeschlossen wurden.	Nein
Zähler erhöhen bei NIO	Damit wird ermöglicht, dass der Gruppenzählungswert erhöht wird, obwohl die Verschraubung als NIO gemeldet wird. Damit die Funktion Max. aufeinanderfolgende NIO (für die maximale Anzahl von Verschraubungen einer einzelnen Schraube) verwendet werden kann, muss Erhöhung bei NIO auf Nein eingestellt werden. Wenn dieser Parameter auf Ja eingestellt wird, kann die Sequenz mit der nächsten Verschraubung fortgesetzt werden.	Nein
Max. aufeinanderfolgende NIO	Bei der Einstellung Max. aufeinanderfolgende NIO handelt es sich um eine spezifizierte maximal zulässige Anzahl von aufeinanderfolgenden NIO-Verschraubungen in einer Gruppe. Bei Erreichen des Werts für Max. aufeinanderfolgende NIO wird Zu viele NIO-Verschraubungen (4020) angezeigt.	0
Abnahme bei Lockerung	Verringert den Zähler innerhalb der gerade aktiven Charge. Eine durchgeführte Gruppenzählung kann nicht verringert werden. Nie: Die Einstellung ist aus. Der Zähler wird nicht verringert, wenn Lösen in der aktiven Gruppe vorgenommen wird. Immer: Der Stapelprogrammzähler wird bei einer Lockerung vermindert. Wenn letzte Verschraubung OK war: Der Stapelprogrammzähler wird bei einer Lockerung vermindert.	Nie
Timer für Sequenzabbruch	Am: Die ausgewählte Gruppensequenz kann innerhalb eines spezifizierten Zeitlimits abgebrochen werden. Aus: Die ausgewählte Stapelprogrammsequenz kann nicht abgebrochen werden.	Aus
Abbruchzeit (10–600)	Die Zeitdauer in Sekunden, während der die ausgewählte Gruppensequenz abgebrochen werden kann.	10

Gruppenkonfiguration

Es wird eine Gruppe eingerichtet, um eine spezifizierte Anzahl an nachfolgenden Verschraubungen mit demselben Verschraubungsprogramm durchzuführen. Gruppen müssen über ein spezifiziertes Verschraubungsprogramm und eine spezifizierte Gruppengröße verfügen, um ausgeführt werden zu können.

Gruppenkonfigurationsparameter
Parameter	Beschreibung
Verschraubungsprogramm	Das für die Gruppe zu verwendende Verschraubungsprogramm
Gruppengröße	Anzahl der von der Gruppe ausgeführten Verschraubungen. Eine Gruppe kann maximal 250 Verschraubungen umfassen. Bei der Gruppengröße 0 kann die Gruppe eine unbegrenzte Anzahl von Verschraubungen umfassen.
Bezeichner-Nummer	Bei Verwendung eines Aufsatz-Selektors wird diese Steckposition zur Aktivierung der Gruppe verwendet.

Arbeiten mit der Registerkarte Quellen

Externe Signale, die als Aufgaben für Verschraubungen verwendet werden, werden im Menü Quellen konfiguriert. Die Quellen sind Zubehörteile oder Ähnliches, die an eine virtuelle Station angeschlossen sind. Es existieren zwei verschiedene Quellenaufgaben:

Quellenaufgabe Anziehen
Quellenaufgabe Charge

Signalquellen für Schraubvorgänge wird verwendet, um ein einzelnes Verschraubungsprogramm auszuwählen.

Signalquellen-Stapelprogramm wird verwendet, um eine Stapelprogrammsequenz oder eine Reihe von Verschraubungsprogrammen auszuwählen.

Weitere Informationen zur Auswahl von Aufgaben finden Sie unter Zuweisen einer Aufgabe zu einer Virtuellen Station.

In diesem Abschnitt

Quellenverschraubung

Das Verschraubungsmenü zeigt eine Liste mit quellenbasieren Verschraubungskonfigurationen an. Mit einer virtuellen Station können separate Listen verbunden werden. Rufen Sie dazu die entsprechende virtuelle Station auf und wählen Sie Aufgabe und dann Aufgabe wählen. Hier kann eine Quelle als Aufgabe ausgewählt werden. Bei quellenbasierten Verschraubungen wird ein spezifisches Verschraubungsprogramm mit einer Kennnummer verbunden. Wenn die Kennnummer an die Steuerung gesendet wird (entweder über ein externes digitales Signal oder bei Verwendung eines Stecknuss-Selektors durch Anheben der entsprechenden Stecknuss im Selektor), wird das verbundene Programm so lange wiederholt ausgeführt, bis ein anderes Signal gesendet (oder die Stecknuss aufgenommen) wird. Es findet keine Gruppenzählung statt.

Für die quellenbasierten Verschraubungslisten kann entweder der Modus Steuerung oder Bestätigung ausgewählt werden.

Bei der Einstellung auf Steuerung wird ein Verschraubungsprogramm über eine externe Quelle ausgewählt, indem eine Kennnummer angefordert wird. Bei einem Stecknuss-Selektor ist die Kennnummer mit einer entsprechenden Stecknuss im Stecknuss-Selektor verbunden, und die Verschraubungsprogrammauswahl erfolgt durch Herausheben der Stecknuss.

Im Modus Bestätigung kann der Stecknuss-Selektor nicht als Steuerquelle verwendet werden. In diesem Modus sind Kennnummern sowohl mit einem Verschraubungsprogramm als auch mit einer spezifischen Stecknuss verbunden (in einer zusätzlichen Spalte in der Liste angegeben). Bei der (über ein externes Signal erfolgenden) Anforderung einer Kennnummer wird die entsprechende Stecknuss im Stecknuss-Selektor angefordert, und das Verschraubungsprogramm wird beim Herausheben der Stecknuss aktiviert (andere Stecknüsse sind deaktiviert). Wenn keine Stecknuss spezifiziert (d. h. in der Stecknuss-Spalte 0 eingestellt) ist, wird das Verschraubungsprogramm direkt aktiviert und der Stecknuss-Status ignoriert.

In der Power Focus XCPower Focus XC können bis zu 1000 quellenbasierte Verschraubungsprogramme gespeichert werden.

In diesem Abschnitt

Eine quellenbasierte Verschraubung erstellen

Eine quellenbasierte Verschraubung erstellen

Rufen Sie das Menü Quellen auf und wählen Sie anschließend im Bereich links Verschraubung aus.
Klicken Sie oben rechts auf das Plus-Symbol.
Weisen Sie der quellenbasierten Verschraubung einen Namen zu und wählen Sie den korrekten Selektor-Modus (Steuerung oder Bestätigung – je nachdem, was erforderlich ist) aus.
Standardmäßig steht bei der Erstellung einer neuen quellenbasierten Verschraubung nur eine bearbeitbare Kennnummer zur Verfügung. Klicken Sie unten auf dem Bildschirm auf das Plus-Symbol, um weitere hinzuzufügen.
Weisen Sie jedem Element eine Kennnummer zu.
Bei der Verwendung eines Stecknuss-Selektors werden die Kennnummern den Positionen im Stecknuss-Selektor entsprechen. Kennnummer 1 entspricht also der Stecknuss-Nummer 1 im Stecknuss-Selektor.
Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm zur Verbindung mit den einzelnen Kennnummern aus, indem Sie auf Programm klicken und Ihre Auswahl aus der Liste mit Verschraubungsprogrammen treffen.

Quellen - Max. aufeinanderfolgende NIO

Die maximale aufeinanderfolgende NIO kann für jede Quellenanziehung oder nach einem einzelnen Programm, das in der Quellenanziehung enthalten ist, eingestellt werden.

Einstellung der Max. aufeinanderfolgendem NIO pro Quellenanziehung

Stellen Sie Max. aufeinanderfolgendes NIO pro Programm auf Nein
Stellen Sie den Wert im Feld Max. aufeinanderfolgende NIO ein.

Einstellung der Max. aufeinanderfolgende NIO pro Programm

Stellen Sie Max. aufeinanderfolgendes NIO pro Programm auf Ja
Stellen Sie für jedes Programm im Abschnitt Konfiguration Barcode-Selektor den Wert in der Spalte Max NIO ein.

Quellchargensequenz

Die Quellchargenkonfiguration ist im Menü „Quellen“ in der Option Charge zu finden.

Durch die entsprechende Konfiguration des Controllers kann eine Chargensequenz ausgewählt werden, die auf einer Bezeichner-Nummer oder einer Bezeichner-Zeichenfolge basiert.

Eingang	Beschreibung
Bezeichner-Nummer	Bei der Nummer muss es sich um eine positive Ganzzahl handeln, die von einem Zubehörgerät oder einer externen Steuerungseinheit stammt.
Bezeichner-Zeichenfolge	Die Zeichenfolge muss aus ASCII-Zeichen bestehen und kann von einem Scanner oder von einer externen Steuerungseinheit stammen.

In diesem Abschnitt

Eine quellenbasierte Gruppe erstellen

Rufen Sie das Menü Quellen auf und wählen Sie anschließend im Bereich links Gruppensequenz aus.
Klicken Sie oben rechts auf das Plus-Symbol.
Weisen Sie der quellenbasierten Gruppe einen Namen zu.
Stellen Sie Bei neuem Bezeichner abbrechen auf Ja ein, wenn der vorherige Scanvorgang beim Scannen einer neuen Bezeichner-Zeichenfolge abgebrochen werden soll.
Wählen Sie die Bezeichner-Methode aus (Zeichenfolge für Text oder Nummer für numerische Zeichenfolgen).
Setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein, wenn die Zeichenketten in beliebiger Reihenfolge gescannt werden sollen.
Identifikations-Zeichenketten können aus bis zu 4 verschiedenen Zeichenketten bestehen. Wenn die freie Reihenfolge auf "Nein" gesetzt ist, müssen die Zeichenketten in einer bestimmten Reihenfolge gescannt werden, damit das System die Zeichenkette erkennt.
Fügen Sie bei Bedarf eine Identifikator-Zeichenfolge hinzu, indem Sie im Abschnitt Identifikator-Zeichenfolge-Konfiguration auf das Plus-Symbol klicken.

Klicken Sie auf Name für die Identifikator-Zeichenfolge, deren Eigenschaften Sie ändern möchten (Popup-Fenster). Die folgenden Eigenschaften können pro Zeichenfolge angegeben werden:

Name - Name der Zeichenkette
Länge - Länge der Zeichenkette. Weitere Informationen zur Verknüpfung von Zeichenfolgen finden Sie unter Bezeichner-Zeichenfolgen kombinieren.
Signifikante Stellen dienen dazu festzulegen, welche Zeichen in der Barcode-Zeichenfolge gelesen werden sollen, wenn die Zeichenfolge zur Übereinstimmung mit Ihrer voreingestellten Zeichenfolge zusammengesetzt wird. Die Anzahl an wichtigen Positionen muss mit der Anzahl an Zeichen in den vordefinierten Strings übereinstimmen.
Gespeicherte Positionen - geben an, welche Teile der einzelnen in den quellenbasierten Gruppen verwendeten Zeichenfolgen gespeichert werden und wie diese im Protokoll dargestellt werden. Geben Sie in diesem Feld die Positionen in der Zeichenfolge an, die gespeichert werden sollen. Positionen können nur Teile der gesamten Zeichenfolge darstellen. Wenn das Feld leer gelassen wird, wird die komplette (verknüpfte) Zeichenfolge gespeichert. In der nachstehenden Tabelle werden einige Beispiele für gespeicherte Positionskombinationen aufgeführt.

Gespeicherte Positionswerte sind durch Komma getrennt (keine Leerstellen), und Bereiche werden mithilfe eines Bindestrichs angegeben.

Bezeichner-Zeichenfolge	Positionen
Zeichenfolge 1: 1234567	1-7
Zeichenfolge 2: abcdef	8-13
Zeichenfolge 3: GHIJKL	14-19
Zeichenfolge 4: 890	20-22

Beispiele für gespeicherte Positionen
Gespeicherte Positionen	Gespeicherte Ergebnisse
(leer)	1234567abcdefGHIJKL890
1-3,9,11,15,20-22	123bdH890
8-12,1-7,19,20-21 wird automatisch geändert in: 1-12,19-21	1234567abcdeL89

Das ID-Feld im Zeichenfolge-Eigenschaftenfenster kann nicht geändert werden, sondern kann nur zum Navigieren zwischen den verschiedenen Zeichenfolgen verwendet werden.

Ein Fehler kann auftreten, wenn Freie Reihenfolge auf Ein gestellt ist und die Längen der verschiedenen Zeichenfolgen dupliziert werden. Die gescannte Sequenz aktiviert dann kein Verschraubungsprogramm. Um diesen Fehler zu beheben, setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein oder passen Sie die Länge der Zeichenfolge an.

Klicken Sie auf Bearbeiten.
Geben Sie im Fenster Bearbeiten an, welche Zeichenfolgen (in der Spalte Zeichenfolge enthält) mit welcher Gruppensequenz (in der Spalte Aktiviert) verbunden werden sollen. Klicken Sie auf das Plus-Symbol unten, um weitere Zeichenfolgen hinzuzufügen.
Platzhalter können verwendet werden, wenn Sie "Zeichenfolge enthält" eingeben. Die Platzhalter können an jeder Position in der Zeichenfolge verwendet werden. Bei einem mehrdeutigen Matching-Ergebnis wird keine Gruppensequenz aktiviert.

Der Platzhalter ist ein . (Zeitraum)

Relevante Informationen

Konfigurieren Signifikanter Stellen zum Lesen in Barcode-Zeichenfolgen

Konfigurieren Signifikanter Stellen zum Lesen in Barcode-Zeichenfolgen

Die Positionen im Barcodestring sind einer Zahl zwischen 1 und 1024 zugeordnet. Die erste Position des Strings ist 1 und die letzte ist 1024.

Die signifikanten Stellen müssen unter Einhaltung der in der Tabelle unten aufgeführten Regeln spezifiziert werden. Barcode-Zeichenfolgen:
Beschreibung	Signifikante Stellen	Gültige Konfiguration	Mit der voreingestellten Zeichenfolge zu übereinstimmende Barcode-Zeichenfolge
Signifikante Stellen in der Reihenfolge	1,2,3,7,8	OK	ABCGH
Signifikante Stellen in optionaler Reihenfolge	7,1,2,3,8	OK	GABCH
Zahlenbereich	1-3,7-8	OK	ABCGH

Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen

Der Identifikator-Text, der für die Zuordnung verwendet wird, ist eine Kombination aus bis zu vier Zeichenfolgen eines Fabrikmanagementsystems oder es handelt sich um bis zu vier Scanner-Eingänge, die in einer Zeichenfolge kombiniert werden müssen.

Mit den Schaltflächen Hinzufügen und Löschen legen Sie fest, wie viele Zeichenfolgen kombiniert werden. Folgende Parameter sind verfügbar:

Parameter zur Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen
Parameter	Beschreibung
Bezeichnung	Für die Zeichenfolge muss ein Name vergeben werden.
Länge	Die Länge der einzugebenden Zeichenfolge muss bekannt sein. Dies ist wichtig, um den korrekten Identifikator-Text zu kombinieren.
Signifikante Stellen	Die kommagetrennten Positionen oder Bereiche (durch Bindestrich getrennt) in der kombinierten Zeichenfolge, die zur Zuordnung verwendet werden.
Gespeicherte Positionen	Die kommagetrennten Positionen oder Bereich in den Zeichenfolgen, die im Ergebnis gespeichert werden.

Wenn mehr als ein Identifikator-Text verwendet werden muss, wenden Sie das folgende Verfahren an:

Legen Sie über die Schaltfläche Hinzufügen einen neuen Eintrag in der Tabelle an.
Vergeben Sie einen Namen für die Zeichenfolge.
Geben Sie die Länge der Zeichenfolge ein.
Wiederholen Sie die Schritte 1–3 für jede weitere hinzuzufügende Zeichenfolge. Es können bis zu vier Zeichenfolgen kombiniert werden.

Die Start-Ende-Parameter in den einzelnen Zeilen definieren die jeweiligen Zeichenfolgen-Positionen im kombinierten Text-Identifikator, der im nächsten Schritt des Zuordnungsverfahren verwendet wird.

Ausführen einer Aufgabenauswahl mit einer Bezeichner-Zeichenfolge als Eingang:

Definieren Sie die Positionen in der Zeichenfolge, die aktiviert werden sollen.
Definieren Sie durch Eingabe der signifikanten Stellen, welche Positionen im Identifikator-Text für die Zuordnung verwendet werden. Die Positionen müssen mit einem Komma getrennt werden.

Arbeiten mit der Registerkarte Werkzeug

Im Menü Werkzeug (Tool) werden nur dann Informationen angezeigt, wenn ein Werkzeug an die Steuerung angeschlossen ist.

In diesem Abschnitt

Werkzeuginformationen

Das Fenster Werkzeuginformation enthält Informationen, die dazu verwendet werden, um Servicepersonal zur Hilfe und Unterstützung genaue Angaben zum an die Steuerung angeschlossenen Werkzeug bereitzustellen oder um Bedienern Angaben zum an die Steuerung angeschlossenen Werkzeug zu liefern.

Werkzeuginformationen
Informationen	Beschreibung
Modell	Werkzeugmodell-Bezeichnung.
Max. Drehmoment	Das maximale Drehmoment, das das Werkzeug zum Anziehen verwenden kann.
Min. Drehzahl	Die minimale Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs.
Max. Drehzahl	Die maximale Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs.
Min. Enddrehzahl	Die minimale Rotations-Endgeschwindigkeit des Werkzeugs (nur für BCP/BCV-RE Werkzeuge).
Max. Enddrehzahl	Die maximale Rotations-Endgeschwindigkeit des Werkzeugs (nur für BCP/BCV-RE Werkzeuge).
Getriebeübersetzung	Das Verhältnis der Winkelgeschwindigkeit des Antriebsritzels zur Winkelgeschwindigkeit des Betriebsratssitzung.
Seriennummer	Die Seriennummer des Werkzeugs kann erforderlich sein, wenn die korrekte Version der Produktanleitung benötigt wird, um die richtigen Ersatzteile oder Wartungsanweisungen zu erhalten.
Softwareversion	Softwareversion des Werkzeugs.
Produktnummer	Produkt- oder Bestellnummer des Werkzeugs.

Werkzeugtag-Informationen

Die Werkzeugtag-Informationen sind nur verfügbar, wenn es sich um ein Werkzeug vom Typ STwrench handelt.

Informationen zum STwrench-Werkzeug
Informationen	Beschreibung
Kennzeichnungs-ID	Die programmierbare RFID-TAG-Identifikationsnummer, die im Endmontagewerkzeug (Steckaufsatz) programmiert wurde.
Drehmoment-Korrekturkoeffizient	In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01). Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.
Winkel-Korrekturkoeffizient	In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01). Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.
Nenndrehmoment	Der smartHEAD des STWrench enthält den Drehmomentgeber und definiert das Nenndrehmoment des Schlüssels. Weitere Informationen finden Sie in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

HINWEIS

Werkzeuganschluss

Im Werkzeuganschlussbereich wird angezeigt, an welche virtuelle Station das Werkzeug angeschlossen ist.

Werkzeugzustand

Die Integritätsansicht enthält Angaben zur Werkzeugtemperatur.

Werkzeugtemperatur

TDas Power Focus XCPower Focus XC System nimmt eine fortwährende Überwachung der Werkzeugtemperaturen (sowohl Werkzeuge mit Kabel als auch akkubetriebene Werkzeuge) vor. Bei den unterstützten Temperatureinheiten handelt es sich um Grad Celsius (°C) und Grad Fahrenheit (°F), wobei Grad Celsius der Standardeinheit entspricht. Sie können ohne Neustart der Steuerung zwischen den beiden Einheiten wechseln. Wenn die Temperatur des Werkzeugmotors oder der Werkzeugelektronik die Höchsttemperatur überschreitet, wird das Werkzeug verriegelt und eine Warnung (2014) angezeigt. Das Werkzeug wird freigegeben, sobald die Werkzeugtemperatur wieder unter die Temperaturgrenze fällt.

Für den STWrench steht keine Temperaturüberwachung zur Verfügung.

Überwachung der Werkzeugtemperatur

Benutzer können über das Display oder die Web-GUI aktuelle Werkzeugelektronik- und Werkzeugmotor-Temperaturen zusammen mit dem Zeitstempel für die Uhrzeit, zu der die Messung erfolgte, abrufen.

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug.
Sowohl Werkzeugelektronik- als auch Werkzeugmotor-Temperatur werden unter „Integrität“ aufgeführt.
Bei Impulsschraubern wird auch die Temperatur der Impulseinheit des Werkzeugs aufgeführt.
Klicken Sie auf einen Eintrag, um eine Liste mit Höchsttemperaturen und zugehörige Zeitstempel abzurufen.

Werkzeugwartung

Das Werkzeug speichert eine Wartungsintervallzahl und zählt, wie viele Verschraubungen ausgeführt werden können, bevor eine Werkzeugwartung oder -instandsetzung erforderlich ist.

Einstellen des Wartungsalarms

Tippen Sie im Startbildschirm auf die Registerkarte Einstellungen und wählen Sie dann Werkzeug.
Stellen Sie den Wartungsanzeigealarm auf Ein.
Kehren Sie zum Startbildschirm zurück, wählen Sie die Registerkarte Werkzeug und wählen Sie dann das Werkzeug aus, für das der Alarm eingestellt werden soll.
Geben Sie im Feld Wartungsintervall einen Wert ein.
Die Anzahl der Wartungsintervalle kann nur als Vielfaches von 10.000 eingestellt werden. Andere Zahlen, die kein Vielfaches von 10.000 sind, werden auf das nächste Vielfache von 10.000 abgerundet.
Für Arbeiten mit Impulsschraubern sind beide Wartungsintervalle – Anzahl der Verschraubungen und Anzahl der Impulse – eingestellt. Das zuerst erreichte Intervall löst den Alarm aus.

Wartungsparameter
Feld	Beschreibung
Letzter Service	Datum und Uhrzeit der zuletzt durchgeführten Wartung. Das Datum der letzten Wartung wird von der Reparaturwerkstatt eingestellt. Das Letzte Wartungsdatum ist auf das aktuelle Datum und den aktuellen Zeitpunkt des Drückens der Taste Wartungszähler zurücksetzen eingestellt.
Gesamtanzahl an Anziehvorgängen bei der Wartung	Die Gesamtanzahl an Anziehvorgängen, die vom Werkzeug seit seiner ersten Verwendung durchgeführt wurden. Dieser Wert ist bei der Wartung verfügbar und bleibt bis zur nächsten Wartung gleich.
Restliche Verschraubungen	Gesamtzahl der übrigen Verschraubungen bis zum Erreichen des Wartungsintervalls.
Wartungsintervall	Die Anzahl der Verschraubungen, die vor der nächsten Wartung durchgeführt werden sollen. Es kann als Vielfaches von 10.000 eingestellt werden.
Summe der Impulse bei Wartung	[nur Impulsschrauber] Die Gesamtzahl von Impulsen, die vom Werkzeug seit seiner ersten Verwendung durchgeführt wurden. Dieser Wert ist bei der Wartung verfügbar und bleibt bis zur nächsten Wartung gleich.
Verbleibende Impulse	[Nur Impulswerkzeuge] Gesamtzahl der übrigen Impulse bis zum Erreichen des Wartungsintervalls.
Wartungsintervall	[nur Impulsschrauber] Anzahl der Impulse, die vor der nächsten Wartung durchgeführt werden sollen. Es kann als Vielfaches von 10.000 eingestellt werden.
Wartungszähler rückstellen	Setzt den Zähler für die Verbleibenden Anziehvorgänge zurück und stellt das Letzte Wartungsdatum auf das aktuelle Datum ein.
Wartungsdaten zurücksetzen	[nur Impulsschrauber] Zurücksetzung des Zählers für Verbleibende Verschraubungen und Zurücksetzen des Ölstatus sowie Einstellung von Letztes Wartungsdatum auf das gegenwärtige Datum.

Werkzeugkalibrierung

Mit der Werkzeugkalibrierung kann gesteuert werden, wie gut ein Werkzeug sich auf einen Referenzgeber bezieht.

Der im Werkzeugspeicher abgelegte Kalibrierwert wird dazu verwendet, den vom Drehmomentgeber des Werkzeugs bereitgestellten Drehmomentwert so einzustellen, dass in der Web- oder Mobilgeräte-GUI der korrekte Drehmomentwert angezeigt wird. In der Web- oder Mobilgeräte-GUI wird auch das Datum angezeigt, an dem das Werkzeug zuletzt kalibriert wurde.

Kalibrierungsparameter
Feld	Beschreibung
Letzte Kalibrierung	Datum und Uhrzeit der zuletzt durchgeführten Kalibrierung
Kalibrierwert	Für die Kalibrierung verwendeter Drehmomentwert
Nächstes Kalibrierdatum	Datum, an dem dieses Werkzeug wieder kalibriert werden muss

In diesem Abschnitt

Vorbereitung der Kalibrierung

Stellen Sie sicher, dass Werkzeug und Steuerung zur Ausführung von Verschraubungen eingestellt sind.
Richten Sie das Werkzeug mit einem Drehmoment-Referenzgeber, wie beispielsweise dem STa6000, STpad oder JSB Bench ein.
Einrichtungsanweisungen können Sie der Bedienungsanleitung für den jeweiligen Drehmoment-Referenzgeber entnehmen.
Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm mit einem Sollmoment aus, das normalerweise bei einer mit Ihrem Werkzeug ausgeführten Verschraubung verwendet wird.
Ein Tutorial zur Einrichtung und Aktivierung eines geeigneten Verschraubungsprogramms finden Sie unter „Grundlegende Verschraubungseinrichtung“.

Werkzeug kalibrieren

Der für das Werkzeug zu verwendende Kalibrierwert wird über die aus der Steuerung und dem Drehmoment-Referenzgeber gelesenen Drehmomentwerte unter Verwendung der folgenden Gleichung berechnet:

Neuer Kalibrierwert = Alter Kalibrierwert × Mittelwert (Referenzwerte / Power Focus-Werte)

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug und wählen Sie dann das Werkzeug aus, dass kalibriert werden soll. Rufen Sie dann Kalibrierung auf.
Notieren Sie den alten, im Textfeld Kalibrierwert angegebenen Kalibrierwert.
Führen Sie mindestens drei Verschraubungen aus und verwenden Sie die von der Steuerung und dem Referenzgeber (ACTA oder Ähnliches) abgelesenen Drehmomentwerte, um die mittleren Drehmomentwerte zu ermitteln.
Berechnen Sie den neuen Kalibrierwert unter Verwendung der Gleichung Neuer Kalibrierwert.
Legen Sie den neuen Kalibrierwert im Werkzeugspeicher ab. Geben Sie dazu den berechneten Wert im Textfeld Kalibrierwert (Calibration value) ein und Drücken Sie anschließend auf Anwenden (Apply).

Nach Abschluss der Kalibrierung, führen Sie eine Verschraubung durch, um die neuen Werte auf Richtigkeit zu prüfen.

QA-Kalibrierung

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Werkzeug auf und wählen Sie auf der linken Seite QA-Kalibrierung aus.

Ändern Sie im Fenster QA-Kalibrierung die Parameter und wählen Sie Übernehmen, damit die Änderungen wirksam werden.

Parameter	Beschreibung
Aktiviert	EIN: Aktiviert die Option Externe Werkzeugkonfiguration AUS: Deaktiviert die Option Externe Werkzeugkonfiguration.
Virtuelle Station	Wählen Sie das Ellipse-Symbol, um das Werkzeug mit einer virtuellen Station zu verbinden.
Verbindungsart	Verbindung über TCP-Port oder Verbindung über COM-Port.
COM-Anschluss	Wird angezeigt, wenn der Verbindungstyp COM-Port ausgewählt ist. Zeigt eine Dropdown-Liste mit den verfügbaren COM-Ports an.
TCP-Anschluss	Wird angezeigt, wenn der Verbindungstyp TCP-Port ausgewählt ist. Zeigt den TCP-Port an, der voreingestellt ist.

Kalibrieren eines Werkzeugs mit dem STa6000 oder STpad

STa6000/STpad verbinden

Der STa6000/STpad kann auf zwei Arten an den Controller angeschlossen werden:

Anschluss des STa6000

Anschluss	Anmerkungen
COM-Anschluss	Schließen Sie den Atlas Copco USB to Serial-Adapter an den USB-Anschluss des Controllers mit dem seriellen ACTA-Kabel an. Schließen Sie den STa6000 mit einem USB-Kabel an den seriellen Adapter an.
Ethernet-Anschluss	Verbinden Sie das Ethernet-Kabel des STa6000 mit dem Factory-Ethernet-Port des Controllers oder dem Werksnetzwerk.

Anschluss des STpad

Anschluss	Anmerkungen
COM-Anschluss	Schließen Sie das STpad des COM-Ports des Controllers mit dem seriellen ACTA-Kabel an.
Ethernet-Anschluss	Verbinden Sie das Ethernet-Kabel des STa6000 mit dem Factory-Ethernet-Port des Controllers oder dem Werksnetzwerk.

Durchführung einer QA-Kalibrierung über ein STa6000 oder STpad

Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug angeschlossen und einer virtuellen Station auf der Steuerung zugeordnet ist.
Einzelne Spannprogramme können nicht zur Kalibrierung verwendet werden. Stellen Sie sicher, dass ein Batch-Programm ausgewählt ist.
Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug. Wählen Sie dann QA-Kalibrierung aus und setzen Sie QA-Kalibrierung auf Ein.
Wählen Sie die virtuelle Station, mit der das zu kalibrierende Werkzeug verbunden ist, und wählen Sie den zu verwendenden Verbindungstyp (TCP oder COM-Port).
Beachten Sie, dass der Standard-Port für die Kommunikation 4561 ist.
Verbinden Sie den STa6000/STpad mit dem Controller und wählen Sie die richtige virtuelle Station.
Starten Sie die Kalibrierung vom STa6000/STpad aus.
Das STa6000/STpad fragt Controller-Informationen ab, einschließlich Werkzeuginformationen und Anzugsprogramm.
Führen Sie das Festziehen aus. Wenn das Kalibriergerät eine Verschraubung erkennt, fordert es das Verschraubungsergebnis von der Steuerung an.
Wiederholen Sie den oben genannten Schritt bis alle Verschraubvorgänge der Charge ausgeführt wurden.
Nach Fertigstellung erstellt das STa6000/STpad einen Bericht und berechnet einen neuen Kalibrierwert für das Werkzeug.
Wählen Sie Speichern im STa6000, um den neuen Kalibrierwert an den Controller zu senden, der ihn dann in das Werkzeug schreibt.

Wird während der Kalibrierung das Verschraubungsprogramm geändert oder die Sequenz/Gruppe aktualisiert, wird die Kalibrierung abgebrochen.

Die für die Kalibrierung verwendete Losgröße ist unbegrenzt. Der STa6000 kann jedoch nur zwei Ziffern als Losgröße anzeigen. Der Zähler auf dem Sta6000 zeigt daher 00 für 100 an.

Nach Abschluss der Kalibrierung, führen Sie eine Verschraubung durch, um die neuen Werte auf Richtigkeit zu prüfen.

Werkzeug-Motortuning

Durch ein Motortuning wird das Motorsteuergerät des Werkzeugs justiert, um eine Leistungsoptimierung und Verlustminimierung zu erzielen.

Bei Kabelwerkzeugen sollte ein Motortuning an jeder spezifischen Kombination aus Steuerung und Werkzeug ausgeführt werden. STB-Werkzeuge können an eine andere Steuerung angeschlossen werden, ohne dass ein neues Motortuning ausgeführt werden muss.

Stellen Sie vor Ausführung des Motortunings sicher, dass das Werkzeug an eine virtuelle Station angeschlossen und die Steuerung zur Ausführung von Verschraubungen eingerichtet ist.

Das Motortuning dauert ca. 1 Minute, wobei die Spindel vor dem Abschluss sowohl im als auch gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird.

Für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration: Entfernen Sie die offene Verlängerung vom Werkzeug, bevor Sie das Motortuning durchführen.

Durchführen des Werkzeug-Motortunings

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug. Wählen Sie dann das Werkzeug, für das ein Motortuning ausgeführt werden soll, und rufen Sie anschließend Motortuning auf.
Wählen Sie Ausführen aus und betätigen Sie anschließend den Startknopf am Werkzeug.
Wählen Sie OK, um das Motortuning zu starten.

Folgen Sie den auf dem Bildschirm eingeblendeten Anweisungen und drücken Sie weiterhin den Startknopf am Werkzeug, bis das Motortuning abgeschlossen wurde.
- Bei erfolgreich abgeschlossenem Motortuning wird ein IO-Ereignis angezeigt.
- Bei nicht erfolgreich abgeschlossenem Motortuning, oder wenn der am Werkzeug befindliche Startknopf vor dem Abschluss des Motortunings losgelassen wurde, wird ein NIO-Ereignis angezeigt.

Offenmaul-Tuning

Die Offenmaul-Tuning-Funktion ist für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration verfügbar.
Die Funktion berechnet die tatsächliche Getriebeübersetzung der Kombination aus Werkzeug und Verlängerung und speichert diese im Werkzeug.
Das Tuning nimmt etwa 2 Minuten in Anspruch.

Wenn das Offenmaul-Tuning abgeschlossen ist, muss das Werkzeug mit installierter Offenmaul-Verlängerung kalibriert werden.

Durchführen des Offenmaul-Tunings

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug. Wählen Sie dann das Werkzeug, für das ein Tuning ausgeführt werden soll, und rufen Sie anschließend Offenmaul-Tuning auf.
Wählen Sie Ausführen aus und betätigen Sie anschließend den Startknopf am Werkzeug.
Folgen Sie den auf dem Bildschirm eingeblendeten Anweisungen und drücken Sie weiterhin den Startknopf am Werkzeug, bis das Offenmaul-Tuning abgeschlossen wurde.
- Bei erfolgreich abgeschlossenem Offenmaul-Tuning wird ein IO-Ereignis angezeigt.
- Bei nicht erfolgreich abgeschlossenem Offenmaul-Tuning, oder wenn der am Werkzeug befindliche Startknopf vor dem Abschluss des Tunings losgelassen wurde, wird ein NIO-Ereignis angezeigt.

WLAN und Bluetooth für drahtlose Werkzeuge

Der Power Power Focus XCPower Focus XC Controller verfügt über eingebaute WLAN- und Bluetooth-Radiomodule für die Verbindung eines drahtlosen Werkzeugs mit einem Controller über ein Kopplungsverfahren. Wenn die Kopplung durchgeführt wurde, wird das Werkzeug automatisch mit dem Controller verbunden, sobald das Werkzeug sich in der Reichweite des Controllers befindet. Ein mit einem Controller gekoppeltes Werkzeug kann nur mit einem spezifischen Controller verbunden werden, auch wenn ein anderer Controller so eingerichtet ist, dass er denselben Radiokanal verwendet.

Das WLAN-Radiomodul im Controller kann sich mit bis zu drei Werkzeugen gleichzeitig verbinden, das Bluetooth-Modul erlaubt sechs simultane Verbindungen.

In diesem Abschnitt

Kopplungsmodus für STB-Werkzeug und STWrench

Aufrufen des Kopplungsmodus am STB-Werkzeug

Trennen Sie den (aufgeladenen) Akku vom Werkzeug.
Den Akku wieder anschließen und dabei den Werkzeug-Startknopf drücken.
Wenn die Werkzeug-LEDs erloschen sind, lassen Sie den Startknopf los.
Wenn die Werkzeug-LEDs wieder aufleuchten, drücken Sie den Startknopf.
Wenn die Werkzeug-LEDs wieder erloschen sind, lassen Sie den Startknopf los. Beide LEDs fangen (nach ca. 10 Sekunden) an zu blinken.
Das Werkzeug befindet sich nun im Pairing-Modus. Die LEDs blinken während des Kopplungsmodus.

Starten Sie das Power Focus Pairing-Verfahren erst, nachdem beide LEDs am Werkzeug blinken. Das Pairing-Verfahren muss innerhalb von 30 Sekunden gestartet werden, da ansonsten die für das Werkzeug festgelegte Zeitbegrenzung ablaufen könnte.

Wenn das Werkzeug in den Pairing-Modus geschaltet wird, drücken Sie auf den Verbindungstyp, um das Pairing-Verfahren zu starten.

Aufrufen des Kopplungsmodus am STWrench

Den STwrench einschalten.
Drücken Sie während der automatischen Zell- und Gyroskopanpassung die Tasten UP (OBEN), RIGHT (RECHTS) und BARCODE (STRICHCODE) auf der STWrench-Tastatur in der angegebenen Reihenfolge.
Am Ende der Nullstellung befindet sich der Schlüssel im Kopplungsmodus.

Wenn das Werkzeug in den Pairing-Modus geschaltet wird, drücken Sie auf den Verbindungstyp, um das Pairing-Verfahren zu starten.

Bluetooth-Anforderungen

Um Bluetooth mit dem Power Focus XCPower Focus XC, zu verwenden, müssen die folgenden Anforderungen erfüllt sein:

Power Focus XCPower Focus XC Software 3.5 oder höher
Ein drahtloses Werkzeug, das mit einem Bluetooth-Modul ausgestattet ist
Werkzeug-Software Boot-Version 9.1.6 oder höher
Werkzeug-Software App-Version 3.6.1 oder höher

Einschränkungen für Drahtloswerkzeuge

Wann alle WLAN- (3) oder Bluetooth-Plätze (6) belegt sind, werden die bestehenden gekoppelten Werkzeuge durch die zusätzlich mit dem Controller gekoppelten kabellosen Werkzeuge ersetzt. Für das Ersetzen gelten einige Regeln.

Bei WLAN wird ein beliebiges der zuvor gekoppelten Werkzeuge ersetzt.

Bei Bluetooth werden zuerst Werkzeuge ersetzt, die offline sind, danach diejenigen, die online sind. Werkzeuge, welche mit einer virtuellen Station verbunden sind, werden nie ersetzt. Wenn ein zusätzliches mit Bluetooth ausgestattetes Werkzeug mit einem Controller gekoppelt wird, bei dem bereits sechs drahtlose Bluetooth-Werkzeuge mit virtuellen Stationen verbunden sind, stellen Sie sicher, dass Sie eines der gekoppelten Werkzeuge von einer der virtuellen Stationen entfernen, bevor Sie das zusätzliche Werkzeug koppeln. Das von der virtuellen Station getrennte Werkzeug wird dann durch das neue Werkzeug ersetzt.

Kopplung eines drahtlosen Werkzeugs mit einer Steuerung

Die Kopplung eines Mechatronikschlüssels mit einem Controller erfolgt auf andere Weise als bei anderen Drahtloswerkzeugen und erfordert den Anschluss eines MWRKits an den Controller. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte den Produktanweisungen des Werkzeugs.

Vor Beginn des Kopplungsverfahren:

Vergewissern Sie sich, dass WLAN oder Bluetooth im Controller aktiviert ist (je nachdem, welches drahtlose Werkzeug Sie verbinden möchten).
Achten Sie darauf, dass Kopplungsplätze vorhanden sind (3 für WLAN und 6 für Bluetooth)
Prüfen Sie, welche Funkfrequenz verwendet werden muss
Prüfen Sie, wie das Werkzeug in den Kopplungsmodus geschaltet wird. Anweisungen hierzu können Sie dem STB-Benutzerhandbuch (9836 3043 01) entnehmen, oder befolgen Sie die nachfolgenden Anweisungen
Schaffen Sie wenn möglich eine klare Sichtlinie zwischen dem Werkzeug und dem Controller
Stellen Sie sicher, dass keine anderen Werkzeuge gleichzeitig mit dem Controller gekoppelt werden

Aktivieren Sie das interne WLAN, indem Sie auf Einstellungen > WLAN gehen. Schieben Sie den Schalter Aktiviert auf Ein
Wenn der Aktivierungsschalter für das WLAN auf Aus steht, kann keine Kopplung zwischen Werkzeug und Controller stattfinden. Werkzeuge, die bereits mit dem internen WLAN verbunden sind, werden getrennt, wenn der Aktiviert Schalter auf Aus gestellt wird.
Stellen Sie den Funkkanal ein, der mit dem drahtlosen Werkzeug verwendet werden soll: Tippen Sie im Startbildschirm auf die Registerkarte Einstellungen und wählen Sie WLAN.
Drücken Sie im Funkkanal-Fenster auf die Kanalliste und wählen Sie den entsprechenden Kanal aus.
Bei einem Kanalwechsel werden alle drahtlosen Werkzeuge, die mit dem Controller gekoppelt wurden, permanent getrennt.
Rufen Sie den Startbildschirm auf und tippen Sie auf die Registerkarte Werkzeuge. Tippen Sie auf das Kopplungssymbol in der oberen rechten Ecke.
Schalten Sie das Werkzeug in den Kopplungsmodus. Siehe „So schalten Sie ein drahtloses Werkzeug in den Kopplungsmodus“.
Klicken Sie im Dialogfeld Kopplungauf Ausführen, um das Kopplungsverfahren zu starten.
Das Kopplungsverfahren wird mit einem der folgenden Ergebnisse beendet:
- Kopplung erfolgreich – Das Werkzeug wurde unter Verwendung des ausgewählten Kanals mit dem Controller gekoppelt.
- Kopplung nicht erfolgreich – Dies könnte einen der folgenden Gründe haben:
  - Während des Kopplungsverfahrens wurde kein Werkzeug gefunden. Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug sich in Reichweite und im Kopplungsmodus befindet. Klicken Sie anschließend auf Schließen und versuchen Sie es erneut.
  - Während des Kopplungsverfahrens wurde mehr als ein Werkzeug gefunden. Stellen Sie sicher, dass sich kein anderes Werkzeug im Kopplungsmodus befindet. Klicken Sie anschließend auf Schließen und versuchen Sie es erneut.
  - Kopplung wird bereits ausgeführt. Stellen Sie sicher, dass keine andere Person am Controller ein Kopplungsverfahren ausführt. Klicken Sie anschließend auf Schließen und versuchen Sie es erneut.
  - Kopplung fehlgeschlagen. Klicken Sie auf Schließen und versuchen Sie es erneut.

Ein IRC-W Infrastruktur-Werkzeug ist ein Werkzeug, das eine Verbindung zum Controller über die werksinterne Drahtlos-Infrastruktur herstellt. Die Werkzeugkonfigurationen ADHOC oder Infrastrukturmodus werden in ToolsTalk Service 2 festgelegt. Ein als IRC-W Infrastruktur-Werkzeug konfiguriertes Werkzeug kann, über das intergrierte Netzwerk des Controllers, auch als ADHOC-Werkzeug verbunden werden. Bei einem Neustart wird dieses Werkzeug allerdings auf ein IRC-W Infrastruktur-Werkzeug zurückgesetzt.

Konfiguration von BCP/BCV-RE-Werkzeugen

Das Verbindungsverfahren für BCV- und BCP-Werkzeuge unterscheidet sich geringfügig von dem anderer Werkzeugtypen.

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann BCP/BCV-RE Verbindungen.
Klicken Sie auf das Plus (+)-Symbol oben rechts, um eine neue BCP/BCV-RE-Verbindungskonfiguration hinzuzufügen.
Schalten Sie die Konfiguration ein und geben Sie einen Namen im Namensfeld ein.
Geben Sie den Server-Port und den Server-Host des Tools, das Sie verbinden möchten, in die entsprechenden Felder ein. Diese beiden Informationen finden Sie in der Loader-Software des Werkzeugs.

Das Werkzeug sollte jetzt mit dem Controller verbunden sein. Weisen Sie das Werkzeug einer virtuellen Station zu, um es mit einem Verschraubungsprogramm verwenden zu können.

Arbeiten mit der Registerkarte Virtuelle Station

Eine Konfiguration der virtuellen Stationen erfolgt über das Menü Virtuelle Station (Virtual Station).

Eine virtuelle Station ist eine Softwareabstraktion einer physikalischen Station und kann zur Verwendung eines spezifischen Werkzeugs und ferngesteuerten Ausführung von verschiedenen mit dem Werkzeug durchgeführten Aufgaben eingerichtet werden.

In der Power Focus XCPower Focus XC ist es möglich, 6 virtuelle Stationen pro Controller einzurichten. Jede virtuelle Station kann mit einem Werkzeug und einem oder mehreren Zubehörteilen verbunden werden.

Durch die Verwendung von virtuellen Stationen kann der Bediener mit derselben Steuerung mehrere Werkzeuge bedienen und verschiedene Aufgaben ausführen. Es ist möglich, ein Kabelwerkzeug und mehrere STB-Werkzeuge gleichzeitig mit der Steuerung zu verbinden.

Bei der Konfiguration verschiedener Werkzeuge müssen Sie sicherstellen, dass das unter Startquelle (Start source) ausgewählte Startsignal dem ausgewählten Werkzeug entspricht und die ausgewählte Aufgabe am jeweiligen Werkzeug ausgeführt werden kann.

Bevor ein Anzugsverfahren beginnen kann, muss im Menü „Virtuelle Stationen“ eine Aufgabe ausgewählt werden. Bei einer Aufgabe wird unter drei Kategorien unterschieden:

Verschraubungsprogramm
Gruppensequenz
Quellen

Die Auswahl kann manuell vom Bediener oder von externen Signalen durchgeführt werden.

In diesem Abschnitt

Erstellen einer Virtuellen Station

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Virtuelle Station auf und wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke.
Bearbeiten Sie den Namen und weitere Parameter.

Die Liste der erstellten virtuellen Stationen wird in der Reihenfolge der Erstellung angezeigt.

Wenn bei der Zuordnung eines Werkzeugs keine Werkzeugkonfiguration verfügbar ist, wird automatisch eine neue Werkzeugkonfiguration erstellt und der virtuellen Station zugeordnet.

Bei dieser automatisch erstellten Werkzeugkonfiguration ist die Startquelle auf Nur auslösen und Kurven auf Aus eingestellt. Bei STB-Werkzeugen ist die Startanforderung auf Aus gesetzt.

Löschen einer virtuellen Station

Wählen Sie in der Startansicht die Registerkarte Virtuelle Station und wählen Sie auf der linken Seite die virtuelle Station aus, die gelöscht werden soll.
Wählen Sie dann am Ende der Parameterliste der virtuellen Station das Symbol Löschen.

Zuweisen von Lizenzen zu einer virtuellen Station

Damit eine Virtuelle Station funktioniert, muss ihr eine Lizenz Virtueller Stationstyp zugewiesen werden.

Wählen Sie das Menü Virtuelle Station und wählen Sie die virtuelle Station, der die Lizenz zugewiesen werden soll.
Im Abschnitt „Lizenzen“, wählen Sie den Pfeil im Feld Virtueller Stationstyp
Das Fenster Lizenztyp ändern wird angezeigt.
Wählen Sie den virtuellen Stationstyp aus, den Sie der virtuellen Station zuweisen möchten.
[Wenn zusätzliche virtuelle Stationsfunktionen zugewiesen werden sollen] Wählen Sie Bearbeiten im Feld Funktionen aus.
Das Fenster Funktionen auswählen wird angezeigt.
Markieren Sie alle Funktionen, die Sie der virtuellen Station zuweisen möchten und wählen Sie dann OK.

Lizenzzuweisung zu einer virtuellen Station aufheben

Wählen Sie das Menü Virtuelle Station, und wählen Sie die virtuelle Station, bei der die Zuweisung der Lizenz aufgehoben werden soll.
Im Abschnitt Lizenzen wählen Sie den Namen der Lizenz im Feld Virtueller Stationstyp.
Das Fenster Lizenztyp ändern wird angezeigt.
Wählen Sie den Namen des virtuellen Stationstyps aus, dessen Zuweisung Sie aufheben möchten.
Lizenztyp ändern schließt sich und im Feld Virtueller Stationstyp erscheint Kein. Alle Funktionen werden ebenfalls aus dem Controller entfernt.

Wenn eine virtuelle Station gelöscht wird, werden die dieser virtuellen Station zugeordneten Lizenzen automatisch wieder in den Pool zurückgeführt.

Anschluss eines Werkzeugs an eine virtuelle Station

Eine virtuelle Station darf mit nur einem Werkzeug verbunden werden. Nur eines der mit einer Steuerung verbundenen Werkzeuge darf ein kabelgebundenes Werkzeug sein. An hinzugefügte virtuelle Stationen können kabellose Werkzeuge angeschlossen sein, die mit der Steuerung gekoppelt sind.

Jede virtuelle Station benötigt neben dem Werkzeug eine Werkzeugkonfiguration. Die Werkzeugkonfigurationen erfolgen über das Menü Konfigurationen.

Rufen Sie das Menü Virtuelle Station (Virtual station) auf und drücken Sie auf die virtuelle Station, mit der das Werkzeug verbunden werden soll.
Drücken Sie im Werkzeugbereich auf Werkzeug wählen (Choose tool), um die Liste mit verfügbaren Werkzeugen anzuzeigen.

Sollte ein Werkzeug schon ausgewählt sein, drücken Sie auf Werkzeug wechseln, um eine Liste mit Werkzeugen, auf die gewechselt werden kann, zu öffnen.
Drücken Sie in der Liste verfügbarer Werkzeuge auf das Werkzeug, das mit der virtuellen Station verbunden werden soll.
Nicht verfügbare Werkzeuge sind ausgegraut. Damit ein solches Werkzeug angeschlossen werden kann, muss es zuerst von der entsprechenden virtuellen Station getrennt werden.
Beim Anschluss eines neuen Werkzeugs wird eine Werkzeugkonfiguration beigefügt. Wenn mehr als eine Konfiguration zur Verfügung steht, wird eine Liste der Werkzeugkonfigurationen angezeigt.
So ersetzen Sie die Werkzeugkonfiguration für die virtuelle Station:
- Auf den Pfeil neben dem Namen der aktuellen Konfiguration klicken.
- Eine andere Konfiguration aus der Liste wählen.
Es ist nicht möglich, eine Konfiguration zu deaktivieren, es kann nur eine andere verfügbare Konfiguration gewählt werden.

Konfiguration des Fensters Aufgaben einer Virtuellen Station

Eine ausgewählte Aufgabe kann entweder ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz ausführen oder eine Aufgabe durch Verwendung einer im Menü Quellen konfigurierten Quelle freigeben.

Die Aufgabe lässt sich von der Steuerung überwachen, und das Ergebnis der Aufgabe kann zusammen mit jeglichen Ereignissen, die möglicherweise während des Verfahrens auftraten, angezeigt werden.

In diesem Abschnitt

Konfiguration des manuellen Modus in einer virtuellen Station

Konfiguration des manuellen Modus in einer virtuellen Station

Der manuelle Modus für virtuelle Stationen dient dem Durchführen von Aufgaben, während das Werkzeug verriegelt ist. Wenn das Werkzeug aus einem bestimmten Grund verriegelt ist (z. B. weil das Werkzeug außerhalb seines TLS-Bereichs liegt), könnte es dennoch notwendig sein, bestimmte Aufgaben mit dem Werkzeug zu erledigen, z. B. Notfallarbeiten. Durch das Konfigurieren des manuellen Modus für die virtuelle Station können Benutzer bestimmen, welche Signale beim Wechsel in den manuellen Modus gesendet werden (Eingangssignale), welche Aufgabe im manuellen Modus ausgeführt wird (sekundäre Aufgabe) und welche Signale beim Verlassen des manuellen Modus (Ausgangssignale) gesendet werden.

Da die gewünschten Szenarien je nach Benutzer variieren können (d. h. welche Signale beim Eingang und Ausgang gesendet werden sollen und welche Aufgabe durchzuführen ist), ist der manuelle Modus für jede virtuelle Station vollständig konfigurierbar.

Die Konfiguration besteht aus drei Elementen: Eingangssignale, Ausgangssignale und die sekundäre Aufgabe. (Beachten Sie, dass mit der primären Aufgabe die (automatische) Aufgabe gemeint ist, die der virtuellen Station unter Aufgabe zugewiesen wird.)

Rufen Sie das Menü Virtuelle Station auf und klicken Sie auf die virtuelle Station, die konfiguriert werden soll. Klicken Sie anschließend unter Aufgabe auf Manuellen Modus einstellen.
Legen Sie im Konfigurationsfenster für den manuellen Modus die sekundäre Aufgabe fest. Damit wird bestimmt, welche Aufgabe im manuellen Modus ausgeführt werden soll.
Wenn keine sekundäre Aufgabe festgelegt wird, wird während des manuellen Modus die primäre Aufgabe verwendet.
Für die sekundäre Aufgabe können alle Aufgabentypen (Verschraubung, Stapelprogrammsequenz, Signalquelle) wie für die primäre Aufgabe eingestellt werden.
Stellen Sie die zu sendenden Übergangssignale ein, indem Sie auf das Plus-Symbol unten im Bereich Übergang klicken. Angaben zu den Parametern für Übergangssignale siehe unten.
Stellen Sie die zu sendenden Verlassen-Signale ein, indem Sie auf das Plus-Symbol unten im Bereich Verlassen klicken. Angaben zu den Parametern für Verlassen-Signale siehe unten.

Es können maximal 99 Übergangs- und Verlassen-Signale eingestellt werden.

In diesem Abschnitt

Übergangs- und Verlassen-Signale

Übergangs- und Verlassen-Signale

Die Parameter für ein- und ausgehende Signale sind die gleichen.

Es gibt zwei Signalarten: Boolesch und Ganzzahl/Zeichenfolge Für Boolesche Signale wird ein Ein/Aus-(True/False-)Schalter verwendet. Für Ganzzahl-/Zeichenfolgensignale wird ein Textfeld verwendet, in dem das (E/A-)Signal oder die Zeichenfolge angegeben werden kann.

Signal	Typ	Standardwert
Sequenz abbrechen	Boolesche Instanz	Aus
Ereignisse bestätigen	Boolesche Instanz	Aus
Werkzeugscanner aktivieren	Boolesche Instanz	Aus
Ergebnisse löschen	Boolesche Instanz	Aus
Befehle Open-Protokoll deaktivieren	Boolesche Instanz	Aus
Werkzeugscanner deaktivieren	Boolesche Instanz	Aus
Dynamische Gruppengröße	Integer	0
Externer Identifikator	Integer	0
Extern überwacht [1-8]	Boolesche Instanz	Aus
Grüne Werkzeug-LED programmieren (externes Protokoll)	Boolesche Instanz	Aus
E/A generisch [1-10]	Integer	0
ID für die dynamische Gruppengröße	Integer	0
Stapelprogramm zurücksetzen	Boolesche Instanz	Aus
Stapelprogrammsequenz zurücksetzen	Boolesche Instanz	Aus
Bistabiles Relais zurücksetzen	Boolesche Instanz	Aus
Zu viele NIO zurückgesetzt	Boolesche Instanz	Aus
Eingang auswählen	Integer	0
Bistabiles Relais setzen	Boolesche Instanz	Aus
Werkzeug nach Abschluss entriegeln	Boolesche Instanz	Aus
Werkzeug bei Deaktivieren entriegeln	Boolesche Instanz	Aus

Bereich Protokollkonfiguration in einer Virtuellen Station

In der Registerkarte Protokolle im Menü Virtuelle Stationen finden Sie abhängig von der aktuell gültigen Lizenz eine Liste der verfügbaren Kommunikationsprotokolle. Das Open Protocol ist für alle Lizenzen verfügbar.

Um auf die Funktionen über das Open Protocol zugreifen zu können, muss für jede virtuelle Station eine einzigartige Schnittstelle definiert werden.

Setzen Sie den Schalter Open Protocol auf Ein.
Geben Sie die Server-Port-Nummer ein.
Geben Sie den SPS-Index-Wert zwischen 1 und 6 ein.
Der SPS-Index legt fest, an welche Stelle im gemeinsamen genutzten Speicher die Open-Protocol-Befehle geschrieben werden sollen. Der Standardwert ist 1, es sind aber Werte zwischen 1 und 6 möglich
Die durchzuführende Maßnahme bei einem Kommunikationsausfall zum Client wählen.

Die Einstellung „Trennen“ steuert die durchzuführende Maßnahme bei einem Verbindungsfehler.
- Keine - Das Verschraubungsprogramm wird normal fortgesetzt.
- Werkzeug sperren - Das Werkzeug wird nach Abschluss der aktuellen Verschraubung normal gesperrt.
- Aufgabenauswahl aufheben – Die Verschraubung wird nach Abschluss der momentan ausgeführten Aufgabe abgebrochen. Eine Ausnahme sind reine Verschraubungsprogramme oder Gruppensequenzen, bei denen die Aufgabe nach Abschluss entfernt wird.
- Werkzeug immer sperren - Das Werkzeug wird nach Abschluss der aktuellen Verschraubung gesperrt, ungeachtet des Ergebnisses.
Legacy-Zähler verwenden

Die alte Zählereinstellung zählt alle Schraubvorgänge in einer Sequenz und gibt eine Zahl an nachgeschaltete Systeme aus. Um diese Einstellung zu aktivieren, stellen Sie Legacy-Zähler verwenden auf Ja.
MID2500 Löseprogramm

Diese Einstellung ermöglicht die Auswahl eines MID2500-Löseprogramms aus der Liste.
Wenn Sie fertig sind, wählen Sie Übernehmen.

Bereich Konfiguration von Aufgaben in einer Virtuellen Station

Angaben dazu, wie Sie QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen bzw. von dieser trennen, finden Sie unter QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen und QIF-Zubehör von einer virtuellen Station trennen.

Angaben zur Fehlerbehebung mithilfe der I/O-Diagnose für Zubehör finden Sie unter Digitalsignaldiagnose.

In diesem Abschnitt

Digitalsignaldiagnose

Beim Einsatz und der Fehlerbehebung einer Steuerung ist ein Diagnosewerkzeug äußerst hilfreich. Dieses ist im Menü Virtuelle Station in der Registerkarte „Info“ für eine Gerätekonfiguration verfügbar.

Der Controller kann im normalen Modus oder im Diagnosemodus bedient werden. Im normalen Modus arbeiten die digitalen Eingangs- und Ausgangssignale normal und werden zwischen der internen Controllerlogik hindurch zu einem externen Zubehör oder einem Stecker geleitet.

Der Diagnosemodus wird in den Überwachungsmodus und den erzwungenen Modus unterteilt. Im Überwachungsmodus arbeiten die Signale normal, bieten aber eine direkte Überwachung des Signalverhaltens. Im gezwungenen Modus ist die Verbindung zwischen der internen Logik des Controllers und dem externen Zubehör offen und die Eingangs- und Ausgangssignale können in den gewünschten Zustand gezwungen werden.

Eine Diagnose der Digitalsignale kann immer nur für ein Gerät durchgeführt werden.

Diagnosekonfiguration

Auf die I/O-Diagnose für ein spezifisches Zubehörteil kann über die Info-Option in der Ansicht der virtuellen Station für Zubehör zugegriffen werden.

Aufruf der Diagnosekonfiguration:

Wählen Sie in der Startansicht die Registerkarte Virtuelle Station und wählen Sie auf der linken Seite eine Virtuelle Station aus.
Wechseln Sie zum Fenster Zubehör, und wählen Sie Info und dann Diagnose aus.
Aktivieren Sie den Überwachungsmodus oder den Zwangsmodus mithilfe des Schalters.
Die Status der Eingangs- und Ausgangssignale sind unter den entsprechenden Reitern verfügbar.

Auf die Diagnose kann jeweils nur von einem einzigen Bediener bzw. einer einzigen Funktion aus zugegriffen werden. Wenn die Diagnose bereits aktiv ist, wird eine Meldung auf dem Bildschirm angezeigt.

Normalbetrieb

Im normalen Betriebsmodus werden die externen Eingangssignale an die interne Steuerungslogik und die Ausgangssignale der Steuerung an den externen Sollwert weitergegeben, ohne dass das Diagnosemodul eingreifen muss.

Überwachung der Digitalsignale

Im Diagnosemodus können alle Signale, die an die und von der internen Logik der Steuerung weitergeleitet werden, überwacht werden. Eine Signalabhörung ist mit dem Diagnosemodul verbunden und die Signalzustände werden auf der Web-GUI oder der Steuerungs-GUI angezeigt.

Digitalsignale in einen gewünschten Zustand zwingen

Im Diagnosemodus können sämtliche Signale, die an die und von der internen Logik der Steuerung weitergeleitet werden, in einen gewünschten Zustand gezwungen werden. Die Signalleitungen werden im Diagnosemodul geöffnet. Von der Benutzeroberfläche aus können Eingangs- sowie Ausgangssignale in beständige Zustände gezwungen werden. Die Benutzeroberfläche ist entweder die Web-GUI oder die Steuerungs-GUI.

Während die Signale erzwungen werden, befindet sich der Controller im Normalzustand. Wenn der Diagnosemodus und der Zwangsmodus verlassen werden, werden sämtliche Signale auf den aktuellen Betriebszustand des Controllers gesetzt. Dies kann zu einer Zustandsänderung der digitalen Ausgänge führen, was ungewünschte Aktionen zur Folge haben kann.

Arbeiten mit der Registerkarte Konfigurationen

Werkzeugkonfiguration

Wählen Sie in der Startansicht die Registerkarte Konfigurationen und wählen Sie auf der linken Seite Werkzeugkonfiguration aus, um die für dieses Werkzeug verfügbaren Zubehörfunktionen zu konfigurieren.

Je nach Werkzeugtyp stehen verschiedene Funktionen zur Verfügung.

Konfigurieren der Zubehörfunktionen des Werkzeugs

Wählen Sie im Fenster Konfiguration Nach Werkzeugtyp filtern aus. Wählen Sie dann das entsprechende Werkzeug aus.
Wählen Sie im Fenster Konfiguration Bearbeiten aus, um die betreffenden Funktionen zu konfigurieren.
Eine Konfiguration, die einer virtuellen Station zugewiesen wurde, kann nicht gelöscht werden.
Konfigurieren Sie, falls verfügbar, die Funktionstaste, den LED-Ring, den Richtungsschalter, den Summer und das Vibrationsgerät, indem Sie in den entsprechenden Feldern das Ellipse-Symbol auswählen.
Jedes Feld zeigt eine Nummer, die der Nummer der jeweiligen Funktion entspricht (z. B. 1 für die Funktionstaste, 2 für den LED-Ring, 3 für den Richtungsschalter, 4 für den Summer und 5 für das Vibrationsgerät).
Konfigurieren Sie, falls verfügbar, in den entsprechenden Fenstern die allgemeinen Einstellungen, die Startbedingung und den Zubehörbus entsprechend den Vorgaben des Kunden.

In diesem Abschnitt

Konfiguration der Funktionstaste

Mit der Funktionstaste am Werkzeug werden bis zu sechs der verfügbaren Eingangssignale gesteuert. Die drei möglichen Zustände der Taste werden mit den zwei möglichen Zuständen des Richtungsschalters kombiniert.

Zustände der Funktionstaste	Zustände des Richtungsschalters
Einmal betätigen	Im Uhrzeigersinn
Einmal betätigen	Gegen UZS
Zweimal betätigen	Im Uhrzeigersinn
Zweimal betätigen	Gegen UZS
Gedrückt gehalten	Im Uhrzeigersinn
Gedrückt gehalten	Gegen UZS

Zwei konfigurierbare Parameter steuern die Dauer der Betätigung.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Betätigungserkennungs-Intervall	Bei einmal betätigen: Die maximale Dauer der Betätigung (in Millisekunden) zwischen Betätigung der Taste und Loslassen der Taste.	300 ms
Intervall nächste Betätigung	Bei zweimal betätigen: Die maximale Dauer (in Millisekunden) zwischen Loslassen der Taste nach der ersten Betätigung und erneuter Betätigung.	300 ms

Konfiguration der Werkzeug-LEDs

Die verschiedenen LED-Anzeigen am Werkzeug sind so konfiguriert, dass sie von einem der verfügbaren Ausgangssignale gesteuert werden.

Blaue LED

Die blaue LED leuchtet für eine einstellbare Zeitspanne auf oder ist so konfiguriert, dass sie bis zum nächsten Schraubvorgang leuchtet. Sie wird bei Erhalt des bei der Konfiguration ausgewählten Signals eingeschaltet.

Ergebnisanzeige

Die Ergebnisanzeige bestimmt, wie und für lange die LEDs bei entsprechenden Verschraubungsergebnissen eingeschaltet werden sollen. Über ein Kontextmenü wird ein vorkonfiguriertes Muster ausgewählt. Dieses Muster kann eine Kombination von Verschraubungsergebnissen sein.

Ergebnisanzeigesignale
Signal	Beschreibung
Aus	Nach der Verschraubung werden unabhängig vom Ergebnis keine LEDs aktiviert.
Grün	Bei Auswahl einer Ergebnisanzeige stellt ein grünes Licht das Standardsignal bei einer korrekt abgeschlossenen (IO-)Verschraubung dar.
Rot:hoch:gelb:niedrig	Wenn eine Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung), weist eine rote LED darauf hin, dass der Endwert zu hoch ist und eine gelbe LED, dass der Wert zu niedrig ist. Rot und Gelb können gleichzeitig leuchten (z.B. bei zu hohem Drehmoment und zu kleinem Winkel).
Rot:hoch(Priorität):gelb:niedrig	Wenn eine Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung), weist eine rote LED darauf hin, dass der Endwert zu hoch ist und eine gelbe LED, dass der Wert zu niedrig ist. Rot und Gelb können nicht gleichzeitig leuchten. Nur rot leuchtet bei gleichzeitig hohen und niedrigen Werten auf.
Rot:NIO:gelb:niedrig	Eine rote LED weist darauf hin, dass die Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung). Eine zusätzliche gelbe LED zeigt an, wenn der Wert zu niedrig ist.
Rot:NIO	Eine rote LED weist darauf hin, dass die Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung). Es werden keine weiteren LEDs eingeschaltet.

LED-Ring

Mit dem LED-Ring wird das Verhalten der LEDs zwischen den Verschraubungen festgelegt. Der LED-Ring besteht aus drei Kreisen mit LED-Leuchten: einem Kreis mit roten LEDs, einem Kreis mit gelben LEDs und einem Kreis mit grünen LEDs. Jeder Kreis kann anhaltend leuchten oder blicken. Dadurch sind insgesamt sechs verschiedene Signale möglich, die mit dem LED-Ring verbunden werden können.

Eine LED wird nur dann eingeschaltet, wenn nicht gerade eine Verschraubung ausgeführt wird und wenn das Steuerausgangssignal aktiviert ist.
Eine LED wird ausgeschaltet, wenn die maximale Zeit überschritten wird. Dies gilt nur, wenn der Signaltyp ein Ereignis ist.
Eine LED wird ausgeschaltet, wenn die nächste Verschraubung gestartet wird.
Eine LED wird ausgeschaltet, wenn das steuernde Ausgangssignal deaktiviert wird. Dies gilt nur, wenn der Signaltyp ein Zustand ist.

Konfiguration des Richtungsschalters

Der Richtungsschalter am Werkzeug kann so konfiguriert werden, dass bestimmte Eingangssignals ausgelöst werden, wenn schnell (mit einer Dauer von 500 ms) von im Uhrzeigersinn (CW) auf gegen den Uhrzeigersinn (CCW) und zurück oder umgekehrt geschaltet wird.

Konfiguration des Summers

Für die Konfiguration des Summers wird ein Ton mit einem Signal aus einer Liste von verfügbaren Signalen zugeordnet.

Der Ton besteht aus einer Reihe von in der Tabelle beschriebenen Parametern. Ein Signal mit einem Ton kann zwischen 1 und 10 priorisiert werden, wobei 1 die höchste Priorität und 10 die niedrigste ist. Standardmäßig haben ein Signal und ein Ton die Priorität 5. Signalen können bis zu 20 Töne zugeordnet werden.

Parameter	Beschreibung
Priorität	Legt die Priorität des Summers fest.
Häufigkeit	Genaue Frequenz in Hz.
Ein-Zeit	Dauer (in ms), während der der Summer einen Ton ausgibt.
Aus-Zeit	Dauer (in ms), während der der Summer nicht ertönt.
Wiederholung	Gibt an, wie oft der Summer die Ein/Aus-Sequenz wiederholt.
Lautstärke	Lautstärke des Summers in Prozent der maximalen Lautstärke.

Allgemeine Einstellungen

Die allgemeinen Einstellungen für das Werkzeug können im Bereich Allgemeine Einstellungen vorgenommen werden.
Die Funktionen Kurvenkonfiguration, TAG-Prüfung und TAG-Auswahl werden in den entsprechenden Abschnitten näher beschrieben.

Parameter	Beschreibung	Standardwert
Inaktivitätszeitlimit	Legt fest, ob das Werkzeug nach einer eingestellten Zeit der Inaktivität abgeschaltet wird.	Ein
<Inaktivitätszeitlimit>	Wenn Inaktivitätszeitlimit auf Ein gesetzt ist, wird hier die Anzahl der Minuten vor dem Abschalten festgelegt.	120 min
Vorne positionierte LED	Legt das Verhalten der Front-LED fest (über dem Werkzeug-Drücker). Nur für Drahtloswerkzeuge verfügbar. Wenn diese Option ausgeschaltet ist, leuchtet die Front-LED nicht, wenn der Startknopf gedrückt wird.	Ein
Dauer nach Auslösen des Drückers	Legt fest, wie lange die Front-LED nach dem Loslassen des Werkzeugstartknopfs leuchtet (in Sekunden). Bei Kabelwerkzeugen leuchtet die vordere LED für 10 Sekunden, nachdem der Werkzeugdrücker gedrückt wurde.	0 Sekunden
Kurve	Aktiviert die grafische Darstellung der Verschraubung. Bei mehrstufigen Programmen ist der Trace immer von Drücker gedrückt. Wählen Sie bei Drahtloswerkzeugen Startknopf gedrückt oder Einschrauben beendet als Quelle für die Kurve aus.	Aus
Überprüfung des TAG	Aktiviert die TAG-Überprüfung am Werkzeug. Das Werkzeug wird gesperrt, wenn das mit dem Programm gelieferte TAG nicht mit dem im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG identisch ist. Die TAG-Überprüfung ist nur für STWrench verfügbar, oder wenn bei der Überprüfung der Werkzeugkonfiguration kein Werkzeug ausgewählt ist.	Aus
TAG-Auswahl	Wird zur Auswahl eines Verschraubungsprogramms/einer Gruppe oder einer Gruppensequenz verwendet, wenn Gruppensequenz/Quellenverschraubung/Quellengruppe eingestellt ist. Für das Verschraubungsprogramm/die Gruppe oder die Gruppensequenz ist eine TAG-Nummer konfiguriert, die der TAG-Nummer des im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG entspricht. Auf dem STWrench-Display wird angezeigt, welches Verschraubungsprogramm/welche Gruppe oder Gruppensequenz für das im smartHEAD des STWrench eingefügte TAG ausgewählt ist. Die TAG-Auswahl ist nur für STWrench verfügbar, oder wenn bei der Überprüfung der Werkzeugkonfiguration kein Werkzeug ausgewählt ist.	Aus
Werkzeug gesperrt da Speicher voll	Ermöglicht die Sperrung des Werkzeugs, wenn der Speicher der Steuerung voll ist.	Ein

In diesem Abschnitt

Kurvenkonfiguration

Kurven stellen Benutzern eine grafische Darstellung der Verschraubung bereit. Ein Kurvenstart ist entweder ab Drücken des Startschalters oder nach beendeter Einschraubstufe möglich.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Kurve

Ermöglicht eine grafische Darstellung der Ergebnisse.

Aus: Es wird keine Kurve erstellt.

Startknopf betätigt: Die Kurve wird ab Drücken des Startknopfs erstellt.

Einschraubphase beendet: Die Kurve wird erstellt, sobald die Einschraubphase beendet ist.

Aus

Die maximale Anzahl von Trace-Punkten ist 2000 (200 für STB-Werkzeugen). Wenn die maximale Anzahl von Trace-Punkten überschritten wird, wird jedes zweite Ergebnis gelöscht (die Abtastrate wird effektiv halbiert). Das Tracing wird so lange fortgesetzt, wie die Verschraubung aktiv ist, und jedes Mal, wenn die maximale Anzahl von Trace-Punkten erreicht ist, wird die Hälfte der Trace-Punkte gelöscht, damit das Tracing fortgesetzt werden kann. Das Tracing wird beendet, wenn die letzte Phase des Verschraubens beendet ist.

Überprüfung des TAG

Die Funktion Überprüfung des TAG aktiviert die TAG-Überprüfung am Werkzeug. Wenn die TAG-Überprüfung sowohl an der Power Focus XCPower Focus XC als auch am STWrench aktiviert ist, wird das Werkzeug gesperrt, wenn das mit dem Programm gelieferte TAG nicht mit dem im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG identisch ist.

Die TAG-Nummer wird je nach Arbeitsaufgabe unterschiedlich angegeben.

Bei Generischen Verschraubungsstrategien wird die TAG-Nummer im Verschraubungsprogramm angegeben.

Bei der Multistep-Verschraubungsstrategie ist die TAG-Nummer von der Auswahl im Menü Quellen/Gruppensequenz abhängig.

Wenn eine Quellenverschraubung durchgeführt wird (Quellen > Verschraubung > Quellenverschraubung > Auswahlmodus - Bestätigen), wird die TAG-Nummer im Feld Sockel angegeben.
Bei einer Gruppensequenz (Gruppensequenz > Sequenzbibliothek > Gruppenkonfiguration - Bearbeiten) ist die TAG-Nummer gleich der Nummer des Bezeichners.
Wenn eine Quellengruppe ausgeführt wird (Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe), wird die TAG-Nummer wie oben beschrieben in der Gruppensequenz angegeben.

Im Fall von Gruppensequenz und Quellengruppe setzen Sie Freie Reihenfolge - in der Gruppensequenz - auf Nein.

Die TAG-Überprüfung ist nur für STWrench verfügbar.

TAG-Prüfoptionen	Beschreibung
Aus	Das Werkzeug wird nicht gesperrt, unabhängig vom eingefügten TAG.
Ein	Das Werkzeug ist gesperrt, solange die TAG-Nummer nicht mit der in der Verschraubungsstrategie-Konfiguration angegebenen TAG-Nummer identisch ist.

TAG-Auswahl

Die Funktion TAG-Auswahl dient zur Auswahl eines Verschraubungsprogramms/einer Gruppe oder Gruppensequenz, für die eine TAG-Nummer konfiguriert ist, die der TAG-Nummer des im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG entspricht.

Die TAG-Auswahl ist nur für STWrench verfügbar.

TAG-Auswahloptionen	Beschreibung
Aus	Der STWrench signalisiert der Steuerung nicht, dass das Verschraubungsprogramm/die Gruppe oder Gruppensequenz ausgewählt werden soll.
Ein	Auswahl des Verschraubungsprogramms/der Gruppe oder Gruppensequenz anhand der in der Gruppensequenz/Quellenverschraubung/Quellengruppe ausgewählten TAG-Nummer.

Konfiguration der Startbedingung

Hier werden die Startbedingungen für ein Werkzeug, wie z. B. Startquelle und Startanforderung konfiguriert. Die Funktionen sind in den entsprechenden Abschnitten beschrieben.

In diesem Abschnitt

Startanforderung

Die Startanforderung dient dem Erfordernis einer beständigen Verbindung zwischen dem Werkzeug und der Steuerung für ein STB-Werkzeug. Damit wird sichergestellt, dass das Werkzeug beim Anziehen stets auf dem neuesten Stand der Verschraubungsprogramm- oder Gruppeneinstellungen sowie anderen Einstellungen der Steuerung ist.

Wenn die Startanforderung auf Ein gesetzt ist, wird das Werkzeug arretiert, wenn die Verbindung zur Steuerung unterbrochen wird. Wenn das Werkzeug während einer Verschraubung oder einer Stapelprogrammsequenz die Verbindung zur Steuerung verliert, beendet es somit die laufende Verschraubung und hält an. Das Werkzeug wird dann arretiert, bis die Verbindung wiederhergestellt wurde.

Für die Startanforderung verfügbare Parameter
Parameter	Beschreibung	Standardwert
Startanforderung	Das Werkzeug wird gesperrt, wenn die Verbindung mit der Steuerung unterbrochen wurde. Ein: Das Werkzeug ist für Anziehvorgänge gesperrt, wenn es die Verbindung zum Controller verliert. Aus: Das Werkzeug kann weiterhin Verschraubungen ausführen, obwohl die Verbindung mit der Steuerung getrennt wurde.	Ein

Startquelle

Verwenden Sie die Werkzeugstartquelle, um festzulegen, wie das Werkzeug gestartet werden soll. Die Standardeinstellung ist Nur Startschalter.

Startquelle ist nur für bestimmte Werkzeugtypen verfügbar.

Für die Startquelle verfügbare Optionen
Startquelle	Beschreibung
Nur Startknopf	Drücken Sie den Startknopf am Werkzeug, um den Verschraubungsvorgang zu starten.
Startknopf ODER Schubstart	Drücken Sie den Startknopf am Werkzeug oder drücken Sie das Werkzeug gegen die Verbindung, um den Verschraubungsvorgang zu starten.
Startknopf UND Schubstart	Drücken Sie den Startknopf am Werkzeug und drücken Sie das Werkzeug gegen die Verbindung, um den Verschraubungsvorgang zu starten.
Nur Schubstart	Drücken Sie das Werkzeug gegen die Verbindung, um den Verschraubungsvorgang zu starten.
Sicherheitsstarter	Zwei Auslöser (Drücker- und Schubstarter) werden innerhalb von 500 ms aktiviert, um die Verschraubung zu starten.

Konfiguration des Zubehörbus

Werkzeugzubehör wird über den Zubehörbus an das Werkzeug angeschlossen. Das Werkzeugzubehör wird für jede Werkzeugkonfiguration in der Steuerung getrennt konfiguriert.

Zubehörbus-Konfigurationen
Typ	Beschreibung
ST-Selektor	Ein kleines Display und Tasten, die je nach Konfiguration zur Auswahl von Aufgaben oder Programmen verwendet werden.
TLS-Tag	Tag für das Werkzeugortungssystem, das zur Bereitstellung von Ausgangssignalen an den Bediener verwendet wird.
EEHMI	Ein kleines Display und Tasten, die je nach Konfiguration zur Auswahl von Aufgaben oder Programmen verwendet werden.
Scanner	Ein Gerät zum Lesen eines Barcodes oder eines QR-Codes mit Informationen.

In diesem Abschnitt

ST Selektor

Der ST-Selektor ist ein Werkzeugzubehör. Er wird am Werkzeug installiert und an den Werkzeugzubehörbus angeschlossen. Er umfasst ein kleines Display, zwei Eingabetasten und Ausgangs-LEDs.

Display

Die Anzeige gibt jeweils eine Information an und umfasst vier verschiedene Seiten, die so konfiguriert werden können, dass auf jeder Seite verschiedene voreingestellte Elemente angezeigt werden.

Parameter	Beschreibung
Seite 1	Wählen Sie die anzuzeigende Meldung aus der Liste aus: Enddrehmoment Endwinkel Gruppenzählung Verbleibende Gruppe E/A generisch 1 E/A generisch 2 E/A generisch 3 E/A generisch 4 E/A generisch 5 E/A generisch 6 E/A generisch 7 E/A generisch 8 E/A generisch 9 E/A generisch 10 Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Ausgewählte Gruppensequenz-ID Sollmoment Soll-/Enddrehmoment
Seite 2
Seite 3
Seite 4

Umschaltzeit

Parameter	Beschreibung
Umschaltzeit	Wählen Sie aus, wie lange eine Meldung angezeigt werden soll, bevor die nächste Meldung erscheint.

Tasten

Die beiden Tasten können für eine bestimmte Reaktion auf die angezeigten Informationen konfiguriert und zum Durchblättern der Listenelemente verwendet werden.

Parameter	Beschreibung
Linke Taste	Wählen Sie eine Aktion aus dem Kontextmenü aus.
Rechte Taste	Wählen Sie eine Aktion aus dem Kontextmenü aus.

Status-LEDs

Die Status-LEDs können aktiviert oder deaktiviert werden.

Parameter	Beschreibung
Ergebnis-LEDs aktivieren	Wählen Sie das gewünschte Optionsfeld „Ein“ oder „Aus“ aus.
Zusätzliche LEDs aktivieren	Wählen Sie das gewünschte Optionsfeld „Ein“ oder „Aus“ aus.

Die Ergebnis-LEDs sind rot, grün und gelb und zeigen dieselben Informationen wie die Hauptwerkzeug-LEDs an.

Die beiden zusätzlichen LEDs können Gruppe IO und Stapelprogrammsequenz IO anzeigen. Diese beiden LEDs werden bei der nächsten Verschraubung ausgeschaltet.

TLS-Tag

Das Tag Tool Location System (TLS) ist ein Werkzeugzubehör. Das TLS-Tag wird am Werkzeug installiert und an den Werkzeugzubehörbus angeschlossen. Es stellt ein Bestandteil des Ubisense-Ortungssystems dar und wird unabhängig von der Steuerung gehandhabt. Außer zur Ortung kann das TLS-Tag auch dazu verwendet werden, dem Bediener Informationen bereitzustellen. Ausgewählte Ausgangssignale können verschiedene LED-Kombinationen erzeugen.

Bis zu 10 verschiedene Ausgangssignale können einer Lichtpriorität zugeordnet werden.

TLS-Tag-Konfigurationsparameter
Parameter	Beschreibung
Signal	Wählen Sie aus dem Kontextmenü ein Signal zur Auslösung der LED aus. Wählen Sie für ein Signal des Typs Ereignis die Dauer des Signals aus.
Farbe	Wählen Sie eine Farbe für die LED aus.
Priorität	Für die akustischen Signale stehen 10 verschiedene Prioritätsstufen zur Verfügung. 1 ist dabei die höchste Priorität. Die standardmäßige Prioritätsstufe ist 5.

Bei zwei gleichzeitigen Signalen hat das Signal mit der höheren Priorität Vorrang. Wenn zwei Signale mit derselben Priorität vorliegen, wird die LED durch das Signal ausgelöst, das zuerst ankommt.

Ein Ausgangssignal kann vom Typ Ereignis oder vom Typ Zustand sein.

Ein Zustandssignal ist aktiv, so lange der jeweilige Zustand aktiv ist.

Ein Ereignissignal ist während einer konfigurierbaren Zeitdauer aktiv.

EEHMI

Bei der EHMI handelt es sich um Werkzeugzubehör. Sie wird am Werkzeug installiert und an den Werkzeugzubehörbus angeschlossen. Sie umfasst eine grafische Anzeige, drei Funktionstasten und optional auch einen Scanner. Das Display ist ein Modul der Steuerungs-GUI und ermöglicht die Auswahl von Verschraubungsprogrammen und Gruppensequenzen sowie die Anzeige von Verschraubungsergebnissen. Eine Interaktion mit der Steuerung erfolgt über Funktionstasten.

In der EHMI-Konfiguration kann festgelegt werden, ob die Funktionstasten aktiviert oder deaktiviert sind.

EHMI-Schaltflächen
Parameter	Beschreibung
Funktionstasten aktivieren	Ein = Die Tasten verfügen über den vollen Funktionsumfang zur Konfiguration von Einstellungen innerhalb der sichtbaren Menüs. Aus = Die Funktionstasten können nur zur Bestätigung eines erforderlichen Dialogs in der EHMI verwendet werden.

Scanner

Der Scanner ist ein Werkzeugzubehör. Er wird am Werkzeug installiert und mit dem Werkzeugzubehörbus verbunden.
Ein Scanner wird zum Lesen eines Barcodes oder eines QR-Codes mit Informationen zur Auswahl der angemessenen Gruppensequenz verwendet.

Parameter

Beschreibung

Default Value (Standardeinstellung)

Durchlaufmodus

Ein: Durchlauf aktiviert.

Aus: Durchlauf deaktiviert.

Aus

Konfiguration des Offenmauls

Vergewissern Sie sich vor der Verwendung eines Offenmaul-Werkzeugs, dass Werkzeugkopf und Werkzeugkörper korrekt montiert und konfiguriert wurden. Andernfalls kann sich das Werkzeug in die falsche Richtung bewegen und der mechanische Anschlag am Offenmaulkopf beschädigt werden.

Nachdem eine Verschraubung mit einem Offenmaul-Werkzeug ausgeführt wurde, kann das Offenmaul-Werkzeug mittels der Offenmaul-Konfiguration wieder in die Öffnungsposition zurückgebracht werden.

Konfigurieren Sie die Offenmaul-Strategien und -Einstellungen über die MMS (Mensch-Maschine-Schnittstelle).

Die Offenmaul-Konfiguration steht nur für Kabelwerkzeuge, IXB-Werkzeuge und STB-Werkzeuge zur Verfügung.
Die Offenmaul-Konfiguration ist für Flex und StepSync nicht verfügbar.

Offenmaul-Konfiguration

Offenmaul-Einstellungen
Einstellungen	Beschreibung
Automatische Positionierung	Nachdem eine Verschraubung mit einem Offenmaul-Werkzeug ausgeführt wurde, kann das Offenmaul-Werkzeug automatisch wieder in die Öffnungsposition zurückgebracht werden. Die Automatische Positionierung lässt sich mittels eines Wahlschalters auf Ein oder Aus schalten: Ein: Wenn aktiviert, kehrt das Offenmaul-Werkzeug, wenn es nach Abschluss der Verschraubung angehoben wird, automatisch zur Öffnungsposition zurück. Der Bediener muss den Startschalter während des gesamten Vorgangs gedrückt halten (Verschraubung + Automatische Positionierung). Wenn der Bediener den Werkzeugauslöser vor Abschluss der Automatischen Positionierung loslässt, kehrt das Offenmaul-Werkzeug mit der gewählten Positionierungsstrategie in die Öffnungsposition zurück. Aus: Standardwert. Wenn deaktiviert, kehrt das Offenmaul-Werkzeug, wenn es nach Abschluss der Verschraubung angehoben wird, nicht automatisch zur Öffnungsposition zurück. Wenn das Offenmaul-Werkzeug angehoben wird, muss der Bediener den Startschalter loslassen. Um das Offenmaul-Werkzeug wieder in die Öffnungsposition zurückkehren zu lassen, muss der Bediener die Startschalter wieder während der gesamten Automatischen Positionierung gedrückt halten. Die Automatische Positionierung steht nur für mehrstufige Verschraubungsprogramme zur Verfügung. Die Automatische Positionierung steht nur für Kabelwerkzeuge und IXB-Werkzeuge zur Verfügung.
Positionierungsstrategie	Wählen Sie die Positionierungsstrategie aus, um das Offenmaul-Werkzeug nach der Verschraubung in die Öffnungsposition zurückzuführen. Vorwärts: Standardwert. Das Offenmaul-Werkzeug dreht vorwärts - in die gleiche Richtung wie die Verschraubungsrichtung - zur Öffnungsposition. Rückwärts: Das Offenmaul-Werkzeug dreht rückwärts - entgegen der Verschraubungsrichtung - zur Öffnungsposition. Basierend auf Umkehrdrehmoment: Das Offenmaul-Werkzeug bewegt sich mittels einer langsamen Rückwärtsdrehung zur Öffnungsposition, welche durch langsames Rückwärtsfahren und Überwachung des Drehmoments ausgeführt wird. Schnellstart vorwärts: Das Offenmaul-Werkzeug kehrt so schnell wie möglich in die Öffnungsposition zurück. Wir empfehlen die Verwendung der Strategien Basierend auf Umkehrdrehmoment und Schnellstart vorwärts für Offenmaul-Werkzeuge mit schwenkbarem Gegenhalter. Die Strategien Basierend auf Umkehrdrehmoment und Schnellstart vorwärts stehen nur für Kabelwerkzeuge und IXB-Werkzeuge zur Verfügung. Wenn die Positionierungsstrategie der STB-Werkzeuge Basierend auf Umkehrdrehmoment oder Schnellstart vorwärts ist, wird die standardmäßige Positionierungsstrategie - nämlich Vorwärts - automatisch ausgeführt.
Positioniergeschwindigkeit	Positioniergeschwindigkeit legt fest, wie schnell das Werkzeug sich zur Öffnungsposition bewegen soll. Die Positioniergeschwindigkeit wird als Prozentanteil (%) der Höchstgeschwindigkeit des Offenmaul-Werkzeugs ausgedrückt. Der Bediener kann einen Wert für die Positioniergeschwindigkeit von 5 % bis 100 % eingeben. Standardmäßig ist die Positioniergeschwindigkeit auf 38 % eingestellt.

Digitalsignale

Eingangssignale

Eingangssignale sind Systembefehle, die durch Verwendung von z. B. Tastern oder Schaltern Zubehör einschalten, entweder ein Werkzeugzubehör oder ein QIF-Zubehör, oder die durch Anschluss des Signals an einen E/A-Stecker ausgeführt werden.

Das Arretierwerkzeug für das Eingangssignal muss für mehr als ein Zubehörteil für jede virtuelle Station konfiguriert werden.

Ausgangssignale

Ausgangssignale sind Zustände oder Ereignisse des Systems. Sie können entweder mit einem Werkzeugzubehör oder einem QIF-Zubehör verknüpft werden.

Selektorkonfiguration

Konfiguration des Aufsatz-Selektors

Beim Stecknuss-Selektor handelt es sich um ein Stecknussmagazin mit LEDs, das verwendet werden kann, um den Benutzer beispielsweise durch eine Gruppensequenz zu leiten. Wenn mehr als ein Verschraubungsprogramm verwendet wird, ist die Verwendung eines Selektors hilfreich. Beim Ansteuern einer Stecknuss wird das entsprechende Verschraubungsprogramm ausgewählt. An die einzelnen virtuellen Stationen können mehrere Stecknuss-Selektoren angeschlossen werden.

Informationen zu den angeschlossenen Aufsatz-Selektoren können durch Drücken auf Verschraubung (Tightening) und Aufsatz-Selektor (Socket selector) im Menü Quellen (Sources) angezeigt werden.

In diesem Abschnitt

Konfiguration eines Aufsatz-Selektors

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Konfigurationen auf und wählen Sie auf der linken Seite Aufsatz-Selektor aus. Wählen Sie das Plus-Symbol oben rechts im Bildschirm aus, um eine neue Konfiguration anzulegen.
Weisen Sie der Konfiguration einen Namen zu.
Wählen Sie Bearbeiten aus.
Wählen Sie Hinzufügen oder Entfernen, um die korrekte Anzahl an Aufsatzpositionen zu erhalten. Wählen Sie anschließend alle Positionen aus, die aktiv sein müssen (blau angezeigt).
Setzen Sie Steuerung auf Extern, wenn die Aufsatzauswahl von einem externen System gesteuert werden soll.

Anschluss eines Aufsatz-Selektors an eine virtuelle Station

Rufen Sie im Menü Virtuelle Station (Virtual station) die zu verwendende virtuelle Station auf. Wählen Sie anschließend Zubehör (Accessories) und drücken Sie auf Zubehör wählen (Choose accessories).
Klicken Sie unter Zubehör auf Zubehör wählen und navigieren Sie anschließend zur Registerkarte Stecknuss-Selektor.
Wählen Sie in der (linken) Spalte Konfiguration eine Konfiguration aus, die Sie mit dem Stecknuss-Selektor verwenden möchten (siehe Aufsatz-Selektor konfigurieren).
Wählen Sie in der (rechten) Spalte Verbundenes Zubehör den zu verwendenden Stecknuss-Selektor aus.

Einen Selektor 6 über Ethernet-Kabel/Drahtlosverbindung einrichten

Hauptübersicht – Selektor 6

Anschlussübersicht – Selektor 6

Dienstport-Übersicht – Selektor 6

Allgemeine Einrichtung

Rufen Sie an der Steuerung Einstellungen > Netzwerk auf und prüfen Sie die IP-Adresse unter Werks-Ethernet-Anschluss (nur bei der Einrichtung über eine Drahtlosverbindung erforderlich).
Öffnen Sie die Abdeckung für den Dienstanschluss am Selektor. Die Abdeckung ist mit einer 2-mm-Inbusschraube gesichert.
Schließen Sie zwischen einem PC und dem RJ-45 Steckverbinder in der Dienstschnittstelle ein Ethernet-Kabel an.
Stellen Sie sicher, dass der Selektor mit Strom versorgt wird – entweder über PoE, eine externe Stromversorgung oder über ein Akku.
Öffnen Sie ein Webbrowser-Fenster am PC.
Geben Sie die Webadresse 169.251.1.1 ein und drücken Sie die Eingabetaste. Der Webserver im Selektor wird daraufhin reagieren und die Webschnittstelle des Selektors anzeigen.
Wählen Sie Einstellungen im linken Navigationsbereich aus (standardmäßig aktiviert). Der Bereich Einstellungen zeigt die Konfigurationsmenüs an und ist in fünf Abschnitte unterteilt: Grundeinstellungen, Dienstport, Ethernet-Eingang, WLAN und Power Focus XCPower Focus XC.
Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang für die gewünschte LED-Steuerquelle Externer Modus Ein oder Aus aus.
Die nächsten Einrichtungsschritte hängen davon ab, wie der Stecknuss-Selektor mit der Steuerung verbunden wird (über Ethernet-Kabel direkt mit der Steuerung (Standardeinstellung), Ethernet-Kabel zu Werksnetzwerk oder Drahtlosverbindung zu Werksnetzwerk). Siehe Anweisungen unten.

Stecknuss-Selektor einrichten – Ethernet-Kabel zu Steuerung (Standardeinstellung)

Ethernet-Anschlüsse (RJ45) zum Anschluss von Geräten und zum Hintereinanderschalten von Steuerungen stehen nur bei neueren Modellen der Power Focus XCPower Focus XC zur Verfügung. Zum über ein Ethernet-Kabel erfolgenden Anschluss des Selektors 6 an ältere Steuerungsmodelle sollte ein Adapterkabel verwendet werden, mit dem das Ethernet-Kabel mit dem COM-Anschluss der Steuerung verbunden wird.
Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang aus der Dropdown-Liste „Verbunden mit“ Power Focus XCPower Focus XC (Standardeinstellung) aus.
Klicken Sie oben rechts auf die Schaltfläche Speichern.
Ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom Dienstport ab.
Schließen Sie den Dienstport mit der Abdeckung und sichern Sie die Abdeckung mit der Inbusschraube.
Der Stecknuss-Selektor wird in der Liste Verbundenes Zubehör aufgeführt (Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor).

Selektor einrichten – Kabelverbindung zu Werksnetzwerk

Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang Werksnetzwerk aus der Dropdownliste „Verbunden mit“ aus.
Wählen Sie DHCP Ein oder Aus, um eine dynamische bzw. statische IP-Adresskonfiguration vorzunehmen. Wenn eine statische IP-Adresse erforderlich ist, geben Sie im IP-Adressfeld die IP-Adresse für den Stecknuss-Selektor ein.
Geben Sie im Bereich Power Focus XCPower Focus XC die IP-Adresse der Steuerung (siehe oben) ein, an die der Selektor angeschlossen wird.
Klicken Sie oben rechts auf die Schaltfläche Speichern.
Ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom Dienstport ab.
Schließen Sie den Dienstport mit der Abdeckung und sichern Sie die Abdeckung mit der Inbusschraube.
Der Stecknuss-Selektor wird in der Liste Verbundenes Zubehör aufgeführt (Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor).

Stecknuss-Selektor einrichten – Drahtlosverbindung zu Werksnetzwerk

Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang Werksnetzwerk aus der Dropdownliste „Verbunden mit“ aus.
Geben Sie im WLAN-Bereich die folgenden Parameter ein:
- Aktivieren: Stellen Sie das Optionsfeld auf JA ein.
- SSID: Geben Sie die SSID-Bezeichnung für den Stecknuss-Selektor ein.
- Password: Geben Sie das Passwort für das Drahtlosnetzwerk ein, mit dem eine Verbindung hergestellt werden soll.
- Verschlüsselungstyp: Wählen Sie die korrekte Verschlüsselungsart für das Drahtlosnetzwerk aus (WPA-PSK oder WPA2-PSK, EAP-TLS)
Geben Sie im Bereich Power Focus XCPower Focus XC die IP-Adresse der Steuerung (siehe oben) ein, an die der Selektor angeschlossen wird.
Klicken Sie oben rechts auf die Schaltfläche Speichern.
Ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom Dienstport ab.
Schließen Sie den Dienstport mit der Abdeckung und sichern Sie die Abdeckung mit der Inbusschraube.
Der Stecknuss-Selektor wird in der Liste Verbundenes Zubehör aufgeführt (Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor).

Allgemeine virtuelle Station

Unter Allgemeine virtuelle Station können verschiedene spezifische Ergebnisberichts- und Verschraubungseinstellungen gespeichert werden. Es können verschiedene Filter erstellt werden, um spezifische Ergebnisse herauszufiltern. In den Verschraubungseinstellungen können Eigenschaften wie das Entriegelungsverhalten des Werkzeugs eingestellt werden. Diese Konfigurationen können dann virtuellen Stationen zugewiesen werden.

Eine Konfiguration hinzufügen und bearbeiten

Klicken Sie im Menü Konfigurationen auf die Registerkarte Allgemeine virtuelle Station und anschließend auf das Plus-Symbol in der oberen, rechten Ecke.
Weisen Sie der neuen Konfiguration einen Namen zu und klicken Sie auf Bearbeiten.
Stellen Sie im Fenster Ergebnisfilter für Berichte den Schalter für Parameter, die Sie in den Ergebnissen mit einschließen möchten, auf Ein. Standardmäßig sind alle Parameter auf Ein gestellt.

Die Aktivierung eines Ergebnisfilters verhindert, dass das entsprechende Ergebnis übermittelt wird, aber das Ergebnis wird dennoch am Controller angezeigt.
Die folgenden Parameter können im Abschnitt Ergebnisfilter für Berichte eingestellt werden:
- Lösen
- Zählung um eins erhöhen
- Zählung um eins runter
- Stapelprogramm zurücksetzen
- Verschraubungsprogramm umgehen
- Sequenz abbrechen
- Stapelprogrammsequenz zurücksetzen
Geben Sie im Fenster Verschraubungseinstellungen einen Wert für die aufgeführten Parameter ein. Standardmäßig sind alle Parameter auf Aus gestellt.
Die folgenden Parameter können im Bereich Verschraubungseinstellungen eingestellt werden:
- Werkzeug beim Lösen entriegeln - sorgt dafür, dass das Werkzeug nach einer NIO-Verschraubung verriegelt ist.
- Lösen deaktivieren - verhindert, dass ein Bediener eine Schraube lösen kann, die entsprechend der Prozesse nicht gelöst werden darf.
- Verschraubung deaktivieren - verhindert, dass ein Bediener eine Schraube verschrauben kann, die entsprechend der Prozesse nicht verschraubt werden darf.

Optionen für Werkzeug beim Lösen entriegeln
Werkzeug beim Lösen entriegeln	Beschreibung
Aus	Ein deaktiviertes Werkzeug bleibt unabhängig vom Lösestatus deaktiviert.
Ein IO	Ein deaktiviertes Werkzeug wird entsperrt, nachdem ein Lösen IO durchgeführt wurde.
Immer	Ein deaktiviertes Werkzeug wird entsperrt, sobald ein Lösen durchgeführt wurde, unabhängig vom Lösestatus.

Optionen für „Lösen deaktivieren“
Lösen deaktivieren	Beschreibung
Aus	„Lösen deaktivieren“ ist ausgeschaltet. Es ist immer möglich, eine Schraube zu lösen.
Anziehen Ein IO	Lösen für eine IO-Verschraubung deaktivieren. Ein Bediener kann keine Schraube lösen, der „Verschraubung IO“ zugeordnet wurde.
Anziehen Ein NIO	Lösen für eine NIO-Verschraubung deaktivieren. Ein Bediener kann keine Schraube lösen, der „Verschraubung NIO“ zugeordnet wurde.
Immer	„Lösen deaktivieren“ ist immer eingeschaltet. Ein Bediener kann niemals eine Schraube lösen.

Optionen für Verschraubung deaktivieren
Verschraubung deaktivieren	Beschreibung
Aus	„Verschraubung deaktivieren“ ist ausgeschaltet. Ein Bediener kann immer eine Schraube festziehen.
Anziehen Ein IO	Verschraubung nach einer IO-Verschraubung deaktivieren. Ein Bediener kann keine andere Schraube anziehen, wenn die aktuelle Verschraubung mit IO abgeschlossen wurde.
Anziehen Ein NIO	Verschraubung nach einer NIO-Verschraubung deaktivieren. Ein Bediener kann keine andere Schraube anziehen, wenn die aktuelle Verschraubung mit NIO abgeschlossen wurde.
Nach jeder Verschraubung	Nach jeder Verschraubung wird Verschraubung deaktivieren aktiviert. Ein Bediener kann keine andere Schraube anziehen, solange die aktuelle Verschraubung nicht abgeschlossen wurde.

Einem deaktivierten Werkzeug erlauben, sich nach dem Lösen zu entriegeln.

Stellen Sie in der Konfiguration der allgemeinen virtuellen Station, die der virtuellen Station, mit der das Werkzeug verbunden ist, zugewiesen ist, Werkzeug nach Lösen entriegeln auf Ein IO oder Immer.

Um die Einstellung oben zu ermöglichen, müssen die folgenden Bedingungen erfüllt sein:

Der Parameter Lösen deaktivieren kann nicht auf Aus oder Immer gesetzt werden
Der Parameter Lösen deaktivieren kann nicht auf den gleichen Wert wie der Wert Verschraubung deaktivieren eingestellt werden.
Bei dem verwendeten Verschraubungsprogramm muss das Lösen aktiviert sein.

Wenn das Werkzeug aufgrund eines Deaktivierungszustands für die Verschraubung oder das Lösen gesperrt ist, kann es durch eines der folgenden Eingangssignale entsperrt werden:

Das Entriegeln eines deaktivierten Werkzeugs über die festgelegten Eingangssignale ist nicht möglich, wenn Werkzeug nach Lösen sperren auf Immer gesetzt ist.

Eine Konfiguration einer virtuellen Station zuweisen

Jeder virtuellen Station kann eine eigene Konfiguration zugewiesen werden, oder mehrere virtuelle Stationen können auch dieselbe Konfiguration verwenden. Damit eine Konfiguration wirksam wird, muss diese einer virtuellen Station zugewiesen werden.

Rufen Sie das Menü Virtuelle Station auf und wählen Sie die virtuelle Station auf, der die jeweilige Konfiguration zugewiesen werden soll.
Unter Allgemein wird standardmäßig für die Allgemeine virtuelle Station die erste Konfiguration ausgewählt. Klicken Sie auf die Konfigurationsbezeichnung.
Wählen Sie im Popupfenster die gewünschte Konfiguration aus der Liste aus. Das Popupfenster wird nach der Auswahl geschlossen.

In diesem Abschnitt

Konfiguration der Einstellungen für die Ergebnisdarstellung

Konfiguration der Einstellungen für die Ergebnisdarstellung

In dem Fenster Einstellungen für Ergebnisdarstellung kann der Benutzer auswählen, ob das Enddrehmoment mit oder ohne den PrT-Kompensationswert und ob der PrT-Kompensationswert in den Live-Ergebnissen angezeigt werden soll.

Fenster Konfiguration der Ergebnisdarstellung

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Konfigurationen auf und wählen Sie auf der linken Seite Allgemeine virtuelle Station aus.
Wählen Sie in dem Fenster Konfiguration, das Sie bearbeiten wollen, Bearbeiten aus.
Es wird das Fenster Konfiguration bearbeiten angezeigt.
Stellen Sie im Fenster Einstellungen für Ergebnisdarstellung je nach gewünschten Ergebnissen die entsprechenden Schalter auf EIN oder AUS.

Wenn der Schalter PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen auf EIN gestellt ist, dann wird im Fenster Live-Ergebnisse der Wert PrT-Kompensation angezeigt.

Wenn der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen auf EIN gestellt ist, dann wird im Fenster Live-Ergebnisse das Enddrehmoment mit der PrT-Kompensation angezeigt.
Das Einstellen der Schalter im Fenster Einstellungen für Ergebnisdarstellung auf EIN oder AUS hat keine Auswirkung, außer das Mehrschrittprogramm enthält einen Verschraubungsschritt mit Schrittüberwachung für das Vorherrschende Drehmoment, bei dem der Schalter Kompensation auf EIN gesetzt ist.

Einstellungen für Ergebnisdarstellung

Nachfolgend sind die verschiedenen Konfigurationsoptionen im Fenster Einstellungen für Ergebnisdarstellung aufgeführt.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: Ein

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: Ein

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: Ein

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: Ein

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

In diesem Abschnitt

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert angezeigt.

Wenn die eHMI und der ST-Selektor aktiviert und konfiguriert sind, zeigen sie das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert an.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Im Live-Ergebnis-Fenster wird der Prt-Kompensationswert mit dem entsprechenden Kompensationssymbol () angezeigt.

Wenn es mehrere Kompensationswerte gibt, dann wird der auf den letzten verfügbaren Schritt angewendete Kompensationswert angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen hat keine Auswirkung auf:

Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.
Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.
Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.
Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.
Die Signale.
Die Protokolladapter.

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment ohne den PrT-Kompensationswert angezeigt. Da das Enddrehmoment nicht den PrT-Kompensationswert beinhaltet, wird es kursiv dargestellt.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Im Live-Ergebnis-Fenster wird der Prt-Kompensationswert mit dem entsprechenden Kompensationssymbol () angezeigt.

Wenn es mehrere Kompensationswerte gibt, dann wird der auf den letzten verfügbaren Schritt angewendete Kompensationswert angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen hat keine Auswirkung auf:

Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.
Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.
Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.
Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.
Die Signale.
Die Protokolladapter.

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment ohne den PrT-Kompensationswert angezeigt. Da das Enddrehmoment nicht den PrT-Kompensationswert beinhaltet, wird es kursiv dargestellt.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird nicht der Prt-Kompensationswert und das entsprechende Kompensationssymbol () angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen hat keine Auswirkung auf:

Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.
Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.
Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.
Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.
Die Signale.
Die Protokolladapter.

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert angezeigt.

Wenn die eHMI und der ST-Selektor aktiviert und konfiguriert sind, zeigen sie das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird nicht der Prt-Kompensationswert und das entsprechende Kompensationssymbol () angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen hat keine Auswirkung auf:

Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.
Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.
Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.
Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.
Die Signale.
Die Protokolladapter.

Konfiguration des Scanners

In diesem Menü können Scanner-Konfigurationen hinzugefügt werden. Scanner können so konfiguriert werden, dass sie entweder von der Steuerung gescannte Stränge verarbeiten lassen oder an ein externes System weitergeleitet werden. Wenn der gescannte Strang durchlaufen wird, wählt der Controller keine Aufgabe anhand des Strangs aus, sondern gibt den Strang über ein Ausgangssignal an ein externes Gerät weiter.

Hinzufügen eines Scanners und Freischalten des Durchlaufs

Rufen Sie Konfigurationen > Scanner auf und wählen Sie das Plus-Zeichen oben rechts.
Weisen Sie der Scannerkonfiguration einen Namen zu.
Um den Durchlauf zu aktivieren, wählen Sie Bearbeiten und stellen Sie den Durchlaufmodus auf Ein.

In diesem Abschnitt

Scannerkonfiguration

Scannerkonfiguration

Ein Scanner wird zum Lesen einer Barcode-Zeichenfolge oder eines QR-Codes mit Informationen zur Auswahl der angemessenen Gruppensequenz verwendet.

Eine Scannerkonfiguration erfolgt über die Registerkarte Quellen (Sources).

Der Scanner liest die von Ihnen spezifizierten Zeichen und verbindet sie zu einem Textstring. Dieser Textstring wird mit den von Ihnen in der Steuerung schon spezifizierten Zeichenfolgen übereingestimmt. Bei einer Übereinstimmung wird die mit Ihrer voreingestellten Zeichenfolge verbundene Gruppensequenz ausgewählt.

Es können Barcode-Zeichenfolgen mit einer Länge von bis zu 1024 Zeichen gelesen werden. Die Zeichenfolgen können Zeichen in den Positionen 32-126 der ASCII-Tabelle enthalten. Wenn der Barcode eine Zeichenfolge enthält, die länger als 1024 Zeichen ist, wird der übrige Teil der Zeichenfolge ab Position 1025 und weiter verworfen.

In diesem Abschnitt

Scanner konfigurieren

Der Scanner selbst muss mit einer US-Tastatur eingerichtet werden, und vom Scanner wird ein Zeilenumschaltzeichen zum Abschluss der Barcode-Zeichenfolge ausgegeben.

Gültige Scanner

Wenden Sie sich für eine Liste mit für die Verwendung mit dem Power Focus XCPower Focus XC Controller zugelassenen Scannern an den lokalen Handelsvertreter von Atlas Copco.

Arbeiten mit der Registerkarte Steuerung

Die für die Power Focus XCPower Focus XC Steuerung auszuführenden Systemverwaltungsaufgaben werden über Controller das Menü Zugriff auf das Menü erfolgt über die Steuerungs-GUI, die Web-GUI oder über die Tools Talk 2 GUI.

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Intelligentes Applikationsmodul

Das Intelligente Applikations-Modul (IAM) ist ein nichtflüchtiger Speicher in der Steuerung. Das Speichermodul enthält alle Steuerungsprogramme, Konfigurationen und Ergebnisse. Bestimmte Module können auch weitere geladene Funktionsmodule enthalten.

Eine ausführliche Liste mit allen verfügbaren IAMs und deren Funktionsumfang erhalten Sie bei einer Atlas Copco-Vertriebsstelle.

Software

Die Versionsnummer der beiden in derPower Focus XCPower Focus XC-Steuerung verfügbaren Softwareversionen ist unter der Registerkarte „Software“ angegeben.

Die Installation einer zweiten Steuerungssoftwareversion kann bei der Ausführung von Upgrades an mehreren Steuerungen nützlich sein. Bei Bereitschaft zum Umschalten auf die hochgerüstete Software erfolgt die Aktivierung der neuen Softwareversion entweder lokal an der Grafikschnittstelle der Steuerung, über einen Ferncomputer mit der grafischen Webschnittstelle oder über Tools Talk.

Eine neue Softwareversion kann über einen USB-Stick, der die Software enthält und in den USB-Anschluss der Steuerung gesteckt wird, oder über Verwendung der grafischen Webschnittstelle installiert werden.

Die Software-Update-Option wird nur eingeblendet, wenn Sie die Grafikschnittstelle der Steuerung über einen PC abrufen. Wenn ein Massenspeichergerät mit einer gültigen Softwareversion am USB-Anschluss angeschlossen wird, wird eine Aufforderung zur Aktualisierung der Software eingeblendet.

Die Software-Update-Datei darf nicht entpackt werden und muss in einem Order mit der Bezeichnung PFImages im Hauptverzeichnis des USB-Sticks gespeichert werden.

Ein unerwarteter Fehler während des Softwareupgrades kann zu Datenverlust führen.
Vor dem Upgrade von Softwareversionen sollte eine Sicherungskopie der Steuerungskonfiguration erstellt werden; dies erfolgt durch „Alle Steuerungsinformationen“ exportieren.

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Steuerungssoftware-Update über USB

Schließen Sie das USB-Laufwerk an die Steuerung an: der Installationsassistent startet automatisch.
Wenn auf dem USB-Stick mehrere Softwareversionen erhältlich sind, wird eine Liste mit den verschiedenen Software-Upgradedateien angezeigt.
Wählen Sie die zu installierende Software-Upgradedatei aus und folgen Sie den Anweisungen, um die Installation abzuschließen.
Der USB-Flashspeicher muss eine Partition zur Verfügung haben und kompatible für Linux formatiert sein. Mögliche Formate sind beispielsweise FAT oder NTFS.
Trennen Sie weder das USB-Gerät noch das IAM, solange das Upgrade nicht abgeschlossen ist.

Update der Steuerungssoftware über die grafische Webschnittstelle

Wählen Sie in der Registerkarte Steuerung Software und anschließend Software-Update aus. Wählen Sie dann Durchsuchen.
Suchen Sie nach der zip-Datei mit der Software und wählen Sie diese aus. Folgenden Sie den Anweisungen, um die Installation abzuschließen.

Hardware

Die Registerkarte Hardware enthält Steuerungsinformationen, wie beispielsweise Modellbezeichnung und Seriennummer, Systemintegrität und Berührungsbildschirmkalibrierung sowie auch Informationen über verschiedene in die Steuerung integrierte elektronische Baugruppen.

In diesem Abschnitt

Integrität

Integrität

Die Integritätsansicht enthält Angaben zum Akkustatus und der Steuerungstemperatur.

Akkustatus

Steuerung > Hardware > Integrität

Der Akku der Power Focus XCPower Focus XC dient als Reserveversorgung für bestimmte Systemelemente, wie beispielsweise die integrierte Uhr. Der Status des Akkus wird einmal pro Tag und bei einem Neustart der Steuerung aktualisiert. Wenn der Akku fast vollständig entladen ist, wird eine Warnung (3011) angezeigt. Der Akku sollte bei einer solchen Warnmeldung möglichst bald ausgetauscht werden.

Steuerungstemperatur

Steuerung > Hardware > Integrität

Das Power Focus XCPower Focus XC System überwacht fortwährend die Steuerungstemperatur. Bei den unterstützten Temperatureinheiten handelt es sich um Grad Celsius (°C) und Grad Fahrenheit (°F), wobei Grad Celsius der Standardeinheit entspricht. Sie können ohne Neustart der Steuerung zwischen den beiden Einheiten wechseln. Wenn die Steuerungstemperatur die Höchsttemperatur überschreitet, wird die Antriebsstufe deaktiviert und eine Warnung (3010) eingeblendet. Die Antriebsstufe wird wieder aktiviert, sobald die Steuerungstemperatur unter die Temperaturgrenze fällt.

Benutzer können über das Display oder die Web-GUI die aktuelle gemessene Steuerungstemperatur zusammen mit dem Zeitstempel für die Uhrzeit, zu der die Messung erfolgte, abrufen.

Export/Import

Unter der Registerkarte Export/Import kann der Benutzer eine der folgenden Aktionen ausführen: Export, Import und Automatisches Backup.

Im Fenster Export kann der Benutzer Steuerungskonfigurationen, Steuerungseinstellungen, Steuerungsergebnisse und Steuerungsereignisse exportieren. Darüber hinaus können Werkzeugprotokolle exportiert werden; diese können an den Kundendienst von Atlas Copco übermittelt werden, um Probleme mit dem/n Werkzeug(en) zu beheben.

Im Fenster Import kann der Benutzer Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen importieren.

Es kann jeweils nur ein Export oder Import ausgeführt werden. Wenn bei einem laufenden Export/Import ein Versuch erfolgt, einen neuen Export/Import zu starten, dann wird dieser abgewiesen.

Im Fenster Automatisches Backup kann der Benutzer das automatische Erzeugen einer Backup-Datei konfigurieren.

Daten können exportiert werden über:

Web-GUI
ToolsTalk 2
Mobilgeräte-GUI (Export an Gerät)
USB-Laufwerk (über Mobilgeräte-GUI)

Das USB-Laufwerk muss formatiert sein und eine Linux-kompatible Partition enthalten: Mögliche Formate sind beispielsweise FAT oder NTFS.

Daten können importiert werden über:

Web-GUI
ToolsTalk 2

Während des Export/Import-Vorgangs informiert eine Fortschrittsleiste den Benutzer, dass ein Export/Import läuft. Die Zeit, die ein Export/Import in Anspruch nimmt, hängt von der Anzahl der Ergebnisse, Ereignisse und Protokolldateien ab.

Export/Import zwischen Steuerungen

Steuerungen können verschiedene IAM-Typen mit unterschiedlicher Funktionalität aufweisen.
Ein Controller kann all die Konfigurationen, die für den aktuellen Typ des IAM-Moduls gelten, exportieren.

Ein Controller kann keine Datei importieren, die von einem anderen Typ eines IAM-Moduls exportiert wurde. Dies trifft auch bei der Verwendung von ToolsTalk 2 zu.

In diesem Abschnitt

Export „Alle Steuerungsinformationen“

Steuerungskonfigurationen, Steuerungseinstellungen, Steuerungsergebnisse und Steuerungsereignisse können für eine weitere Verarbeitung exportiert werden. Teil des Exports erfolgt sowohl von Kabelwerkzeugen als auch von angeschlossenen kabellosen Werkzeugen.

Alle im Export eingeschlossenen Daten werden in einer Datei „PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit (der niedrigste für die Zeit angezeigte Wert ist Sekunden)>.tar.gz“ gespeichert; diese umfasst die folgenden Dateien und Verzeichnisse:

"PFExport_<DatumZeit>_Ergebnisse.csv" – Alle verfügbaren Ergebnisse

Die Ergebnisse werden in eine Textdatei im CSV-Format exportiert. Das zuletzt erzielte Ergebnis steht in der CSV-Datei an erster Stelle.

Es können die folgenden Ergebnisinformationen für Verschraubungs- und Lösungsvorgänge exportiert werden:

Ergebnisinformation	Power Focus XC - Verschraubungsprogramme	Power Focus XC - Mehrschrittprogramme
Identitätsnummer	-	-
Verschraubungsart	X	X
Name der virtuellen Station	X	X
VIN (Bezeichner-Zeichenfolge)	X	X
Datum und Uhrzeit	X	X
Eindeutige Werkzeugkennung	X	X
Name der Gruppensequenz	X	X
Gruppensequenzzähler	X	X
Gruppenzähler	X	X
Schraubenbezeichnung	-	-
Gesamtstatus	-	-
Gesamtstatusinfo	-	-
Status	X	X
Statusinfo	X	X
Modusname	-	-
Verschraubungsprogramm/Mehrschritt-Name	X	X
Anhaltefehler	-	X
Fehler	-	X
Ausfall-Schraubstufe	-	X
Kanal	-	-
Solldrehmoment. (Nm)	X	X
Enddrehmoment (Nm)	X	X
Sollwinkel (Grad)	X	X
Start Endwinkel (Nm)	X	X
Endwinkel (Grad)	X	X
Einschraubwinkel (Grad)	X	-
Korrelationsfaktor Restmoment	X	X
Verstrichene Zeit (s)	-	X
Winkel-Untergrenze (Grad)	X	X
Winkel-Obergrenze (Grad)	X	X
Drehmoment-Untergrenze (Nm)	X	X
Drehmoment-Obergrenze (Nm)	X	X
Anzahl Impulse	X	-
Strom bei Abschaltung (A)	X	X
TrueAngle-Ausgleich (Grad)	X	X
Einschraubzeit abgeschlossen (ms)	X	-
Zeit für Enddrehmoment (ms)	X	-
Zieltext	X	X
Stufendaten	-	X
Selbstschneide-Drehmoment	X	X
Sicherungsmoment	X	X
Einschraubwinkel Auslöser	X	X

Der Feldbegrenzer und das Zahlenformat hängen von den Spracheinstellungen ab:

Sprache	Datum/Uhrzeit	Feld-Trennsymbol	Zahlenformat
Englisch (en_US)	MM/dd/yyyy hh:mm:ss	,	123.456
Tschechisch (cs)	dd.MM.yyyy hh:mm:ss	;	123,456
Deutsch (de_DE)	dd.MM.yyyy hh:mm:ss	;	123,456
Spanisch (es_ES)	dd/MM/yyyy hh:mm:ss	;	123,456
Französisch (fr_FR)	dd/MM/yyyy hh:mm:ss	;	123,456
Koreanisch (ko_KR)	yyyy-MM-dd hh:mm:ss	,	123.456
Italienisch (it_IT)	dd/MM/yyyy hh:mm:ss	;	123,456
Japanisch (ja_JP)	yyyy/MM/dd hh:mm:ss	,	123.456
Portugiesisch (pt_BR)	Dd/MM/yyyy hh:mm:ss	;	123,456
Russisch (ru_RU)	dd.MM.yyyy hh:mm:ss	;	123,456
Schwedisch (sv_SE)	yyyy-MM-dd hh:mm:ss	;	123,456
Chinesisch (zh_CN)	yyyy/MM/dd hh:mm:ss	,	123.456

„PFExport_<DatumZeit>_Ereignisse.csv“ – Alle verfügbaren Ereignisse

Die folgenden Ereignisinformationen werden in eine Textdatei im CSV-Format exportiert.
- Schweregrad
- Datum
- Zeit
- Code
- Beschreibung
- Virtuelle Station, die das Ereignis ausgelöst hat (wird nur für PFXC-Handgerät exportiert)
„/Einstellungen“ - Einstellungen und Konfigurationen (durch Import verwendet)

„jsonConfigurations.zip“ - Mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme werden als .json-Dateien exportiert (zur Verwendung mit MID2500)
„atlas_sys_d.zip“ - Protokolldateien von Antriebsanwendung
„atlas_sys_i.zip" - Protokolldateien von IT-Anwendung
„atlas_protocol_log.zip“ - Protokolldateien von externen Protokoll-Adaptern
„ExportInfo.txt“ - Textdokument mit Informationen über das IAM und die Steuerung
„atlas_plc.zip“ - SPS-Konfiguration
„licenseInformation.zip“ - Lizenzinformationen und Systemfunktionalitäten

So werden „Alle Steuerungsinformationen“ exportiert

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.
Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Alle Steuerungsinformationen.
Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
Es wird automatisch eine Datei PF/IXBExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

Export „Einstellungen und Konfigurationen“

Es können auch nur Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen exportiert werden.

Die exportierten Daten werden in einer komprimierten Datei gespeichert, die mit dem IAM-Namen und dem Datum und der Uhrzeit des Exports bezeichnet ist.
Die Daten in der Datei umfassen alle Konfigurationen und Einstellungen der Steuerung, sodass die Exportdatei importiert werden und eine andere Steuerung mit der gleichen oder einer neueren Programmversion konfiguriert werden kann.
Die exportierten Daten umfassen Informationen über das IAM und die Steuerung und ebenso vorformatierte mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme, die mit der MID2500-Lösung verwendet werden können.

So werden „Einstellungen und Konfigurationen“ exportiert

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.
Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Einstellungen und Konfigurationen.
Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
Es wird automatisch eine Datei PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

Export „Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen“

Der Export von Werkzeugprotokollen ermöglicht es Servicetechnikern, die Werkzeugprotokolldaten an den Kundendienst von Atlas Copco zu übermitteln, um Probleme mit dem/n Werkzeug(en) zu beheben.

Von folgenden Werkzeugen können Werkzeugprotokolle exportiert werden: STB, SRB und TBP/TBP-S.

Für den Export von Werkzeugprotokollen muss das Werkzeug an der Steuerung angeschlossen sein. Es ist nicht notwendig, dass das Werkzeug einer virtuellen Station zugewiesen ist.

Alle im Werkzeugprotokollexport eingeschlossenen Daten werden in einer Datei „PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz“ gespeichert; diese umfasst die folgenden Dateien und Verzeichnisse:

„atlas_tool_i.zip“ - Alle verfügbaren Ergebnisse

Für jedes angeschlossene Werkzeug wird eine separate Datei erstellt. Das Dateiformat für Werkzeugprotokolldateien ist „Werkzeug-<Werkzeugtyp>-<Werkzeug-Seriennummer>.log“.
„ExportInfo.txt“ - Textdokument mit Informationen über das IAM, die Steuerung und die angeschlossenen Werkzeuge

So werden „Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen“ exportiert

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.
Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen.
Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
Es wird automatisch eine Datei PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

Export „Ergebnisse“

Es können auch nur Verschraubungsergebnisse von der Steuerung exportiert werden.

So werden „Ergebnisse“ exportiert

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.
Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Ergebnisse.
Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
Bei einem Mehrspindelsystem (fest montiert) ist die exportierte, automatisch heruntergeladene Datei im .zip-Format, ansonsten ist diese im .csv.Format.

Import „Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen“

Beim Import von Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen werden vorhandene Konfigurationen und Einstellungen durch die importierten Konfigurationen und Einstellungen ersetzt.

Die folgenden Konfigurationen werden nicht importiert oder abgewählt:

Netzwerkeinstellungen der Steuerung werden nicht importiert
Ergebnisse und Ereignisse werden nicht importiert
Lizenzzuordnung wird nicht importiert
Zugewiesene Aufgaben in virtueller/n Station(en) werden abgewählt
„jsonConfigurations.zip“ (Mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme) wird nicht importiert
„licenseInformation.zip“ (Lizenzinformationen und Systemfunktionalitäten) wird nicht importiert

So werden „Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen“ importiert

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.
Wählen Sie im Import-Fenster Import aus.

Ein Popup-Fenster Information bestätigt, dass alle Einstellungen für Verschraubungsprogramm, Gruppe, Zubehör und Steuerung durch die Einstellungen der importierten Datei ersetzt werden.
Netzwerkeinstellungen, Ergebnisse und Ereignisse werden jedoch nicht importiert.

Wählen Sie Fortfahren.
Wählen Sie im Popup-Fenster Import die Option Datei auswählen. Wählen Sie dann die in die Steuerung zu importierende Datei aus.

Am Ende des Importvorgangs wird die Steuerung automatisch neu gestartet.
Wenn der Importvorgang unterbrochen wird, bevor er begonnen hat, oder die Datei verschwindet, dann wird der Benutzer darüber informiert und die Steuerung muss neu gestartet werden (um sicherzustellen, dass sie sich in einem zulässigen Zustand befindet).
Wenn der Importvorgang unterbrochen wird, aber die Datei vorhanden und nicht fehlerhaft ist, dann kann der Import abgeschlossen werden.

Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen

Konfiguration des Netzwerks

Der Zugriff auf die Power Focus XCPower Focus XC kann entweder über die Atlas Copco Software ToolsTalk oder über einen Webbrowser im Ortsnetz (LAN) eingerichtet werden. Außerdem ist ein Zugriff direkt über einen angeschlossenen PC möglich. Das System verwendet das IPv4-Protokoll.

Um auf die Ethernet-Einstellungen zugreifen und diese ändern zu können, wählen Sie Bearbeiten.

Nur der werksseitige Ethernet-Anschluss lässt sich konfigurieren. Der Service Ethernet-Port hat eine designierte IP-Adresse 169.254.1.1, die nicht mit dem Netzwerk verbunden werden darf.

In diesem Abschnitt

Zugriff auf die Steuerung über LAN

Rufen Sie das Menü Netzwerk auf und wählen Sie im Fenster Werkseitiger Ethernet-Anschluss Bearbeiten aus. Setzen Sie dann Aktiviert auf Ein, um die Ethernet-Einstellungen zu ändern.

Schließen Sie das Netzwerkkabel an den werksseitigen Ethernet-Anschluss an und geben Sie entweder manuell die erforderlichen Informationen ein oder verwenden Sie die vom DHCP-Server bereitgestellten Informationen (falls verfügbar). Erforderliche Angaben sind:

IP-Adresse
Subnetzmaske
Gateway

Diese Informationen werden vom örtlichen Systemadministrator bereitgestellt.

Bei Verwendung der manuellen Option stehen optionale Einstellungen für die Verwendung der DNS-Server zur Verfügung.

Zugriff auf die Steuerung über eine Web-GUI

Schließen Sie ein Ende eines ungekreuzten, nicht abgeschirmten Ethernet-Kabels (RJ45) an einen Computer und das andere Ende an den Ethernet-Kabelanschluss (Service-Anschluss) an der Steuerung an.
Öffnen Sie einen Webbrowser auf dem Computer und geben Sie die Webadresse ein, die unter dem Ethernet-Kabelanschluss (Service-Anschluss) angezeigt wird.

Zugriff auf die Steuerung über eine Mobilgeräte-GUI

Scannen Sie mit der Kamera eines Mobilgeräts den QR-Code vorn links auf der Steuerung.
Scannen Sie mit der Kamera eines Mobilgeräts den QR-Code rechts.

Konfiguration des Protokolls

Die Power Focus XCPower Focus XC kann zur Kommunikation mit Servern eingerichtet werden, auf denen ein Atlas Copco Lizenzmanager ausgeführt wird. Außerdem ist auch eine Kommunikation mithilfe der beiden Atlas Copco Softwareprogramme ToolsTalk und ToolsNet möglich. ToolsTalk wird zur Konfiguration einer oder mehrerer Steuerungen verwendet, und ToolsNet zur Ergebnisprotokollierung.

In diesem Abschnitt

Konfiguration der ToolsTalk-Verbindung

Um eine Steuerung mit ToolsTalk zu verbinden, müssen Sie die ToolsTalk Protokolleinstellungen in der Steuerung konfigurieren und aktivieren.

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Serververbindungen aus.
Legen Sie im Fenster ToolsTalk die folgenden Parameter fest:

Feld
Beschreibung
Ein/Aus
Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem ToolsTalk Server
Server-Port
ToolsTalk Server-Port
Server-Host
IP-Adresse ToolsTalk Server
Wählen Sie Übernehmen.

Anzeigen des ToolsTalk-Verbindungsstatus: Wählen Sie die Schaltfläche Zu Ergebnis und öffnen Sie die Ansicht Live-Ergebnisse. Wählen Sie dann die Schaltfläche Protokollverbindung . Wählen Sie im angezeigten Dialogfeld die Registerkarte Serververbindungen.

Weitere Informationen zur Konfiguration von ToolsTalk finden Sie im ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

Konfiguration der ToolsNet-Verbindung

Um eine Steuerung mit ToolsNet zu verbinden und Verschraubungsergebnisse zu erfassen, müssen Sie die ToolsNet-Protokolleinstellungen an der Steuerung konfigurieren und aktivieren.

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Serververbindungen aus.
Legen Sie im Fenster ToolsNet die folgenden Parameter fest:

Feld
Beschreibung
Ein/Aus
Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem ToolsNet Server
Server-Port
ToolsNet Server-Port
Server-Host
IP-Adresse ToolsNet Server
Wählen Sie Übernehmen.

Anzeigen des ToolsNet-Verbindungsstatus: Wählen Sie die Schaltfläche Zu Ergebnis und öffnen Sie die Ansicht Live-Ergebnisse. Wählen Sie dann die Schaltfläche . Wählen Sie im angezeigten Dialogfeld die Registerkarte Serververbindungen.

Weitere Informationen zur Konfiguration von ToolsNet finden Sie im ToolsNet 8-Benutzerhandbuch.

Konfiguration eines Lizenzmanagers

Die Verbindung des Atlas Copco Lizenzmanagers mit einer Steuerung und die Aktivierung von Protokolleinstellungen an der Steuerung erfolgen über die Registerkarte Serververbindungen im Menü Einstellungen.

Feld	Beschreibung
Ein/Aus	Aktivierung/Deaktivierung der Kommunikation mit dem Atlas Copco Lizenzmanager
Server-Host	Server-IP-Adresse des Atlas Copco Lizenzmanagers
Server-Port	Serverport des Atlas Copco Lizenzmanagers

Konfigurieren der Remote-Protokollierungsverbindung

Um eine Steuerung mit einem Remote-Protokollierungsserver zu verbinden, müssen Sie die Remote-Protokollierungseinstellungen in der Steuerung konfigurieren und aktivieren.

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Serververbindungen aus.
Konfigurieren Sie im Fenster Remote-Protokollierung die folgenden Parameter:

Feld	Beschreibung
Ein/Aus	Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem Remote-Protokollierungsserver
TCP/UDP	Auswahl des TCP- oder UDP-Protokolls
Server-Host	IP-Adresse des Remote-Protokollierungsservers
Server-Port	Port des Remote-Protokollierungsservers

Konfiguration von Protokollebenen

Die auf dem Remote-Protokollierungsserver gespeicherten Protokolle werden folgendermaßen konfiguriert:

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Serververbindungen aus.
Wählen Sie im Remote-Protokollierung-Fenster Konfigurieren aus.
Wählen Sie im Fenster Funktionen konfigurieren die entsprechenden Kontrollkästchen aus.

Kategorie
SysLog-Klassifizierung
Fehler
Warnung, Kritisch, Notfall, Fehler
Warnung
Warnung
Info
Informativ, Hinweis

Um die Auswahl auf die vorherige Konfiguration zurückzusetzen, wählen Sie RÜCKGÄNGIG.
Wählen Sie Übernehmen.

Konfiguration der Voreinstellungen

Der Menüpunkt Benutzervorgaben enthält allgemeine Einstellungen wie Datum und Uhrzeit, Sprache, Drehmomenteinheit und Startbildschirm.

In diesem Abschnitt

Konfiguration von Datum und Uhrzeit

Datum und Uhrzeit müssen eingestellt werden, damit für Ereignisse und Ergebnisse der korrekte Zeitstempel verwendet wird.

Die Zeit wird von einer der drei verfügbaren Quellen eingelesen:

Manuell
NTP
ToolsNet

Wenn als Quelle Manuell eingestellt ist, werden Datum, Uhrzeit und Zeitzone manuell eingestellt.

Wenn als Quelle NTP eingestellt ist, werden Datum und Uhrzeit von dem in der GUI definierten NTP-Server eingelesen.

Wenn als Quelle ToolsNet eingestellt ist, werden Datum und Uhrzeit vom ToolsNet-Server eingelesen.

Parameter für die Einstellung von Datum und Uhrzeit
Feld	Beschreibung
Quelle	Quelle zum Abrufen von Datum und Uhrzeit.
Datum (JJJJMMTT)	Das Datum wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.
Zeit (hhmmss)	Die Uhrzeit wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.
Zeitzone	Die Zeitzone: entweder der Standort oder eine Standardzeitzone wie beispielsweise UTC (koordinierte Weltzeit)
NTP-Server	IP-Adresse des NTP-Servers, der Datum und Uhrzeit für die Steuerung bereitstellt.

Konfiguration der angezeigten Steuerungssprache

Die Steuerungs-GUI wurde in zwölf Sprachen übersetzt. So ändern Sie die für die GUI verwendete Sprache:

Tippen oder klicken Sie auf den Pfeil neben der gegenwärtig verwendeten Sprache.
Wählen Sie eine Sprache aus der Liste aus.

Die Sprachänderung wird sofort wirksam.

Zur Verfügung stehende GUI-Sprachen
Sprache	Die in der Steuerung angezeigte Sprache
Englisch	Englisch
Tschechisch	Čeština
Deutsch	Deutsch
Spanisch	Español
Französisch	Français
Koreanisch	한국어
Italienisch	Italiano
Japanisch	日本語
Portugiesisch	Português
Russisch	Русский
Schwedisch	Svenska
Chinesisch	中文

Konfiguration der angezeigten Drehmomenteinheit

Wählen Sie die für Drehmomentwerte und Ergebnisse zu verwendende Einheit aus. Drehmomentergebnisse werden in der ausgewählten Einheit sowohl nach Ausführung einer Verschraubung als auch bei der Speicherung in der Ergebnisliste angezeigt.

So ändern Sie die in der Steuerungs-GUI verwendete Drehmomenteinheit:

Tippen oder klicken Sie auf den Pfeil neben der gegenwärtig verwendeten Einheit.
Wählen Sie eine Einheit aus der Liste aus.

Eine Änderung der Drehmomenteinheit wird sofort umgesetzt.

Zur Verfügung stehende Drehmomenteinheiten
Einheit	Beschreibung
cNm	Zentinewtonmeter
dNm	Dezinewtonmeter
Nm	Newtonmeter
kNm	Kilonewtonmeter
in·lbf	Pfundkraft-Zoll
ft·lbf	Pfundkraft-Fuß
in·ozf	Unzekraft-Zoll
ft·ozf	Unzekraft-Fuß
gf·cm	Grammkraft-Zentimeter
kgf·cm	Kilogrammkraft-Zentimeter
kgf·m	Kilogrammkraft-Meter

Konfiguration der angezeigten Temperatureinheit

Die Temperaturen können von der Steuerung in Grad Celsius oder Grad Fahrenheit angezeigt werden.

So ändern Sie die in der Steuerungs-GUI verwendete Temperatureinheit:

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf, wählen auf der linken Seite Präferenzen aus und wechseln dann zum Fenster Temperatureinheiten.
Wählen Sie das Ellipse-Symbol neben dem Namen der aktuell verwendeten Einheit aus.
Wählen Sie eine Einheit aus der Liste aus.

Eine Änderung der Temperatureinheit wird sofort wirksam.

Verfügbare Temperatureinheiten
Einheit
Beschreibung
°C
Grad Celsius
°F
Grad Fahrenheit

Konfiguration des Startbildschirms

Beim Starten der Steuerung wird als Standardbildschirm die Einstiegsseite eingeblendet. Als Startbildschirm kann auch der Ergebnisbildschirm ausgewählt werden.

Zur Übernahme der geänderten Startbildschirm-Einstellungen muss die Steuerung neu gestartet oder die Web-GUI aktualisiert werden.

Zugriff auf Werksanschluss

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf, wählen auf der linken Seite Voreinstellungen aus und wechseln dann zum Fenster Zugriff.
Schieben Sie den Wahlschalter Zugriff über Werksanschluss auf Aus, um über den Werksanschluss auf die GUI zuzugreifen.

Standardmäßig ist der Wahlschalter Zugriff über Werksanschluss auf Ein gesetzt.

Wenn der Zugriff auf die GUI über den Werksanschluss aktiviert ist, können keine Änderungen mehr vorgenommen werden.

Konfiguration der Werkzeugalarme

Alarme sind eingestellt, um zu kontrollieren, wann die mit dem Controller verbundenen Werkzeuge gewartet oder kalibriert werden müssen. Auf der Registerkarte Werkzeug werden das Werkzeugwartungsintervall und weitere relevante Informationen zu den verbundenen Werkzeugen angezeigt.

Rufen Sie für die Werkzeugalarme in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Alarme aus.

Verschiedene Werkzeugalarme
Fenster	Beschreibung
Wartungsindikator-Alarm	Aktiviert einen Alarm für den Zeitpunkt, an dem das Wartungsintervall für das Werkzeug erreicht wird.
Werkzeugsperrung nach Alarm	Das Werkzeug wird beim Erreichen des Wartungsintervalls gesperrt.
Kalibrieralarm	Aktiviert den Werkzeugkalibrierungsalarm für alle mit dem Controller verbundenen Werkzeuge.
Ölüberwachungsalarm	Aktiviert den Ölüberwachungsalarm für alle mit der Steuerung verbundenen Werkzeuge. Setzen Sie die Option Werkzeugsperre nach Alarm auf Ein, um das entsprechende Werkzeug zu sperren, wenn dieser Alarm ausgelöst wird.

Konfiguration der Drahtlos-Einstellungen

Die Drahtlos-Einstellungen im Controller aktivieren die Verwendung von WLAN und Bluetooth.

Wählen Sie im Menü Einstellungen die Registerkarte Drahtlos.
Setzen Sie Aktiviert auf ein, abhängig von Ihrem Werkzeug (mit WLAN ausgestattete Werkzeuge sind mit IRC-W gekennzeichnet, mit Bluetooth ausgestattete Werkzeuge dagegen mit IRC-B).

Konfiguration der Ereigniseinstellungen

Es ist möglich, die im Controller verfügbaren Aktionen als folgende Eigenschaften zu konfigurieren:

Bestätigt
Aufgezeichnet
Angezeigt

Konfiguration der Ergebnisse

Im Menü Ergebnisse können die Bezeichnungsnamen für die in der Ergebnisliste aufgeführten Ergebnisse konfiguriert werden.

Ergebnisstatusbezeichnungen ändern

Wählen Sie Einstellungen und anschließend Ergebnisse und klicken Sie dann auf Benutzerdefinierter detaillierter Status.
Machen Sie die Statusbezeichnung, die Sie ändern möchten, ausfindig.
Geben Sie im entsprechenden Feld unter Neue Statusbezeichnung rechts die neue Bezeichnung ein.

Konfiguration der erweiterten Protokollierung

Die Power Focus XCPower Focus XC erstellt automatisch Protokolle und speichert diese. Diese Protokolle können so konfiguriert werden, dass sie eine erweiterte Protokollierung mit Protokollgruppen umfassen.

In diesem Abschnitt

Konfigurieren der Protokollgruppen

Konfigurieren der Protokollgruppen

Die Standardeinstellung für eine Protokollgruppe ist ‚Aus‘. Die Einstellung einer Protokollgruppe wird folgendermaßen zu ‚Ein‘ geändert:

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Erweiterte Protokollierung aus.
Setzen Sie im Fenster Protokollgruppen die Gruppe auf EIN.

Zurücksetzen der Protokollgruppen

Alle Protokollgruppen können auf ihre Standardeinstellungen zurückgesetzt werden.

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Erweiterte Protokollierung aus.
Wählen Sie im Fenster Protokollgruppen zurücksetzen die Option Zurücksetzen.
Es wird ein Pop-up-Fenster angezeigt, in dem Sie gefragt werden, ob Sie alle Protokollgruppen zurücksetzen möchten. Wählen Sie YES.

Dauerhafte Protokollgruppen

Die Protokollgruppen werden bei jedem Neustart auf ihre Standardeinstellungen zurückgesetzt. Verwenden Sie dauerhafte Protokollgruppen, um das Zurücksetzen zu verhindern.

Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Erweiterte Protokollierung aus.
Setzen Sie im Fenster Auswahl nach Neustart beibehalten die Option Dauerhaft auf EIN.

Zurücksetzen

Zurücksetzung der Steuerung auf Werkseinstellungen

Die Steuerung kann auf ihre ursprünglichen Werkseinstellungen zurückgesetzt werden.

Alle Einstellungen, Ereignisse, Konfigurationen und Verlaufsdaten werden beim Zurücksetzen der Steuerung gelöscht. Nehmen Sie nur dann eine Zurücksetzung auf die Werkseinstellungen vor, wenn Sie vollkommen sicher sind, dass dies erforderlich ist.

Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Zurücksetzen.
Wählen Sie im Fenster Steuerung auf Werkseinstellungen zurücksetzen die Option Zurücksetzen.

Es wird ein Popup-Fenster angezeigt, das davor warnt, dass alle Daten gelöscht werden. Wählen Sie dann Ja.

Die Steuerung wird neu gestartet, um die neuen Einstellungen zu aktivieren.

Ergebnisse löschen

Es ist möglich, auf der Steuerung gespeicherte Ergebnisse und Ereignisse zu löschen.

Löschen von Ergebnissen und Ereignissen

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Zurücksetzen.
Wählen Sie im Fenster Ergebnisse löschen die Option Löschen.

Es wird ein Popup-Fenster angezeigt, das davor warnt, dass alle Ergebnisse und Ereignisse gelöscht werden. Wählen Sie dann Ja.
Schalten Sie die Steuerung aus und warten Sie 30 Sekunden lang, bevor Sie sie wieder einschalten.

Mobilgeräte-GUI

Arbeiten mit der Registerkarte Aufgabe

Aufgaben werden im Menü Aufgabe konfiguriert. Eine Aufgabe führt ein Verschraubungsprogramm aus und kann über die Mobilgeräte-GUI überwacht werden. Die Ergebnisse der Aufgabe werden im Menü Ergebnisse angezeigt.

Legen Sie zum Erstellen eines Verschraubungsprogramms eine Aufgabe an, entweder Verschrauben bis Drehmoment oder Verschrauben bis Drehmoment plus Winkel.

Für die PFXC-Verschraubungsprogramme müssen die Parameter so eingestellt werden, dass eine Verschraubung ausgeführt wird. Die Eingabe eines Werts für das Solldrehmoment ist erforderlich, ebenso für den Sollwinkel, wenn Verschrauben bis Drehmoment plus Winkel ausgewählt wurde. Die anderen Einstellungen wie z. B. Programmname, Spitzendrehmoment und Winkel sind optional. Mit diesen Einstellungen wird die Verschraubung überwacht, indem Grenzwerte hinzugefügt werden, innerhalb derer das Drehmoment oder der Drehwinkel der Schraube liegen müssen.

Über die Mobilgeräte-GUI können zwei Arten von Verschraubungsprogrammen ausgeführt werden: Verschrauben bis Drehmoment und Verschrauben bis Drehmoment plus Winkel.

Über die Web-GUI sind Multistep-Programme und andere Arten von Verschraubungsprogrammen verfügbar, sollten aber zur Vermeidung von falsch angezeigten Ergebnissen nicht der Virtuellen Station 1 zugewiesen werden.

In diesem Abschnitt

Erstellen von quellenbasierten Verschraubungsprogrammen

Rufen Sie die Registerkarte Aufgabe auf.
Wählen Sie das Plus-Symbol oben rechts im Bildschirm aus.
Wählen Sie eine Verschraubungsstrategie aus.
Weisen Sie der quellenbasierten Verschraubung einen Namen zu.
Geben Sie das Solldrehmoment ein.
Wählen Sie Übernehmen, um die Änderungen zu speichern. Änderungen werden nicht automatisch gespeichert.
Wählen Sie Rückgängig, um Änderungen zu verwerfen.

Bearbeiten von quellenbasierten Verschraubungsprogrammen

Schieben Sie in der Registerkarte Aufgabe den Wahlschalter Bearbeiten auf Ein.
Wählen Sie in dem Verschraubungsprogramm, das bearbeitet werden soll, das Ellipse-Symbol aus.
Nehmen Sie die gewünschten Änderungen am Verschraubungsprogramm vor.
Wählen Sie Übernehmen, um die Änderungen zu speichern. Änderungen werden nicht automatisch gespeichert.
Wählen Sie Rückgängig, um Änderungen zu verwerfen.

Löschen von quellenbasierten Verschraubungsprogrammen

Schieben Sie in der Registerkarte Aufgabe den Wahlschalter Bearbeiten auf Ein.
Wählen Sie in dem Verschraubungsprogramm, das gelöscht werden soll, das Entfernen-Symbol aus.

Arbeiten mit der Registerkarte Steuerung

Die für die Power Focus XCPower Focus XC Steuerung auszuführenden Systemverwaltungsaufgaben werden über Controller das Menü Der Zugriff auf das Menü erfolgt über die Web-GUI oder die Tools Talk 2-GUI.

In diesem Abschnitt

Konfiguration exportieren

Konfiguration exportieren

Mit der Exportfunktion können die im Menü Berichte verfügbaren Verschraubungsergebnisse zur Analyse in externen Programmen exportiert werden.

Die Exportfunktion dient zum:

Export von Verschraubungsergebnissen und Ereignissen für die weitere Verarbeitung im Kabelwerkzeug.
Export von Protokolldateien zur Unterstützung der Fehlersuche durch einen Servicetechniker von Atlas Copco.
Export von Steuerungskonfigurationen, die zum Kopieren von Einstellungen auf einer anderen Steuerung verwendet werden können.

In diesem Abschnitt

Exportieren von Daten über die Mobilgeräte-GUI

Gehen Sie zum Exportieren von Daten über die Mobilgeräte-GUI wie folgt vor:

Rufen Sie die Registerkarte Steuerung auf.
Wählen Sie im Menü Export das Ellipse-Symbol (...).
Wählen Sie eine Option:
- Alle Steuerungsinformationen
- Einstellungen und Konfigurationen
- Protokolle angeschlossener Werkzeuge
- Ergebnisse
Wählen Sie An Gerät, um die ausgewählten Daten auf das Mobilgerät herunterzuladen.
Wählen Sie An USB, um die ausgewählten Daten auf ein korrekt formatiertes USB-Laufwerk herunterzuladen, das an den USB-Anschluss vorn an der Steuerung angeschlossen ist.

In Alle Steuerungsinformationen und Einstellungen und Konfigurationen sind keine Informationen über die angeschlossenen Werkzeuge enthalten.

Die Option Einstellungen und Konfigurationen exportiert nur die Einstellungen und nimmt weniger Zeit in Anspruch.

Für STB-, SRB- und TBP-Werkzeuge können nur Protokolle exportiert werden.

Wenn Protokolle von verbundenen Werkzeugen ausgewählt wird, aber keine Werkzeuge mit der Steuerung verbunden sind, wird eine leere Datei exportiert.

Ergebnisse exportiert nur Verschraubungsergebnisse von der Steuerung.

Exportierte Dateien

Bei der exportierten Datei handelt es sich um ein komprimiertes Dateiarchiv, das eine Binärdatei mit den Einstellungen sowie zwei CSV-Dateien mit Ergebnissen und Ereignissen enthält.

Bei der Auswahl von Einstellungen und Konfigurationen wird keine Datei mit Ergebnissen oder Ereignissen in das Archiv exportiert.

Exportierte Informationen
Datei	Beschreibung
PFExport__<Controller name>_<Time stamp>_Events.csv	Eine CSV-Datei mit folgenden Informationen: Härte: Art des Ereignisses Datum und Uhrzeit: Ein Zeitstempel, der angibt, wann das Ereignis auftrat Code: Die Ereignis-ID Beschreibung: Eine kurze Beschreibung des Ereignisses Virtuelle Station: ID der virtuellen Station
PFExport__<Controller name>_<Time stamp>_Results.csv	Eine CSV-Datei mit folgenden Informationen: Verschraubungsart: Mehrfachwerkzeug, Einzelwerkzeug, Einzelwerkzeuggruppe oder Mehrfachwerkzeuggruppe Name der virtuellen Station Eindeutige Werkzeugkennung FIN: Fahrgestellnummer Datum und Uhrzeit: Ein Zeitstempel für den Zeitpunkt, an dem das Ergebnis auftrat Name der Gruppensequenz: Der Gruppensequenzname Gruppensequenzzähler: Die Gruppenzahl in der Gruppensequenz Gruppenzählung: Tatsächliche Verschraubung in der Gruppe Schraubenbezeichnung Status: Verschraubungs- oder Lösestatus IO oder NIO Zusätzliche Statusinformationen: Eine kurze Beschreibung des Ergebnisstatus Verschraubungsprogramm/Mehrschritt-Name Anhaltefehler Fehler Ausfall-Schraubstufe Solldrehmoment: Der Sollmomentwert Enddrehmoment: Der Enddrehmomentwert Sollwinkel: Der Sollwinkelwert Endwinkel: Der Endwinkelwert Einschraubwinkel: Der Einschraubwinkelwert Korrelationsfaktor [%] Restmoment: Faktor zum Ausgleich des Unterschieds zwischen Restmoment und dynamischem Drehmoment bei Verwendung von TurboTight. Verstrichene Zeit [s] Winkel-Untergrenze [deg] Drehmoment-Untergrenze [Nm] Drehmoment-Obergrenze [Nm] Anzahl Impulse Strom bei Abschaltung [A] TrueAngle-Ausgleich [deg] Einschraubzeit abgeschlossen [ms] Zeit für Enddrehmoment [ms] Zieltext
ExportInfo.txt	Angaben zur Steuerungseinrichtung und der installierten Steuerungssoftware.
settings/settings.bin	Eine Binärdatei enthält alle Verschraubungsprogramme, Gruppeneinstellungen, Zubehörkonfigurationen und Steuereinstellungen, wie beispielsweise: Sprache, Drehmomenteinheiten, Daten, Datum und Zeit und Ergebnisanzeige.

Exportiertes CSV-Dateiformat

Je nach Spracheinstellung in der Steuerung verwendet die exportierte .csv-Datei verschiedene Zeichen zur Trennung der Felder. Einzelheiten zur Sprachformatierung können Sie der nachfolgenden Tabelle entnehmen.

Formate in verschiedenen Sprachen
Sprache	Datum/Uhrzeit	Feld-Trennsymbol	Zahlenformat
Englisch (en_US)	MM/TT/JJJJ hh:minmin:ss	,	123,456
Tschechisch (cs_CZ)	TT.MM.JJJJ hh:minmin:ss	;	123456
Deutsch (de_DE)	TT.MM.JJJJ hh:minmin:ss	;	123456
Spanisch (es_ES)	TT/MM//JJJJ hh:minmin:ss	;	123456
Französisch (fr_FR)	TT/MM/JJJJ hh:minmin:ss	;	123456
Koreanisch (ko_KR)	JJJJ-MM-TT hh:minmin:ss	,	123,456
Italienisch (it_IT)	TT/MM/JJJJ hh:minmin:ss	;	123456
Japanisch (ja_JP)	JJJJ/MM/TT hh:minmin:ss	,	123,456
Portugiesisch (pt_BR)	TT/MM/JJJJ hh:minmin:ss	;	123456
Russisch (ru_RU)	TT.MM.JJJJ hh:minmin:ss	;	123456
Schwedisch (sv_SE)	JJJJ-MM-TT hh:minmin:ss	;	123456
Chinesisch (zh_CN)	JJJJ/MM/TT hh:minmin:ss	,	123,456

Je nach Spracheinstellung auf dem Computer können beim Öffnen der exportierten .csv-Datei Formatierungsprobleme auftreten. Um Schwierigkeiten zu vermeiden, sollte die in der Steuerung verwendete Sprache immer der Sprache des Computers entsprechen.

Berichte und Statistiken

In diesem Abschnitt werden die verfügbaren Berichte und Statistiken erläutert.

Web-GUI

Arbeiten mit der Registerkarte Berichte

Arbeiten mit der Registerkarte Berichte

Ergebnisse

In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie Schraubergebnisse an der Power Focus XCPower Focus XC Steuerung angezeigt und in den verschiedenen Ergebnisansichten bereitgestellte Informationen gelesen werden. Der Abschnitt befasst sich sowohl mit der nach jeder Verschraubung verfügbaren Ansicht der Live-Ergebnisse als auch mit den unter Ergebnisse (Results) im Menü Berichte (Reports) aufgezeichneten Ergebnissen.

Bei Ausführung einer Verschraubung werden die jeweiligen Ergebnisse in der Steuerung gespeichert. Ergebnisse können auch an ein externes System, wie beispielsweise ToolsNet, gesendet oder mittels der Export-Funktion zur Analyse exportiert werden.

In diesem Abschnitt

Live-Ergebnisse

Auf der Registerkarte Live-Ergebnisse werden Ergebnisse von den verschiedenen mit der Steuerung verbundenen virtuellen Stationen angezeigt.

In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie die Verschraubungsergebnisse auf der Mobilgeräte-GUI der Power Focus XCPower Focus XC angezeigt werden und wie die Informationen in den verschiedenen Ergebnisansichten zu lesen sind.

Lesen der Informationen in einem Live-Ergebnis

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

1	Name der virtuellen Station
2	Ergebnisstatus. Eine IO-Verschraubung wird grün angezeigt. Eine gerade ausgeführte Verschraubung wird gelb angezeigt. Eine NIO-Verschraubung wird rot angezeigt.
3	Name des Verschraubungsprogramms
4	Meldung mit Angabe der Ursache des NIO-Ergebnisses
5	Ergebnis Anzugsdrehmoment
6	Solldrehmoment
7	Ergebnis Anziehwinkel
8	Sollwinkel

In diesem Abschnitt

Anzeige des Protokollstatus

Anzeige des Protokollstatus

Wählen Sie im Startbildschirm die Schaltfläche Zu Ergebnis. Auf der linken Seite wird automatisch Live-Ergebnisse ausgewählt.
Wählen Sie in der oberen rechten Ecke die Schaltfläche Protokollverbindung . Es wird das Dialogfeld Protokollstatus angezeigt.

Die Reiter im Dialogfeld zeigen die folgenden Informationen:

Reiter	Beschreibung
Open Protocol	Zeigt den Status der Open-Protocol-Verbindung: IO / NIO
Serververbindungen	Zeigt den Status der Verbindungen mit den ToolsTalk- und ToolsNet-Servern: IO / NIO Um die Konfigurationseinstellung Aktiviert / Deaktiviert zu ändern, gehen Sie zu Einstellungen > Serververbindungen und wählen Sie den zu konfigurierenden Server aus.
Startprogramm-Status	Zeigt den Startprogramm-Status der verschiedenen Systemadapter: IO / NIO

Wählen Sie Schließen.

Relevante Informationen

Gespeicherte Ergebnisse

In der Steuerung wird das Ergebnis für jeden ausgeführten Verschraubungs- oder Lösevorgang gespeichert. In der Power Focus XCPower Focus XC können bis zu 10.000 Ergebnisse gespeichert werden.

Anzeige von gespeicherten Ergebnissen

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Auf der rechten Seite wird Berichte automatisch ausgewählt.
Wählen Sie im Fenster Ergebnisse die Option Alle Ergebnisse anzeigen aus.
Die Ergebnisliste zeigt folgende Informationen:
- Datum: Datum und Uhrzeit der ausgeführten Verschraubung.
- Virtuelle Station: Virtuelle Station, mit der die Verschraubung ausgeführt wurde.
- Verschraubungsprogramm: Die Spalte Verschraubungsprogramm zeigt den Namen des mehrstufigen Verschraubungsprogramms an oder den Namen der Gruppensequenz, gefolgt vom Namen des Verschraubungsprogramms innerhalb der Gruppensequenz.
- Ergebnis: Drehmoment- / Winkel-Ergebnis.
- Grenzwerte: Die Spalte Grenzwerte zeigt nur Werte, wenn der Benutzer Schrittüberwachungen oder Schritteinschränkungen bzw. Programmüberwachungen oder Programmeinschränkungen festlegt.
  
  Stufenüberwachungen, Stufeneinschränkungen, Programmüberwachungen und Programmeinschränkungen gelten für Enddrehmoment und Endwinkel.
- Details: Details zu Verschraubungs- / Löseergebnissen.
- Kontrollkästchen „Verlauf“: Durch Auswahl eines Kontrollkästchens „Verlauf“ wird das entsprechende Ergebnis in der Ergebnisansicht für die Kurvensynchronisation angezeigt.

In der Spalte Grenzwerte kann der Mindest-/Höchstwert rot sein.
Der rote Wert bedeutet in diesem Fall, dass eins der folgenden Szenarien aufgetreten ist:

Der Messwert liegt unter dem im Mehrschrittprogramm festgelegten Mindestwert.
Der Messwert liegt über dem im Verschraubungsprogramm festgelegten Höchstwert.

Anzeigen und Lesen von Ergebniskurven

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Auf der rechten Seite wird Berichte automatisch ausgewählt.
Wählen Sie im Fenster Ergebnisse die Option Alle Ergebnisse anzeigen aus.
Die Ergebnisliste wird im Fenster Ergebnisse angezeigt.
Wählen Sie das benötige Ergebnis aus.
Die Festziehkurve wird im Fenster Kurvenergebnisansicht angezeigt.

Das Fenster Kurvenergebnisansicht stellt den Verlauf der Verschraubung Schritt für Schritt dar.
Ist die Verschraubung NIO, so zeigt das Fenster Kurvenergebnisansicht an, durch welche Schrittüberwachung oder Schritteinschränkung dies ausgelöst wurde.
Im Kurvendiagramm wird die Schrittüberwachung oder Schritteinschränkung, die die NIO-Verschraubung auf Stufenebene ausgelöst hat, rot dargestellt.

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

1	Ergebnisansicht Kurvendiagramm
2	Ergebnisansicht Zahlen
3	Ergebnisansicht Schrittüberwachung
4	Ergebnisansicht Berichte

Ergebnisansicht Kurvendiagramm

In diesem Bereich wird die Verschraubung in Diagrammform angezeigt.

Mit den Pfeilen oben rechts können Sie die verschiedenen, für die ausgewählten Verschraubungsergebnisse verfügbaren Kurvendiagramme anzeigen.
Die folgenden Kurvendiagramme sind verfügbar:

Drehmoment / Zeit
Drehmoment / Winkel
Winkel / Zeit
Geschwindigkeit / Zeit
Drehzahl / Winkel
Gradient / Zeit (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt)
Gradient / Winkel (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt)
Strom / Zeit
Strom / Winkel

Im Kurvendiagramm befinden sich Schrittlinien.

Im Kurvendiagramm kann heran-/herausgezoomt, die Kurve bewegt und die X-Achsen- und Y-Achsen-Werte an bestimmten Punkten abgelesen werden.
Wählen Sie in der unteren linken Ecke des Kurvendiagramms das Plus-Symbol (+) zum Heranzoomen, das Minus-Symbol (-) zum Herauszoomen oder das Quadrat-Symbol (□) aus, um die Zoomstufe auf die Standardansicht zurückzusetzen.

Ergebnisansicht - Zahlen

In diesem Abschnitt wird das Ergebnis in Zahlen angezeigt. Außerdem werden Informationen über das Verschraubungsprogramm, die virtuelle Station, Datum und Uhrzeit der Verschraubung, Status usw. angezeigt. In dieser Ansicht werden auch einige Kennungen wie die VIN angezeigt.

Ergebnisansicht - Schrittüberwachung

In diesem Abschnitt wird eine Liste der Verschraubungsergebnisse mit Informationen zu den verwendeten Schrittüberwachungen sowie weitere Schrittinformationen angezeigt.

Wählen Sie an einem Verschraubungsergebnis in der Liste das Ellipse-Symbol, um weitere Informationen zu erhalten.

Ergebnisansicht - Berichte

In diesem Abschnitt werden die Werte aus den Ergebnisberichten angezeigt. Wenn für eine Programmüberwachung / Programmeinschränkung ein Ergebnisbericht definiert ist, wird der Wert von dieser Überwachung / Einschränkung gemeldet. Wenn für eine Programmüberwachung/Programmeinschränkung kein Ergebnisbericht definiert ist, wird der Wert des letzten ausgeführten Ergebnisberichts im Hauptpfad gemeldet.

Auswertungsreihenfolge, wenn mehrere Berichte des gleichen Typs in einem Programm definiert sind:

Ergebnisbericht für Programmüberwachung/Programmeinschränkung.
Ergebnisbericht für Überwachung/Einschränkung des letzten ausgeführten Schritts im Hauptpfad.

Werte auf der höchsten Ebene des Multistep-Ergebnisses, vom jeweiligen Ergebnisbericht festgelegt:

Endwinkel festgelegt durch Berichts-Endwinkel
Enddrehmoment festgelegt durch Berichts-Enddrehmoment
Strom festgelegt durch Berichts-Strom

In diesem Abschnitt

Anzeige von synchronisierten Kurven

Anzeige von synchronisierten Kurven

Das Synchronisieren von Kurven älter als Softwareversion 3.5 wird nicht unterstützt.

Synchronisieren und Vergleichen von Kurven

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Auf der linken Seite wird automatisch Ergebnisse ausgewählt.
Wählen Sie im Fenster Ergebnisse die Option Alle Ergebnisse anzeigen aus.
Wählen Sie die zu vergleichenden Kurven aus, indem Sie das Symbol der entsprechenden Ergebnisse markieren. Ein ausgewähltes Kurvensymbol wird blau.
Es können bis zu 10 Kurven ausgewählt werden.
Bei Ergebnissen ohne das Symbol wird die Synchronisierung nicht unterstützt.
Wählen Sie das Symbol in der oberen rechten Ecke, um die Kurvensynchronisationsansicht zu öffnen. Bei Auswahl des Symbols werden alle Ergebniskurven abgewählt.
Wählen Sie in der Ergebnisansicht für die Kurvensynchronisation die gewünschte Vorgehensweise zur Synchronisierung aus der Dropdown-Liste aus.

Wählen Sie mit den Pfeilen in der oberen rechten Ecke die Kurventypen aus.

Nachfolgend ist die Ergebnisansicht für die Kurvensynchronisation dargestellt:

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

1	Hier wird die Vorgehensweise zur Synchronisierung von Kurven ausgewählt und die aktuelle Vorgehensweise angezeigt.
2	Zwischen verfügbaren Kurventypen umschalten. Die folgenden Kurvendiagramme sind verfügbar: Drehmoment / Zeit Drehmoment / Winkel Winkel / Zeit Geschwindigkeit / Zeit Drehzahl / Winkel Gradient / Zeit (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt) Gradient / Winkel (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt) Strom / Zeit Strom / Winkel
3	Zoommethoden, um die Abschnitte der Kurven detaillierter zu betrachten. Wählen Sie „+“ zum Heranzoomen und „-“ zum Herauszoomen oder das „Rechteckige Symbol“ aus, um die Zoomstufe auf die Standardansicht zurückzusetzen. Ebenso können Sie in einen bestimmten Abschnitt zoomen; halten Sie dazu die rechte Maustaste gedrückt, ziehen Sie die Maus über einen Abschnitt, und lassen Sie die rechte Maustaste los. Der Bereich innerhalb des gezogenen Rechtecks definiert den anzuzeigenden Bereich.
4	Jedes Ergebnis wird durch einen Reiter repräsentiert, dieser zeigt den Zeitpunkt, zu dem die Verschraubung durchgeführt wurde. Ein Symbol links beim jeweiligen Reiter spiegelt das Ergebnis der Verschraubung wider: Blau: Verschraubung erfolgreich Rot: Verschraubung fehlgeschlagen Ausrufezeichen: Die Kurve kann nicht im Diagramm angezeigt werden. Durch Klicken auf das Symbol können Sie zwischen den folgenden Anzeigeeinstellungen für dessen Kurve umschalten: Nur Kurve anzeigen Kurve und Schrittteiler mit verfügbaren Grenzwerten oder Einschränkungen anzeigen Kurve ausblenden
5	Primäre Ergebniskurve ändern. Die primäre Ergebniskurve dient als Referenz und definiert die Werte der X-Achse. Es kann nur eine Kurve als primäre Ergebniskurve festgelegt werden. Die zuerst ausgewählte Kurve (der Reiter ganz links) wird standardmäßig als Referenz herangezogen.
6	Verschraubungsdetails des aktuell ausgewählten Ergebnisses.

Vorgehensweisen zur Synchronisierung

Vorgehensweisen zur Synchronisierung sind verschiedene Strategien, um Kurven anhand eines bestimmten Werts zu synchronisieren.

Kurven können beispielsweise anhand des Spitzendrehmoments (höchstes bei der jeweiligen Kurve erreichtes Drehmoment) synchronisiert werden. Dadurch werden alle Kurven entlang der X-Achse so verschoben, dass der Spitzendrehmomentwert jeder Kurve an genau der gleichen Position auf der X-Achse liegt.

Alle folgenden Ergebnisse erhalten einen Versatz entlang der X-Achse entsprechend einer der folgenden Vorgehensweisen:

Vorgehensweise zur Synchronisierung	Beschreibung
Keine	Standardwert. Ausgewählte Kurven werden nicht synchronisiert.
Spitze / Drehmoment Spitze/ Winkel Spitze / Drehzahl Spitze / Strom Spitze / Gradient	Alle Kurven werden anhand des Spitzenwerts synchronisiert, d. h. entlang der X-Achse verschoben, sodass die Spitzenwerte an der gleichen Position auf der X-Achse liegen wie der Spitzenwert des primären Ergebnisses.
Benutzerdefiniert / Drehmoment Benutzerdefiniert / Winkel Benutzerdefiniert / Drehzahl Benutzerdefiniert / Strom Benutzerdefiniert / Gradient	Alle Kurven werden anhand eines festgelegten Werts synchronisiert, d. h. entlang der X-Achse verschoben, sodass die festgelegten Werte an der gleichen Position auf der X-Achse liegen. Der festgelegte Wert des primären Ergebnisses dient als Referenzpunkt auf der X-Achse. Wenn die Vorgehensweise zur Synchronisierung Benutzerdefiniert ausgewählt ist und keine der Kurven den konfigurierten Wert enthält, wird im Feld für den benutzerdefinierten Wert ein Ausrufezeichen angezeigt.

Wenn ein Ergebnis keinen Kurvenwert enthält, der der Vorgehensweise zur Synchronisierung entspricht, dann kann es nicht synchronisiert werden und dessen Kurve wird nicht angezeigt. Stattdessen wird ein Ausrufezeichen angezeigt.

Wenn keine der Kurven synchronisiert werden kann, wird die Fehlermeldung „Synchronisieren nicht möglich“ angezeigt.

Ereignisse

Ereignisinformationen lesen

Ein Ereignis enthält Informationen, die das aufgetretene Ereignis beschreiben, sowie bestimmte Systeminformationen, die angeben, was wo und wann geschah.

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

1	Kopfzeile Beschreibt, in welchem Teil des Systems das Ereignis aufgetreten ist.
2	Ereignisname Eine kurze Beschreibung des Ereignisses.
3	Virtuelle Station Wenn das Ereignis sich auf eine virtuelle Station an der Steuerung bezieht, wird der Name der entsprechenden virtuellen Station angezeigt.
4	Code Eine spezifische vierstellige Zahl, mit der das Ereignis identifiziert wird.
5	Modul Beschreibt, in welchem Teil des Systems das Ereignis aufgetreten ist.
6	Typ Information, Warnung oder Fehler.
7	Zeit Datum und Uhrzeit des Ereignisses.

Ereignisarten

Ereignisse sind in drei Arten unterteilt: Informationen, Warnungen und Fehler.

In der Power Focus XCPower Focus XC können bis zu 2.000 Ereignisse gespeichert werden.

In diesem Abschnitt

Informationsereignisse

Informationsereignisse weisen auf nennenswerte Ereignisse hin, die aufgrund von vom Benutzer oder vom System ausgeführten Aktionen auftraten. Bei Informationsereignissen müssen vom Benutzer keine spezifischen Maßnahmen ausgeführt werden.

Warnereignisse

Warnereignisse weisen auf möglicherweise ernsthafte Zustände hin, der die Systemleistung beeinträchtigen oder zu Verletzungen führen könnte.

Fehlerereignisse

Fehlerereignisse weisen auf ernsthafte Zustände hin, wie beispielsweise einen fehlerhaften Dienst, bei dem zur Fortsetzung des Betriebs seitens des Benutzers meistens Änderungen an Einstellungen oder Konfigurationen vorgenommen werden müssen.

Konfiguration von Ereignissen

Alle Ereignisse besitzen Standardeinstellungen, mit denen bestimmt wird, ob sie bestätigt (ACK), aufgezeichnet (LOG) oder angezeigt (DISP) werden sollen. Diese Ereignisse können im Menü Einstellungen unter Ereignisse konfiguriert werden.

Ausgegraute Optionen können nicht geändert werden.

Ereigniscodes

Es werden verschiedene Arten von Ereignissen genutzt, um den Bediener über bestimmte Zustandsänderungen oder Vorkommnisse im System zu benachrichtigen. Jedes Ereignis erfordert eine andere Aktion.

Es ist zu beachten, dass bestimmte Vorgänge nur von Servicemitarbeitern von Atlas Copco ausgeführt werden dürfen.

Verwenden Sie für weitere Informationen zu bestimmten Ereigniscodes die nachfolgenden Filter oder geben Sie die Suchkriterien für den Ereigniscode in das Suchfeld ein.

Ereigniscode	Ereignisart	Ereignisname	Beschreibung	Verfahren	Protokoll / Anzeige / Bestätigung / Konfiguration	Verfügbar für	Gruppe
none	item	none	none	none	column	list	list
1000	Info	Steuerung gestartet	Die Steuerung wird gestartet.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung und Werkzeug
1001	Warnung	Controller-Seriennummer aktualisiert	Sie wird beim Hochfahren generiert, wenn die Seriennummer der IT-Platinenbox (Controller-Seriennummer) von der Seriennummer der AUX-Platinenbox abweicht. Die AUX-Platine lässt sich nicht vor Ort austauschen. Der Controller wird neu gestartet, wenn die Seriennummer aktualisiert wird.	IT-Platine oder Box austauschen.	Protokoll Anzeige Bestät. Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung und Werkzeug
1010	Info	Werkzeug angeschlossen	Ein Werkzeug wird angeschlossen.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung und Werkzeug
1011	Info	Werkzeug nicht angeschlossen	Ein Werkzeug wird vom Anschluss getrennt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung und Werkzeug
1012	Info	Werkzeug hat die Verbindung zum Controller abgelehnt	Dieses Ereignis kann auftreten, wenn sich das Werkzeug in einer Skip-Zone befindet.	Überprüfen Sie, ob ein anderer Controller mit dem Werkzeug verbunden ist. Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugeinstellungen korrekt eingerichtet wurden.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung und Werkzeug
2000	Warnung	Akkuspannung niedrig		Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2001	Warnung	Akku leer		Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2002	Warnung	Werkzeug-Akkuzustand niedrig	Werkzeug-Akkuhaltbarkeitsproblem wurde erkannt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2004	Warnung	Werkzeug ist keine bevorzugte Art	Das Werkzeug wurde durch ein Werkzeug mit einem anderen maximalen Werkzeugdrehmoment ersetzt.	Werkzeug wechseln.	Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2006	Warnung	Zustand des Werkzeugzusatzakkus niedrig	Die Backup-Batterie im Werkzeug zeigt schlechte Leistungsdaten.	Die Backup-Batterie muss ausgetauscht werden.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2007	Warnung	Werkzeugzusatzakku fehlt	Der Werkzeugzusatzakku fehlt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Akku einlegen	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2008	Warnung	Fehler des Werkzeugzusatzakkus	Fehler am Werkzeugzusatzakku erkannt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2009	Warnung	Zusatzakkuspannung niedrig	Der Reserveakku der Steuerung ist fast leer.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2010	Fehler	Falsche Werkzeugsoftware-Version	Die Softwareversionen des Werkzeugs und der Steuerung sind nicht kompatibel.	Werkzeug warten - Werkzeugsoftware aktualisieren.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2012	Warnung	Störung Werkzeugkommunikation	Die Kommunikation zwischen Werkzeug und Steuerung wurde unterbrochen.	Antenne neu positionieren.	Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2013	Warnung	Ungültige Umschaltringposition	Der Richtungsschalter am Werkzeug befindet sich in einer falschen Stellung.	Bei häufigem Auftreten - Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2014	Warnung	Werkzeug überhitzt	Werkzeug überhitzt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Werkzeug abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2015	Fehler	Fehler Werkzeugtemperatursensor	Nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2016	Warnung	Impulseinheit des Werkzeugs überhitzt	Impulseinheit überhitzt. Werkzeug ist nicht gesperrt, aber die Warnung wird immer dann angezeigt, wenn das Werkzeug gestartet wird, solange die Pulseinheitstemperatur über dem Schwellenwert liegt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Werkzeug abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2019	Warnung	Werkzeug konnte Motor nicht starten	Fehler Werkzeugmotor Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2020	Warnung	Motortuning des Werkzeugs erforderlich	Motortuning des Werkzeugs erforderlich.	Führen Sie ein Motortuning durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2021	Warnung	Motortuning fehlgeschlagen	Motortuning fehlgeschlagen.	Motortuning vollständig ausführen oder das Werkzeug warten.	Protokoll	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2022	Info	Motortuning vollständig ausgeführt	Motortuning vollständig ausgeführt.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2023	Warnung	Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich	Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich.	Offenmaul-Tuning ausführen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2024	Warnung	Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen	Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen.	Versuchen Sie noch einmal, ein Offenmaul-Tuning auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.	Protokoll Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2025	Info	Offenmaul-Tuning erfolgreich	Offenmaul Tuning erfolgreich.		Protokoll Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2026	Warnung	Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen	Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen.	Den Werkzugstartknopf erneut drücken und warten, bis die Positionierung abgeschlossen ist. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2027	Warnung	Nutzung aufgrund hoher Werkzeugtemperatur eingeschränkt	Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Werkzeugs aufgrund von Überhitzung zu verringern.	Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2030	Fehler	Fehler des Werkzeugspeichers: Werkzeug wechseln	Werkzeugspeicher-Fehler.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2031	Fehler	Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft	Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft.	Eine Werkzeugzubehörwartung durchführen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2040	Fehler	Systemprüfung fehlgeschlagen			Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2041	Fehler	Fehler des Drehmomentgebers	Wird entweder bei einem Kalibrierfehler oder wenn das Werkzeug einen Messwertgeberfehler meldet, erzeugt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2042	Fehler	Fehler des Winkelgebers		Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2043	Fehler	Werkzeugerdungsfehler		Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2044	Info	Werkzeugwartungsintervall abgelaufen	Gibt an, dass das Werkzeug gewartet werden muss. Wird ausgelöst, wenn die festgelegte Anzahl von Verschraubungen überschritten wurde.	Das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2045	Warnung	Werkzeugkalibrierdaten ungültig	Wenn die Validierung der Kalibrierdaten fehlschlägt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2046	Info	Werkzeug: Nächstes Kalibrierdatum wurde überschritten	Gibt an, dass das Werkzeug kalibriert werden muss. Wird ausgelöst, wenn der Kalibrierungsalarm in den Einstellungen aktiviert ist und die gegenwärtige Zeit über dem nächstem Kalibrierdatum liegt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2048	Info	Wert für Werkzeugkalibrierung durch QS-Gerät aktualisiert	Eine Aktualisierung der Werkzeugkalibrierung erfolgte, als eine Kalibrierung mit einem QS-Gerät durchgeführt wurde.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2050	Fehler	Werkzeug-Parameterdatei wird nicht unterstützt	Erforderliche Werkzeugparameter fehlen.	Werkzeugparameter aktualisieren.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2060	Info	Unerwartetes Startknopfverhalten	Wird zur Verhinderung eines Starts des Werkzeugs bei Anschluss eines Zubehörs verwendet.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2071	Fehler	Werkzeugspeicher fehlerhaft	Werkzeugbeschreiber ist fehlerhaft.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2072	Info	Unbekanntes Gerät verbunden			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2073	Warnung	Startknopf-Überwachungsfehler	HW-Kanal-Fehler. Hardware und Software des Werkzeugstartknopfs passen nicht zusammen.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2074	Warnung	Fehler der Werkzeug-Anzeigeplatine	Fehler, Werkzeug-Anzeigeplatine.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2075	Warnung	Werkzeuglüfter-Spannungsfehler	Werkzeuglüfter-Spannungsfehler.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2076	Warnung	Busspannungsfehler des Werkzeugzubehörs	Busspannungsfehler, Werkzeugzubehör.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2077	Warnung	Werkzeugstartknopf-Sensorfehler	Startknopf-Sensorfehler.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2078	Info	Verschraubungsprogramm des Werkzeugs aktualisiert	Werkzeug aufgrund von Verschraubungsprogramm-Aktualisierung gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2079	Fehler	Werkzeugkabel nicht unterstützt	Werkzeugkabel ist fehlerhaft. Der im Kabel befindliche Chip reagiert nicht oder ist beschädigt.	Kabel austauschen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Werkzeug
2080	Fehler	Fehler Werkzeugakku	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. Akkufehler.	Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Kundendienstvertreter und schicken Sie den Akku an Atlas Copco zurück (verwenden Sie ihn nicht wieder!).	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2081	Fehler	Werkzeug-Stromgrenze erreicht	Der Stromgrenzwert wurde erreicht und der Antrieb ist abgeschaltet.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2082	Fehler	Werkzeug-Strommessfehler	Strommessfehler. Bei der Strommessung kann kein zuverlässiges Ergebnis erhalten werden.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2083	Fehler	Interner Werkzeugfehler	Diverse interne Hardwarefehler. Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2084	Fehler	Interner Werkzeug-Softwarefehler	Diverse interne Softwarefehler. Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2085	Fehler	Werkzeug-RBU-Fehler	Von der Werkzeugsoftware wurde ein RBU-Fehler festgestellt.	Überprüfen Sie, dass die RBU ordnungsgemäß installiert ist. Wenn der Fehler weiterhin vorhanden ist, das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2086	Fehler	Werkzeugstillstand	Werkzeugmotor bleibt stehen.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2087	Warnung	Werkzeugmotor-Strom zu hoch	Der Stromgrenzwert des Werkzeugmotors wurde überschritten und das Werkzeug ist gesperrt. Das Werkzeug wechselt in den Modus Ausfallsicher. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2088	Warnung	Werkzeugakku-Strom zu hoch	Der Strom des Werkzeugakkus ist zu hoch. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2089	Warnung	Werkzeugantriebsspannung zu niedrig	Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt unter dem überwachten unteren Spannungsgrenzwert. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2090	Warnung	Werkzeugantriebsspannung zu hoch	Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt über dem überwachten oberen Spannungsgrenzwert. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2091	Warnung	Fehler der Werkzeug-Hauptplatine	Interner Fehler der Werkzeug-Hauptplatine. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2092	Warnung	Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls	Interner Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2093	Warnung	Ölstand der Impulseinheit niedrig	Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers ist niedrig.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2094	Warnung	Ölstand der Impulseinheit leer	Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers liegt unter dem für den Betrieb erforderlichen Pegel.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2095	Warnung	Kommunikation mit Werkzeugakku ausgefallen	Kommunikation zwischen Werkzeug und Akku wurde unterbrochen. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Stellen Sie sicher, dass der Akku richtig eingelegt ist. Andernfalls Akku wechseln.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2096	Fehler	Falsche Version der Werkzeugakku-Software	Software des Werkzeugakkus ist nicht mit der Werkzeugsoftware kompatibel. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.	Software aktualisieren.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2100	Info	STwrench smartHEAD entfernt	STwrench smartHEAD wurde entfernt.	smartHead wieder anschließen und den Schlüssel neu starten.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Werkzeug
2101	Warnung	Schlüssel-Verschraubung wenn gesperrt	Eine Schraubenschlüssel-Verschraubung wurde durchgeführt, als der Werkzeugstatus im Controller auf gesperrt gesetzt war.	Warten Sie, bis der Werkzeugstatus im Controller entsperrt ist.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8	Werkzeug
2120	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt über keinen aktiven Momentgeber			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2121	Warnung	Geber sind für angeschlossenes Werkzeug deaktiviert			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2122	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Momentgeber			Protokoll Display	Flex IxB	Werkzeug
2123	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Winkelgeber			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2124	Fehler	Momentgeber-Fehler am Hauptwandler	Zeigt an, dass bei einem Werkzeug mit zwei Gebern ein Fehler am primären Momentgeber vorliegt.		Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2125	Fehler	Momentgeber-Fehler am sekundären Wandler	Zeigt an, dass bei einem Werkzeug mit zwei Gebern ein Fehler am sekundären Momentgeber vorliegt.		Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2126	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler im Hauptwandler			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2127	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler			Protokoll Display	Flex StepSync	Werkzeug
2128	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Shunt-Test für Hauptwandler fehlgeschlagen			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2129	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Shunt-Test fehlgeschlagen			Protokoll Display	Flex StepSync	Werkzeug
2130	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Nullpunktabgleich-Kompensierung am Hauptwandler fehlgeschlagen			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2131	Fehler	Werkzeug-Momentgeber: Nullpunktabgleich-Kompensierung fehlgeschlagen			Protokoll Display	Flex StepSync	Werkzeug
2132	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler im Hauptwandler			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2133	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler			Protokoll Display	Flex StepSync	Werkzeug
2134	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler des Hauptwandlers			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2135	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler			Protokoll Display	Flex StepSync	Werkzeug
2136	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler im Sekundärwandler			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2137	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Shunt-Test für Sekundärwandler fehlgeschlagen			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2138	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Nullpunktabgleich-Kompensierung am Sekundärwandler fehlgeschlagen			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2139	Fehler	Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler im Sekundärwandler			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2140	Fehler	Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler des Sekundärwandlers			Protokoll Display	Flex	Werkzeug
2202	Fehler	Überstrom an der Werkzeug-MMS aufgetreten	An der Werkzeug-MMS wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Werkzeug-MMS austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2203	Fehler	Überstrom an der Frontleuchte aufgetreten	An der Frontleuchte wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Die Frontleuchte austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2204	Fehler	Überstrom am Zubehörbus aufgetreten	Am Zubehörbus wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Den Zubehörbus austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2207	Fehler	Überstrom am Vibrationsgerät aufgetreten	Am Vibrationsgerät wurde ein Überstrom erkannt.	Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Das Vibrationsgerät austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
2208	Warnung	Temperatur der System-CPU hoch	Temperatur der System-CPU hoch.	Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	IxB	Werkzeug
2209	Fehler	Temperatur der System-CPU kritisch	Temperatur der System-CPU kritisch.	Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	IxB	Werkzeug
2210	Fehler	Nicht unterstützte Stromquelle: Verschraubung nicht zulässig	Akku mit zu geringer Spannung am Werkzeug angebracht.	Bringen Sie einen Akku mit höherer Spannung am Werkzeug an.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB	Werkzeug
3000	Fehler	Interner Software-Fehler der Steuerung	Softwarefehler in der Steuerung.	Den Kundendienst kontaktieren.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3001	Fehler	Akku der Controller-Uhr leer	Interne Batterie nähert sich dem Ende ihrer Lebensdauer.	Den Akku austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3010	Warnung	System überhitzt	Die Steuerung wurde überhitzt.	Abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3011	Warnung	Laufwerk hat zur Überhitzung der Controller-Hardware geführt		Abkühlen lassen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3013	Warnung	Nutzung aufgrund hoher Controller-Temperatur eingeschränkt	Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Controllers aufgrund von Überhitzung zu verringern.	Warten Sie, bis der Controller abgekühlt ist.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3020	Warnung	Hardwarefehler der Steuerung			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3021	Warnung	Systemspannungsproblem	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3022	Warnung	Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu hoch	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3023	Warnung	Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu niedrig	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3024	Warnung	Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu hoch	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3025	Warnung	Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu niedrig	Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.	Eingangsspannung korrigieren	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3030	Fehler	IP-Adressenkonflikt mit einem anderen Knoten im Netzwerk	Die eingestellte IP-Adresse wird von einem anderen Gerät im selben Netzwerk verwendet.	Die IP-Adresse an einem der Geräte ändern.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3031	Info	Netzwerkkabel wurde entfernt	Der Träger der firmeneigenen Schnittstelle ist verloren gegangen (Kabel nicht angeschlossen).	Den Kabelanschluss prüfen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3032	Info	Pairing wurde gestartet	Werkzeugkopplung gestartet.		Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3033	Info	Pairing erfolgreich	Werkzeugkopplung erfolgreich.		Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3034	Fehler	Pairing fehlgeschlagen: Kein Werkzeug gefunden	Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing kein Werkzeug für das Pairing-Verfahren gefunden.	Das Werkzeug in den Pairing-Modus schalten und erneut versuchen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3035	Fehler	Pairing fehlgeschlagen: Es wurde mehr als ein Werkzeug gefunden	Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing mehr als ein Werkzeug gefunden.	Wenn der Pairing-Modus an der Steuerung gestartet wird sicherstellen, dass nur ein Werkzeug sich im Pairing-Modus befindet.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3036	Fehler	Pairing fehlgeschlagen: Kommunikationsfehler	Während des Pairing-Verfahrens trat bei der Steuerung ein Verbindungsabbruch, eine unerwartete Antwort oder eine Zeitabschaltung auf.	Versuchen Sie noch einmal, ein Pairing-Verfahren auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3037	Info	Pairing fehlgeschlagen: Werkzeugplatz ist voll		Einen Werkzeugplatz freimachen.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3040	Warnung	Not-Aus	Antrieb aufgrund eines Notstopps deaktiviert.	Not-Aus rückstellen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3050	Info	Systemuhr aktualisiert	Systemuhr wurde aktualisiert.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3051	Fehler	Systemuhr-Fehler	Von der Echtzeituhr (RTC) der Hardware wurde die falsche Zeit abgelesen.	Den RTC-Akku austauschen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3052	Warnung	Fernstartkonfigurationsfehler	HW und SW für die Fernstartkonfiguration passen nicht zusammen.	Sicherstellen, dass der HW-DIP-Schalter zur ausgewählten Startquelle passt.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3053	Info	Laufwerk verbunden	StepSync-Laufwerk wurde verbunden.		Protokoll Display	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3054	Info	Laufwerk getrennt	StepSync-Laufwerk getrennt.		Protokoll Display	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3055	Warnung	Fehler bei Moduskonfiguration	Wird erzeugt, wenn der ausgewählte Modus falsch konfiguriert wird. Beispielsweise Konfiguration von zwei Bolzen mit der gleichen Bolzennummer oder dem gleichen Kanal, unvollständige Moduskonfiguration.	Überprüfen Sie ToolsTalk 2 auf Fehler bei der Moduskonfiguration.	Protokoll Display	Flex StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3056	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Werkzeug oder Laufwerk fehlt	Wird erzeugt, wenn einem verwendeten Kanal ein Laufwerk oder Werkzeug fehlt.	Überprüfen Sie das Kanalmenü auf der MMS. Verbinden Sie das fehlende Laufwerk oder Werkzeug.	Protokoll Display	Flex StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3057	Info	Kann nicht gestartet werden: Der Kanal wird bereits verwendet	Erzeugt, wenn ein benötigter Kanal einer anderen virtuellen Station zugewiesen wurde.		Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3058	Info	Kein Modus ausgewählt		Modus auswählen.	Protokoll Display	Flex StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3059	Warnung	Verbindung mit Lizenzmanager von Atlas Copco fehlgeschlagen	Zeigt an, dass der Controller keine Verbindung mit dem lokalen Lizenzmanager zum Erhalt von Lizenzen aufbauen konnte.	Lokales Netzwerk prüfen Wenn die Verbindung erneut fehlschlägt, warten Sie den Controller.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3061	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Freigabesignal ist niedrig			Protokoll Display	Flex StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3062	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Stoppsignal ist hoch			Protokoll Display	Flex StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3063	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Alle Kanäle gesperrt	Alle Kanäle wurden auf gesperrt gesetzt, daher kann keine Verschraubung gestartet werden.	Mindestens ein Kanal muss auf nicht gesperrt gesetzt sein.	Protokoll Display	Flex StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3064	Warnung	Fehlerhafte Trägernummer	Der Hex-Schalter eines FlexCarriers wurde auf Null gesetzt.	Setzen Sie den Schalter auf einen von Null verschiedenen Wert.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3065	Warnung	Notaus-Konfigurationsstecker des Trägers vom falschen Typ oder fehlt	Der Notaus-Konfigurationsstecker eines Trägers fehlt oder der Stecker ist vom falschen Typ.	Setzen Sie einen Stecker des korrekten Typs ein.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3066	Warnung	Trägerspannung Einlass Kein 3-phasiger Wechselstrom			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3067	Warnung	Trägerspannung Einlass Eine Wechselstromphase fehlt			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3068	Warnung	Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgungseinheit defekt			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3069	Warnung	Träger 24-V-Ausgangsanschluss wegen Überstrom deaktiviert		Führen Sie einen System-Reset durch.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3070	Warnung	Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel OUT		Führen Sie einen System-Reset durch.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3071	Warnung	Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel IN		Führen Sie einen System-Reset durch.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3072	Warnung	Not-Halt Fehler 24-VDC-Stromversorgung durch Kurzschluss			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3073	Warnung	Kann nicht gestartet werden: Notstopp für System wurde ausgelöst	Dieses Ereignis wird beim Zuweisen von mehreren Spindeln durch „preStartCheckFailed“ aufgrund eines Notaus ausgelöst.	Setzen Sie den Notaus zurück.	Protokoll Display	Flex StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3074	Warnung	Träger überhitzt			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3075	Warnung	Trägertemperatur IO			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3076	Warnung	Träger: Überlast der internen 24-VDC-Stromversorgung	Der Stromausgang vom internen Netzteil ist zu hoch.	Trennen Sie andere Träger, die vom Netzteil mit Strom versorgt werden. Trennen Sie alle externen Geräte, die die 24-VDC-Stromversorgung nutzen.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3077	Warnung	Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Überspannung	Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu hoch.	Tauschen Sie den Träger aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3078	Warnung	Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Unterspannung	Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu niedrig.	Tauschen Sie den Träger aus.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3079	Warnung	Externe Versorgung für Träger: 24-VDC-Überspannung	Die Sicherungs-Eingangsspannung ist größer als 27 VDC.	Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3080	Warnung	Externe Versorgung für Träger: 24-VDC-Unterspannung	Die Sicherungs-Eingangsspannung ist kleiner als 19 VDC.	Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3081	Warnung	Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Überspannung	Die Eingangsspannung ist zu hoch.	Senken Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3082	Warnung	Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Unterspannung	Die Eingangsspannung ist zu niedrig.	Erhöhen Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC.	Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3083	Fehler	Falsche Anybus/Profisafe-Modul-Firmware			Protokoll Display	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3084	Fehler	Laufzeitfehler Soft-PLC	eCLR wurde unkontrolliert beendet.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3085	Warnung	Träger: Gebläsemodul außer Betrieb			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3086	Warnung	Träger: Gebläsemodul teilweise außer Betrieb			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3087	Warnung	Träger: Linkes Gebläsemodul außer Betrieb			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3088	Warnung	Träger: Linkes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3089	Warnung	Träger: Rechtes Gebläsemodul außer Betrieb			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3090	Warnung	Träger: Rechtes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb			Protokoll Display	Flex	Steuerung, Antrieb und StepSync
3100	Warnung	Moduskonfiguration existiert nicht			Protokoll Display	Flex StepSync	Steuerung, Antrieb und StepSync
3150	Fehler	Software nicht IAM-kompatibel	IAM ist nicht mit der auf dem Controller installierten Software kompatibel.	IAM ersetzen.	Protokoll Display Bestät.	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3160	Fehler	Neu installierte Software konnte nicht aktiviert werden	Bei der Aktivierung ist ein Problem aufgetreten. Wenn die neu installierte Software startet, dann erfolgt ein Rückfall zur vorherigen Betriebssoftware. Dieser Fehler tritt ausschließlich während der Softwareinstallation auf, wenn die neue Software nach drei Versuchen nicht gestartet werden konnte.	Nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich für weitere Unterstützung an Atlas Copco. Notieren Sie die zu installierende Softwareversion sowie die funktionierende Softwareversion.	Protokoll Display Bestät.	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3161	Fehler	Start in unerwarteter Softwarepartition	Die Steuerung wurde bei der inaktiven Softwareseite und nicht bei der erwarteten Softwareseite gestartet.	Notieren Sie die Softwareversion (wählen Sie auf der Startseite der Steuerung „Steuerung > Software“ aus). Versuchen Sie, die Steuerung neu zu starten und vergewissern Sie sich, dass sie beim Neustart mit der richtigen Software läuft. Wenn der Fehler bestehen bleibt, nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich an Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3500	Fehler	Generischer Lizenzmanager-Fehler	Inkonsistenzen im verwendeten Eigenschaftsverwaltungssystem erkannt.	Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.	Protokoll Display Bestät.	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3501	Fehler	Synchronisationsfehler Lizenzmanager			Protokoll Display Bestät.	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3502	Info	Lizenzmanager-Synchronisierung ausgeführt				IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3503	Warnung	Lizenz-Manager: Andere Quelle wird verwendet	Die Lizenz wird von einer anderen Quelle genutzt.	Lizenzzuordnung prüfen.	Protokoll Display	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3504	Warnung	Neustart des Lizenzmanagers notwendig		Lizenzmanager erneut starten.	Protokoll Display	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3505	Info	USB-Lizenzsynchronisierung gestartet			Protokoll	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3506	Fehler	Fehler bei der USB-Lizenzsynchronisierung			Protokoll	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3507	Info	USB-Lizenzsynchronisierung abgeschlossen			Protokoll	Power Focus 6000 Power Focus 8	Steuerung, Antrieb und StepSync
3508	Info	Eine oder mehrere Lizenzen laufen bald ab. Bitte stellen Sie sicher, dass ein Lizenzserver konfiguriert wurde		Lizenzen aktualisieren.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3511	Warnung	Eine Ihrer Lizenzen besitzt eine abweichende Lizenzdefinition	Inkonsistenzen in einer zu verwendenden Lizenz erkannt.	Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3550	Warnung	Lizenz fehlt		Korrekte Lizenz installieren.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
3551	Warnung	Drahtlose Kommunikation durch Lizenzierung deaktiviert		Zuweisung der Standalone-Lizenz zur virtuellen Station aufheben.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Steuerung, Antrieb und StepSync
4010	Info	Werkzeug durch digitalen Eingang gesperrt	Das Werkzeug ist über ein Digitaleingangssignal gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4011	Info	Werkzeug gesperrt durch Open Protocol	Das Werkzeug ist durch Open Protocol gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4012	Info	Werkzeug durch Feldbus gesperrt	Das Werkzeug ist durch den Feldbus gesperrt.		Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4013	Info	Werkzeug durch Stecknuss-Selektor gesperrt	Das Tool ist gesperrt, wenn der Aufsatz-Selektor von der virtuellen Station getrennt wird.	Entsperren durch Master-Freigabe.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4014	Info	Werkzeug durch Soft-PLC gesperrt	Soft-PLC-Signal hat das Werkzeug gesperrt.	Entsperren durch Master-Freigabe.	Protokoll Display Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4015	Info	Lösen deaktiviert	Die Lösefunktion ist im Verschraubungsprogramm deaktiviert.		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4016	Info	Verschraubung deaktiviert			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4017	Info	Lösen nicht konfiguriert	Die Lösefunktion ist im gewählten Verschraubungsprogramm nicht konfiguriert	Auswahl eines anderen Verschraubungsprogramms.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4020	Info	Zu viele NIO-Verschraubungen	In der Gruppe wurde der Wert für max. aufeinanderfolgende NIO-Verschraubungen überschritten		Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4025	Info	Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt	Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt.	Verschraubungsprogramm oder Gruppensequenz auswählen.	Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4030	Info	Gruppensequenz abgebrochen	Die Gruppensequenz wurde abgebrochen.		Protokoll Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4031	Info	Max. Zeit bis zum Abschluss der Gruppensequenz erreicht			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4032	Info	Max. Zeit bis zum Abschluss der ersten Verschraubung erreicht			Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4035	Info	Gesperrt durch Liniensteuerung			Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4040	Info	Durch alternativen Identifikator gesperrt	Werkzeug durch alternativen Identifikator arretiert.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4050		Ungültige Stecknusskonfiguration	Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen.	Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4060	Info	Werkzeug nach abgeschlossener Charge gesperrt	Wenn Sie eine Charge mit der Kennzeichnung \"Werkzeugarretierung\" auf einer abgeschlossenen Chargensequenz laufen lassen, wird dieses Ereignis erstellt, wenn der Auslöser gedrückt wird.	Entriegeln Sie es mithilfe des Signals \"Werkzeugentriegelung\" nach Abschluss des Vorgangs.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4070	Info	Prozess tritt in manuellen Modus ein	Gibt an, dass der manuelle Modus für eine virtuelle Station aktiviert wurde.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4071	Info	Prozess tritt in den automatischen Modus ein	Gibt an, dass der automatische Modus für eine virtuelle Station gewählt wurde.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4072	Info	Schraubenprüfung			Konfiguration	Flex StepSync	Verschraubungsvorgang
4100	Warnung	Bezeichner nicht akzeptiert: Ungültige Zeichenkettenlänge			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4101	Warnung	Zeichenkettenauswahl nicht erfolgreich: Mehrere Übereinstimmungen			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4102	Warnung	Zeichenkettenauswahl nicht erfolgreich: Keine Übereinstimmung gefunden			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4103	Warnung	Bezeichner nicht akzeptiert: Identische Zeichenkette bereits erhalten			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4104	Warnung	Bezeichner nicht akzeptiert: Keine Übereinstimmung gefunden			Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4500	Info	Ergebnis Antriebsfehler	Interner Antriebsfehler oder Antriebsverlust erkannt.		Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4501	Info	Ergebnis Rehit	Versuch, eine schon festgezogene Schraube anzuziehen, während die Rehit-Erkennung aktiviert ist.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4502	Info	Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu niedrig	Softstart-Drehmoment unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4503	Info	Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu hoch	Softstart-Drehmoment über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4504	Info	Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu hoch	Self-Tap-Drehmoment über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4505	Info	Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu niedrig	Self-Tap-Drehmoment unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4506	Info	Ergebnis Sicherheitsdrehmoment zu niedrig	Automatisch berechneter Drehmomentwert zur Sicherstellung eines korrekt montierten Drehmomentsensors.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4507	Info	Ergebnis Einschraubdrehmoment zu hoch	Einschraubdrehmoment über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4508	Info	Ergebnis Einschraubwinkel zu hoch	Einschraubwinkel über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4509	Info	Ergebnis Einschraubdauer zu hoch	Einschraubzeit über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4510	Info	Ergebnis Einschraubdauer zu niedrig	Einschraubzeit unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4511	Info	Ergebnis Einschraubdrehmoment zu niedrig	Einschraubdrehmoment unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4512	Info	Ergebnis Einschraubwinkel zu niedrig	Einschraubwinkel unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4513	Info	Ergebnis Istwert-Drehmoment zu hoch	Drehmoment für letzte Stufe über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4514	Info	Ergebnis Istwert-Winkel zu hoch	Winkel für letzte Stufe über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4515	Info	Ergebnis Istwert-Drehmoment zu niedrig	Drehmoment für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4516	Info	Ergebnis Istwert-Winkel zu niedrig	Winkel für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4517	Info	Ergebnis Zeitüberschreitung Verschraubung	Zeitlimit für Verschraubung überschritten. Für allgemeine Verschraubungsstrategien beträgt die maximale Verschraubungszeit 30 Sekunden. Für eine mehrstufige maximale Verschraubungszeit hängt die maximale Zeitbegrenzung von der Stufenbeschränkung ab. Der Fehlercode ist abhängig von der Verschraubungsphase.	Verschraubung wiederholen:	Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4518	Info	Ergebnis Start verloren	Der Startknopf am Werkzeug wurde losgelassen, bevor der Sollwert erreicht wurde. Bei allgemeinen Verschraubungsstrategien darf der Startknopf nicht losgelassen werden, bevor die Verschraubungsphase abgeschlossen ist. Bei Multistep wird der Fehler angezeigt, wenn der Startknopf losgelassen wird, bevor der Sollwert in einer bestimmten Stufe erreicht wurde.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4519	Info	Vorzeitiger Drehmomentverlust	Die Stecknuss rutschte von der Mutter.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4520	Info	Ergebnis Ziel vor letztem Schritt erreicht	Das Sollmoment wurde vor der letzten Stufe des Verschraubungsprogramms erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4521	Info	Ergebnis Post-View-Drehmoment zu niedrig	Drehmoment nach Anzeige unter der Mindestgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4522	Info	Ergebnis Post-View-Drehmoment zu hoch	Drehmoment nach Anzeige über der Höchstgrenze.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4523	Info	Ergebnis Post-View-Drehmoment Intervall nicht erreicht	Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4524	Info	Ergebnis Drehmomentausgleich Intervall nicht erreicht	Momentkompensationsintervall-Winkel vor Einschraubende nicht erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4525	Info	Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten	Von einem detaillierten NOK-Verschraubungsstatus.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4526	Info	Ergebnis SafetyCurrMon-Sensor Fehlzuordnung	Stromüberwachungsfehler.			IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4527	Info	Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten				IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4538	Info	Ergebnis Istwert-Überwachungs-Drehmoment zu niedrig	Endgültiges Überwachungsdrehmoment wurde nicht erreicht.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4543	Info	Ergebnisüberwachung hoch	Nur Schraubenschlüssel. Entdeckten überschrittenen Festziehwert überwachen.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4545	Info	Ergebnis Kein Rest-Drehmoment	Nur Schraubenschlüssel. Restdrehmoment lag unter der Schwelle.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4546	Info	Ergebnis Überdrehzahl	Nur Schraubenschlüssel. Schraubschlüssel-Gyro konnte Winkel aufgrund der hohen Geschwindigkeit nicht messen.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4547	Info	Ergebnis Effektives Lösen	Nur Schraubenschlüssel. Schlüssel hat eine unerwartete Lockerung festgestellt.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4548	Info	Ergebnis Final Unter Soll	Enddrehmoment liegt unter dem im Verschraubungsprogramm eingestellten Sollmoment.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4549	Info	TurboTight-Zeitlimit überschritten			Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4550	Info	Ergebnis Einschraubimpulse hoch	Maximale Anzahl von Eindrehungs-Impulsen ist überschritten.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4551	Info	Ergebnis Einschraubimpulse niedrig	Die Eindrehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Eindrehungs-Impulsen erreicht ist.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4552	Info	Ergebnis letzte Impulse hoch	Maximale Anzahl von Impulsen überschritten.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4553	Info	Ergebnis letzte Impulse niedrig	Die Anziehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Impulsen erreicht ist.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4554	Info	Strom bei Abschaltung zu hoch	Strom bei Abschaltung überschritt Stromgrenze Hoch.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4555	Info	Strom bei Abschaltung zu niedrig	Gemessener Strom bei Abschaltung lag unter Stromgrenze Niedrig.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4556	Info	Nicht kategorisierter Multistep-Fehler	Ein Fehler in der mehrstufigen Konfiguration, oft bei der Werkzeugvalidierung.		Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4557	Info	Ergebnis Überlast			Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschraubungsvorgang
4600	Warnung	Daten verwerfen oder Daten zurückhalten verwendet in Kombination mit Gruppenverschraubung. Die Signale haben keinen Effekt		Daten verwerfen oder Daten zurückhalten werden nur für Arbeitsaufgaben ohne Gruppensteuerung unterstützt. Wählen Sie eine andere Arbeitsaufgabe aus, wenn die Signale verwendet werden müssen.		Flex StepSync	Verschraubungsvorgang
4601	Info	Daten zurückhalten aktiv: Verschraubungsergebnis wird gesendet, sobald das Signal niedrig ist.				Flex StepSync	Verschraubungsvorgang
4602	Info	Daten verwerfen aktiv: Verschraubungsergebnis verworfen.				Flex StepSync	Verschraubungsvorgang
5010	Warnung	Ungültige Parameterwerte für Verschraubungsprogramm	Die Parameter im ausgewählten Verschraubungsprogramm sind ungültig	Überprüfen Sie die Konfiguration des ausgewählten Verschraubungsprogramms, um den Wert des Parameters zu finden und zu ändern.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Programmkonfiguration
5011	Warnung	Programmspeicher im Werkzeug konnte nicht vorbereitet werden	Es ist nicht möglich, die aktuelle Speichergröße des Programms im STB-Werkzeug auszulesen oder den Programmspeicher für das Herunterladen des aktualisierten - oder neu ausgewählten - Verschraubungsprogramms auf das STB-Tool vorzubereiten.	Überprüfen Sie das STB-Werkzeugauf die unterstützte Softwareversion. Starten Sie das STB-Werkzeug neu. Wählen Sie das Verschraubungsprogramm erneut aus. Überprüfen Sie die Netzwerkverbindung auf Datenkonsistenz und Datenqualität.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Programmkonfiguration
5020	Info	Hauptstarter ist nicht die aktive Startquelle	Wird ausgelöst, wenn nur der Schubstarter konfiguriert wurde und der Benutzer den Hauptstartknopf drückt. Wird so lange ausgelöst, bis der Schubstarter gedrückt wird.	Den Schubstarter zum Starten des Werkzeugs drücken.	Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Programmkonfiguration
5030	Info	Die Komplexität des Verschraubungsprogramms überschreitet die Werkzeugkapazität	Das gewählte Verschraubungsprogramm ist für das verwendete STB-Werkzeug zu komplex. Das Werkzeug wird gesperrt.	Reduzieren Sie die Komplexität des Verschraubungsprogramms oder wählen Sie ein anderes Programm.	Protokoll Display Konfiguration	Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Programmkonfiguration
6010	Info	Zubehör angeschlossen	Zubehör an Steuerung angeschlossen.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Zubehör
6020	Info	Zubehör getrennt	Zubehör von Steuerung getrennt.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Zubehör
6021	Warnung	Feldbus offline	Keine Kommunikation mit dem Feldbus.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Zubehör
6030	Warnung	Zubehör-Adressenkonflikt	Es sind zwei oder mehr Zubehörgeräte mit derselben Adresse angeschlossen.	Ändern Sie die Adresse am Zubehör.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Zubehör
6040	Warnung	Zubehör-Kommunikationsfehler	Zeitweise auftretender Kommunikationsfehler mit dem Zubehör.	Kabel und Anschlüsse prüfen.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Zubehör
6041	Warnung	Feldbusfehler	Kommunikationsfehler mit dem Feldbus.		Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync	Zubehör
6042	Warnung	Abweichung bei Feldbusmodul	Das installierte Feldbusmodul passt nicht zum konfigurierten Modul.	Ändern Sie die Konfiguration, sodass diese zum installierten Modul passt, oder tauschen Sie das installierte Modul gegen das korrekte aus.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync	Zubehör
6043	Warnung	Überlauf des Feldbus-Ausgangspuffers	Der für die Feldbuskommunikation verwendete Ausgangspuffer ist ausgeschöpft und ein Überlauf des Puffers ist eingetreten. Eine oder mehrere Signalaktualisierungen wurden verworfen.	Halten Sie die Feldbuskommunikation und die Feldbusdiagnose (falls verwendet) an, um den Puffer wiederherzustellen. Falls dieses Ereignis regelmäßig eintritt, überprüfen Sie die Einrichtung der Feldbuskommunikation einschließlich des SPS-Programms: Zu häufige Aktualisierungen im Verhältnis zu Ihrem Aktualisierungsintervall können zu diesem Szenario führen.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync	Zubehör
6044	Warnung	Falsche ID des Feldbus-Providers	Das installierte Feldbusmodul wird nicht unterstützt.	Verbinden Sie ein unterstütztes Feldbusmodul von Atlas Copco.	Protokoll Display Bestät.	Power Focus 8	Zubehör
6050	Info	Falsche Stecknuss ausgewählt	Wird ausgelöst, wenn keine oder die falsche Stecknuss ausgewählt wurde.		Protokoll Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Zubehör
6090	Warnung	Barcode-Lesegerät konnte nicht identifiziert werden	Wenn keine spezifische Seriennummer gefunden wird.	Das Barcode-Lesegerät konfigurieren.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Zubehör
7010	Info	Anzuzeigender Meldungstext	Allgemeines Ereignis für die Anzeige von Meldungen.		Display Bestät. Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Nachricht
8200	Info	Fehler beim Öffnen des Seriellen Ports	Der zur Nutzung vorgesehene Serielle Port konnte nicht geöffnet werden.	Prüfen Sie die Anschlüsse des Seriellen Ports.	Display Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschiedenes
8300	Warnung	Zeitüberschreitung bei Kommunikation mit Open Protocol Client	Zeitüberschreitung bei der Kommunikation mit einem Open Protocol Client. Es wurde keine Keep-Alive-Nachricht oder kein Keep-Alive-Befehl innerhalb der erwarteten Zeit gesendet.	Prüfen Sie die Netzwerkverbindungen der Steuerung. Überprüfen Sie die Netzwerkkonfiguration: Firewall und Switches. Überprüfen Sie die Anwendungssoftware auf Client-Seite.	Protokoll Display Konfiguration	Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 StepSync Power Focus XC	Verschiedenes
8214	Fehler	Falsche Version der EHMI-Software	Die EHMI-Softwareversion ist mit dem Controller nicht kompatibel.	Aktualisieren Sie die EHMI-Softwareversion.	Protokoll Display Bestät. Konfiguration	IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC	Verschiedenes

Konfiguration - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis über die Seite „Ereigniskonfiguration“ konfiguriert werden kann.

Verfügbar für - Ereigniscodeliste

Listet Produkte auf, für die der Ereigniscode verfügbar ist.

Gruppen - Ereigniscodeliste

Gruppe, zu der die Ereigniscodes gehören.

Ereignisbeschreibung

Eine kurze Beschreibung des Ereignisses und des Grundes für dessen Eintritt.

Verfahren - Ereigniscodeliste

Gegebenenfalls werden Anweisungen zum Löschen des Ereignisses angegeben.

Protokoll - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis im Ereignisprotokoll gespeichert werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Anzeige - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis auf dem Bildschirm angezeigt werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Bestätigung - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis vor dem Fortfahren bestätigt werden muss. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Ereigniscode

Die spezifische Ereignisnummer

Art von Ereignissen - Ereigniscodeliste

Art des Ereignisses: Info, Warnung und Fehler.

Ereignisname

Ein beschreibender Name des Ereignisses

Liste der NIO-Ergebnisse

Fehlermeldung	Beschreibung	GUI-Position
Antriebsfehler	Interner Antriebsfehler oder Antriebsverlust erkannt.	k.A.
Rehit	Versuch, eine bereits angezogene Schraube anzuziehen.	Schraubparameter (Bearbeiten) > Rehit-Erkennung
Softstart-Drehmoment über Maximum	Softstart-Drehmoment über der Höchstgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 1) Softstart > Drehmoment max.
Selbstschneide-Drehmoment über Maximum	Selbstschneide-Drehmoment über der Höchstgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Selftap > Drehmoment max.
Selbstschneide-Drehmoment unter Minimum	Selbstschneide-Drehmoment unter der Mindestgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Selftap > Drehmoment min.
Sicherheits-Drehmomentgrenze niedrig	Automatisch berechneter Drehmomentwert zur Sicherstellung eines korrekt montierten Drehmomentsensors.	k.A.
Eindrehungs-Drehmoment über Maximum	Einschraubdrehmoment über der Höchstgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Momentgrenzwerte > Drehmoment max.
Eindrehungswinkel über Maximum	Einschraubwinkel über der Höchstgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Winkel max.
Eindrehen überschreitet das maximale Zeitlimit	Einschraubzeit über der Höchstgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Zeit max.
Eindrehen unter dem minimalen Zeitlimit	Einschraubzeit unter der Mindestgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Zeit min.
Eindrehungs-Drehmoment unter Minimum	Einschraubdrehmoment unter der Mindestgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Momentgrenzwerte > Drehmoment min.
Eindrehungswinkel unter Minimum	Einschraubwinkel unter der Mindestgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Winkel min.
Drehmoment finaler Schritt über Maximum	Drehmoment für letzte Stufe über der Höchstgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Drehmomentbegrenzer manuell > Drehmoment max.
Winkel finaler Schritt über Maximum	Winkel für letzte Stufe über der Höchstgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Winkel max.
Drehmoment finaler Schritt unter Minimum	Drehmoment für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Drehmomentbegrenzer manuell > Drehmoment min.
Winkel finaler Schritt unter Minimum	Winkel für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Winkel max.
Verschraubungszeit abgelaufen	Zeitlimit für Verschraubung überschritten.	[Mehrschritt] Schraubparameter (Bearbeiten )> Stufenabhängig [Andere Schraubprogramme]: fester Parameter auf 30 Sekunden eingestellt
Startknopf losgelassen	Der Startknopf am Werkzeug wurde losgelassen, bevor der Sollwert erreicht wurde.	[Mehrstufig]: Triggerfreigabe bevor Festzieh-Stufenziel erreicht wurde [Andere Schraubprogramme]: Triggerfreigabe bevor Festzieh-Stufe beendet wurde
Abgleiten	Die Stecknuss rutschte von der Mutter.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Schraubparameter > Abrutscherkennungszeit
Sollwert vor Endstufe erreicht	Das Sollmoment wurde vor der letzten Stufe des Verschraubungsprogramms erreicht.	Solldrehmoment
Ansicht-Drehmoment unter Minimum	Drehmoment nach Anzeige unter der Mindestgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Drehmoment nach Anzeige > Drehmoment min.
Ansicht-Drehmoment über Maximum	Drehmoment nach Anzeige über der Höchstgrenze.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Drehmoment nach Anzeige > Drehmoment max.
Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht	Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Drehmoment nach Anzeige > Länge min. Drehmoment
Momentkompensationsintervall nicht erreicht	Momentkompensationsintervall-Winkel vor Einschraubende nicht erreicht.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Drehmomentausgleich > Drehmoment-Kompensationspunkt
Werkzeugbewegung überschritten	Das Werkzeug wurde über die eingestellten Winkelgrenzwerte hinaus bewegt.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 1) TrueAngle-Ausgleich (Ein); Grenzwerte für Werkzeugbewegung > Positiv/Negativ
Stromüberwachungsfehler	Stromüberwachungsfehler.	Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 1) Stromüberwachung (Ein)
Letzter Schritt überschreitet das maximale Zeitlimit		[TurboTight] Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Zeit max.
Letzter Schritt unter dem Mindest-Zeitlimit		[TurboTight] Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Zeit min.
TurboTight Zeitlimit überschritten	TurboTight-Zeitlimit überschritten.	[TurboTight] Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Zeit max.
Anzugsüberwachung hoch	Nur Schraubenschlüssel. Entdeckten überschrittenen Festziehwert überwachen.	Schraubparameter (Bearbeiten) > Einschraub-Stufe (Stufe 2) Einschrauben abgeschlossen > Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen
Kein Rest-Drehmoment	Nur Schraubenschlüssel. Restdrehmoment lag unter der Schwelle.	[TurboTight] + [TensorPulse] Anziehparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) > Anziehparameter > Korrelationsfaktor Restmoment
Zu hohe Drehzahl	Nur Schraubenschlüssel. Schraubschlüssel-Gyro konnte Winkel aufgrund der hohen Geschwindigkeit nicht messen.	k.A.

NIO-Anteil

In diesem Bereich werden die zehn Verschraubungsprogramme mit den meisten NIO-Ergebnissen angezeigt.

Wählen Sie Alle zurücksetzen, um die gespeicherten Daten zu löschen.

SPC - Statistische Prozesskontrolle

Der Zweck der integrierten SPC-Funktion ist die Bereitstellung von Daten für die Bedienperson bzw. das Qualitätskontrollpersonal zur Beurteilung der Stabilität und des Leistungsvermögens des Montageprozesses entsprechend der genormten SPC-Vorschriften.
Durch das Konfigurieren der SPC-Funktion in der Steuerung kann die Arbeit vereinfacht und direkt an der Steuerung durchgeführt werden, ohne dass eine externe Software erforderlich ist. Die Diagramme werden an der Steuerung generiert.
Da Programmüberwachungen innerhalb der Steuerung als SPC-Variable verwendet werden können, ist es erforderlich, festzulegen, dass nur von der Steuerung kontrollierte Variablen die Leistung des Steuerungssystems aufzeigen. Andere Variablen zeigen hauptsächlich Ergebnisse von anderen Prozessen. Wenn beispielsweise ein Drehmomentwert auf eine Verbindung angelegt wird, dann zeigen die SPC des Enddrehmomentwerts und die entsprechenden Ergebnisse, wie Cp und Cpk, die Leistung des Werkzeugs und der Steuerung an dieser Verbindung auf.

Statistische Berechnungen basieren auf alten, in der Steuerung gespeicherten Daten.

Statistische Berechnungen erfolgen auf Ebene einer Virtuellen Station, abhängig von dem für diese bestimmte Virtuelle Station ausgewählten und verwendeten Verschraubungsprogramm.

In diesem Abschnitt

Konfiguration von SPC-Parametern

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.
Geben Sie im Fenster SPC-Konfiguration die folgenden Parameter ein, um in der Steuerung gespeicherte Ergebnisse zu erfassen:
- Anzahl der Untergruppen: Geben Sie die Anzahl der Untergruppen ein, auf die die statistische Berechnung basiert.
  Die Anzahl der Ergebnisse (Anzahl der Untergruppen × Häufigkeit) kann von 2 bis 500 reichen.
- Untergruppengröße: Geben Sie die Anzahl von Prüfungen (Stichproben) ein, die erforderlich ist, um jeden Punkt (der durchschnittliche Wert der Prüfungen in der Untergruppe) im SPC-Diagramm zu definieren.
  Die Untergruppengröße kann von 2 bis 25 reichen.
- Häufigkeit: Geben Sie ein, wie oft die Erfassung einer neuen Untergruppe gestartet werden soll.
  Die Häufigkeit muss gleich oder höher als die Untergruppengröße sein.
  
  Wenn beispielsweise die Häufigkeit 8 und die Untergruppengröße 5 beträgt, dann werden die ersten 5 Daten (Ergebnisse) für die Untergruppe herangezogen. Da die Häufigkeit 8 beträgt, werden beim Start der nächsten Untergruppe die Daten (Ergebnisse) ab dem 8. Ergebnis usw. berücksichtigt.

Konfiguration von SPC-Variablen

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.
Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
Das Fenster SPC-Variable zeigt die neue Variable.
Geben Sie im Feld Name den Namen der Variable ein.
Der Name der Variable entspricht der Kopfzeile des Fensters SPC-Variable.
Wählen Sie Verschraubungsprogramm.
Es werden das Fenster Verschraubungsprogramm und eine Liste mit allen mehrstufigen Verschraubungsprogrammen, die in der Steuerung gespeichert und für statistische Berechnungen verfügbar sind, angezeigt.
Wählen Sie das mehrstufige Verschraubungsprogramm der neuen Variable aus.
Bei dem Verschraubungsprogramm muss es sich um ein mehrstufiges Verschraubungsprogramm handeln.
Wählen Sie Virtuelle Station.
Es wird das Fenster Virtuelle Station angezeigt.
Wählen Sie die virtuelle Station, von der die Ergebnisse erstellt werden.
Statistiken basieren auf Ergebnissen von einer virtuellen Station, der der folgende Lizenztyp zugewiesen ist:
- Prozesskontrolle
Wählen Sie Überwachung.
Daraufhin wird das Fenster Überwachung eingeblendet.
Wählen Sie eine der folgenden Programmüberwachungen, auf der die SPC-Berechnung basieren soll:
- Schrittüberwachung Spitzendrehmoment
- Schrittüberwachung Winkel
- Enddrehmoment
- Endwinkel
- Programmüberwachung Drehmoment
- Programmüberwachung Winkel
Wenn Schrittüberwachung Spitzendrehmoment oder Schrittüberwachung Winkel ausgewählt wird, geben Sie in das Feld Schrittanzahl die Anzahl der erforderlichen Schritte des Verschraubungsprogramms, von dem der Wert ausgelesen werden soll, ein.
Wenn der Benutzer Ergebnisberichte verwendet, kann sich dies möglicherweise auf die folgenden Überwachungswerte auswirken: Enddrehmoment und Endwinkel.
Wählen Sie Grenzwerte bearbeiten.
Es wird das Fenster Variablenkonfiguration angezeigt.
Legen Sie für Berechnungen und Analysen der Ergebnisse die folgenden Grenzwerte für jeden relevanten Wert fest.

Legen Sie im Fenster Toleranzgrenzen die folgenden Grenzwerte fest (die für die Berechnung der Prozessleistungswerte Cp und Cpk herangezogen werden):

Obere Toleranzgrenze (UTL): Eine benutzerdefinierte Größe, die den höchsten akzeptablen Wert eines Produktattributs bestimmt.
Untere Toleranzgrenze (LTL): Eine benutzerdefinierte Größe, die den niedrigsten akzeptablen Wert eines Produktattributs bestimmt.

Aktivieren oder deaktivieren Sie im Fenster Kontrollgrenzen den Schalter Automatisch berechnen.
Wird der Schalter Automatisch berechnen auf Ja gestellt, dann werden die Kontrollgrenzen automatisch berechnet.
Wird der Schalter Automatisch berechnen auf Nein gestellt, dann legen Sie die folgenden Grenzwerte fest:

Mittelwert - Obere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie über dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.
Mittelwert - Untere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie unter dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.
Bereich - Obere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie über dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.
Bereich - Untere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie unter dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.
Sigma - Obere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie über dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.
Sigma - Untere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie unter dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

Legen Sie im Fenster Prozessleistungswerte die folgenden Grenzwerte fest:

Cp: Der Cp-Index gibt die Prozessfähigkeit an: Er entspricht der Anzahl der Male, die die Prozessspanne in die Toleranzbreite passt.(Obere Toleranzgrenze - Untere Toleranzgrenze). Je höher der Wert von Cp, desto besser der Prozess.
Cpk: Der Cpk-Index gibt die Prozessfähigkeit mit Positionskorrektur an. Ein hoher Cp-Index ist nutzlos, wenn die Prozesseinstellung in Bezug auf den mittleren Toleranzbereich stark abweicht. Ein hoher Cpk-Index bedeutet also, dass Sie über einen guten Prozess mit geringer Abweichung von der Toleranzbreite verfügen, und auch, dass sie innerhalb jener Breite mittig ist (Obere Toleranzgrenze - Untere Toleranzgrenze). Wenn Cpk mit Cp übereinstimmt, ist der Prozess auf eine Produktion genau in der Mitte des Toleranzbereichs eingestellt.

Relevante Informationen

Stufenüberwachungen

Berechnung von Statistiken

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.
Geben Sie im Fenster SPC-Konfiguration die Parameter ein, um in der Steuerung gespeicherte Ergebnisse zu erfassen (Anzahl der Untergruppen, Untergruppengröße und Häufigkeit).
Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
Das Fenster SPC-Variable zeigt die neue Variable.
Konfigurieren Sie die neue SPC-Variable.
Wählen Sie im Fenster SPC Variable die OptionBerechnen aus.
Daten werden von den in der Steuerung gespeicherten Verlaufsergebnissen erfasst, die den im Fenster SPC-Konfiguration und SPC-Variable festgelegten Kriterien entsprechen. Die relevanten Werte werden in Untergruppen mit der im Fenster SPC-Konfiguration festgelegten Größe zusammengefasst. Die in der Steuerung erfassten Verschraubungsergebnisse werden für statistische Berechnungen herangezogen.

Es können keine Statistiken für Ergebnisse von gelöschten Verschraubungsprogrammen oder virtuellen Stationen berechnet werden, außer die Ergebnisse sind immer noch in der Steuerung gespeichert.

Es kann jeweils nur 1 Nutzer Statistiken berechnen.

Statistische Formeln

Daten in Untergruppen werden folgendermaßen berechnet:

Mittelwert:
Bereich = R = max (X_i) - min (X_i), wobei i=1...n
Standardabweichung für eine Untergruppe:
Gesamt-Standardabweichung:

Wobei N = Gesamtzahl der Beobachtungen.

Nachdem die angegebene Anzahl von Untergruppen zur Berechnung erfasst ist, beginnt die SPC-Funktion mit den Berechnungen zur Ermittlung der statistischen Stabilität.
Die Berechnungen werden in folgenden Schritten durchgeführt: (m = Anzahl der Untergruppen)

Berechnung des Durchschnitts von Durchschnittswerten:
Berechnung des Durchschnitts des Bereichs:
Berechnung des Durchschnitts der Standardabweichung:
Berechnung der Prozessleistungswerte Cp und Cpk in Bezug auf Sigma:

Wobei:
- der arithmetische Gesamtdurchschnitt der beobachteten Kenngrößen ist.
- UTL die obere Toleranzgrenze ist.
- LTL die untere Toleranzgrenze ist.
- Die Sigma-Schätzung ist die mittlere quadratische Standardabweichung innerhalb der Untergruppen:
Berechnung der Prozessleistungswerte Cp und Cpk in Bezug auf den Bereich:

Wobei für eine Normalverteilung su = sl = 3.

Berechnungen für Kontrollgrenzen, wenn im Fenster SPC-Konfiguration der Schalter Automatisch berechnen auf Ja gestellt ist:

X-bar R (Mittelwert)
X-bar R (Bereich)

X-bar S (Mittelwert)
X-bar S (Sigma)

A₂, A₃, D₃, D₄, B₃, und B₄ sind Konstanten (für weitere Informationen siehe Absatz „Konstanten für die SPC-Berechnung“).

Konstanten für die SPC-Berechnung

Stichprobengröße	Divisoren zur Bewertung der Standardabw.	Faktoren für Kontrollgrenzen
		Xbar R			Xbar S
		A2	D3	D4	A3	B3	B4
n	d2	A2	D3	D4	A3	B3	B4
2	1,128	1,880	-	3,267	2,659	-	3,267
3	1,693	1,023	-	2,574	1,954	-	2,568
4	2,059	0,729	-	2,282	1,628	-	2,266
5	2,326	0,577	-	2,114	1,427	-	2,089
6	2,534	0,483	-	2,004	1,287	0,030	1,970
7	2,704	0,419	0,076	1,924	1,182	0,118	1,882
8	2,847	0,373	0,136	1,864	1,099	0,185	1,815
9	2,970	0,337	0,184	1,816	1,032	0,239	1,761
10	3,078	0,308	0,223	1,777	0,975	0,284	1,716
11	3,173	0,285	0,256	1,744	0,927	0,321	1,679
12	3,258	0,266	0,283	1,717	0,886	0,354	1,646
13	3,336	0,249	0,307	1,693	0,850	0,382	1,618
14	3,407	0,235	0,328	1,672	0,817	0,406	1,594
15	3,472	0,223	0,347	1,653	0,789	0,428	1,572
16	3,532	0,212	0,363	1,637	0,763	0,448	1,552
17	3,588	0,203	0,378	1,622	0,739	0,466	1,534
18	3,640	0,194	0,391	1,608	0,718	0,482	1,518
19	3,689	0,187	0,403	1,597	0,698	0,497	1,503
20	3,735	0,180	0,415	1,585	0,680	0,510	1,490
21	3,778	0,173	0,425	1,575	0,663	0,523	1,477
22	3,819	0,167	0,434	1,566	0,647	0,534	1,466
23	3,858	0,162	0,443	1,557	0,633	0,545	1,455
24	3,895	0,157	0,451	1,548	0,619	0,555	1,445
25	3,931	0,153	0,459	1,541	0,606	0,565	1,435

Relevante Informationen

Anzeige von statistischen Ergebnissen

Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.
Geben Sie im Fenster SPC-Konfiguration die folgenden Parameter ein: Anzahl der Untergruppen, Untergruppengröße und Häufigkeit.
Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
Das Fenster SPC-Variable zeigt die neue Variable.
Konfigurieren Sie die neue SPC-Variable.
Wählen Sie im Fenster SPC Variable die OptionBerechnen aus.
Wählen Sie zum Anzeigen der statistischen Ergebnisse im Fenster SPC-Variable das Feld Ansicht aus.
Im Feld Ansicht wird der Zeitpunkt (Datum und Uhrzeit) angezeigt, zu dem die statistischen Ergebnisse erfasst wurden.
Die statistischen Ergebnisse werden mittels eines Histogramms, des Diagramms Xbar R und des Diagramms Xbar S angezeigt.
Nachdem alle Berechnungen an den gefilterten Ergebnissen durchgeführt wurden, werden diese an die Web-HMI und ToolsTalk 2 übermittelt.
Die statistischen Ergebnisse werden lokal in einem Ordner ‚Temporäre Internetdateien‘ gespeichert (und nicht in der Steuerung).
Statistische Ergebnisse können nur an der Web-HMI angezeigt werden.

Histogramm

Ein Histogramm ist eine Reihe von Rechtecken, deren Breite proportional zum Wertebereich innerhalb einer Klasse und deren Höhe proportional zur Anzahl der Stichproben, die in die Klasse fallen, ist. Eine Gaußsche Kurve folgt dem Trend der Rechtecke. Ein Histogramm zeigt das einem Prozess innewohnende Maß an Abweichung auf.
Das Histogramm ist hilfreich, da es Trends herausstellt und verdeutlicht, die in Tabellen nicht so einfach erkennbar sind.

XBar-R-Diagramm

Das XBar-R-Kontrolldiagramm zeigt sowohl den Mittelwert (XBar) als auch den Bereich (R) einer Untergruppe. Dies ist der gängigste Kontrolldiagrammtyp mit indiskreten oder kontinuierlichen Werten. Der XBar-Teil des Diagramms zeigt Änderungen beim Mittelwert des Prozesses und der R-Teil Änderungen bei der Streuung des Prozesses auf.
Dieses Diagramm ist besonders hilfreich, da es gleichzeitig Änderungen beim Mittelwert und bei der Streuung des Prozesses aufzeigt; dadurch stellt es eine äußerst effektive Art und Weise dar, den Prozess auf Anomalien zu prüfen.

XBar-S-Diagramm

Das XBar-S-Kontrolldiagramme zeigt sowohl das Mittelwertdiagramm (XBar) als auch die Standardabweichung: (S) für jede Untergruppe.
Das XBar-S-Diagramm ist identisch mit dem XBar-R-Diagramm, außer dass das R (Bereich) durch ein S (Standardabweichung) ersetzt wird.

Berechnete statistische Werte

An der Web-HMI werden die berechneten statistischen Werte in Informationsfeldern unterhalb des Histogramms, des Diagramms Xbar R und des Diagramms Xbar S angezeigt.

Die berechneten Werte hängen von dem Diagramm ab, von dem sie abgelesen werden.

Die berechneten statistischen Werte sind:

Min = Minimalwert für alle erfassten Stichprobenwerte
Max = Maximalwert für alle erfassten Stichprobenwerte
Mittelwert =
Mittelwert+3Sigma = + 3*stdDev
Mittelwert-3Sigma = - 3*stdDev
Cp (im XBar-R-Diagramm basiert der Wert auf dem Bereich und im XBar-S-Diagramm auf Sigma)
Cpk (im XBar-R-Diagramm basiert der Wert auf dem Bereich und im XBar-S-Diagramm auf Sigma)
Mittellinie = im Bereich-Teil und im Sigma-Teil
Soll (falls verfügbar, der Sollwert für die Überwachung)
Standardabweichung = Gesamt-Standardabweichung = stdDev

Relevante Informationen

Mobilgeräte-GUI

Arbeiten mit der Registerkarte Ergebnisse
- Live-Ergebnisse
  - Anzeige des Protokollstatus

Arbeiten mit der Registerkarte Ergebnisse

Live-Ergebnisse
- Anzeige des Protokollstatus

Live-Ergebnisse

Auf der Registerkarte Live-Ergebnisse werden Ergebnisse von den verschiedenen mit der Steuerung verbundenen virtuellen Stationen angezeigt.

Lesen der Informationen in einem Live-Ergebnis

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

1	Name der virtuellen Station
2	Ergebnisstatus. Eine IO-Verschraubung wird grün angezeigt. Eine gerade ausgeführte Verschraubung wird gelb angezeigt. Eine NIO-Verschraubung wird rot angezeigt.
3	Name des Verschraubungsprogramms
4	Meldung mit Angabe der Ursache des NIO-Ergebnisses
5	Ergebnis Anzugsdrehmoment
6	Solldrehmoment
7	Ergebnis Anziehwinkel
8	Sollwinkel

In diesem Abschnitt

Anzeige des Protokollstatus

Anzeige des Protokollstatus

Wählen Sie im Startbildschirm die Schaltfläche Zu Ergebnis. Auf der linken Seite wird automatisch Live-Ergebnisse ausgewählt.
Wählen Sie in der oberen rechten Ecke die Schaltfläche Protokollverbindung . Es wird das Dialogfeld Protokollstatus angezeigt.

Die Reiter im Dialogfeld zeigen die folgenden Informationen:

Reiter	Beschreibung
Open Protocol	Zeigt den Status der Open-Protocol-Verbindung: IO / NIO
Serververbindungen	Zeigt den Status der Verbindungen mit den ToolsTalk- und ToolsNet-Servern: IO / NIO Um die Konfigurationseinstellung Aktiviert / Deaktiviert zu ändern, gehen Sie zu Einstellungen > Serververbindungen und wählen Sie den zu konfigurierenden Server aus.
Startprogramm-Status	Zeigt den Startprogramm-Status der verschiedenen Systemadapter: IO / NIO

Wählen Sie Schließen.

Relevante Informationen

Fehlersuche und Wartung

Dieser Abschnitt soll den Benutzer bei der Behebung eventuell auftretender Fehler unterstützen und enthält Informationen zur Wartung und Instandhaltung des Produkts.

Störungshilfe: WLAN und Bluetooth

Störungshilfe: WLAN und Bluetooth

Problem	Mögliche Ursachen	Lösung
Kopplung fehlgeschlagen (WLAN)	Werkzeug wurde neu gestartet und die Verbindung zum Controller ist unterbrochen	Werkzeug mit Controller koppeln
Kopplung fehlgeschlagen (WLAN)	Andere Werkzeuge werden gleichzeitig gekoppelt	Stellen Sie sicher, dass alle anderen Werkzeuge sich nicht mehr im Kopplungsmodus befinden
Kopplung fehlgeschlagen (WLAN)	Werkzeug befindet sich außerhalb des Bereichs	Platzieren Sie das Werkzeug näher am Controller und stellen Sie sicher, dass eine klare Sichtlinie zum Controller besteht
Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth)	Andere Werkzeuge werden gleichzeitig gekoppelt	Stellen Sie sicher, dass alle anderen Werkzeuge sich nicht mehr im Kopplungsmodus befinden
Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth)	Werkzeug befindet sich außerhalb des Bereichs	Platzieren Sie das Werkzeug näher am Controller und stellen Sie sicher, dass eine klare Sichtlinie zum Controller besteht
Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth)	Interferenzen durch andere Werkzeuge	Das Bluetooth-Modul kann empfindlich sein; platzieren Sie andere Bluetooth-Geräte weiter weg vom Controller oder schalten Sie diese, wenn möglich, aus.
Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth)	Alle sechs Plätze sind belegt und alle sechs Werkzeuge wurden einer virtuellen Station zugeordnet	Entfernen Sie eines der bereits gekoppelten Werkzeuge von der virtuellen Station (im Menü Virtuelle Station, im Feld Werkzeug)
Das Werkzeug ist aus der Werkzeugliste verschwunden (Bluetooth)	Wenn zusätzliche Werkzeuge gekoppelt werden, verschwinden vorhandene Werkzeuge aus der Liste der verbundenen Werkzeuge (im Werkzeug-Menü)	Drücken Sie den Auslöser des Werkzeugs, damit dieses wieder in der Liste erscheint.
Das Werkzeug ist aus der Werkzeugliste verschwunden (Bluetooth)	Werkzeuge können aus der Liste verschwinden, wenn sie sich außerhalb des Funkbereichs befunden haben	Stellen Sie sicher, dass Sie sich innerhalb des Funkbereichs befinden und drücken Sie den Werkzeugauslöser, damit dieses wieder in der Liste erscheint

Referenz

In diesem Abschnitt finden Sie verschiedene nützliche Informationen.

Begriffe und Definitionen

Begriff	Synonym	Definition	Hinweis
Gruppe		Mehrere Verschraubungen, für die dasselbe Verschraubungsprogramm und die gleiche Stecknuss verwendet werden
Gruppensequenz	Sequenz	Mehrere Verschraubungen, für die eine Kombination aus verschiedenen Verschraubungsprogrammen und Stecknüssen verwendet wird
Ereignis		Steuerungs- und Werkzeugstatussignal
Endwinkel		tatsächlicher gemessener Winkelwert am Ende des Verschraubungszyklus
Enddrehmoment		tatsächlicher gemessener Drehmomentwert am Ende des Verschraubungszyklus
GUI		Die Benutzerschnittstelle besteht aus interaktiven grafischen Elementen wie Fenstern, Icons und Symbolen auf einem Display
HMI	Mensch-Maschine-Schnittstelle	Benutzerschnittstelle zu Werkzeug oder Steuerung	Bei der HMI kann es sich um eine webbasierte oder eine Mobilgeräte-Bedienoberfläche handeln.
IAM	Intelligentes Applikationsmodul	Modul in der Steuerung, das Programmdaten, Konfigurationsparameter und Verschraubungsergebnisse enthält
Linienstruktur		Sortierung und Gruppierung der Steuerungen in Strukturen, Ordner oder Unterordner in ToolsTalk	Die Leitungsstruktur ist eine Methode zur Verbesserung der Sichtbarkeit einer großen Gruppe an Controllern auf strukturierte Art und Weise.
Mobilgeräte-GUI		Benutzerschnittstelle zur Steuerung über ein Webbrowser-Fenster eines Mobilgeräts
Drehmoment nach Anzeige		Funktion zur Überwachung und Erkennung der Maximal- und Minimalwerte für das Drehmoment vor Abschluss des Eindrehens	Die Funktion Drehmoment nach Anzeige eignet sich beispielsweise bei Verwendung einer selbstsichernden Mutter.
Verschraubungsprogramm	Parametersatz	Konfiguration der Parameter und Werte zur Steuerung und Überwachung eines einzelnen Verschraubungsvorgangs und zur Speicherung des Schraubergebnisses
Weiterleiten		Übertragung der in ToolsTalk gespeicherten Daten zum Steuerungsspeicher
QIF	Montage mit integriertem Qualitätsmanagement	vollständig integrierte Montagelinie aus Schraubern, Steuerungen, Zubehör und Prozessüberwachungswerkzeugen zur Gewährleistung einer hohen Qualität und Rückverfolgbarkeit von Verschraubungen bei industriellen Montagesystemen	QIF wurde von Atlas Copco entwickelt und wird bevorzugt in der Automobilindustrie und für andere Montagevorgänge verwendet, bei denen viele Verschraubungen kritisch sind. Zum QIF-Konzept gehören außerdem Prozessüberwachung und -dokumentation.
QIF-Zubehör		Zubehör zur Bedienerkommunikation und -führung bei QIF-Prozessen	Zubehörprodukte für die Kommunikation zwischen dem System und dem Bediener. Beispiele: Scanner und Aufsatz-Selektor. Die Kommunikation bietet eine verbesserte Qualität und Nachverfolgbarkeit im Montagevorgang.
Quickstep		Schraubstrategie	Eine Schraubstrategie, die dazu dient, eine Vorspannungsstreuung der Verbindung zu reduzieren, indem eine anfängliche Stufe mit vorgegebenem Drehzahl- und Drehmomentwert hinzugefügt und anschließend die Drehzahl in der Endstufe herabgesetzt wird.
Erkennung von "Re-Hits" (mehrfaches Anziehen derselben Schraube)		Erkennung einer erneuten Verschraubung einer bereits verschraubten Verbindung
Drehen		Schraubstrategie, bei der der Werkzeugkopf gedreht wird	Die Funktion Drehen wird hauptsächlich für Test- oder Demozwecke verwendet.
Einschraubphase beendet		Das Ende der Einschraubstufe, wenn der Schraubenkopf die Oberfläche berührt und die Anzugsstufe beginnt
Einschraubstufe		Stufe, bei der die Schraube auf das Gewinde aufgesetzt wird, bis der Schraubenkopf die Oberfläche berührt
Fügepunkt		die Schraube wurde ungefähr fingerfest auf die Oberfläche geschraubt
Aufsatz-Selektor		QIF-Zubehör, das aus einem Stecknusskasten mit Lampen besteht und verwendet werden kann, um einen Bediener zur richtigen Stecknuss zu führen
Softstart		Verschraubungsstart mit langsamer Drehzahl während Verwendung eines spezifizierten Drehwinkels	Diese Funktion dient dazu, die Schraube auf kontrollierte Weise auf das Gewinde aufzusetzen und kann eine unerwünschte Bewegung des Werkzeugs beim Drücken des Startknopfs verhindern.
Sollwert		erwünschtes Schraubergebnis	Der Sollwert wird als Drehmoment oder Drehwinkel angegeben.
Sollwinkel		erwünschter Winkelwert am Ende eines Verschraubungszyklus; wird von einem Bezugspunkt aus gemessen
Sollmoment		erwünschter Drehmomentwert am Ende des Verschraubungszyklus
Dreistufig		Schraubstrategie	Eine Schraubstrategie zur Reduzierung von Vorspannungsstreuungs- und Entspannungseffekten einer Verbindung, die aus einer anfänglichen Stufe mit vorgegebenem Drehzahl- und Drehmomentwert besteht, der eine kurze Lösestufe folgt, bevor die Endstufe mit reduzierter Drehzahl ausgeführt wird.
Anzugsstufe		Stufe, ab der ein Schraubenkopf die Oberfläche berührt bis zu dem Zeitpunkt, an dem die Verschraubung das gewünschte Sollmoment oder den gewünschten Sollwinkel erreicht hat
Schraubstrategie		Algorithmus, mit dem der Verschraubungsvorgang fortwährend gesteuert und überwacht wird	Der Benutzer kann eine für die jeweilige Verbindung optimierte Strategie auswählen und bestimmte Parameter programmieren.
TurboTight		Schraubstrategie	Eine auf der Höchstdrehzahl des Werkzeugs basierende Schraubstrategie zur Ausführung einer schnellen und ergonomischen Verschraubung. Bei dieser Strategie muss lediglich ein Sollmomentwert eingestellt werden.
Zweistufig		Schraubstrategie	Eine Schraubstrategie zur Reduzierung von Vorspannungsstreuungs- und Entspannungseffekten einer Verbindung, die aus einer anfänglichen Stufe mit vorgegebenem Drehzahl- und Drehmomentwert besteht, der ein kurzer Stopp folgt, bevor die Endstufe mit reduzierter Drehzahl ausgeführt wird.
Web-GUI		Benutzerschnittstelle zur Steuerung über ein Webbrowser-Fenster eines Ferncomputers
virtuelle Station	virtuelle Steuerung	Softwareabstraktion einer physikalischen Steuerung, die sich wie mehrere Steuerungen verhält	An einer Steuerung können nur ein kabelgebundenes Werkzeug aber mehrere kabellose Werkzeuge angeschlossen sein. Jedes Werkzeug ist an einer eigenen virtuellen Station angeschlossen.
Virtueller Stationstyp		Lizenz mit einem Paket Steuerungsfunktionen	Diese Lizenz ist zum Betreiben einer virtuellen Station erforderlich.
Virtuelle Stationsfunktionen		Lizenz für individuelle Funktionen	Kann zur Ergänzung von Lizenzen des virtuellen Stationstyps verwendet werden.
Steuerungsfunktionen		Lizenz für allgemeine Steuerungsfunktionen	Wird einer Steuerung zugewiesen und kann von allen virtuellen Stationen genutzt werden.

Eingangssignale

Sequenz abbrechen - 10012

Wenn eine Anforderung zum Abbrechen einer Gruppensequenz empfangen wird, bricht die Funktion die Gruppensequenz erst ab, nachdem das Ergebnis der laufenden Verschraubung eingegangen ist.

Name in SoftSPS: ABORT_BATCH_SEQUENCE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Sequenz abbrechen und Ergebnisse löschen - 10127

Wird das Signal „Sequenz abbrechen und Ergebnisse löschen“ gesetzt, so wird die laufende Sequenz abgebrochen und Signale mit Bezug zu „Ergebnisse löschen“ aufgehoben.

Name in SoftSPS:ABORT_SEQ_AND_CLEAR_RES

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Quittierung von Ereignissen - 10004

Bestätigung eines Ereignisses.

Name in SoftSPS: ACKNOWLEDGE_EVENT

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeugscanner aktivieren - 10075

Aktiviert den Werkzeugscanner durch eine externe Quelle.

Name in SoftSPS: ACTIVATE_TOOL_SCANNER

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppenherabsetzung - 10002

Der Gruppenzähler wird schrittweise um eins reduziert.

Name in SoftSPS: BATCH_DECREMENT

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppenheraufsetzung - 10001

Der Gruppenzähler wird schrittweise um eins erhöht.

Name in SoftSPS: BATCH_INCREMENT

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Bezeichner umgehen - 10123

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um einen String-Bezeichner in einer String-Eingangssequenz zu umgehen.

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verschraubungsprogramm umgehen - 10008

Überspringt das nächste Verschraubungsprogramm in der aktuellen Gruppensequenz.

Name in SoftSPS: BYPASS_PSET

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Master Freigabe - 10005

Master-Entriegelung ist ein Eingangssignal, dass die folgenden Funktionen und Signale entriegelt.

FUNKTIONEN:

Lösen bei IO-Verschraubung deaktivieren
Lösen bei NIO-Verschraubung deaktivieren
Verschraubung deaktivieren
Max. aufeinanderfolgende NIO
Werkzeug nach abgeschlossener Sequenz gesperrt

SIGNALE

20001 - Verriegelung bei fehlender Ereignisbestätigung
20002 - Verschraubung sperren
20003 - Lösen sperren
20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch
20013 - WorkTask Verschraubung sperren
20014 - WorkTask Lösen sperren
20015 - Charge abgeschlossen lLock
20018 - Open Protocol sperren
20020 - Feldbus Verschraubung sperren
20021 - Feldbus Lösen sperren
20022 - Lösen bei IO-Verschraubung deaktivieren
20023 - Sperre bei zu vielen NIO-Verschraubungen
20033 - Liniensteuerung sperren
20034 - Durch alternativen Identifikator gesperrt

Name in SoftSPS: MASTER_UNLOCK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Alle Bezeichner zurücksetzen - 10115

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um alle aus der String-Eingangssequenz empfangenen String-Bezeichner auf einmal zurückzusetzen. Löscht in anderen Arbeitsaufgaben die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: RESET_ALL_IDENTIFIERS

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppe zurücksetzen - 10003

Setzt den Gruppenzähler auf 0 zurück. Kein Batch OK (nxOK). Wenn Batch OK aktiviert ist, wird es deaktiviert.

Name in SoftSPS: RESET_BATCH

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppensequenz zurücksetzen - 10053

Setzt die Gruppensequenz zurück. Entriegelt ein durch eine Werkzeugsperre arretiertes Werkzeug bei Abschluss.

Name in SoftSPS: RESET_BATCH_SEQUENCE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Bistabiles Relais zurücksetzen - 10022

Setzt den bistabilen Relaisausgang zurück.

Name in SoftSPS: RESET_BISTABLE_RELAY

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Letzten Bezeichner zurücksetzen - 10114

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um den letzten aus der String-Eingangssequenz empfangenen String-Bezeichner zurückzusetzen. Löscht in anderen Arbeitsaufgaben die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: RESET_LATEST_IDENTIFIER

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Zu viele NOK zurücksetzen - 10013

Setzt die Gruppe nach Erhalt der Sperrmeldung Zu viele NOK-Verschraubungen zurück.

Name in SoftSPS: RESET_TOO_MANY_NOK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Auswahl Eingang - 10020

Auswahl Verschraubungsprogramm innerhalb Quellenverschraubung/Gruppe innerhalb Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECT_INPUT_VALUE

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Integer	1	16
Null als Eins behandeln	Status	Integer	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Nächste Bezeichner-Nummer auswählen - 10116

Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen kann verwendet werden, wenn eine Aufgabe in der Virtuellen Station konfiguriert ist als:

Gruppensequenz
Quellenverschraubung
Quellengruppe
- Verfahren Nummer Bezeichner
- Verfahren String Bezeichner

Die unter ST Selektor konfigurierbaren Funktionen Nächsten nehmen und Vorherigen nehmen aktivieren die Eingangssignale Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen.

Gruppensequenz als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert wurde, kann das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen verschiedene Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Vor Auswahl von Gruppen muss diesen jedoch eine Bezeichner-Nummer zugewiesen werden. Eine Gruppe ohne zugewiesene Bezeichner-Nummer kann das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen nicht auswählen, selbst wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert ist.

Die Funktion ermöglicht ein Durchlaufen der Gruppen, die über eine konfigurierte Bezeichner-Nummer verfügen.
Gruppen mit Bezeichner-Nummer „Keine“ können erst ausgewählt werden, nachdem alle Gruppen mit konfigurierter Bezeichner-Nummer abgearbeitet worden sind.

Ein Durchlauf ist möglich, die 0 wird jedoch übersprungen. Wenn eine Gruppe abgeschlossen ist, kann sie nicht mehr ausgewählt werden.

Zum Beispiel läuft das Signal in Gruppen mit den zugewiesenen Bezeichner-Nummern 1,2,4,5 in einer Schleife: 1,2,4,5,1,2,4 ... solange die Gruppen die Gruppen nicht abgeschlossen sind.

Quellenverschraubung als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Das Signal wählt die nächste Bezeichner-Nummer aus der in der Aufgabe Quellenverschraubung angegebenen Liste mit Verschraubungsprogrammen aus.
Die Auswahl läuft von der aktuell ausgewählten Bezeichner-Nummer bis zur nächsthöheren.

Wenn die höchste Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, wählt das Signal die 0 und nach der 0 die nächsthöhere Bezeichner-Nummer aus.

Wenn die 0 als Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, ist das Werkzeug gesperrt.

Wenn die Bezeichner-Nummer zur Liste der Quellenverschraubungen hinzugefügt, ihr aber niemals ein Verschraubungsprogramm zugewiesen wurde, wird sie beim Durchlauf der Liste der Quellenverschraubungen übersprungen.

Wenn das Verschraubungsprogramm einer Bezeichner-Nummer zugewiesen und dann aus der Liste der Verschraubungsprogramme entfernt wird, kann diese Bezeichner-Nummer weiterhin ausgewählt werden. Allerdings ist in diesem Fall das Werkzeug gesperrt, da kein spezifisches Verschraubungsprogramm vorhanden ist.

Wenn der Schalter Selektor-Modus auf Bestätigen gesetzt wird, muss der Aufsatz-Selektor zugewiesen und konfiguriert werden. Alle Verschraubungsprogramme können ausgewählt werden, aber vor der Ausführung muss aus dem Aufsatz-Selektor ein entsprechender Aufsatz entnommen werden.

Quellengruppe als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf Nummer gesetzt ist, wählt das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen Sequenzen aus einer Liste in der Aufgabe Quellengruppe aus.

Ein Durchlauf kann über die 0 hinweg laufen. Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen wählt nur die Bezeichner-Nummern aus, die Sequenzen zugeordnet sind.

Wenn beispielsweise 4 Sequenzen mit den Bezeichner-Nummern 1,2,4 und 8 verfügbar sind, iteriert das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und wählt 1,2,4,8,0,1,2...

Nicht definierte Bezeichner-Nummern werden nicht ausgewählt.

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf String gesetzt ist, muss die Sequenz über externe Quellen (wie Scanner oder Open Protocol) ausgewählt werden. Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen kann die Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Name in SoftSPS: SELECT_NEXT_ID_NUMBER

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen - 10117

Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen kann verwendet werden, wenn eine Aufgabe in der Virtuellen Station konfiguriert ist als:

Gruppensequenz
Quellenverschraubung
Quellengruppe
- Verfahren Nummer Bezeichner
- Verfahren String Bezeichner

Gruppensequenz als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert wurde, kann das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen verschiedene Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Vor Auswahl von Gruppen muss diesen jedoch eine Bezeichner-Nummer zugewiesen werden. Eine Gruppe ohne zugewiesene Bezeichner-Nummer kann das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen nicht auswählen, selbst wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert ist.

Ein Durchlauf ist möglich, die 0 wird jedoch übersprungen. Wenn eine Gruppe abgeschlossen ist, kann sie nicht mehr ausgewählt werden.

Zum Beispiel läuft das Signal in Gruppen mit den zugewiesenen Bezeichner-Nummern 1,2,4,5 in einer Schleife: 5,4,2,1,5,4,2 ... solange die Gruppen die Gruppen nicht abgeschlossen sind.

Quellenverschraubung als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Das Signal wählt die vorherige Bezeichner-Nummer aus der in der Aufgabe Quellenverschraubung angegebenen Liste mit Verschraubungsprogrammen aus.
Die Auswahl läuft von der aktuell ausgewählten Bezeichner-Nummer bis zur nächstniedrigeren.

Wenn die niedrigste Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, wählt das Signal die 0 und nach der 0 die nächstniedrigere Bezeichner-Nummer aus.

Wenn die 0 als Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, ist das Werkzeug gesperrt.

Quellengruppe als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf Nummer gesetzt ist, wählt das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen Sequenzen aus einer Liste in der Aufgabe Quellengruppe aus.

Ein Durchlauf kann über die 0 hinweg laufen. Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen wählt nur die Bezeichner-Nummern aus, die Sequenzen zugeordnet sind.

Wenn beispielsweise 4 Sequenzen mit den Bezeichner-Nummern 1,2,4 und 8 verfügbar sind, iteriert das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen und wählt 8,4,2,1,0,8,4...

Nicht definierte Bezeichner-Nummern werden nicht ausgewählt.

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf String gesetzt ist, muss die Sequenz über externe Quellen (wie Scanner oder Open Protocol) ausgewählt werden. Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen kann die Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Name in SoftSPS: SELECT_PREVIOUS_ID_NUMBER

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Bistabiles Relais setzen - 10021

Setzt den bistabilen Relaisausgang.

Name in SoftSPS: SET_BISTABLE_RELAY

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug nach Abschluss entsperren - 10051

Entsperrt ein durch „Werkzeug bei Abschluss sperren“ gesperrtes Werkzeug.

Name in SoftSPS: UNLOCK_TOOL_ON_COMPLETE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug bei Deaktivierung entsperren - 10059

Name in SoftSPS: UNLOCK_TOOL_ON_DISABLE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgangssignale

Gruppe abgeschlossen - 30

Gruppe abgeschlossen ist ein Ausgangssignal, das ausgelöst wird, wenn die Gruppe abgeschlossen wurde.
Der Gruppenergebnisstatus (IO oder NIO) hat keine Auswirkung auf das Signal Gruppe abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppe abgeschlossen NIO - 37

Die Gruppe wurde mit dem Status NIO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED_NOK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppe abgeschlossen IO - 36

Die Gruppe wurde mit dem Status IO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED_OK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppenzähler - 31

Gruppenzähler ist ein Ausgangssignal, dass die aktuelle Anzahl der Verschraubungen der Gruppe anzeigt.

Name in SoftSPS: BATCH_COUNT

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Gruppe Läuft - 32

Gibt an, dass eine Gruppe in einer Gruppensequenz ausgeführt wird.

Name in SoftSPS: BATCH_RUNNING

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppensequenz abgeschlossen NIO - 46

Die Gruppensequenz wurde mit dem Status NIO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_NOK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppensequenz abgeschlossen IO - 45

Die Gruppensequenz wurde mit dem Status IO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_OK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppensequenz fertig - 48

Zeigt an, wann eine Gruppensequenz sowohl mit Status IO als auch mit Status NIO abgeschlossen wurde.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_COMPLETED

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Ereignis	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Gruppensequenz Läuft - 47

Zeigt an, ob die Gruppensequenz ausgeführt wird oder nicht.

Name in SoftSPS: BATCHSEQUENCE_RUNNING

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Bistabiles Relais - 40

Bistabiles Relais ist ein Signal, das von den Eingängen „Bistabiles Relais setzen“ und „Bistabiles Relais zurücksetzen“ gesteuert wird.
Nach Empfang des Eingangs „Bistabiles Relais setzen“ wird das Signal Bistabiles Relais auf TRUE gesetzt.
Nach Empfang des Eingangs „Bistabiles Relais zurücksetzen“ wird das Signal Bistabiles Relais auf FALSE gesetzt.

Wenn „Bistabiles Relais setzen“ oder „Bistabiles Relais zurücksetzen“ auf niedrig geschaltet werden, bleibt Bistabiles Relais in seinem Status.
Der Status Bistabiles Relais ändert sich, wenn „Bistabiles Relais setzen“ oder „Bistabiles Relais zurücksetzen“ auf hoch geschaltet werden.

Nach einem Neustart der Steuerung wird Bistabiles Relais standardmäßig auf FALSE gesetzt.

Name in SoftSPS: BISTABLE_RELAY

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Kalibrierungsalarm - 138

Der Kalibrierungsalarm aus der Werkzeugwartungskonfiguration. Gibt eine Erinnerung aus, wenn das Werkzeug kalibriert werden muss.

Name in SoftSPS: CALIBRATION_ALARM

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Lösen bestätigen - 206

Zeigt an, ob das Lösen ausgewählt und startbereit ist. D.h., ob ein Löse-Synchronisierungsmodus oder Löseprogramm existiert und ausgewählt wurde.

Name in SoftSPS: CONFIRM_LOOSENING

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Steuerung eingeschaltet - 42

Beim Start des E/A-Austauschs Einstellung auf TRUE.

Name in SoftSPS: IO_ON

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Aktuell ausgeführte Gruppe - 180

Aktuell ausgeführte Gruppe ist ein Ausgangssignal, das den Index der aktuell in einer Sequenz ausgeführten Gruppe anzeigt.
Falls der Benutzer einen Aufsatz-Selektor nutzt, erscheint „Null“, wenn kein, mehr als einer oder ein falscher Aufsatz ausgewählt wird.
Falls der Benutzer den Gruppenmodus nutzt und eine Gruppe ausgeführt wird, erscheint für quellenbasierte Verschraubungskonfigurationen „1“.

Name in SoftSPS: CURRENT_RUNNING_BATCH_IX

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Richtungsschalter gegen UZS - 13

Der Richtungsschalter am Werkzeug ist auf Drehrichtung gegen den Uhrzeigersinn eingestellt.

Name in SoftSPS: DIRECTION_SWITCH_CCW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Richtungsschalter im UZS - 12

Der Richtungsschalter am Werkzeug ist auf Drehrichtung im Uhrzeigersinn eingestellt.

Name in SoftSPS: DIRECTION_SWITCH_CW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Ereignis aktiv - 161

Zeigt an, dass ein Ereignis ausgelöst wurde. Wird nur an Zubehörteilen ausgelöst, wenn eine Quittierung erforderlich ist.

Name in SoftSPS: EVENT_PRESENT

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Endwinkel - 8

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Fließkomma	0	0

Geräte

Feldbus: FALSE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Enddrehmoment - 5

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Fließkomma	1	1

Geräte

Feldbus: FALSE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Hoher Winkel - 10

Das Winkelergebnis ist zu hoch.

Name in SoftSPS: HIGH_ANGLE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Hohes Drehmoment - 7

Das Drehmomentergebnis liegt über dem oberen Drehmomentgrenzwert.

Name in SoftSPS: HIGH_TORQUE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Bezeichner erhalten - 100

Name in SoftSPS: IDENTIFIER_RECEIVED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verbindung zum Lizenzserver verloren - 134

Zeigt an, dass die Verbindung zum Atlas Copco-Lizenzserver unterbrochen wurde oder die Synchronisierung fehlgeschlagen ist. Das Signal wird gelöscht, wenn der Lizenzmanager erfolgreich synchronisiert werden konnte.

Name in SoftSPS: LICENSE_SERVER_CONN_LOST

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Lösen deaktiviert - 184

Lösen deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Lösen durch eines der folgenden Signale extern gesperrt wird:

20003 - Lösen sperren
20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch
20033 - Liniensteuerung sperren
20018 - Open Protocol sperren
20021 - Feldbus Lösen sperren
20041 - SoftSPS Lösen sperren
20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: LOOSENING_DISABLED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Lösen aktiviert - 185

Lösen aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Lösen nicht durch eines der folgenden Signale extern gesperrt wird:

20003 - Lösen sperren
20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch
20033 - Liniensteuerung sperren
20018 - Open Protocol sperren
20021 - Feldbus Lösen sperren
20041 - SoftSPS Lösen sperren
20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: LOOSENING_ENABLED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Lösen ist gesperrt - 28

Der Lösevorgang wird deaktiviert.

Name in SoftSPS: LOOSENING_IS_LOCKED

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Lösen NOK - 74

Es fand keine ordnungsgemäße Lockerung statt.

Name in SoftSPS: LOOSENING_NOK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Lösen OK - 70

Es fand eine ordnungsgemäße Lockerung statt.

Name in SoftSPS: LOOSENING_OK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Niedriger Winkel - 9

Das Winkelergebnis ist niedriger als der minimale Winkelgrenzwert.

Name in SoftSPS: LOW_ANGLE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Niedriges Drehmoment - 6

Das Drehmomentergebnis liegt unter dem unteren Drehmomentgrenzwert.

Name in SoftSPS: LOW_TORQUE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Manueller Modus - 101

Zeigt auf jedem unterstützten und konfigurierten Zubehörteil den manuellen Modus der Virtuellen Station an.

Name in SoftSPS: MANUAL_MODE

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Max. aufeinanderfolgende NIO erreicht - 35

Zeigt an, wenn der Zähler die Max. Anzahl aufeinanderfolgender NIO erreicht.

Name in SoftSPS: MAX_COHERENT_NOK_REACHED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Offenes Ende in geöffneter Position - 89

Offenes Ende Werkzeug in geöffneter Position

Name in SoftSPS: OPEN_END_IN_OPEN_POSITION

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: FALSE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Open Protocol getrennt - 95

Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station auf Aus gesetzt ist, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.
Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station aktiviert wird, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf TRUE gesetzt.
Wenn mindestens ein Client verbunden ist (mit einer Virtuellen Station können mehrere Open Protocol-Clients gleichzeitig verbunden sein), wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.

Name in SoftSPS: OPEN_PROTOCOL_DISCONNECTED

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Impulswerkzeug-Alarm Ölstand leer - 167

Die in der Werkzeugwartung konfigurierte Ölstandsüberwachung bietet eine Erinnerungsfunktion zum Nachfüllen des Öls in einem Impulswerkzeug. Das Signal benachrichtigt den Benutzer nicht, wenn der Startknopf gedrückt wird.
Das Signal wird gelöscht, wenn das Werkzeug getrennt wird. Dann wird es vom Werkzeug erneut gesendet, wenn die Bedingung beim nächsten Anschließen des Werkzeugs erfüllt ist.

Name in SoftSPS: TOOL_OIL_LEVEL_EMPTY

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Startbereit - 29

Wenn ein Werkzeug an die Virtuelle Station angeschlossen wird, keine Verschraubungssperren aktiv sind, kein Notaus aktiviert ist und ein gültiges Verschraubungsprogramm ausgewählt wurde, zeigt dieses Signal an, dass eine Verschraubung ausgeführt werden kann.

Name in SoftSPS: READY_TO_START

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verbleibende Gruppe - 33

Verbleibende Anziehvorgänge in einer Charge. Kann nur auf einem Display angezeigt werden.

Name in SoftSPS: REMAINING_BATCH

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Einschraubwinkel hoch - 165

Dieses Signal ist aktiv, wenn der Einschraubwinkel im Programmwert höher als der Sollwert ist.

Name in SoftSPS: RUNDOWN_ANGLE_HIGH

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Einschraubwinkel niedrig - 166

Dieses Signal ist aktiv, wenn der Einschraubwinkel im Programmwert niedriger als der Sollwert ist.

Name in SoftSPS: RUNDOWN_ANGLE_LOW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz-ID - 84

Zeigt den Index der ausgewählten Gruppensequenz an.

Name in SoftSPS: SELECTED_BATCH_SEQUENCE_ID

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Integer	1	16
Null als Eins behandeln	Status	Integer	1	16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm - 69

Die ID eines ausgewählten Verschraubungsprogramms; 0 bei keiner Auswahl eines Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PSET_ID

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Integer	1	16
Null als Eins behandeln	Status	Integer	1	16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Sequenz abgebrochen - 160

Ausgangssignal zur Anzeige, dass eine Sequenz abgebrochen wurde.

Name in SoftSPS: SEQUENCE_ABORTED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Wartungsanzeige Alarm - 137

Der in der Werkzeugwartung konfigurierte Wartungsalarm bietet eine Erinnerungsfunktion zur Wartung des Werkzeugs.

Name in SoftSPS: SERVICE_INDICATOR_ALARM

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Größe der Sequenz - 181

Zeigt die Größe der aktuell laufenden Sequenz an. Wird nur gesetzt, wenn eine Sequenz geladen und nach Beendigung nicht zurückgesetzt wurde.

Name in SoftSPS: SIZE_OF_RUNNING_SEQUENCE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Station bereit - 71

Zeigt an, dass die Virtuelle Station bereit ist.

Name in SoftSPS: STATION_READY

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Solldrehmoment - 30100

Signal zeigt das Solldrehmoment einer durchgeführten Verschraubung.

Stufenkategorie für die letzte Stufe bis Ende festlegen. Der ST-Selektor zeigt das Zieldrehmoment nur an, wenn die letzte Stufe über ein Zieldrehmoment verfügt.

Name in SoftSPS: STSELECTOR_TARGET_TORQUE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Integer	1	1

Geräte

Feldbus: FALSE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Soll-/Enddrehmoment - 30101

Signal zeigt alternativ das Soll-/Enddrehmoment.

Das Soll-/Enddrehmoment liegt zwischen dem Solldrehmoment und dem Enddrehmoment, wenn ein ausgewähltes Verschraubungsprogramm aktualisiert oder ein neues Verschraubungsprogramm ausgewählt wurde.

Stufenkategorie für die letzte Stufe bis Ende festlegen. Der ST-Selektor zeigt das Zieldrehmoment nur an, wenn die letzte Stufe über ein Zieldrehmoment verfügt.

Name in SoftSPS: STSELECTOR_TARGET_FINAL_TORQUE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Integer	1	1

Geräte

Feldbus: FALSE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubungsrichtung gegen UZS - 26

Das ausgewählte Verschraubungsprogramm arbeitet in Verschraubungsrichtung gegen den Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: THREAD_DIRECTION_CCW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verschraubung deaktiviert - 182

Verschraubung deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn die Verschraubung durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

20002 - Verschraubung sperren
20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch
20033 - Liniensteuerung sperren
20018 - Open Protocol sperren
20020 - Feldbus Verschraubung sperren
20040 - SoftSPS Verschraubung sperren
20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DISABLED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verschraubung aktiviert - 183

Verschraubung aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn die Verschraubung nicht durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

20002 - Verschraubung sperren
20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch
20033 - Liniensteuerung sperren
20018 - Open Protocol sperren
20020 - Feldbus Verschraubung sperren
20040 - SoftSPS Verschraubung sperren
20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TIGHTENING_ENABLED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verschraubung ist gesperrt - 27

Die Verschraubung ist deaktiviert, es können keine Verschraubungen vorgenommen werden.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_IS_LOCKED

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verschraubung NOK - 4

Mindestens ein Ergebnis der Verschraubung liegt außerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_NOK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verschraubung OK - 3

Das Ergebnis der Verschraubung liegt innerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_OK

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verschraubungszeit hoch - 135

Zeigt an, dass NIO-Verschraubungen mit einer Überschreitung der maximal zulässigen Zeit aufgetreten sind.

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verschraubungszeit niedrig - 136

Zeigt an, dass NIO-Verschraubungen mit einer Unterschreitung der minimal zulässigen Zeit aufgetreten sind.

Das Signal Verschraubungszeit niedrig ist nur in Verschraubungsprogrammen aktiv.

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeugakku schwach - 90

Name in SoftSPS: TOOL_BATTERY_LOW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug angeschlossen - 73

Zeigt an, ob ein Werkzeug an eine Virtuelle Station angeschlossen ist oder nicht.

Name in SoftSPS: TOOL_CONNECTED

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug deaktiviert - 158

Werkzeug deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Werkzeug durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

20002 - Verschraubung sperren
20003 - Lösen sperren
20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch
20033 - Liniensteuerung sperren
20018 - Open Protocol sperren
20020 - Feldbus Verschraubung sperren
20021 - Feldbus Lösen sperren
20040 - SoftSPS Verschraubung sperren
20041 - SoftSPS Lösen sperren
20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TOOL_DISABLED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug aktiviert - 159

Werkzeug aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Werkzeug nicht durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

20002 - Verschraubung sperren
20003 - Lösen sperren
20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch
20033 - Liniensteuerung sperren
20018 - Open Protocol sperren
20020 - Feldbus Verschraubung sperren
20021 - Feldbus Lösen sperren
20040 - SoftSPS Verschraubung sperren
20041 - SoftSPS Lösen sperren
20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TOOL_ENABLED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeugfunktionstaste gedrückt - 179

Ausgangssignal zur Verfolgung des Status der Funktionstaste. Das Signal wird gesetzt, wenn die Funktionstaste gedrückt wird und gelöscht, wenn die Funktionstaste losgelassen wird. Nicht für kritische Einsätze in Akkuwerkzeugen.

Name in SoftSPS: FUNCTION_BUTTON_PRESSED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeugintegrität OK - 103

Das Signal Werkzeugintegrität OK ist hoch, wenn kein Werkzeugfehler anliegt. Das Signal ist niedrig, wenn einer der folgenden Fehler gesetzt wurde:

Werkzeug überhitzt
Motortuning des Werkzeugs erforderlich
Offenmaul nicht getunt
Werkzeug-Parameterdatei wird nicht unterstützt
Werkzeugakku leer
Startknopf-Überwachungsfehler
Werkzeugkabel nicht unterstützt
Werkzeugspeicher fehlerhaft
Werkzeugspeicher-Fehler
Werkzeugwartungsintervall abgelaufen
Falsche Werkzeugsoftware-Version

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug-LED-Spiegel grün - 98

Signal zeigt den Zustand der grünen Werkzeug-LED bei einem Zubehör.

Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel grün wird auf ‚True‘ gesetzt, wenn die grüne Werkzeug-LED leuchtet/blinkt.
Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel grün wird auf ‚False‘ gesetzt, wenn die grüne Werkzeug-LED aus ist.

Name in SoftSPS: TOOL_RESULT_LED_GREEN

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug-LED-Spiegel rot - 97

Signal zeigt den Zustand der roten Werkzeug-LED bei einem Zubehör.

Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel rot wird auf ‚True‘ gesetzt, wenn die rote Werkzeug-LED leuchtet/blinkt.
Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel rot wird auf ‚False‘ gesetzt, wenn die rote Werkzeug-LED aus ist.

Name in SoftSPS: TOOL_RESULT_LED_RED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug-LED-Spiegel gelb - 99

Signal zeigt den Zustand der gelben Werkzeug-LED bei einem Zubehör.

Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel gelb wird auf ‚True‘ gesetzt, wenn die gelbe Werkzeug-LED leuchtet/blinkt.
Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel gelb wird auf ‚False‘ gesetzt, wenn die gelbe Werkzeug-LED aus ist.

Name in SoftSPS: TOOL_RESULT_LED_YELLOW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug löst - 22

Zeigt an, dass das Werkzeug löst.

Name in SoftSPS: TOOL_LOOSENING

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeugdrehung gegen UZS - 25

Die Werkzeugdrehrichtung ist für Schrauben mit Linksgewinde gegen den Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: TOOL_ROTATION_CCW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeugdrehung im UZS - 24

Die Werkzeugdrehrichtung ist für Schrauben mit Rechtsgewinde im Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: TOOL_ROTATION_CW

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug läuft - 23

Zeigt an, dass sich das Werkzeug (im Uhrzeigersinn [CW] oder gegen den Uhrzeigersinn [CCW]) dreht.

Name in SoftSPS: TOOL_RUNNING

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug verschraubt - 21

Zeigt an, dass das Werkzeug eine Verschraubung ausführt.

Name in SoftSPS: TOOL_TIGHTENING

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verbindung zu ToolsNet verloren - 133

Zeigt an, ob die aktivierte Verbindung zwischen ToolsNet und der Steuerung unterbrochen wurde oder erwartungsgemäß funktioniert.

Name in SoftSPS: TOOLSNET_CONNECTION_LOST

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verbindung zu ToolsTalk verloren - 208

Zeigt an, ob die aktivierte Verbindung zwischen ToolsTalk und der Steuerung unterbrochen wurde oder erwartungsgemäß funktioniert.

Name in SoftSPS: TOOLSTALK_CONNECTION_LOST

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Verbleibende Summe Sequenzzähler - 205

Die Menge der verbleibenden Verschraubungen innerhalb einer Gruppensequenz, welche noch durchgeführt werden müssen.

Name in SoftSPS: TOTAL_REMAINING_SEQ_COUNT

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	16

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Summe Sequenzzähler - 204

Die Anzahl der in einer Gruppensequenz ausgeführten Verschraubungen.

Name in SoftSPS: TOTAL_SEQ_COUNTER

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	16

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
Bedienpult: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE

Summe Sequenzgröße - 203

Die Gesamtzahl von Verschraubungen, die innerhalb einer Gruppensequenz durchgeführt werden müssen.

Name in SoftSPS: TOTAL_SEQ_SIZE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	16

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: FALSE
Interne E/A: FALSE
E/A-Erweiterung: FALSE
Bedienpult: FALSE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: FALSE
Werkzeugfunktionen: FALSE
TLS-Tag: FALSE

Startknopf betätigt - 11

Gibt an, dass der Startknopf am Werkzeug gedrückt wurde.

Name in SoftSPS: TRIGGER_PRESSED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Eingangs-/Ausgangssignale

Open Protocol-Befehle deaktivieren - 10060

Deaktiviert die Möglichkeit, Befehle über Open Protocol an die Virtuelle Station zu senden.

Name in SoftSPS: DISABLE_OPEN_PRTCOL_CMDS

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Extern überwacht 1 - 10035

Extern überwacht 1 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_1

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Extern überwacht 2 - 10036

Extern überwacht 2 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_2

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Extern überwacht 3 - 10037

Extern überwacht 3 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_3

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Extern überwacht 4 - 10038

Extern überwacht 4 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_4

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Extern überwacht 5 - 10039

Extern überwacht 5 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_5

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Extern überwacht 6 - 10040

Extern überwacht 6 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_6

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Extern überwacht 7 - 10041

Extern überwacht 7 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_7

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Extern überwacht 8 - 10042

Extern überwacht 8 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_8

Konverter	Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Standard	Status	Boolesche Instanz	1	1
Invertieren	Status	Boolesche Instanz	1	1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Grüne Werkzeug-LED blinkt (externes Protokoll) - 10058

Name in SoftSPS: FLASH_TOOL_GREEN_LED

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Ereignis	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: FALSE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 1 - 50

Eingang/Ausgang 1 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_1

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 2 - 51

Eingang/Ausgang 2 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_2

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 3 - 52

Eingang/Ausgang 3 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_3

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 4 - 53

Eingang/Ausgang 4 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_4

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 5 - 54

Eingang/Ausgang 5 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_5

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 6 - 55

Eingang/Ausgang 6 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_6

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 7 - 56

Eingang/Ausgang 7 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_7

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 8 - 57

Eingang/Ausgang 8 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_8

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 9 - 58

Eingang/Ausgang 9 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_9

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Generischer E/A 10 - 59

Eingang/Ausgang 10 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_10

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Integer	1	8

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: TRUE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug im Produktionsbereich - 93

Name in SoftSPS: TOOL_IN_PRODUCT_SPACE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Werkzeug im Arbeitsbereich - 92

Name in SoftSPS: TOOL_IN_WORK_SPACE

Signaltyp	Werttyp	Min. Größe [Bit]	Max. Größe [Bit]
Status	Boolesche Instanz	1	1

Geräte

Feldbus: TRUE
Leuchtbox: TRUE
Interne E/A: TRUE
Bedienpult: TRUE
Werkzeugfunktionen: TRUE
ST-Selektor: FALSE
Signalsäule: TRUE
TLS-Tag: TRUE
E/A-Erweiterung: TRUE

Drittanbieterlizenzen

Liste von Drittanbieterlizenzen

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Power Focus-Steuerungen enthalten Komponenten von Drittanbietern, deren Lizenzen die Veröffentlichung von Kopien der Lizenzsprache und/oder Copyright-Hinweise erfordern. Entsprechend dieser Anforderungen finden Sie hier Kopien der Lizenzen. Klicken Sie bitte auf eine der nachfolgend aufgeführten Lizenzen, um eine Kopie des Lizenztextes anzuzeigen.

Software	Version	Licenses
acl	2.2.52	GPL v2.0 LGPL v2.1
alsa-lib	1.1.2	GPL v2.0 LGPL v2.1
alsa-state	0.2.0	MIT
alsa-tools	1.1.0	GPL v2.0 LGPL v2.0
alsa-utils	1.1.2	GPL v2.0
anybus	1.1	Proprietary
atftp	0.7.1 + gitAUTOINC + be3291a18c	GPL v2.0
attr	2.4.47	GPL v2.0 LGPL v2.1
barebox	2018.06.0	GPL v2.0
base-files	3.0.14	GPL v2.0
base-files-px2-base	1.0	MIT
base-passwd	3.5.29	GPL v2.0
bash	4.3.30	GPL v3.0
bash-completion	2.4	GPL v2.0
bluez5	5.41	GPL v2.0 LGPL v2.1
boost	1.61.0	MIT BSL v1.0 Python v2.0
busybox-px2base	1.24.1	GPL v2.0 bzip v2.0
bzip2	1.0.6	bzip v2.0
ca-certificates	20160104	GPL v2.0 MPL v2.0
cppunit	1.13.1	LGPL v2.1
cryptodev-linux	1.8	GPL v2.0
curl	7.50.1	MIT
db	3.0.35	AGPL v3.0
dbus	1.10.10	GPL v2.0 AFL v2.0
dhcp	4.3.4	ISC
dosfstools	4.0	GPL v3.0
dt-utils	2017.03.0	GPL v2.0
e2fsprogs	1.43	GPL v2.0 LGPL v2.0 BSD MIT
ecryptfs-tools	1.0	GPL v1.0
elfutils	0.166	GPL v3.0 Elfutils-Exception
eudev	3.2.2	GPL v2.0 LGPL v2.1
expat	2.2.0	MIT
fbset	2.1	GPL v2.0
fb-test	1.1.0	GPL v2.0
fcgi	2.4.0	OML
finit	3.1	MIT
firmware-imx	5.4	Proprietary
flac	1.3.1	GPL v2.0 LGPL v2.1 BSD GFDL v1.2
flatbuffers	1.9.0	Apache v2.0
fruit	3.4.0 + gitAUTOINC + ece0f7218c	Apache v2.0
fuse	2.9.4	GPL v2.0 LGPL v2.0
gcc-runtime	6.2.0	GPL v3.0 with GCC exception
gdb	8.0.1	GPL v2.0 LGPL v2.0 GPL v3.0 LGPL v3.0
gdbm	1.12	GPL v3.0
glib-2.0	2.48.2	LGPL v2.0 BSD Public Domain License
glibc	2.24	GPL v2.0 LGPL v2.1
gmp	6.1.1	GPL v2.0 LGPL v3.0
gnutls	3.5.3	GPL v3.0 LGPL v2.1
grep	2.25	GPL v3.0
gstreamer1.0	1.8.3	LGPL v2.0
gstreamer1.0-plugins-base	1.8.3	GPL v2.0 LGPL v2.0
hostpad	2.6	GPL v2.0 BSD
htop	1.0.3	GPL v2.0
icu	57.1	ICU
init-ifupdown	1.0	GPL v2.0
initscripts	1.0	GPL v2.0
iproute2	4.7.0	GPL v2.0
iptables	1.6.0	GPL v2.0
ipwatchd	1.2	GPL v2.0
iw	4.7	BSD
json-spirit	4.08	MIT
keyutils	1.5.9	GPL v2.0
kmod	23 + gitAUTOINC + 65a885df5f	GPL v2.0 LGPL v2.1
kmsfbwrap-px2base	12.0	GPL v2.0
libarchive	3.2.2	BSD
libbsd	0.8.3	BSD v4 Clause ISC Public Domain License
libcap	2.25	GPL v2.0 BSD
libdrm	2.4.70	MIT
libestr	0.1.10	LGPL v2.1
libevent	2.0.22	BSD
libfastjson	0.99.4	MIT
libffi	3.2.1	MIT
libgcc	6.2.0	GPL v3.0 with GCC exception GPL v3.0
libgcrypt	1.7.3	GPL v2.0 LGPL v2.1 GPL v3.0
libgpg-error	1.24	GPL v2.0 LGPL v2.1
libidn	1.33	LGPL v3.0 LGPL v2.1 GPL v3.0
libite	2.0.2	BSD ISC MIT
libjpeg-turbo	1.5.0	BSD v3 Clause
liblogging	1.0.5	BSD
libnet	1.2-rc3	BSD
libnfsidmap	0.25	BSD
libnl	3.2.28	LGPL v2.1
libogg	1.3.2	BSD
libpcap	1.8.1	BSD
libpcre	8.39	BSD
libpng	1.6.24	Libpng
librcf	2.2.0.0	GPL v2.0
libsamplerate0	0.1.8	GPL v2.0
libsndfile1	1.0.27	LGPL v2.1
libtinyxml	2.6.2	Zlib
libtirpc	1.0.1	BSD
libuev	2.2.0	MIT
libusb1	1.0.20	LGPL v2.1
libvorbis	1.3.5	BSD
libxml2	2.9.4	MIT
libxslt	1.1.29	MIT
lighttpd	1.4.51	BSD
linux-atlas	4.14	GPL v2.0
linux-libc-headers	4.14.13	GPL v2.0
logrotate	3.9.1	GPL v2.0
lua	5.1.5	MIT
luabind	git	MIT
lzo	2.09	GPL v2.0
lzop	1.03	GPL v2.0
memlog	2.0	MIT
mesa	12.0.1	MIT
mg	20161005	Public Domain License
minizip	1.2.8	Zlib
mmc-utils	0.1	GPL v2.0
mtd-utils	1.5.2	GPL v2.0
nano	2.2.5	GPL v3.0
ncurses	6.0 + 20160625	MIT
netbase	5.3	GPL v2.0
netcat-openbsd	1.105	BSD v3 Clause
nettle	3.2	GPL v2.0 LGPL v3.0
nfs-utils	2.1.1	GPL v2.0 BSD MIT
ntp	4.2.8p8	NTP
openssh	7.6p1	BSD
openssl	1.0.2n	openSSL
opkg	0.3.3	GPL v2.0
opkg-arch-config	1.0	MIT
opkg-utils	0.3.2 + gitAUTOINC + 3ffece9bf1	GPL v2.0
orc	0.4.25	BSD v3 Clause BSD v2 Clause
os-release	1.0	MIT
packagegroup-atlas-qt5	1.0	MIT
packagegroup-atlas-sxb	1.0	MIT
packagegroup-base	1.0	MIT
packagegroup-core-boot	1.0	MIT
packagegroup-core-eclipse-debug	1.0	MIT
packagegroup-core-nfs	1.0	MIT
packagegroup-core-ssh-openssh	1.0	MIT
packagegroup-px2it	1.0	MIT
parted	3.2	GPL v3.0
perl	5.22.1	GPL v1.0 Artistic v1.0
pm-utils	1.4.1	GPL v2.0
poco	1.9.0	BSL v1.0
pointercal	0.0	MIT
popt	1.16	MIT
procps	3.3.12	GPL v2.0 LGPL v2.0
protobuf	2.6.1 + gitAUTOINC + bba83652e1	BSD v3 Clause
python	2.7.12	Python v2.0
qtbase	5.7.1 + gitAUTOINC + a55f36211e	BSD GPL v2.0 GPL v3.0 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company Commercial The Qt Company LGPL Exception v1.0
qtdeclarative	5.7.1 + gitAUTOINC + 2a992040e2	BSD GPL v2.0 GPL v3.0 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company Commercial The Qt Company LGPL Exception v1.0
qtlocation	5.7.1 + gitAUTOINC + de5be121d8	BSD GPL v2.0 LGPL v2.1 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company LGPL Exception v1.1
qtsensors	5.7.1 + gitAUTOINC + 5a57beaaa5	BSD GPL v2.0 GPL v3.0 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company Commercial The Qt Company LGPL Exception v1.0
qtwebkit	5.7.1 + gitAUTOINC + 76e2732f01	BSD GPL v2.0 LGPL v2.0
qtwebsockets	5.7.1 + gitAUTOINC + 60cede232a	GFDL v1.3 LGPL v2.1 LGPL v3.0 The Qt Company LGPL Exception v1.1
qtxmlpatterns	5.7.1 + gitAUTOINC + 89dbcc4f80	BSD GPL v2.0 GPL v3.0 GFDL v1.3 LGPL v3.0 The Qt Company Commercial The Qt Company LGPL Exception v1.0
rauc	0.4	LGPL v2.1
readline	6.3	GPL v3.0
rpcbind	0.2.3	BSD
rsync	3.1.2	GPL v3.0
rsyslog	8.22.0	Apache v2.0 GPL v3.0 LGPL v3.0
run-postinsts	1.0	MIT
shadow	4.2.1	BSD Artistic v1.0
shadow-security	4.2.1	MIT
sqlite3	3.14.1	Public Domain License
squashfs-tools	5.7.1 + gitrAUTOINC + 9c1db6d13a	Public Domain License GPL v2.0
st-load	1.0	Public Domain License
stm32flash	git	GPL v2.0
strace	4.13	BSD
sysfsutils	2.1.0	GPL v2.0 LGPL v2.1
sysvinit-bootlogd	2.88dsf	GPL v2.0
tcf-agent	1.4.0 + gitAUTOINC + 2dddd5f440	EDL v1.0 EPL v1.0
tcpdump	4.7.4	BSD
tcp-wrappers	7.6	BSD
tslib	1.1	LGPL v2.0
tzdata	2016i	BSD BSD v3 Clause Public Domain License
u-boot-atlas	2017.09	GPL v2.0
u-boot-fw-utils	2017.09	GPL v2.0
unzip	6.0	BSD v3 Clause
usbutils	008	GPL v2.0
util-linux	2.28.1	BSD GPL v2.0 LGPL v2.1
wireless-tools	30.pre9	BSD GPL v2.0 LGPL v2.1 MPL v1.1
wpa-supplicant	2.5	BSD
xerces-c	2.7.0	Apache v2.0
xz	5.2.2	GPL v2.0 LGPL v2.1 GPL v3.0 with autoconf exception Public Domain License
yaml-cpp	0.6.2	MIT
zip	3.0	BSD v3 Clause
zlib	1.2.8	Zlib

A	Reduzierte positive Energie im Impuls N
B	Reduzierte positive Energie im Impuls N+1
C	Resultierende Kurve für den Drehmomentaufbau unter Verwendung der maximalen Pulsenergie.
D	Resultierende Kurve für den Drehmomentaufbau unter Verwendung der reduzierten Pulsenergie.

A	Aktionsimpuls zum Anlegen einer Anziehkraft
B	Reaktionsimpuls für erhöhten Bedienkomfort

A	Maximale positive Energie im Impuls N
B	Maximale positive Energie im Impuls N+1
C	Anstieg der Energie (Drehmoment)

A	Interner Zustand und logische Funktionen des Controllers
B	Pfad des digitalen Ausgangssignals
C	Pfad des digitalen Eingangssignals
D	Diagnosemodul

A	Halter für Stecknuss oder Einsatz
B	Anzeige-LEDs für die Position
C	Aufkleber-Bereich
D	Aufnahmebohrungen in jeder Ecke
E	Dienstanschluss
F	Akkustatus-LED (nur bei kabellosen Ausführungen verfügbar)
G	WLAN-Status-LED (bei bestimmten Selektoren verfügbar)
H	Akku (nur bei kabellosen Versionen verfügbar)
I	Mobilitätsmodul (nur bei kabellosen Versionen verfügbar)

A	Steckerdeckel
B	Externer Gleichstromeingang; Kycon (DC DIN) Steckverbinder
C	Ethernet-Eingang, vorgeschalteter Anschluss; M12 D-codierter Buchsensteckverbinder
D	Rückseite des Selektors
E	Anschluss für Digitaleingänge und -ausgänge
F	Ethernet-Ausgang, nachgeschalteter Anschluss; M12 D-codierter Buchsensteckverbinder
G	Akku

Kategorie	SysLog-Klassifizierung
Fehler	Warnung, Kritisch, Notfall, Fehler
Warnung	Warnung
Info	Informativ, Hinweis