# ETV STR61-150-13

## Electric angle nutrunner

# Produktinformation

# Allgemeine Informationen

WARNUNG

Gefahr von Sachschäden oder schweren Verletzungen

Stellen Sie vor Einsatz des Werkzeugs sicher, dass Sie alle Anleitungen lesen, verstehen und befolgen. Nichtbeachtung der Anweisungen kann zu Stromschlag, Brand, Sachschäden und/oder schweren Körperverletzungen führen.

- Lesen Sie alle Sicherheitsinformationen, die zusammen mit den unterschiedlichen Systembestandteilen mitgeliefert wurden.

- Lesen Sie alle Produktanweisungen für die Installation, den Betrieb und die Wartung der unterschiedlichen Systembestandteile.

- Lesen Sie alle vor Ort geltenden Sicherheitsbestimmungen hinsichtlich des Systems und seiner Bestandteile.

- Bewahren Sie alle Sicherheitsinformationen und Anweisungen zur künftigen Verwendung auf.

In diesem Abschnitt

- Symbole am Werkzeug
- Sicherheitsbezogene Signalwörter
- Garantie
- Website
- ServAid
- Sicherheitsdatenblätter MSDS/SDS
- Video Produktsicherheit für Drehschrauber
- Herkunftsland
- Maßzeichnungen

# Symbole am Werkzeug

Die am Werkzeug befindlichen Symbole haben folgende Bedeutung:

A | Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG legt die wesentlichen Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen fest, die das Produkt erfüllen muss, um vom Hersteller mit dem CE-Symbol gekennzeichnet werden zu können.
B | Gehen Sie beim Betrieb des Geräts umsichtig vor.
C | Dieses Symbol weist darauf hin, dass Produktkomponenten gemäß der WEEE-Richtlinie gehandhabt werden müssen.
D | Lesen Sie vor dem Arbeitsbeginn oder vor der Inbetriebsetzung des Geräts oder der Maschine die Bedienungsanleitung durch.

# Sicherheitsbezogene Signalwörter

Die sicherheitsbezogenen Signalworte Gefahr, Warnung, Vorsicht und Hinweis haben folgende Bedeutung:

GEFAHR | GEFAHR weist auf eine gefährliche Situation hin, die bei Nichtvermeidung zu schweren Verletzungen mit möglicher Todesfolge führen wird.
WARNUNG | WARNUNG weist auf eine gefährliche Situation hin, die bei Nichtvermeidung zu schweren Verletzungen mit möglicher Todesfolge führen könnte.
ACHTUNG | VORSICHT weist bei Verwendung mit dem Sicherheitswarnsymbol auf eine gefährliche Situation hin, die bei Nichtvermeidung zu leichten oder mittelschweren Verletzungen führen könnte.
HINWEIS | Ein HINWEIS wird für Situationen verwendet, die sich nicht auf eine mögliche Verletzungsgefahr beziehen.

# Garantie

- Die Produktgarantie läuft 12 Monate nach dem ersten Einsatz des Produkts ab, aber in jedem Fall spätestens 13 Monate nach Auslieferung.

- Normaler Verschleiß von Teilen wird nicht von der Garantie abgedeckt.

  - Unter normalem Verschleiß versteht man, dass während der für diesen Zeitraum typischen Standardwerkzeugwartung Teile ausgetauscht oder Einstellungen / Verbesserungsarbeiten durchgeführt werden müssen (ausgedrückt in Zeit, Betriebsstunden, oder anderweitig).

- Die Produktgarantie stützt sich auf einen korrekten Einsatz, Wartung und Reparatur des Werkzeugs und seiner Bestandteile.

- Schäden an Teilen, die als Folge einer unzureichenden Wartung oder eines falschen Einsatzes durch andere Parteien als Atlas Copco oder deren zertifizierten Service-Partner während der Garantiezeit verursacht werden, sind nicht durch die Garantie gedeckt.

- Um eine Beschädigung oder Zerstörung von Werkzeugteilen zu vermeiden, warten Sie das Werkzeug entsprechend der empfohlenen Wartungspläne und befolgen Sie die richtigen Anweisungen.

- Garantiereparaturen werden nur in Atlas Copco-Werkstätten oder von einem zertifizierten Service-Partner ausgeführt.

Atlas Copco bietet eine erweiterte Garantie und eine vorbeugende Wartung nach dem neuesten Stand der Technik durch seine ToolCover-Verträge. Weitere Informationen erhalten Sie von Ihrem lokalen Servicerepräsentanten.

Für Elektromotoren:

- Die Garantie gilt nur dann, wenn der Elektromotor nicht geöffnet wurde.

# Website

Informationen zu unseren Produkten, Zubehör, Ersatzteilen und Veröffentlichungen finden Sie auf der Internetseite von Atlas Copco.

Besuchen Sie: www.atlascopco.com.

# ServAid

ServAid ist ein Portal, das ständig aktualisiert wird und technische Informationen bietet, wie z.B.:

- Behörden- und Sicherheitsinformationen

- Technische Daten

- Installations-, Betriebs- und Wartungsanweisungen

- Ersatzteillisten

- Zubehör

- Maßzeichnungen

Besuchen Sie: https://servaid.atlascopco.com.

Weitere technische Informationen erhalten Sie bei Ihrem Atlas Copco-Vertreter vor Ort.

# Sicherheitsdatenblätter MSDS/SDS

In den Sicherheitsdatenblättern werden die von Atlas Copco vertriebenen chemischen Produkte beschrieben.

Weitere Informationen finden Sie auf der Internetseite von Atlas Copco unter www.atlascopco.com/sds.

# Video Produktsicherheit für Drehschrauber

Erfahren Sie mehr zu den Sicherheitsmerkmalen der Drehschrauber von Atlas Copco und den Maßnahmen, die der Bediener für den sicheren Betrieb zu ergreifen hat. Klicken Sie auf den Link, oder scannen Sie den nachfolgenden QR-Code, um das Video anzusehen:

https://www.youtube.com/watch?v=FAh6yttvUpw

# Herkunftsland

Informationen zum Herkunftsland sind auf dem Produktetikett angegeben.

# Maßzeichnungen

Maßzeichnungen finden Sie entweder im Maßzeichnungsarchiv oder auf ServAid.

Besuchen Sie: http://webbox.atlascopco.com/webbox/dimdrw oder https://servaid.atlascopco.com.

# Übersicht

# Das Tensor-System

Das Tensor-System besteht aus einer Reihe von Schraubwerkzeugen, die über bürstenlose Elektromotoren und verschiedene Antriebseinheiten betrieben werden.

Die Motoren sind in verschiedenen Größen erhältlich. Alle Werkzeuge sind vor Überhitzung des Motors geschützt. Das elektrische Schutzsystem basiert auf einem Erdschlussschalter (EFP). Der EFP erkennt kleine Stromverluste (>30 mA) und führt in dem Fall zu einer Abschaltung des Antriebs (30 ms). Bei Änderungen oder Eingriffen in die Schutzsysteme verfällt die von Atlas Copco gewährleistete Garantie. Fehlersuche und Systemneustart dürfen nur von einer berechtigten Person ausgeführt werden. Überprüfen Sie regelmäßig die Funktion des EFP, indem Sie den Auslöseschalter drücken. Der EFP muss eine Ausschaltfunktion ausführen.

# Technische Produktdaten

Technische Produktdaten finden Sie entweder auf ServAid oder auf der Internetseite von Atlas Copco.

Besuchen Sie: https://servaid.atlascopco.com oder www.atlascopco.com.

# RFID-Chip

Das Werkzeug verfügt über einen integrierten RFID-Chip, auf dem Informationen über das Produkt gespeichert werden. Der Chip befindet sich am Motor des Werkzeugs. Mit einem RFID-Lesegerät können Informationen aus dem Chip ausgelesen und darauf geschrieben werden.

## EPC-Speicher

Produktnummer, Generationsbuchstabe und Seriennummer des Werkzeugs sind im EPC-Speicher des RFID-Chips gespeichert. Die Informationen werden als Zeichenkette mit 20 Zeichen dargestellt.

Beispiel

Zeichenkette im EPC-Speicher: 84366130150670730145

In der Zeichenkette sind drei Stellen für den Generationsbuchstaben reserviert, der im ASCII-Format dargestellt wird. Da die ASCII-Codes der Generationsbuchstaben nur aus zwei Zeichen bestehen, wird vor dem ASCII-Code stets eine „0“ eingefügt.

In der folgenden Tabelle sind die Generationsbuchstaben mit den entsprechenden ASCII-Codes aufgeführt.

Generations- Buchstabe | ASCII- Code | Generations- Buchstabe | ASCII- Code
A | 65 | N | 78
B | 66 | O | 79
C | 67 | P | 80
D | 68 | Q | 81
E | 69 | R | 82
F | 70 | S | 83
G | 71 | D | 84
H | 72 | U | 85
I | 73 | V | 86
J | 74 | W | 87
K | 75 | X | 88
L | 76 | Y | 89
M | 77 | Z | 90

Der EPC-Speicher kann neu beschrieben und damit die Chipinformation neu programmiert werden, wenn der Motor eines Werkzeugs in einem anderen Werkzeug eingesetzt werden soll.

## Benutzerspeicher

Neben den Werkzeuginformationen im EPC-Speicher enthält der RFID-Chip auch einen 512-Bit Benutzerspeicher, in dem der Kunde zusätzliche Informationen eintragen kann.

Benutzen Sie zum Auslesen und Beschreiben des RFID-Chips ein UHF RFID-Lesegerät.

## Technische Daten

Leistungsmerkmale

Lesereichweite (handgeführt)* | Bis zu 1,5 m
Lesereichweite (fixiert)* | Bis zu 2 m

*Leistung basierend auf Standardtestmethoden, kann je nach Umgebungsfaktoren und Ausgangsleistung des Lesegeräts abweichen.

Funktionsmerkmale

RF Protokoll | EPC global Klasse 1 Gen2
Frequenz | 902-928 (US) ; 865-868 (EU)
Speicher* | 96-EPC-Bits, 64-Bit eindeutige TID, 512-Bit Benutzerspeicher

*EPC und Benutzerspeicher können umprogrammiert, durch Passwort geschützt oder dauerhaft gesperrt werden. TID wird zum Zeitpunkt der Herstellung festgelegt, ist eindeutig und gesperrt.

Industriestandards

RoHS | EU-Richtlinie 2011/65/EU
CE ATEX/IECEx | Ja Konform

# Service-Übersicht

# Wartungsempfehlungen

Es wird empfohlen, eine vorbeugende Wartung regelmäßig durchzuführen. Beachten Sie die ausführlichen Informationen über die vorbeugende Wartung. Wenn das Produkt nicht ordnungsgemäß funktioniert, bringen Sie es außer Betrieb und prüfen Sie es.

Wenn keine detaillierten Informationen über eine vorbeugende Wartung enthalten sind, befolgen Sie die folgenden allgemeinen Richtlinien:

- Entsprechende Teile gründlich reinigen

- Defekte und verschlissene Teile ersetzen

# Installation

# Installationsanforderung

# Funktion zur Stecknuss-Freigabe

Es wird empfohlen, die Funktion zur Stecknuss-Freigabe bei allen ETP ST101 Werkzeugen zu verwenden. Wenn die Funktion aktiviert ist, wird die Stecknuss nach Abschluss einer Verschraubung um 3° zurück gedreht. Dadurch soll die Spannung am Gegenhalter reduziert und eine einfachere Werkzeugentfernung ermöglicht werden.

Die Funktion zur Stecknuss-Freigabe wird über die Steuerung eingeschaltet.

Bei Power Focus 4000:

- Die Prog-Taste drücken.

- Mit den Navigationstasten PSatz > Programmierung+ > Optionen > Stecknuss-Freigabe > Modus Ein auswählen.

# Werkzeugdisplay

Die Werkzeuganzeige wird über die Steuerung eingeschaltet.

Bei Power Focus 4000:

- Die Prog-Taste drücken.

- Mit den Navigationstasten Werkzeug > Konfiguration > Zubehör-Bus > ST-Bus > Modus auswählen.

# Anschluss des Werkzeugs

Das Werkzeug ist über die korrekte Power Focus Antriebseinheit mit 230 V/50 Hz (bzw. 115 V/60 Hz, einphasig) an das Netz anzuschließen. Siehe Anweisungen für Ihre Power Focus Antriebseinheit.

# Erdung

Wenn das Werkzeug in eine handgehaltene oder handgeführte Halterung montiert ist, muss die Halterung unter Verwendung eines separaten 2,5 mm2 Massekabels an den Antrieb angeschlossen werden.

# Installationsanleitung

# Installation

Das Werkzeug ist über die korrekte POWER FOCUS-/Antriebseinheit mit 230 V/50 Hz (bzw. 115 V/60 Hz, einphasig) an das Netz anzuschließen. Siehe Anweisungen für die POWER FOCUS-/Antriebseinheit.

Anschluß des Werkzeugkabels:

- Sicherstellen, ob der korrekte Kabeltyp vorliegt.

- Den Kabelstecker mit den beiden asymmetrisch angebrachten Köpfen am Stecker ausrichten und in die Schlitze des Werkzeughandgriffs einpassen.

- Sicherungsmutter festziehen.

- Durch Ziehen, Drücken und Drehen des Kabels überprüfen, ob der Anschluß richtig ausgeführt ist (es sollte sich nichts bewegen).

Das Werkzeug ist mit einem eingebauten elektronischen Speicherchip versehen, mit dem die Kalibrierwerte und Winkelimpulse des Drehmomentwandlers an die POWER FOCUS-/Antriebseinheit gesendet werden. Alle Änderungen der Werte in der POWER FOCUS-Einheit, die vorgenommen werden, wenn das Werkzeug angeschlossen ist, werden im Werkzeugspeicher gespeichert.

# Werkzeugkabel anbringen

- Sicherstellen, dass das Werkzeugkabel für das Werkzeug geeignet ist.

- Den Kabelstecker mit den beiden asymmetrisch angebrachten Köpfen am Stecker ausrichten und in die Schlitze des Werkzeughandgriffs einpassen.

- Sicherungsmutter festziehen.

- Sicherstellen, dass der Anschluss richtig ist. Dazu am Stecker ziehen, drücken und drehen (er darf sich nicht bewegen).

Das Werkzeug ist mit einem eingebauten elektronischen Speicherchip versehen, mit dem die Kalibrierwerte und Winkelimpulse des Drehmomentwandlers an die POWER FOCUS-/Antriebseinheit gesendet werden. Alle Änderungen der Werte in der POWER FOCUS-Einheit, die vorgenommen werden, wenn das Werkzeug angeschlossen ist, werden im Werkzeugspeicher gespeichert.

# Aufspannvorrichtungen für Tensor-Winkelschrauber

Atlas Copco stellt verschiedene separate Aufspannvorrichtungen für Tensor-Winkelschrauber bereit.

- Stellen Sie sicher, dass Zubehöre, wie beispielsweise Barcode-Lesegeräte und verschiedene Selektorarten, sich nicht störend auf die Aufspannvorrichtungen auswirken.

Die Bestellnummern für sämtliche vorgefertigten Aufspannvorrichtungen finden Sie unter http://servaidweb.atlascopco.com:

1. Wählen Sie Werkzeugzubehör aus.

2. Geben Sie die Produktnummer oder die Bezeichnung für das Werkzeug ein.

3. Klicken Sie auf Suchen.

Bitte beachten Sie, dass zu einem späteren Zeitpunkt weitere Lösungen erhältlich sein könnten.

In diesem Abschnitt

- Von Atlas Copco erhältliche Aufspannvorrichtungen
- Vom Kunden entwickelte Befestigungsvorrichtung

# Von Atlas Copco erhältliche Aufspannvorrichtungen

# Erweiterung für die Aufspannvorrichtung

Die Erweiterung für die Aufspannvorrichtung wird direkt am Werkzeug zwischen Winkelkopf und Getriebe befestigt.

Diese Lösung wird von Atlas Copco empfohlen.

Diese Aufspannvorrichtung kann für alle Tensor STB/ST/STR/ES61-Modelle, unabhängig von der Größe, verwendet werden.

Zur Befestigung der Aufspannvorrichtung am Werkzeug muss das Vorderteil des Werkzeugs demontiert und anschließend wieder angebracht werden. Eine zusätzliche vordere Befestigungsmutter ist erforderlich.

# Momentenstütze

Mit der Momentenstütze sind Positionsänderungen des Gegenhalters für verschiedene Anwendungen möglich.

Diese Aufspannvorrichtung kann für alle Tensor STB/ST/STR/ES61-Modelle, unabhängig von der Größe, verwendet werden.

# Aufnahme für Winkelschrauber

Die Werkzeugaufnahme ist hauptsächlich für Atlas Copco Drehmomentarme vorgesehen. Sie kann je nach Anwendung auf verschiedene Weise montiert werden.

Diese Aufspannvorrichtung kann für alle Tensor ST/STR-Modelle, unabhängig von der Größe, verwendet werden.

# Universal-Werkzeugaufnahme (< 50 Nm)

Die Universal-Werkzeugaufnahme eignet sich für alle SL/SR-Modelle.

# Vom Kunden entwickelte Befestigungsvorrichtung

- Die jeweiligen Richtlinien hängen von den für die Werkzeuge geltenden Drehmomentbereichen ab und davon, ob das entsprechende Werkzeug mit einem Drehmomentverstärker ausgestattet ist.

- Die Einspannvorrichtung niemals an der Oberfläche anbringen, die den Drehmomentgeber bedeckt!

- Punktlasten vermeiden.

- Die Klemmlast darf nicht über 2 kN liegen.

In Bezug auf Folgendes liegen keine Beschränkungen vor:

- Für die Einspannvorrichtungen verwendete Materialien

- Lager- oder Schwenkanordnung für die Aufspannvorrichtung

- Gesamtstärke der Einspannvorrichtung

In diesem Abschnitt

- Für alle mit einem Drehmomentverstärker ausgestattete Werkzeuge
- Drehmoment unter 100 Nm
- Drehmoment zwischen 100 und 200 Nm
- Drehmoment über 200 Nm

# Für alle mit einem Drehmomentverstärker ausgestattete Werkzeuge

Die Aufspannvorrichtung möglichst an der Verzahnung an der Spitze des Verstärkers positionieren.

Falls dies nicht möglich sein sollte, die Aufspannvorrichtung am Verstärker oder an der Befestigungsplatte positionieren. Grund hierfür ist, dass das Werkzeug nicht für das mit dem Verstärker mögliche hohe Drehmoment ausgerichtet ist.

# Drehmoment unter 100 Nm

- Die Befestigungsfläche sollte so groß wie möglich sein

Eine Befestigung am Winkelkopf und an der Hutmutter vermeiden.

STB/ST/ES/SL/SR Gerät:

- Die Einspannvorrichtung um den Motor anbringen.

- An den Werkzeugseiten festklemmen.

STR-Gerät:

- Es empfiehlt sich, eine von Atlas Copco bereitgestellte Lösung auszuwählen.

- Sollte dies nicht möglich sein, die Einspannvorrichtung um den Motor anbringen. Die Innenseite der Einspannvorrichtung zum Schutz des Typenschilds und der Kunststoffabdeckung des Motors mit einer Gummimatte bedecken.

- Oben und unten am Werkzeug festklemmen.

- Die Klemmlast möglichst niedrig halten.

# Drehmoment zwischen 100 und 200 Nm

ST/STR-Gerät, wenn möglich:

- Die Einspannvorrichtung für das Gerät um das Getriebe anbringen.

- Die Einspannvorrichtung sollte möglichst nah an der Spannmutter des Werkzeugs positioniert werden.

- Die Spannbreite sollte zwischen 15 und 20 mm liegen.

ES-Gerät, wenn möglich:

- Die Einspannvorrichtung um den Motor anbringen.

# Drehmoment über 200 Nm

Atlas Copco empfiehlt, die vorne am Werkzeug befindlichen Bohrungen für die Aufspannvorrichtung zu verwenden.

Sollte dies nicht möglich sein, die Einspannvorrichtungen weiter hinten am Werkzeug anbringen.

Bei Werkzeugen mit einem Drehmoment unter 300 Nm die Einspannvorrichtung am Getriebe anbringen.

Sollte dies nicht möglich sein, die Einspannvorrichtung am Motor anbringen.

Bei Werkzeugen mit einem Drehmoment von 300 Nm und höher eine Einspannvorrichtung um das Getriebe und eine weitere um den Motor verwenden.

Sicherstellen, dass die Mittelachsen für beide Einspannvorrichtungen fluchten.

# Zubehör installieren

Eine Demontage des Werkzeugs bzw. von Zubehörteilen darf nur von entsprechend qualifiziertem Wartungspersonal vorgenommen werden.

Dieses Gerät strahlt Laserlicht nach CDRH/IEC Klasse 2 und Licht nach IEC Klasse 1M aus. Nicht in den Strahl blicken.

Vor der Demontage sicherstellen, dass das Werkzeug vom Kabel getrennt wurde.

Erforderliche Werkzeuge:

- Verstellbarer Schraubenschlüssel

- Schraubendreher

1. Das Vorderteil in eine Klemmbacke setzen (eine geeignete Größe auswählen) und die Klemmbacke in einem Schraubstock halten.

2. Die vordere Hutmutter mit einem verstellbaren Schraubenschlüssel lösen. Das Werkzeug aus dem Schraubstock nehmen.

3. Das Winkelgetriebe vorsichtig aus dem Werkzeug ziehen.

4. Folgende Teile aus dem Winkelgetriebegehäuse ausbauen:

   1. Verschlussring (zur späteren Verwendung aufbewahren)

   2. Dichtscheibe (entsorgen)

   3. Vordere Hutmutter (entsorgen)

5. Folgende Teile am Winkelgetriebegehäuse installieren:

   1. Neue passende vordere Hutmutter. Auf die Innenseite der Hutmutter eine dünne Schicht Schmierfett auftragen.

   2. Neue Dichtscheibe

   3. Verschlussring

6. Den O-Ring am Motorgehäuse mit einem O-Ring mit gleichem Durchmesser aber dicker ersetzen. Auf den O-Ring und auf den unteren Bereich des Motorgehäuses eine dünne Schicht Schmierfett auftragen.

7. Das Werkzeug in den Halbring, der auf der Innenseite zwei Stifte aufweist, setzen. Wenn der Halbring in die richtige Lage gebracht wird, werden die Stifte in die am Motorgehäuse befindlichen Schlitze passen und den Halbring so am Drehen hindern.

8. Das Flexkabel am mit 1 gekennzeichneten Busanschluss anschließen.

9. Das Flexkabel am oberen Halbring am mit 2 gekennzeichneten Busanschluss anschließen und die beiden Halbringe miteinander verbinden.

10. In den Schlitz vorne an den Halbringen einen O-Ring einsetzen. Auf den O-Ring einen dünne Schicht Schmierfett auftragen.

11. Die beiden Halbringe mithilfe von 4 Schrauben fest miteinander verbinden. Zum Festziehen der Schrauben einen Schraubendreher verwenden.

    Sicherstellen, dass die Dichtung am Ende der Halbringe fest aufgedrückt wird.

12. Das Planetengetriebe aus dem Getriebegehäuse ziehen. Das Planetengetriebe vollständig auf die Welle drücken.

    Sicherstellen, dass das Getrieberad sich in korrekter Position befindet.

    Das Getriebe wieder zurück in seine vorgesehene Position bringen. Auf die Dichtscheibe einen dünne Schicht Schmierfett auftragen.

13. Das Vorderteil in eine Klemmbacke setzen und die Klemmbacke in einem Schraubstock halten.

14. Die vordere Hutmutter mit verstellbaren Schraubenschlüsseln anziehen.

# Montage des Schwenklagerjochs

# Erforderliche Werkzeuge und Material

- Montage-/Demontagewerkzeug 4080 1406 80

- Schraubstock

- Sicherungsringzange

# Werkzeuge bis 50 Nm

1. Halten Sie das Werkzeug mit einem Schraubstock und dem Montage-/Demontagewerkzeug fest.

2. Bringen Sie die Gummiabdeckung an der Motorverkleidung neben dem Montage-/Demontagewerkzeug an.

3. Bringen Sie die Klemmringe an der Gummiverkleidung an.

   HINWEIS

   Achten Sie darauf, dass die Klemmringe wie im Bild gezeigt am Flansch anliegen.

4. Montieren Sie den Jochring am Werkzeug, indem Sie ihn auf die Klemmringe schieben.

   HINWEIS

   Das Joch muss zur Werkzeugvorderseite zeigen.

5. Befestigen Sie den Jochring mit einem Sicherungsring in der Nut der Klemmringe.

# Werkzeuge ab 50 Nm

1. Schrauben Sie den Sicherungsring und den Jochring auf das Werkzeug.

2. Bringen Sie die Gummiabdeckung an der Motorverkleidung des Werkzeugs an.

3. Bringen Sie die Klemmringe an der Gummiverkleidung an.

   HINWEIS

   Achten Sie darauf, dass die Klemmringe wie im Bild gezeigt am Flansch anliegen.

4. Halten Sie das Werkzeug mit einem Schraubstock und dem Montage-/Demontagewerkzeug an der Gummiabdeckung fest.

5. Schieben Sie den Jochring auf die Klemmringe.

6. Befestigen Sie den Jochring mit einem Sicherungsring in der Nut der Klemmringe.

# Werkzeuge mit Zubehör

1. Schrauben Sie den Sicherungsring und den Jochring auf das Werkzeug.

2. Bringen Sie die Gummiabdeckung an der Motorverkleidung an.

3. Bringen Sie die Klemmringe an der Gummiverkleidung an.

   HINWEIS

   Achten Sie darauf, dass die Klemmringe wie im Bild gezeigt am Flansch anliegen.

4. Halten Sie das Werkzeug mit einem Schraubstock und dem Montage-/Demontagewerkzeug an der Gummiabdeckung fest.

5. Schieben Sie den Jochring auf die Klemmringe.

6. Befestigen Sie den Jochring mit einem Sicherungsring in der Nut der Klemmringe.

# Werkzeuge mit Scannerzubehör

1. Bringen Sie die Gummiabdeckung an der Motorverkleidung des Werkzeugs an.

2. Bringen Sie die Klemmringe an der Gummiverkleidung an.

   HINWEIS

   Achten Sie darauf, dass die Klemmringe am Flansch in Richtung Scanner anliegen.

3. Montieren Sie den Jochring am Werkzeug, indem Sie ihn auf die Klemmringe schieben.

   HINWEIS

   Achten Sie darauf, dass die Gummiabdeckung und die Klemmringe fluchten.

4. Befestigen Sie den Jochring mit einem Sicherungsring in der Nut der Klemmringe.

# Befestigung des Tensor-Werkzeugs an einer Halterung

Zur Befestigung des Werkzeugs an einer Halterung können nur die auf der Abbildung grau markierten Bereiche verwendet werden. Bei der Befestigung des Gummigriffs muss darauf geachtet werden, dass die Gummibeschichtung nicht beschädigt wird.

HINWEIS

Die auf der Abbildung weiß markierten Bereiche dürfen nicht zur Befestigung verwendet werden.

# Bedienung

# Ergonomie-Richtlinien

Betrachten Sie Ihren Arbeitsplatz, während Sie diese Liste mit allgemeinen Ergonomie-Richtlinien lesen, und versuchen Sie, Bereiche zu identifizieren, in denen Verbesserungen in Bezug auf Körperhaltung, Positionierung der Komponenten oder Arbeitsumgebung möglich sind.

- Legen Sie regelmäßige Pausen ein und wechseln Sie regelmäßig die Arbeitshaltung.

- Passen Sie den Bereich um Ihre Arbeitsstation Ihren Anforderungen und den auszuführenden Arbeiten an.

  - Positionieren Sie Teile und Werkzeuge so, dass statische Belastungen möglichst vermieden werden und sich sämtliche Arbeitsmittel bequem erreichen lassen.

  - Verwenden Sie an Ihrer Arbeitsstation für die Aufgabe geeignete Tische, Stühle oder andere Gegenstände.

- Vermeiden Sie während der Ausführung von Montagearbeiten Körperhaltungen über Schulterhöhe oder mit statischer Halteposition.

  - Wenn Sie über Schulterhöhe arbeiten müssen, verringern Sie die auf die statischen Muskeln wirkende Belastung durch Verringerung des Werkzeuggewichts. Setzen Sie hierzu beispielsweise Drehmomentarme, Schlauchaufroller oder Gewichtsausgleicher ein. Sie können die auf die statischen Muskeln ausgeübte Belastung auch reduzieren, indem Sie das Werkzeug nah am Körper halten.

  - Legen Sie häufig Pausen ein.

  - Vermeiden Sie extreme Arm- oder Handgelenkhaltungen, insbesondere während Arbeiten, bei denen ein gewisser Kraftaufwand erforderlich ist.

- Richten Sie Ihren Arbeitsplatz so in Ihrem Sichtfeld ein, dass nur minimale Augen- und Kopfbewegungen erforderlich sind.

- Verwenden Sie zur Ausführung Ihrer Arbeit eine angemessene Beleuchtungen.

- Wählen Sie ein zur Ausführung Ihrer Arbeit angemessenes Werkzeug aus.

- Tragen Sie in lauten Umgebungen einen entsprechenden Gehörschutz.

- Verwenden Sie hochwertige Einsätze und Kleinteile, um eine übermäßige Vibrationsbelastung möglichst zu vermeiden.

- Minimieren Sie nach Möglichkeit durch Reaktionskräfte verursachte Belastungen.

  - Beim Schneiden:

    Eine Trennscheibe kann stecken bleiben, wenn sie verbogen ist oder nicht korrekt geführt wird. Verwenden Sie einen für die Trennscheibe geeigneten Flansch und vermeiden Sie es, die Trennscheibe während des Betriebs zu biegen.

  - Beim Bohren:

    Die Bohrmaschine kann beim Durchbrechen des Bohrers stehen bleiben. Verwenden Sie bei hohem Stillstandsmoment Stützgriffe. Gemäß Teil 3 der Sicherheitsnorm ISO11148 wird empfohlen, bei Pistolengriffmodellen eine Vorrichtung zur Aufnahme von Reaktionsmomenten von über 10 Nm und bei Stabmodellen zur Aufnahme von Reaktionsmomenten von über 4 Nm zu verwenden.

  - Bei Verwendung von Schraubendrehern und Schraubern mit Direktantrieb:

    Reaktionskräfte sind von der Werkzeugeinstellung und den Eigenschaften der jeweiligen Verbindung abhängig. Die Höhe der Reaktionskraft, die eine Bediener tolerieren kann, hängt von dessen Körperkraft und Haltung ab. Passen Sie die Drehmomenteinstellung der Stärke und der Körperhaltung des Bedieners an und verwenden Sie bei zu hohem Drehmoment einen Drehmomentarm oder einen Gegenhalter.

- Verwenden Sie in staubigen Umgebungen ein System zur Staubabsaugung oder tragen Sie einen Mundschutz.

# Betriebsanleitung

# Bedienung

Sicherzustellen, daß sich das Werkzeug in einem guten Zustand befindet und die Steuereinheit vor der Benutzung richtig programmiert ist, um eine unerwartete Bewegung des Werkzeugs zu vermeiden, die zu Verletzungen führen kann.

Überprüfen, ob das Werkzeug in der richtigen Drehrichtung rotiert, indem geprüft wird ob das Funktionslicht Angeschaltet oder Ausgeschaltet ist. Das Funktionslicht befindet sich über dem Handgriff.

Die Sanftstart-Funktion erleichtert das Aufsetzen der Maschine auf den Schraubenkopf und das Gewinde.

Die Dauer des Sanftstarts ist verstellbar, siehe Bedienungsanleitung für die Antriebseinheit.

Das Werkzeug ist mit Anzeigeleuchten versehen,

- Grün = Festziehen OK

- Gelb = Warnung – niedriges Drehmoment.

- Rot = Warnung – hohes Drehmoment.

- Orange = Funktionslicht

- Blau = Funktionslicht

# Wartung

# ESD-Probleme vermeiden

Die Komponenten im Inneren des Produkts und der Steuerung sind empfindlich gegenüber elektrostatischen Entladungen. Stellen Sie zur Vermeidung zukünftiger Störungen sicher, dass Service und Wartung in einer ESD-genehmigten Arbeitsumgebung erfolgen. Die Abbildung unten zeigt ein Beispiel für eine entsprechende Service-Arbeitsstation.

# Wartungsanweisungen

# Überholung

Die Wartung darf nur von erfahrenem Personal ausgeführt werden, das Zugang zu den Wartungsanleitungen hat und/oder für die Wartung von Tensor Werkzeugen ausgebildet ist.

Beim Elektromotor handelt es sich um eine abgedichtete Einheit, die grundsätzlich nur von Atlas Copco Industrial Technique AB geöffnet werden darf!

Sollte der Elektromotor defekt sein oder gewartet werden müssen, senden Sie die komplette Motoreinheit an Atlas Copco Industrial Technique zurück.

Motoren, die von jemand anderem als Atlas Copco Industrial Technique geöffnet wurden, werden nicht gewartet.

Überholung und vorbeugende Wartung werden in regelmäßigen Abständen einmal jährlich oder nach maximal 250.000 Arbeitszyklen empfohlen, je nach dem, was früher eintrifft. Häufigere Überholung ist erforderlich, wenn das Gerät in besonders beanspruchendem Einsatz ist. Wenn das Gerät nicht einwandfrei funktioniert, sollte es zwecks Wartung außer Betrieb genommen werden.

Um das Werkzeug zu zerlegen, ist das spezielle Wartungswerkzeug 4080 0848 80 zu verwenden, (zwei Wartungswerkzeuge sind erforderlich).

# Wartungsempfehlungen

Es wird empfohlen, eine vorbeugende Wartung regelmäßig durchzuführen. Beachten Sie die ausführlichen Informationen über die vorbeugende Wartung. Wenn das Produkt nicht ordnungsgemäß funktioniert, bringen Sie es außer Betrieb und prüfen Sie es.

Wenn keine detaillierten Informationen über eine vorbeugende Wartung enthalten sind, befolgen Sie die folgenden allgemeinen Richtlinien:

- Entsprechende Teile gründlich reinigen

- Defekte und verschlissene Teile ersetzen

# Serviceanleitung

Es wird empfohlen, regelmäßig – zumindest ein Mal jährlich oder alle 250.000 Verschraubungen (je nachdem, was früher eintritt) – eine Überholung und vorbeugende Wartung durchzuführen. Eine häufigere Überholung kann notwendig werden, wenn das Werkzeug bei hohem Drehmoment, hoher Zyklusrate oder langen Verschraubungszeiten eingesetzt wurde. Falls die Maschine nicht einwandfrei funktioniert, ist sie unverzüglich außer Betrieb zu nehmen und einer Inspektion zu unterziehen.

Bei den Überholungen müssen alle Teile sorgfältig gereinigt und defekte oder verschlissene Teile (z.B. O-Ringe) müssen ausgetauscht werden.

# Schmieranweisungen

# Schmieranleitung

Teil | Schmiermittel
--- | ---
Planetengetriebe mit Lagern | Molycote BR2 Plus
Winkelgetriebe mit Lagern | Atlas Gear Grease 270 (mit 110°-Winkelkopf (-SZ) konfigurierte Werkzeuge können zudem Molycote Longterm 2 plus verwenden.)
Kabeldurchführung | CRC Lithium Grease No. 3020
Gewinde, O-Ringe, Sonstiges | Almagard LE 3751

# Schmierung

Bei jedem Servicefall gemäß dem Leitfaden zur Schmierung schmieren.

Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt Ersatzteile unter ServAid - https://servaid.atlascopco.com.

# Reparaturanleitung

# Reparatur

Reparaturarbeiten dürfen nur von qualifiziertem und entsprechend autorisiertem Personal ausgeführt werden. Weitere Informationen erhalten Sie bei Ihrem zuständigen Atlas Copco Händler.

# Störungshilfe

# Power Focus 3000/4000

Ist POWER FOCUS eingeschaltet und im LAUF-Modus? Prüfen, dass die korrekte POWER FOCUS Einheit verwendet wird (ST31/ST32/ST61/STR31/STR61-Tensor3-7, ST81-Tensor8-9). Die Sicherungen für das Antriebsteil prüfen. Antriebsparameter prüfen, siehe Benutzerhandbuch der POWER FOCUS-/Antriebseinheit. Den Erdschlussschalter hinten am Antrieb prüfen. Falls er ausgelöst wurde, muss sichergestellt werden, dass vor Fortsetzen der Arbeiten die Hauptursache für den Fehler festgestellt wurde. Prüfen, dass die Verdrahtung am Fernstartanschluss korrekt ist. Weitere Informationen entnehmen Sie 9836 4954/9836 2258.

# Wenn das Werkzeug sehr heiß wird:

Bei korrekter Einstellung kann das Werkzeug sämtlichen normalen Arbeitsbedingungen standhalten. Eine Überhitzung kann durch eine Verbindung verschiedener Faktoren verursacht werden: Drehmoment über dem Sollwert, zu niedrige Drehzahl, zu lange Rampendauer (Motor muss für lange Zeit ein hohes Drehmoment liefern), sehr hohes Sicherungsmoment, sehr weiche Verbindungen, kurze Zykluszeit. Zur Behebung Drehzahl, Rampendauer und Schraubstrategie überprüfen. Eine einstufige Schraubstrategie und Ergoramp konservieren am meisten Wärme. Weitere Informationen finden Sie im Benutzerhandbuch Ihres POWER FOCUS. Sollten die obigen Behebungsmaßnahmen nicht ausreichend sein, wählen Sie ein Werkzeug mit der nächsthöheren Kapazität aus.

# Power Focus 600/6000

Ist das Gerät eingeschaltet? Den Erdschlussschalter hinter der Frontklappe prüfen. Falls er ausgelöst wurde, muss sichergestellt werden, dass vor Fortsetzen der Arbeiten die Hauptursache für den Fehler festgestellt wurde. Prüfen, dass die Verdrahtung am Fernstartanschluss korrekt ist. Weitere Informationen entnehmen Sie 9836 4954/9836 7446.

# Recycling

# Umweltschutzbestimmungen

Nachdem ein Produkt seinen Zweck erfüllt hat, muss es ordnungsgemäß recycelt werden. Zerlegen Sie das Produkt und recyceln Sie die Komponenten gemäß örtlicher Vorschriften.

Batterien sollten an Ihre öffentliche Batterieverwertungsstelle weitergegeben werden.

# Recycling-Informationen

| Teil | Anmerkungen | Recyceln als
1 | Winkelkopf |  | Metall, Stahl
2 | Hutmutter |  | Metall, Stahl
3 | Getriebegehäuse |  | Metall, Stahl
4 | Planetengetriebe |  | Stahl
5 | Drehmomentgeber |  | Metall, Stahl
6 | Motor |  | WEEE
7 | Cover |  | Kunststoff, Sonstiges, PA
8 | Platten |  | Metall, Stahl
9 | Hutmutter |  | Metall, Stahl
10 | Federring |  | Metall, Stahl
11 | Griffkörper |  | Metall, Aluminium
12 | Hauptplatinenhalter | Achtung, nur bei neuer Version des Elektronikmoduls (Nr. 13) | Gummi, Thermoplastisches Elastomer
13 | Elektronikmodul |  | WEEE
14 | Hauptplatinenhalter | Achtung, nur bei neuer Version des Elektronikmoduls (Nr. 13) | Gummi, Thermoplastisches Elastomer
15 | Elektronikmodul |  | WEEE
16 | Elektronikmodul |  | WEEE
17 | MMS-Modul |  | WEEE
18 | Handgriff und Taster |  | Kunststoff, sonstige und Metall, Stahl
19 | Mutter |  | Metall, Stahl