# Power Focus 6000 (3.14)

## Software

# Einleitung

In diesem Abschnitt finden Sie grundlegende Informationen zum Produkt sowie die in den Themen angewandten Formatierungskonventionen.

# Allgemeine Beschreibung

Der Power Focus 6000 von Atlas Copco bringt Produktivität, Ergonomie, Qualität und Konnektivität auf ein völlig neues Niveau. Der Power Focus 6000 verbindet eine breite Palette von Atlas-Copco-Werkzeugen und ist die Plattform einer einzigartigen Montagelösung. Durch den Einsatz virtueller Stationen kann jedes Werkzeug über eine eigene Programmierung verfügen und unabhängig betrieben werden, wobei mehrere Werkzeuge mit einer Steuerung verbunden sind. Die perfekte Option für Ihre intelligent vernetzte Montage.

# Konventionen

Zur Verbesserung des Benutzerverständnisses werden in diesem Dokument bestimmte Formatierungen verwendet. Die verwendeten Formatierungen sind nachfolgend aufgeführt.

Konventionen im Benutzerhandbuch
Element | Schreibweise | Beschreibung | Ausgabe
--- | --- | --- | ---
Allgemeine Hervorhebung | Im Arbeitsbereich Programm. | Zur Hervorhebung oder Markierung von bestimmten Textelementen | Text in Fettschrift
Elemente der grafischen Benutzeroberfläche (GUI) | Wählen Sie die Schaltfläche Funktion aus. | Alle Verweise zu Elementen auf dem GUI-Bildschirm (z.B. Befehlsschaltflächen, Symbolnamen und Feldnamen). | Text in Fettschrift
Grafische Benutzeroberfläche (GUI) Pfad > | Im Allgemeinen oben auf der GUI. | Navigationshilfe, mit der Sie den Überblick über Ihre Position innerhalb der GUI behalten können. | Zum Beispiel: Steuerung > Programm > Bearbeiten
Benutzereingabe | Geben Sie eine Beschreibung für das Programm ein. | Beliebige Texteingabe durch den Benutzer. | Text in Fettschrift
Dateinamen | Geben Sie einen Dateinamen für den Export ein. | Dateien, die entweder aus dem System exportiert oder in das System importiert werden. | Text in Fettschrift Kursiv
Namen von Variablen und Parametern | Geben Sie einen Namen für den Export ein. | Namen von Variablen und Parametern (keine Werte). | Text in Kursivschrift
Werte von Variablen und Parametern | Geben Sie einen WERT für den Export ein. | Werte von Variablen und Parametern. | Text in GROSSBUCHSTABEN
Systemausgabe | Client.Domain.Models.ExportImportConfiguration | Jede Textausgabe durch das System. | Text in Monospace
Externe Links |  | Links zu externen Seiten, die mit dem Dokument oder dem Themeninhalt verbundene Informationen enthalten. Dies können sein: Technische Produktdaten Maßzeichnungen Zubehör Produktspezifische Informationen | Auswählbarer Text in externen Seiten
Interne Dokumentenverknüpfungen |  | Relevante Informationen - Links zu Informationen, die in direktem Zusammenhang mit dem aktuellen Thema stehen und die bei bestimmten Konfigurationen berücksichtigt werden müssen. In diesem Abschnitt - Links zu allen Themen in diesem Abschnitt, die zum Verständnis einer Funktion oder Konfiguration hilfreich sein können. Diese Links werden, wenn sie verfügbar sind, unter dem Text angezeigt. | Auswählbarer Text in internen Inhalten

# Verpflichtungen und Warnungen

# Datenschutz-Grundverordnung (DSGVO)

Dieses Produkt bietet die Möglichkeit, personenbezogene Informationen wie den Systembenutzernamen, die Rolle und die IP-Adresse zu verarbeiten. Der Zweck dieser Verarbeitungsfähigkeit könnte darin bestehen, die Qualitätskontrolle durch Rückverfolgbarkeit und geeignetes Zugriffsmanagement zu verbessern.

Wenn Sie sich dazu entschließen, personenbezogene Daten zu verarbeiten, müssen Sie die einschlägigen Datenschutzbestimmungen kennen und einhalten, einschließlich der DSGVO sowie anderer in der EU anwendbarer Gesetze, Richtlinien und Vorschriften. Atlas Copo kann in keiner Weise für die Verwendung des Produkts durch Sie haftbar gemacht werden.

# Haftung

Viele Ereignisse in der Arbeitsumgebung können sich auf die Verschraubung auswirken und bedürfen einer Validierung der Ergebnisse. In Übereinstimmung mit den geltenden Standards und/oder Vorschriften sind das installierte Drehmoment und die Drehrichtung nach einem Ereignis zu überprüfen, das sich auf die Verschraubung auswirken kann. Zu solchen Ereignissen zählen unter anderem:

- Erstinstallation des Werkzeugsystems

- Änderung von Chargen, Bolzen, Schrauben, Werkzeugen, Software, Konfiguration oder Umgebung

- Änderung von Druckluft- oder Elektroanschlüssen

- Änderung von Linienergonomie, Prozessen, Qualitätsverfahren und -praktiken

- Bedienerwechsel

- Andere Änderungen, die sich auf das Ergebnis der Verschraubung auswirken

Die Prüfung muss:

- Sicherstellen, dass die gemeinsamen Bedingungen sich nicht aufgrund von Ereignissen geändert haben.

- Nach der Erstinstallation, Wartung oder Reparatur der Anlage erfolgen.

- Mindestens einmal pro Schicht oder in einem anderen geeigneten Intervall erfolgen.

# Warnungen

HINWEIS

Das Ändern von Parametern kann zu einer Herabsetzung der Leistungsfähigkeit des Werkzeugs führen und damit auch die Produktion verlangsamen.

WARNUNG

Gefahr von Sachschäden oder schweren Verletzungen

Stellen Sie vor Einsatz des Werkzeugs sicher, dass Sie alle Anleitungen lesen, verstehen und befolgen. Nichtbeachtung der Anweisungen kann zu Stromschlag, Brand, Sachschäden und/oder schweren Körperverletzungen führen.

- Lesen Sie alle Sicherheitsinformationen, die zusammen mit den unterschiedlichen Systembestandteilen mitgeliefert wurden.

- Lesen Sie alle Produktanweisungen für die Installation, den Betrieb und die Wartung der unterschiedlichen Systembestandteile.

- Lesen Sie alle vor Ort geltenden Sicherheitsbestimmungen hinsichtlich des Systems und seiner Bestandteile.

- Bewahren Sie alle Sicherheitsinformationen und Anweisungen zur künftigen Verwendung auf.

# Über das Benutzerhandbuch

In diesem Benutzerhandbuch wird die Einrichtung und Konfiguration der POWER FOCUS 6000 beschrieben.

Es richtet sich an alle, die die POWER FOCUS 6000 bedienen oder warten.

Die verfügbaren Video-Tutorials finden Sie, wenn Sie im Suchfenster in der oberen Menüleiste den Suchbegriff Produktgrundlagen-Tutorials eingeben.

In jedem Produktgrundlagen-Tutorial wird die Ausführung einer bestimmten Aufgabe mit einem Atlas Copco-Produkt vorgestellt. Diese Tutorials sind so konzipiert, dass die Benutzer sie auf ihren eigenen Geräten ansehen und verfolgen können. Die Produktgrundlagen-Tutorials sind online verfügbar, damit von Benutzern bei Bedarf jederzeit abgerufen werden können. Sie vermitteln grundlegende Kenntnisse, die für die Arbeit mit Atlas Copco-Produkten erforderlich sind.

# Revisionsverlauf

Versionsnummer
Revisionsdatum
Revisionsbeschreibung
Suche

Versionsnummer | Revisionsdatum | Revisionsbeschreibung
--- | --- | ---
item | item | none
3,14 | 10/2025 | NEUER Inhalt Arbeiten mit Automatisierungsregeln Werkzeuginformationen: Informationen IPB-P-Werkzeugen Verbindung mit der Web-GUI über den Ethernet-Wartungsanschluss Betriebsbereit: Neues Untersignal AKTUALISIERTER Inhalt Ereigniscodes Allgemeine virtuelle Station Menü-Übersicht Web-GUI Verschraubungsschritte TTC – Verschrauben bis Kupplung CRh - Kupplungs-Rehit Werkzeuginformationen Werkzeugzustand Werkzeugwartung Konfiguration der vorderen Anbaugruppe Einschränkungen für IxB-Werkzeuge
3,13 | 09/2024 | NEUER Inhalt: Quellen-Verschraubungs-Eigenschaften Bluetooth-Verbindung trennen Konfiguration von HTTPS HTTPS einrichten AKTUALISIERTER Inhalt: Multistep-Grafikschnittstelle Stufenüberwachungen Eine quellenbasierte Verschraubung konfigurieren Kalibrierung des Werkzeugs Werkzeugdiagnose Bereich Protokollkonfiguration in einer Virtuellen Station Bereich Feldbus-Konfiguration in einer Virtuellen Station Startquelle Konfiguration von Mehrfach-Messwertgebern Konfiguration der Firewall Konfiguration der ToolsTalk-Verbindung Konfiguration der ToolsNet-Verbindung Ereigniscodes
3,11 | 02/2024 | NEUER Inhalt: Downgrade der Bluetooth-Modulsoftware der Steuerung Einschränkungen für IxB-Werkzeuge AKTUALISIERTER Inhalt: „StepSync“ wurde im Benutzerhandbuch durch „synchronisierte Verschraubung“ oder „Steuerung“ ersetzt. Werkzeugkonfiguration Konfiguration der Werkzeug-LEDs Multistep-Grafikschnittstelle Ereigniscodes aktualisiert. Liste der NIO-Ergebnisse aktualisiert.
3,10 | 06/2023 | NEUER Inhalt: Fehlersuche und Wartung > Fehlerbehebungs-Matrix AKTUALISIERTER Inhalt: Arbeiten mit der Registerkarte Virtuelle Station > Bereich Protokollkonfiguration in einer Virtuellen Station Arbeiten mit der Registerkarte Werkzeug > Werkzeugdiagnose Berichte und Statistiken > Arbeiten mit der Registerkarte Berichte > Ereignisse > Ereigniscodes Konfiguration > Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen > Konfiguration der Drahtlos-Einstellungen
3,9 | 01/2023 | NEUER Inhalt: Registerkarte Werkzeug > Werkzeugdiagnose Registerkarte Werkzeug > Nullposition Registerkarte Einstellungen > Konfiguration von IXB-Connect Registerkarte Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration > Konfiguration des doppelten Messwertgebers Registerkarte Werkzeug > Konfiguration der vorderen Anbaugruppe AKTUALISIERTER Inhalt: Registerkarte Konfigurationen > Allgemeine virtuelle Station Ereigniscodeliste Registerkarte Verschraubung > Multistep-Programme > Verschraubungsstufen („Anziehen auf Drehmoment UND Winkel“ und „Anziehen auf Drehmoment ODER Winkel“) Drittanbieterlizenzen Multistep-Programme > Stufenüberwachungen (A – Winkel, PTCA – Winkel nach Gewindeschneiden) GELÖSCHTER Inhalt: Offenmaul-Tuning
3,8 | 06/2022 | NEUER Inhalt: Registerkarte Steuerung > Export / Import > Export von „Systemprotokollen und -informationen“ AKTUALISIERTER Inhalt: Registerkarte Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration > Konfiguration des Zubehörbus > ST Selektor Registerkarte Verschraubung > Multistep-Programme (neue filterbare Tabellen für Verschraubungsschritte, Überwachungen und Einschränkungen) Registerkarte Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration > Konfiguration des Offenmauls Ereigniscodeliste Registerkarte Verschraubung > Multistep-Programme > Einstellungen für ein Multistep-Programm (NIO bei Auslöser verloren) Eingangssignale – Power Focus 6000 Eingangssignale – StepSync Ausgangssignale – Power Focus 6000 Ausgangssignale – StepSync Registerkarte Steuerung > StepSync Registerkarte Steuerung > StepSync > Toolbox für StepSync Registerkarte Steuerung > StepSync > StepSync-Verschraubungen Registerkarte Quellen
3,7 | 01/2022 | NEUER Inhalt: Registerkarte Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration > Konfiguration des Offenmauls Registerkarte Einstellungen > Konfiguration des Protokolls > Konfigurieren der Remote-Protokollierungsverbindung Registerkarte Einstellungen > Konfiguration der erweiterten Protokollierung Registerkarte Einstellungen > Konfiguration der erweiterten Protokollierung > Konfigurieren der Protokollgruppen AKTUALISIERTER Inhalt: Multistep-Programme > Verschraubungsstufen (TC - Drehmomentkalibrierung) Multistep-Programme > Schrittüberwachungen (C – Strom, TC - Drehmomentkalibrierung) Multistep-Programme > Einstellungen für ein Multistep-Programm (Programmüberwachung - Zeit, Programmeinschränkung - Winkel, Programmeinschränkung - Zeit) Multistep-Programme > Schritteinschränkungen (C - Strom) Ereigniscodeliste Eingangssignale – Power Focus 6000 Eingangssignale – StepSync Ausgangssignale – Power Focus 6000 Ausgangssignale – StepSync
3,6 | 06/2021 | AKTUALISIERTER Inhalt: Multistep-Programme > Verschraubungsstufen (Warten-Verschraubungsstufe) Multistep-Programme > Stufeneinschränkungen (RH – Rehit, RT – Rückgängiges Drehmoment) Ereigniscodeliste Eingangssignale – Power Focus 6000 Eingangssignale – StepSync Ausgangssignale – Power Focus 6000 Ausgangssignale – StepSync Eingangs-/Ausgangssignale – StepSync GELÖSCHTER Inhalt: Vierstufige Verschraubungsstrategie
3,5 | 12/2020 | Hinzugefügte oder aktualisierte Absätze: Absatz „Mehrschrittprogramme > Verschraubungsschritte“ aktualisiert Absatz „Mehrschrittprogramme > Schrittüberwachung“ aktualisiert Absatz „Mehrschrittprogramme > Schritteinschränkungen“ aktualisiert Absatz „Mehrschrittprogramme > Ergebnisberichte“ aktualisiert Absatz „Startknopf losgelassen“ aktualisiert Absatz „Konfiguration der Einstellungen für die Ergebnisdarstellung“ hinzugefügt Absatz „Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN“ hinzugefügt Absatz „Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN“ hinzugefügt Absatz „Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS“ hinzugefügt Absatz „Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS“ hinzugefügt Absatz „StepSync-Signale > Eingangssignale“ aktualisiert Absatz „StepSync-Signale > Ausgangssignale“ aktualisiert Absatz „Konfiguration der ToolsTalk-Verbindung“ aktualisiert Absatz „Konfiguration der ToolsNet-Verbindung“ aktualisiert Absatz „Konfiguration der PIN“ aktualisiert Absatz „Ergebnisse löschen“ aktualisiert Absatz „Anzeige des Protokollstatus“ hinzugefügt Absatz „Gespeicherte Ergebnisse“ aktualisiert Absatz „Anzeige synchronisierter Kurven“ hinzugefügt Absatz „Ereigniscodes“ aktualisiert Absatz „SPC - Statistische Prozesskontrolle“ hinzugefügt Absatz „Konfiguration von SPC-Parametern“ hinzugefügt Absatz „Konfiguration von SPC-Variablen“ hinzugefügt Absatz „Berechnung von Statistiken“ hinzugefügt Absatz „Anzeige von statistischen Ergebnissen“ hinzugefügt Absatz „Eingangssignale“ aktualisiert Absatz „Ausgangssignale“ aktualisiert Absatz „Eingangs-/Ausgangssignale“ aktualisiert
3,4 | 04/2020 | Hinzugefügte oder aktualisierte Absätze: Absatz „Software“ aktualisiert Absatz „Export/Import“ aktualisiert Absatz „Export „Alle Steuerungsinformationen““ hinzugefügt Absatz „Export „Einstellungen und Konfigurationen““ hinzugefügt Absatz „Export „Protokolle angeschlossener Werkzeuge““ hinzugefügt Absatz „Export „Ergebnisse““ hinzugefügt Absatz „Import von Steuerungskonfigurationen und -einstellungen“ hinzugefügt Absatz „Automatisches Backup“ hinzugefügt Absatz „Unterstützte Werkzeuge“ hinzugefügt Absatz „Verschraubungsschritte“ aktualisiert Absatz „Werkzeug-Motortuning“ aktualisiert Absatz „Offenmaul-Tuning“ hinzugefügt Absatz „Einstellungen für Mehrschrittprogramm“ aktualisiert Absatz „Kurveneinstellungen“ hinzugefügt Absatz „Einrichten der Firewall“ hinzugefügt Absatz „Allgemeine virtuelle Station“ aktualisiert Absatz „Konfiguration des Richtungsschalters“ aktualisiert Absatz „Ereigniscodes“ aktualisiert Absatz „Gespeicherte Ergebnisse“ aktualisiert
3,3 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Absätze: Absatz „TrueAngle-Ausgleich“ aktualisiert Absatz „STWrench“ aktualisiert Absatz „Konfiguration der PIN-Einstellungen“ aktualisiert Absatz „Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug“ hinzugefügt Absatz „Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie ohne angeschlossenes Werkzeug“ hinzugefügt Absatz „Werkzeugkonfiguration“ aktualisiert Absatz „TAG-Prüfung“ aktualisiert Absatz „TAG-Auswahl“ aktualisiert Absatz „Eingangssignale“ hinzugefügt Absatz „Ausgangssignale“ hinzugefügt Absatz „Eingangs-/Ausgangssignale“ hinzugefügt Absatz „Verschraubungsschritte“ aktualisiert Absatz „Schrittüberwachung“ aktualisiert Absatz „Schritteinschränkungen“ aktualisiert Absatz „Ergebnisberichte“ hinzugefügt Absatz „Einstellungen für Mehrschrittprogramm“ aktualisiert Absatz „Ergebnisansicht - Ergebnisbericht“ aktualisiert Absatz „Notaus“ aktualisiert
3.1.X |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Feldbuskonfigurationseinstellungen aktualisiert Allgemeine virtuelle Station - Werkzeug entriegeln beim Lösen aktualisiert Ereigniscodes aktualisiert
3,1 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Aktualisierte Lizenzverwaltung Kopieren/Einfügen von Verschraubungsprogrammen Aktualisiertes Signal Aktualisierte Drittanbieterlizenzen
3,0 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Lizenzkapitel (FMS) StepSync-Kapitel Aktualisiertes Multistep Schaltfläche „Anwenden“ und „Rückgängig“ für Verschraubung und quellenbasierte Verschraubung
2,8 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Kalibrierung unter Verwendung von STa6000 oder STpad Konfigurierbarer Jobzähler Lösen auf OK Scannerdurchsatz
2,7 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Mehrstufige Stufen aktualisiert Quellcharge (Barcodescannen) Aktualisierte Ereigniscodes für SRB- und TBP-Werkzeuge
2,6 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte Mehrstufige Verschraubungsstrategie (Editor) WLAN und Bluetooth für drahtlose Werkzeuge
2,5 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Mehrstufige Verschraubungsstrategie Selektor-Bestätigung Gespeicherte Positionen Allgemeine virtuelle Station WLAN-Stecknuss-Selektor Mehrere PINs Extern i.O. Wartungsalarme für Impulsschrauber Manueller Modus, virtuelle Station
2,4 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Einstellungen: Lizenzmanager Einstellungen: PIN-Code Einstellungen: Startbildschirm konfigurieren Verschrauben: Verschraubung deaktivieren, Winkel messen bis, Startknopf losgelassen, Torque-Tuning-Faktor Werkzeugintegritäts- und Akkuprüfung Steuerungsintegritäts- und Akkuprüfung Impulsstrategien 3-stufige Verschraubung Gerät: Zubehörbus Gerät: LED-Ring Gerät: EEHMI Gerät: Feldbus-Diagnose Export/Import
2,3 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Systemeinstellungen: Netzwerkkonfiguration Systemeinstellungen: Einstellungen Systemeinstellungen: Protokollkonfiguration Systemeinstellungen: Anziehen Verschrauben: Zeitüberwachung und Drehmoment-Drehfaktor ST-Schlüssel Quellen Zubehör-Konfiguration: Werkzeug-Konfiguration, Startbedingungen und Steckbuchsenauswahlkonfiguration Systemadministration: Export/Import Werkzeugkonfiguration; ST-Schlüssel Anhang A: Front-Verbindungen
2,1 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Einstellungen: Feldbus Controller-Menü - Anziehen: Aktuelle Überwachung und Ausgleich für wahren Winkel Vierstufiges Anzugsverfahren Systemadministration: Exportiertes CSV-Dateiformat Virtuelle Station: I/O-Diagnose und Feldbus Anhang A: Not-Halt
2,0 |  | Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte: Einstellungen: Werkzeugalarme Werkzeugkonfiguration: Werkzeuganschluss, Werkzeugwartung, Internes WLAN für Drahtloswerkzeuge Verschraubungseinrichtung: Lösestufe Schraubergebnisse: Live-Ergebnisse, Gespeicherte Ergebnisse, Status für NIO-Ergebnisse Virtuelle Station Ereigniscodes in Power Focus 6000
1,6 |  | Erste offizielle Version des Konfigurationshandbuchs für Power Focus 6000.

Relevante Informationen

- Drehen
- Hinzufügen eines mehrstufigen Programms
- Löschen eines mehrstufigen Programms
- Validierung eines Werkzeugs mit einem Verschraubungsprogramm

# Voraussetzungen

Jeder, der mehr über POWER FOCUS 6000 erfahren möchte, kann von diesem Benutzerhandbuch Nutzen ziehen.

Um ein vollständiges Verständnis sämtlicher in diesem Benutzerhandbuch beschriebenen technischen Aspekte sicherzustellen, empfehlen wir Folgendes:

- Kenntnisse über Verschraubungsverfahren

- Erfahrung im Umgang mit vorherigen Power Focus Versionen

# Systemüberblick

# Softwarestruktur

# Menü-Übersicht

Der Controller verfügt über mehrere Menüs, in denen Sie das Anziehen und das Hardware-Zubehör konfigurieren, die Werkzeugwartung durchführen, Software verwalten und Berichte ansehen können.

In diesem Abschnitt

- Registerkarte Verschraubung
- Registerkarte Gruppensequenz
- Registerkarte Quellen
- Registerkarte Werkzeug
- Registerkarte Virtuelle Station
- Registerkarte Steuerung
- Registerkarte Konfigurationen
- Registerkarte Berichte
- Registerkarte Einstellungen
- Registerkarte Automatisierungsregeln
- Registerkarte Lizenzzuordnung
- Registerkarte Hilfe

# Registerkarte Verschraubung

In der Registerkarte Verschraubung sind die in der Steuerung gespeicherten Verschraubungsprogramme aufgelistet, die für eine individuelle Verschraubung verfügbar sind.
Verschraubungskonfigurationen werden in der Registerkarte Verschraubung beschrieben.

Relevante Informationen

- Arbeiten mit der Registerkarte Verschraubung

# Registerkarte Gruppensequenz

In der Registerkarte Gruppensequenz werden die in der Steuerung gespeicherten Gruppensequenzen aufgelistet.

Eine Gruppensequenz besteht aus einem oder mehreren sich wiederholenden Verschraubungsprogrammen in verschiedenen Kombinationen. Gruppensequenzen werden in der Registerkarte Gruppensequenz erstellt und konfiguriert.

Relevante Informationen

- Arbeiten mit der Registerkarte Stapelprogrammsequenz

# Registerkarte Quellen

In der Registerkarte Quellen sind alle verfügbaren Optionen aufgeführt, um die Auswahl eines Verschraubungsprogramms (z.B. ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz – über einen Digitaleingang von verschiedenen Hardwarekomponenten) zu steuern. Scannerkonfigurationen werden in der Registerkarte Quellen beschrieben.

Relevante Informationen

- Arbeiten mit der Registerkarte Quellen

# Registerkarte Werkzeug

Die Registerkarte Werkzeug enthält Informationen über die mit dem Controller verbundenen Werkzeuge.
In diesem Menü werden auch drahtlose Werkzeuge mit der Steuerung verbunden.
Das Werkzeugreferenzprodukt, das Wartungsdatum für das Werkzeug und die Kalibrierung sind nur einige der Daten, die in der Registerkarte Werkzeug verfügbar sind.

Relevante Informationen

- Arbeiten mit der Registerkarte Werkzeug

# Registerkarte Virtuelle Station

In der Registerkarte Virtuelle Station werden die virtuellen Stationen konfiguriert.

Die Virtuelle Station ist eine Softwareabstraktion eines Steuerungssystems.
In der Registerkarte Virtuelle Station werden die verschiedenen Ressourcen, Zubehörteile, Werkzeuge und Aufgaben einer virtuellen Station zugewiesen.

Relevante Informationen

- Arbeiten mit der Registerkarte Virtuelle Station

# Registerkarte Steuerung

In der Registerkarte Steuerung werden Hardware- und Softwarekomponenten aufgelistet.

Die in der Steuerung gespeicherten und verwendeten Softwareversionen werden aufgelistet und können aktualisiert werden.
Hier ist Zugang auf den Lizenzmanager für zusätzliche Funktionen möglich. Sie können die Einstellungen auch für die bzw. aus der Steuerung importieren bzw. exportieren.

Relevante Informationen

- Arbeiten mit der Registerkarte Steuerung

# Registerkarte Konfigurationen

In der Registerkarte Konfigurationen wird eine Liste mit Zubehörkonfigurationen angezeigt.

Zubehör, wie beispielsweise Werkzeug-Zubehör, der E/A-Expander, der interne E/A, die Lichtsäule, das Bedienpult und die Stecknuss-Selektoren, kann konfiguriert werden.
Digitale E/A-Signale können Tasten, Lampen, Schaltern und Steckern zugeordnet werden.

Relevante Informationen

- Arbeiten mit der Registerkarte Konfigurationen

# Registerkarte Berichte

In der Registerkarte Berichte werden die Verschraubungsergebnisse und Ereignisse aufgeführt.

Relevante Informationen

- Ergebnisse

# Registerkarte Einstellungen

In der Registerkarte Einstellungen können steuerungsspezifische Einstellungen – wie zum Beispiel Sprache, PIN-Code, Drahtlosnetzwerk, verwendeter Feldbus usw. – festgelegt werden.

Relevante Informationen

- Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen

# Registerkarte Automatisierungsregeln

In der Registerkarte Automatisierungsregeln werden die in der Steuerung gespeicherten Regeln aufgeführt. Die Regeln ermöglichen logische Betriebsvorgänge, deren Grundlage in der Steuerung verfügbare boolesche Signale sind.

# Registerkarte Lizenzzuordnung

Die Registerkarte Lizenzzuordnung dient der Zuordnung von Lizenzen und Lizenzfunktionen zu virtuellen Stationen.

# Registerkarte Hilfe

In der Registerkarte Hilfe finden Sie nützliche Angaben zur Steuerung.
Wenn ein Computer an die Steuerung angeschlossen ist, können Sie PDF-Dateien in mehreren Sprachen herunterladen.

# Schnellstartanleitung

Um einen besseren Überblick über das System bereitzustellen, werden hier die verschiedenen Schritte kurz erklärt, die zur Verwendung des Systems erforderlich sind.

Dieser Abschnitt befasst sich nicht mit jeder einzelnen Funktion des Systems, sondern konzentriert sich lediglich auf die grundlegendsten Funktionen.

1. Entscheiden Sie sich, welches Werkzeug verwendet werden soll. Je nach Werkszeug stehen verschiedene Schraubstrategien zur Verfügung.

2. Der Hauptzweck des Werkzeugs besteht darin, eine Verschraubung auszuführen. Hierzu wird ein Verschraubungsprogramm festgelegt, das alle relevanten Parameter einer Verschraubung enthält, wie beispielsweise Sollwinkel und Sollmoment.

3. Einer Gruppensequenz können ein oder mehrere Verschraubungsprogramme hinzugefügt werden. Die Sequenz wird als eine Reihe von Verschraubungsprogrammen ausgeführt. Eine Gruppensequenz kann zum Beispiel eine bestimmte Anzahl von Verschraubungen eines Verschraubungsprogramms oder eine Folge verschiedener Verschraubungsprogramme sein.

4. Erstellen Sie eine virtuelle Station und weisen Sie ihr ein Werkzeug zu. Die virtuelle Station fungiert als eine Schnittstelle zwischen Steuerung und Werkzeug und ermöglicht den Anschluss mehrerer Werkzeuge an eine einzelne physische Steuerung. Eine virtuelle Station wird auch dann benötigt, wenn nur ein Werkzeug an die Steuerung angeschlossen ist.

5. Weisen Sie der virtuellen Station eine Aufgabe zu. Bei der Aufgabe kann es sich entweder um ein Verschraubungsprogramm, eine Gruppensequenz oder um einen spezifizierten Digitaleingang (beispielsweise eines Barcode-Lesegeräts) handeln. Das Werkzeug, das der Station zugewiesen wurde, kann nun die vorgesehene Aufgabe ausführen.

# Hardwarestruktur

# Betrieb und Umgang

Das POWER FOCUS 6000 wird über das Frontpanel der Steuerung eingerichtet und konfiguriert. Zugang auf die Steuerungsschnittstelle ist außerdem an einem angeschlossenen PC über eine Web-GUI durch Zugriff auf die IP-Adresse der Steuerung möglich.

Relevante Informationen

- Zugriff auf die Steuerung über eine Web-GUI

In diesem Abschnitt

- Vorderseite
- Web-GUI

# Vorderseite

Die Vorderseite umfasst einen Berührungsbildschirm und Sondertasten.

1 | Display_Ein Farbdisplay mit Touchscreen, das Konfigurationsansichten und Ergebnisse anzeigt.
2 | Sondertasten_Sonderfunktionstasten

In diesem Abschnitt

- Schaltflächen an der Vorderseite
- Touchscreen-Schaltflächen
- Navigation

# Schaltflächen an der Vorderseite

Diese Schaltflächen stehen als anklickbare Symbole in der Web-GUI zur Verfügung.

Schaltfläche | Bezeichnung | Beschreibung
--- | --- | ---
| Start | Gehen Sie zur Startseite.
| Ergebnis | Die Live-Ergebnis-Ansicht wird eingeblendet.

# Touchscreen-Schaltflächen

Schaltfläche | Bezeichnung | Beschreibung
--- | --- | ---
| Hinzufügen | Hinzufügung eines weiteren Elements.
| Zurück | Zurück zur vorherigen Ansicht.
| Bildlauf nach oben / Bildlauf nach unten | Den Inhalt einer Liste, die über die Bildschirmlänge hinaus geht, verschieben
| Maximieren / Minimieren | Einen Abschnitt mit Parametern maximieren bzw. minimieren
| Zurück (in einer Liste) | Zurück (und vorwärts) zwischen den Seiten einer Liste
| Schließen | Zum Schließen des Fensters drücken
| Hinweis | Symbol, das darauf hinweist, dass ein Parameter falsch konfiguriert wurde.
| Start | Gehen Sie zur Startseite. Steht nur in der Web-GUI zur Verfügung.
| Zu Ergebnis | Gehen Sie zur Ansicht „Live-Ergebnisse“. Steht nur in der Web-GUI zur Verfügung.

# Navigation

- Zur Navigation in der Steuerungs-GUI drücken Sie entweder auf einen Menüpunkt oder bewegen Sie einen Finger (ziehen Sie diesen) über das Display, um durch einzelne Menüeinträge zu blättern.

- Zur Auswahl der Optionen drücken Sie auf die gewünschte Option.

- Zur Dateneingabe in ein Textfeld drücken Sie auf das entsprechende Textfeld. Damit wird eine Tastatur im Display angezeigt.

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# Web-GUI

Die Web-GUI ist dem Steuerungsdisplay sehr ähnlich. Sie ermöglicht, dass die Steuerung über einen angeschlossenen Computer mithilfe eines Webbrowsers konfiguriert und programmiert werden kann.

Benutzer können die Steuerung gleichzeitig von der Steuerungs- und der Weboberfläche aus programmieren.

Relevante Informationen

- Konfiguration des Netzwerks

In diesem Abschnitt

- Verbindung mit der Web-GUI über den Ethernet-Wartungsanschluss

# Verbindung mit der Web-GUI über den Ethernet-Wartungsanschluss

Sicherstellen, dass die DHCP-Einstellungen auf dem Rechner aktiviert sind.

Zur Verbindung mit der Web-GUI sind die folgenden Schritte erforderlich:

1. Mit dem Ethernet-Wartungsanschluss verbinden.

2. Öffnen Sie einen Webbrowser.

3. 169.254.1.1 in das Adressfeld eingeben.

   Die Web-GUI öffnet sich.

# Lizenzen Einführung

Lizenzen für Controller-Funktionen werden durch das Functional Management System (FMS) gemanagt. FMS ermöglicht es Benutzern, Steuerungsfunktionalitäten für ihre spezifischen Anforderungen über ein dynamisches Lizenzierungsschema zu ändern.

Lizenzen können entweder für einzelne Funktionen oder für eine Gruppe von Funktionen erworben und auf mehreren virtuellen Stationen verwendet werden. Werden sie nicht länger benötigt, können die Lizenzen in einen Lizenz-Pool zurückgegeben werden. Lizenzen können durch das Atlas Copco License Portal (ACLP) erworben werden. Lizenzen können vom ACLP heruntergeladen und durch ToolsTalk gemanagt/verteilt werden oder können auf einem USB-Laufwerk, das in den Controller eingeführt wird, gespeichert werden.

Das Erstellen und Führen von Kundenkonten im ACLP wird in dieser Dokumentation nicht behandelt. Weitere Auskünfte erteilt Ihr örtlicher Atlas Copco Vertreter.

# Lizenzen Überblick

Die Konfiguration von Funktionen, die Lizenzen unterliegen, kann auch ohne installierte Lizenz erfolgen. Wie zum Beispiel die Konfiguration von Verschraubungsprogrammen und die Konfiguration von Multistep-Programmen. Die Zuweisung dieser Funktionen zu einem Werkzeug oder einer virtuellen Station ist ebenso möglich. Die Ausführung einer Funktion ohne gültige Lizenz erfordert jedoch die Installation der entsprechenden Lizenz.

Die Durchsetzung der Lizenz erfolgt in zwei Phasen: Zuweisung und Laufzeit (Startknopf gedrückt). Wird eine Funktion, für die keine Lizenz installiert ist, einer virtuellen Station zugewiesen, erscheint ein rotes Ausrufezeichen bei der Ansicht der virtuellen Station in ToolsTalk 2. Die Controller-Oberfläche zeigt auch ein Warndreieck im Werkzeug- oder Aufgabenabschnitt an (je nachdem, was fehlt) Wird eine Funktion gestartet, für die keine Lizenz installiert ist (z. B. Startknopf gedrückt), wird dem Benutzer ein Ereignis angezeigt, um ihn zu informieren, welche Lizenz fehlt. Es ist nicht möglich, ohne Installation der korrekten Lizenz fortzufahren.

Das Ausführen einer unlizenzierten Funktion wird in den meisten Fällen zum Blockieren des Werkzeugs führen.

Viele Merkmale und Funktionen des Controllers benötigen eine Lizenz, um sie einer virtuellen Station zuweisen und von ihr verwendet werden zu können. Es gibt vier Lizenzarten:

## Virtueller Stationstyp

Eine feste Auswahl an Funktionen, die in einem einzigen Paket gebündelt sind. Der virtuelle Stationstyp legt u. a. fest, welche Werkzeuge ausgeführt werden können, wie viele Programme und Sequenzen verwendet werden können, welche Verschraubungsstrategien zur Verfügung stehen und welche Berichtstypen erstellt werden können. Die in jedem virtuellen Stationstyp enthaltenen Funktionen sind Funktionen, die oftmals gemeinsam genutzt werden oder bei denen innere Abhängigkeiten bestehen, die das Vorhandensein anderer Funktionen in dem Paket erfordern. Virtuelle Stationstypen werden einer virtuellen Station in ihrer Gesamtheit zugewiesen. Die virtuelle Station kann dann alle in dem virtuellen Stationstypen enthaltenen Funktionen nutzen. Um Verschraubungen ausführen zu können, muss eine virtuelle Station einem virtuellen Stationstypen zugewiesen werden. In Abhängigkeit vom Lizenztyp, werden mehrere Verschraubungsoptionen aktiviert oder gesperrt.

## Synchronisierungsfunktionstyp

Funktioniert auf die gleiche Weise, wie im virtuellen Stationstyp beschrieben, wird jedoch für fest verbaute Systeme eingesetzt. Um mehrere Werkzeuge an einer virtuellen Station betreiben zu können, benötigt jedes Werkzeug eine Synchronisierungsfunktionslizenz.

## Virtuelle Stationsfunktion

Einzelne Funktionen, die die virtuellen Stationstypen ergänzen können. Viele Funktionen können als Einzellizenz erworben werden.

## Controllerfunktion

Im gesamten Controller vorhandene Funktionen. Dies sind Funktionen, die einem Controller zugewiesen werden und die nach erfolgter Zuweisung von allen virtuellen Stationen auf diesem Controller verwendet werden können.

# Lizenzquellen

Lizenzen, die auf einem Controller verwendet werden, können aus mehreren verschiedenen Quellen bezogen werden. Die Anzahl der simultan verfügbaren Quellen ist auf 10 begrenzt (entweder 10 FMS Portable Quellen oder ein Lizenz-Server (TT2) neben 9 FMS Portable Quellen). Wenn Sie Lizenzen aus einer Quelle hinzufügen möchten, nachdem die Quellengrenze (10) erreicht ist, müssen alle Lizenzen aus einer Quelle aus dem Controller entfernt werden, um Platz für Lizenzen aus der anderen Quelle zu schaffen.

## Quellenübersicht

Der Quellenübersicht-Tab (Lizenzzuordnung > Quellenübersicht) gibt dem Benutzer einen Überblick über die auf dem Controller installierten Lizenzen und deren Herkunft. Hier können maximal 10 verschiedene Quellen angezeigt werden, die jeweils mit FMS P (für FMS Portable oder Dongle) oder Lizenz-Server (TT2) bezeichnet werden.

Durch Anklicken einer beliebigen Lizenzquelle werden detaillierte Informationen zur Lizenzquelle dieser Quelle angezeigt. Es werden der Name und Typ der Quelle sowie die Anzahl und der Typ der Lizenzen in jeder Kategorie (Virtueller Stationstype, virtuelle Stationsfunktion und Controllerfunktion) aufgeführt.

# Unterstützte Werkzeuge

Von einer Virtuellen Station unterstützte Tools können je nach Typ der Virtuellen Station auf dem Controller variieren.

Unterstützte Werkzeuge | Batch-Steuerung | Verbindungssteuerung | Stations-Steuerung | Kritische Steuerung | Prozesssteuerung
--- | --- | --- | --- | --- | ---
BCP / BCV | X | - | - | - | -
TensorSB | - | X | X | - | -
TensorSL | - | - | X | X | X
TBP | - | - | X | X | X
TensorST | - | - | X | X | X
TensorSTR | - | - | X | X | X
SRB | - | - | X | X | X
TensorSTB | - | - | X | X | X
STWrench | - | - | X | X | X
TensorES | - | X | X | - | -
TensorSR | - | - | X | X | X
QST (Einbauspindel) | - | - | X | X | X
TBPS | - | X | X | - | -
MWR-S (Mechatronisches Wrench-Signal) | - | - | - | - | -
MWR-T (Mechatronisches Wrench-Drehmoment) | X | X | X | X | -
MWR-TA (Mechatronischer Wrench-Drehmomentwinkel) | - | - | X | X | X
Externes Werkzeug | X | X | X | X | X
ITB-A | - | - | X | X | X
ICB-A | - | - | X | X | X
ITB-P | - | - | X | X | X

# Installation und Upgrade

In diesem Abschnitt finden Sie Informationen zur Unterstützung der Erstinstallation des Produkts sowie zu Versionsaktualisierungen.

# Lizenzinstallation

# Installation von Lizenzen auf dem Controller

Beachten Sie, dass die Lizenzquellen auf 1 Lizenz-Server (TT2) und 9 FMS Portables (Dongles) gleichzeitig beschränkt sind. Lizenzen werden entweder über den Server (ToolsTalk 2) oder über FMS Portable installiert. Wenn das Limit der Lizenzquellen erreicht ist, müssen alle Lizenzen einer Quelle aus dem Controller entfernt werden, damit Lizenzen aus einer anderen Quelle hinzugefügt werden können.

Vor der Installation von Lizenzen über den Server (ToolsTalk 2) muss die Uhrzeit der Steuerung mit der Uhrzeit des Servers synchronisiert werden.

## Installation vom Server

Die Verteilung von Server-basierten Lizenzen erfolgt über ToolsTalk 2. Hinweise zur Installation von Lizenzen entnehmen Sie bitte dem ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

Zur Installation von Lizenzen unter Verwendung von ToolsTalk 2 muss der richtige Lizenzserver konfiguriert werden:

1. Das Menü Einstellungen wählen und die Registerkarte Serververbindungen auswählen.

2. Setzen Sie im Feld Atlas Copco Lizenzmanager den Schalter auf Ein.

3. Tragen Sie die korrekte Server Host-IP-Adresse (normalerweise dieselbe IP-Adresse wie für ToolsTalk 2) und den korrekten Server-Port ein.

4. Wählen Sie Übernehmen.

## Installation vom FBS Portable (USB)

Das Funktions-Managementsystem (FMS - Functionality Management System) verwendet ein spezielles FMS-Portable-Gerät, um die gewünschte Funktionalität an einen bzw. von einem Controller zu übertragen. Der USB-Speicherstick enthält einen Universal-Speicherbereich sowie einen gesicherten Speicherbereich, der nur über den Lizenzmanager eines Controllers zugänglich ist. Die erworbenen Funktionsmodule werden von Atlas Copco in den Universal-Speicherbereich heruntergeladen. Wenn ein FMS Portable zum ersten Mal in einen Controller mit Lizenzmanager eingeführt wird, wird die Datei erkannt und dekodiert, und die Funktionsmodule werden in den gesicherten Speicherbereich übertragen, der nur über den Lizenzmanager zugänglich ist.

Verfügen Sie über einen USB-Speicherstick mit installierten Lizenzen, führen Sie die folgenden Schritte aus, um diese auf dem Controller zu installieren.

1. Führen Sie den USB-Speicherstick in den USB-Port des Controllers ein

   Das USB-Lizenzverwaltungsfenster wird angezeigt. Die Spalte Pool zeigt die Gesamtanzahl der auf dem Controller installierten Lizenzen aus allen Quellen an. Die Spalte Verfügbar auf FMS P zeigt die auf diesem Dongle verfügbaren Lizenzen an, während die Spalte Von diesem FMS P die Anzahl der Lizenzen anzeigt, die von diesem speziellen FMS P auf diesen Controller übertragen wurden.

2. Wählen Sie den nach links zeigenden Pfeil neben der Lizenz aus, die Sie auf der Steuerung installieren wollen.

   Die Anzahl in der Spalte Verfügbar auf FMS P nimmt um 1 ab während die Anzahl in der Spalte Von diesem FMS P um 1 steigt.

Dem Benutzer werden Ereignisse sowohl für den Beginn als auch das Ende der Lizenzübertragung auf dem Controller angezeigt.

## Lizenz-Synchronisierung

Bestehende Lizenzen werden alle zwei Stunden mit dem Lizenzserver abgeglichen. Wenn innerhalb von 14 Tagen keine Antwort vom Lizenzserver eingeht, werden die betroffenen Lizenzen widerrufen. Der Benutzer wird auch benachrichtigt, wenn die Lizenzen bald ablaufen. Wenn eine Lizenz innerhalb der nächsten 7 Tagen abläuft, wird dem Benutzer alle zwei Stunden eine Warnung angezeigt. Wenn Lizenzen nicht verlängert werden, laufen sie ab und die betroffenen Funktionen stehen nicht länger zur Verfügung.

Relevante Informationen

- Entfernen von Lizenzen von der Steuerung
- Lizenzquellen

# Entfernen von Lizenzen von der Steuerung

Es wird eine Möglichkeit zum Entfernen von über FMS Portable installierten Lizenzen beschrieben. Eine Anleitung zum Entfernen von auf dem Server installierten Lizenzen finden Sie im ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

## Entfernen von per FMS Portable installierten Lizenzen

1. Stellen Sie sicher, dass der FMS Portable in den USB-Port des Controllers eingeführt ist.

2. [Falls das USB Lizenz-Manager-Fenster nicht angezeigt wird] Wählen Sie das Menü Lizenzzuordnung.

3. Wählen Sie USB-Symbol oben rechts im Fenster.

   Das Fenster des USB-Lizenz-Managers erscheint.

4. Wählen Sie den nach rechts zeigenden Pfeil neben der Lizenz, die Sie von der Steuerung entfernen wollen.

   Lizenzen, die virtuellen Stationen zugeordnet sind, können von dem Controller entfernt werden. Die virtuelle Station wird dadurch jedoch unbrauchbar.

Relevante Informationen

- Lizenzzuweisung zu einer virtuellen Station aufheben

# Konfiguration

In diesem Abschnitt finden Sie ausführliche Informationen zum Erstellen, Ändern und Überprüfen von Produkteinstellungen.

# Arbeiten mit der Registerkarte Verschraubung

WARNUNG

Verletzungsgefahr

Eine Änderung der Konfiguration des Verschraubungsprogramms kann ein unerwartetes Drehmoment, eine unerwartete Rotationsrichtung oder eine unerwartete Drehzahl in dem System verursachen, das das Verschraubungsprogramm in diesem Moment nutzt. Dies könnte zu schweren Verletzungen und/oder Sachschäden führen.

- Überprüfen Sie die Konfigurationen der Verschraubungsprogramme, nachdem Sie ein neues Programm hinzugefügt oder Änderungen an einem vorhandenen Programm vorgenommen haben.

Änderungen an den Verschraubungsprogrammen in einem der Abschnitte müssen aktiv übernommen werden, indem die Schaltfläche „Anwenden“ rechts unten in der Benutzeroberfläche angeklickt wird. Alternativ können Änderungen rückgängig gemacht werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Rückgängig“ an der gleichen Stelle klicken.

Wenn der Abschnitt, in dem Änderungen vorgenommen wurden, verlassen wird (mit der Schaltfläche Zurück, Startseite oder Ergebnis), wird dem Benutzer ein Warnfenster angezeigt, in dem die Änderungen auch übernommen oder rückgängig gemacht werden können. Der Benutzer kann nicht fortfahren, ohne die Änderungen zu übernehmen oder rückgängig zu machen.

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Für die POWER FOCUS 6000 Verschraubungsprogramme müssen die Parameter so eingestellt werden, dass ein Verschraubungsvorgang ausgeführt wird. Die Auswahl einer Strategie und entweder des Solldrehmoments oder des Sollwinkels ist obligatorisch. Andere Einstellungen sind optional, wie beispielsweise Soft Start, Selbstschneiden und Drehmomentausgleich. Es ist möglich, das Anziehen schrittweise zu überprüfen, indem Grenzwerte hinzugefügt werden, innerhalb derer das Drehmoment oder der Winkel, um den sich die Schraube dreht, liegen müssen.

Der Verschraubungsvorgang ist in vier Stufen unterteilt: Start, Einschrauben, Anziehen und Stopp.

In diesem Abschnitt

- Verschraubungsprogramme
- Multistep-Programme
- Stufenkonfigurationsphasen
- Konfiguration für Verschraubungsprogramme – Allgemeine Parameter

# Verschraubungsprogramme

Durch die Auswahl des Verschraubungsprogramms kann die Methode zur Anwendung der Klemmkraft (oder Vorspannung) auf die Verbindungsstelle ausgewählt werden. Verschiedene Verbindungsstellen erfordern verschiedene Strategien für die Anwendung der gewünschten Klemmkraft und die Minimierung der unerwünschten Betriebseffekte.

- Die TurboTight-Strategie aktiviert die Möglichkeit, die manuelle Programmierung oder Quick prog zu verwenden. Weitere Informationen finden Sie im Absatz TurboTight.

- Die Strategien Quick-Schritt, Zwei Schritte und Drei Schritte ermöglichen die Auswahl, ob mit einem Solldrehmoment- oder einen Sollwinkelwert angezogen werden soll.

- Die Strategie Externes Ergebnis wird verwendet, wenn IO-Verschraubungen über ein externes digitales Signal angegeben werden. Weitere Informationen finden Sie im Absatz Externes Ergebnis.

Bei allen Verschraubungsprogrammen ist als Mindestanforderung die Einstellung des Sollmoment- oder Sollwinkel-Werts erforderlich.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Strategie | Verfügbare Verschraubungsprogramme TurboTight: Als Standardeinstellung wird kein zusätzliches Anzugsverhalten verwendet. Nur Sollwerte werden verwendet. Quickstep: Damit wird eine zusätzliche Schraubstufe zur Reduzierung einer Streuung der Vorspannung hinzugefügt. Zweistufig: Hinzufügen einer Unterbrechung zwischen erster und letzter Schraubstufe, um Kurzzeitentspannungseffekten weiter entgegenzuwirken. Dreistufig: Zieht mit einem definierten ersten Drehmomentwert an, lockert dann die Schraube und zieht sie sofort danach mit ihrem Solldrehmoment oder Sollwinkel an. Drehmomentschlüssel – Produktion: Anzugsstrategie zur Verwendung mit einem ST-Schlüssel. Drehmomentschlüssel – Qualität: Die verwendete Strategie, um für die mit einem ST-Schlüssel durchgeführten Anzüge zu überprüfen. Drehen: Dreht die Spindel mit einer spezifizierten Drehzahl und einem festgelegten Winkel. Externes Ergebnis: Gibt ein vorher festgelegtes Schraubergebnis anstatt einen gemessenen Drehmoment-/Winkelwert an. Multistep: Eine aus mehreren konfigurierbaren Stufen bestehende Schraubstrategie, die Beschränkungen und Überwachungsfunktionen umfasst. | TurboTight
Sollwerttyp | Definiert den Sollwerttyp in der letzten Stufe. Solldrehmoment: Das Anziehen peilt beim Ausführen des finalen Schritts den spezifischen Zielwert an. Sollwinkel: Das Anziehen peilt beim Ausführen des finalen Schritts den spezifischen Zielwert an. |
Solldrehmoment | Definiert das Solldrehmoment beim Anziehen im finalen Schritt. |
Sollwinkel | Definiert den Sollwinkel beim Anziehen im finalen Schritt. |
Solldrehzahl | Zur Einstellung der für die Endstufe zu verwendenden Werkzeugdrehzahl entweder manuell oder unter Verwendung der Standarddrehzahl. Auto: Nutzt einen Wert, der basierend auf der max. Werkzeuggeschwindigkeit berechnet wird. Manuell: Manuelle Spezifizierung der Werkzeugdrehzahl. | Auto
<Manual> | Werkzeuggeschwindigkeit während des Anziehens oder während des finalen Schritts. |

Relevante Informationen

- Externes Ergebnis
- Sollmoment-Grenzwerte
- TurboTight

In diesem Abschnitt

- TurboTight
- QuickStep
- Zweistufig
- Dreistufig
- ST-Wrench
- Impulswerkzeugstrategien
- Drehen
- Externes Ergebnis
- Validierung von Verschraubungsprogramm und Fehlermeldungen
- Kompatibilitätstabelle Verschraubungsprogramm-Werkzeug

# TurboTight

TurboTight ist die voreingestellte Schraubstrategie und darauf ausgerichtet, eine sehr schnelle und ergonomische Verschraubung basierend auf der maximalen Werkzeugdrehzahl (Einstellung Max. Werkzeugdrehzahl) vorzunehmen. Diese Strategie umfasst zwei Optionen:

- Quick prog, bei dieser Strategie muss zur Ausführung der Verschraubung nur das Sollmoment eingestellt werden.

- Manuell, erlaubt dem Benutzer, mehrere Anzugsparameter zu konfigurieren.

Stellen Sie zur bestmöglichen Vermeidung von einem unerwarteten Rucken am Ende der Verschraubung bei Verwendung der TurboTight-Verschraubungsstrategie sicher, dass die Zeitüberwachung aktiviert ist.

Stellen Sie zur bestmöglichen Vermeidung von einem unerwarteten Rucken am Ende der Verschraubung bei Verwendung der TurboTight-Verschraubungsstrategie sicher, dass das maximale Zeitlimit aktiviert ist.

Das maximale Zeitlimit ist standardmäßig aktiviert, Sie müssen aber die zugehörigen Werte einrichten. Setzen Sie den Winkel-Grenzwert im Verschraubungsschritt auf Von Einschraubphase beendet.
Stellen Sie die maximale Zeit auf den niedrigstmöglichen Wert ein, bei dem die normale Verschraubung nicht gestoppt wird. Stellen Sie das Drehmoment bei abgeschlossenem Einschrauben in der Einschraubphase so ein, dass es ausgelöst wird, wenn das Drehmoment anzusteigen beginnt.

Je nach Verbindungseigenschaften, also wenn es sich z. B. um eine sehr steife oder sehr weiche Verbindung handelt, kann ggf. die Verwendung einer anderen Schraubstrategie erforderlich sein.

TurboTight ist nicht für Joint Control verfügbar.

## Feineinstellung der TurboTight-Strategie

Die TurboTight-Verschraubungsstrategie zeigt auf das Solldrehmoment. Dabei kann das Ergebnis unter oder über dem Sollwert liegen. Der wichtigste Parameter der TurboTight-Verschraubungsstrategie ist die Drehzahl. Die maximale Drehzahl kann für die meisten Verschraubungen beibehalten werden. Sollten aber alle/einige Verschraubungen überdreht werden, reduzieren Sie die Drehzahl in kleinen Schritten. Drehmoment bei abgeschlossenem Einschrauben wird nicht für die Steuerung der Verschraubung, sondern nur zur Berechnung der Grenzwerte und Ergebnisse verwendet.

# QuickStep

Quickstep ist eine Verschraubungsstrategie, die dazu dient, eine Vorspannungsstreuung der Verbindung zu reduzieren, indem eine anfängliche Stufe mit vorgegebenem Drehmoment- und Drehzahlwert hinzugefügt und anschließend die Solldrehzahl in der Endstufe herabgesetzt wird.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Erstes Drehmoment | Sollmoment für die erste Stufe. |
Erstes Drehmoment | Während der ersten Stufe verwendetes Drehmoment. | 80 % des Sollmoments
Drehzahl 1. Stufe | Solldrehzahl für die erste Stufe. |
Drehzahl 1. Stufe | Werkzeugdrehzahl während der ersten Stufe. | 50% der max. Werkzeugdrehzahl

# Zweistufig

Die Strategie Zweistufig ist in vielerlei Hinsicht mit der Quickstep-Strategie identisch, außer dass eine kleine Zeitverzögerung zwischen der ersten und letzten Stufe hinzugefügt wird, um den Kurzzeitentspannungseffekten in der Verbindung weiter entgegenzuwirken.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Erstes Drehmoment | Während der ersten Stufe verwendetes Drehmoment. | 80 % des Sollmoments
Drehzahl 1. Stufe | Solldrehzahl für die erste Stufe. |
Pausenzeit | Zeit zwischen erster und zweiter Stufe. | 50 ms

## Feineinstellung der Zweistufen-Strategie

Beim Erreichen des Umschaltpunktes wird das Werkzeug für gewisse Zeit sofort angehalten, bevor es anschließend mit der Endstufe fortfährt. Der erste Drehmomentwert und die Pausenzeit sollten so ausgewählt werden, dass bei Handwerkzeugen eine verbesserte Ergonomie erreicht wird.

# Dreistufig

Bei der dreistufigen Strategie wird zwischen der ersten und letzten Stufe eine Lösestufe hinzugefügt, um den auf die Einbettung zurückzuführenden Kurzzeitentspannungseffekten entgegen zu wirken und eine Streuung der Vorspannung zu reduzieren. Dies wird manchmal zur Konditionierung der Verbindung verwendet und kann beispielsweise bei Verbindungen mit mehreren angrenzenden Flächen nützlich sein, wobei bei neuen Teilen aufgrund einer Glättung der Oberflächen und somit einer geringeren Einbettung größere Auswirkungen als bei wiederverwendeten Teilen erzielt werden.

Eine Konditionierung der Verbindung erfolgt durch ein Anziehen in der ersten Stufe auf ein bestimmtes Drehmoment, Erstes Drehmoment, und ein anschließendes Aufheben der Last, indem die Mutter mit einem spezifizierten Konditionierungswinkel gedreht und anschließend auf ihr Sollmoment oder ihren Sollwinkel festgezogen wird.

Das Sollmoment kann niedriger als das Drehmoment sein, das während der ersten Stufe nach dem Einschrauben erreicht wurde. Damit das Sollmoment niedriger als das erste Drehmoment ist, stellen Sie das Sollmoment (Schraubparameter > Anzugsstufe > Letzte Stufe > Sollmoment) auf einen Wert ein, der unter dem Wert für das erste Drehmoment liegt (Schraubparameter > Anzugsstufe > Erste Stufe > Erstes Drehmoment).

Wenn der Winkel bei einem Verschraubungsprogramm als ein Sollwert verwendet wird, wird der Sollwinkel von der Position am Ende der Lösestufe (Konditionierung) gemessen.

## Verhalten von „Drehmoment messen bei“ und „Winkel messen bis“

Die bei der Ergebnisauswertung für „Drehmoment messen bei“ und „Winkel messen bis“ gemessenen Werte für Max. Drehmomentwert und Wert bei Spitzendrehmoment stellen die während der gesamten Verschraubung gemessenen Höchstwerte dar. Wenn das Sollmoment niedriger als das erste Drehmoment eingestellt wird, bedeutet dies, dass der Wert bei der Ergebnisauswertung höher als der Endwert sein wird. Zur Anzeige des Endwerts einer Verschraubung sollten sowohl „Drehmoment messen bei“ als auch „Winkel messen bis“ auf den Wert bei Abschaltung eingestellt werden.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Erstes Drehmoment | Während der ersten Stufe verwendetes Drehmoment. | 80 % des Sollmoments
Drehzahl 1. Stufe | Werkzeugdrehzahl während der ersten Stufe. | 50% der max. Werkzeugdrehzahl
Konditionierungsdrehzahl | Werkzeugdrehzahl während der Konditionierungsstufe. | 50% der max. Werkzeugdrehzahl
Konditionierungswinkel | Drehwinkel der Stecknuss während der Konditionierungsstufe. | 180°

## Feineinstellung der Dreistufen-Strategie

Wenn der Umschaltpunkt erreicht wird und die Konditionierungsstufe beginnt, wird das Werkzeug sofort angehalten und läuft rückwärts, bevor es anschließend mit der Endstufe fortfährt. Diese Konditionierungsstufe muss unter Umständen feineingestellt werden, um bei Handwerkzeugen eine verbesserte Ergonomie bereitzustellen.

# ST-Wrench

Der STwrench wird an einen Controller mit Drahtlosverbindung angeschlossen und über die graphische Benutzerschnittstelle des Controllers oder die webbasierte Benutzerschnittstelle konfiguriert.

Die Konfiguration des STwrench erfolgt im Menü „Anziehen“ unter Verwendung des gleichen Verfahrens wie bei den anderen Anzugsstrategien.

Der STwrench verfügt über eine Rapid Backup Unit (RBU). Die RBU definiert die Funktion des Schraubenschlüssels und speichert die Verschraubungsprogramme. Der Controller unterstützt derzeit nur die RBU vom Typ Produktion.

Das Endmontagewerkzeug (Buchse) des STwrench verfügt über ein RFID TAG mit einer programmierbaren Nummer. Anhand dieser Nummer erkennt der Schraubenschlüssel das Werkzeug und die verwendbaren Programme. Außerdem speichert das RFID TAG die Drehmoment- und Winkel-Korrekturkoeffizienten.

Der STwrench verfügt über mehrere Programme, die sowohl zum Anziehen in der Produktion als auch zur Qualitätskontrolle verwendet werden.

Der STwrench unterstützt nur Verschraubungsprogramme, die vom Werkzeug unterstützt werden (Schlüsselproduktion und Schlüsselqualität).

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

In diesem Abschnitt

- STwrench Startstufen-Parameter
- STwrench Einschraubstufen-Parameter
- STwrench Anzugsstufen-Parameter
- STwrench Lösen
- STwrench Stoppstufen-Parameter

# STwrench Startstufen-Parameter

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Startstufe
Parametername | Bedingung | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | --- | ---
Kennzeichen-Nummer |  | Ein: nach Aktivierung des Schalters TAG-Prüfung (Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration > TAG-Prüfung > Ein) ist zum Ausführen des Verschraubungsprogramms eine korrekte TAG-Nummer erforderlich. Aus: Die Kennzeichen-Nummer wird nicht überprüft. | Aus
Kennzeichen-Nummer erforderlich | Kennzeichen-Nummer = EIN | Die für dieses Anzugsprogramm erforderliche Kennzeichen-Nummer. | 1
Rehit-Erkennung |  | Die Parameter-Optionen: Komplett oder Aus . | Aus
Drehmoment-Korrekturkoeffizient |  | In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint. Weiterführende Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01). Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert. | 1,0
Winkelkorrektur |  | In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie in der Gebrauchsanweisung zu STwrench. Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert. | 0°

HINWEIS

Die Korrekturkoeffizienten verändern die STwrench-Messung Es können sich dadurch ggf. unangemessene Anzeigewerte ergeben. Informieren Sie sich in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01), bevor Sie Änderungen vornehmen.

# STwrench Einschraubstufen-Parameter

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Einschraubstufe beendet ist in der STwrench Dokumentation als Zyklusstart definiert, d. h. wenn die Anzugsstufe beginnt.

Parameter in der STwrench Einschraubstufe
Parametername | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen | Definition des Eindrehungs-Abschlusspunkts | Richtet sich nach der Smarthead Mindestlast (in der Regel 5% des Nenn-Drehmoments) in Nm
Ratschenzeit |  | 5000 ms

# STwrench Anzugsstufen-Parameter

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Anzugsstufe
Parametername | Bedingung | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | --- | ---
Sollwert |  | Wählen Sie aus dem Dropdown-Menü den Sollwert aus. Die Parameter-Optionen: Drehmoment, Winkel, Drehmoment oder Winkel | Drehmoment
Solldrehmoment |  | Definiert das Sollmoment für die Anzugsstufe. | 0 Nm
Sollwinkel | Soll = Winkel | Definiert den Sollwinkel für die Anzugsstufe. | 360°
Moment-Grenzwerte | Ziel = Soll | Die Auswahl erfolgt durch einen Schalter. Position Automatisch oder Manuell. |
Moment untere Toleranz | Drehmomentbegrenzer = Manuell | Drehmoment für das untere Limit | 0 Nm
Moment obere Toleranz | Drehmomentbegrenzer = Manuell | Drehmoment für das obere Limit | 0 Nm
Winkel-Grenzwerte | Soll = Winkel | Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen: Automatisch oder Manuell. Winkelwerte für Max. und Min. können ausgewählt werden |
Winkel-Grenzwerte | Ziel = Soll | Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen: Aus: Keine Überwachung der Winkelgrenzen. Von Einschraubstufe beendet: Das Überwachungsfenster wird ab Erreichen von Drehmoment für Einschraubstufe beendet aktiviert. Ab Drehmoment: Das Überwachungsfenster wird ab Erreichen des angegebenen Drehmomentwertes aktiviert. |
Finales Winkelüberwachungsdrehmoment |  | Drehmomentwert, von dem die Winkel-Limits überwacht werden. | 18,75 Nm
Einschraubwinkel min. | Winkellimits = ein oder manuell | Unteres Winkelwert-Limit | 324°
Einschraubwinkel max. | Winkellimits = ein oder manuell | Oberes Winkelwert-Limit | 396°
Winkelsuchlimit | Winkellimits = manuell |  |
Drehmoment messen bei |  | Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen: Max. Drehmomentwert Wert bei Spitzenwinkel |
NIO final unter Soll |  | Die Auswahl erfolgt durch einen Schalter. Position EIN oder AUS. | Aus
Änderung Schraublimit |  |  | 50 Nm

Parameter in der STwrench Anzugsstufe, wenn die Strategie Schraubenschlüssel – Produktion ist und PVT-Ausgleich mit Fügepunkt
Parametername | Bedingung | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | --- | ---
Drehmoment-Kompensationspunkt | Drehmoment-Kompensation = Ein |  | 0°
PCT-Abstand | Drehmoment-Kompensation = Ein |  | 360°
PVT-Intervall | Drehmoment-Kompensation = Ein |  | 180°
Verzögerungsüberwachung | Drehmoment-Kompensation = Ein |  | 0°
Moment untere Toleranz | Drehmoment-Kompensation = Ein | Drehmoment für das untere Limit | 1 Nm
Moment obere Toleranz | Drehmoment-Kompensation = Ein | Drehmoment für das obere Limit | 20 Nm
Ausgleichswert | Drehmoment-Kompensation = Ein | Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen: Mittleres Drehmoment Spitzenmoment |

# STwrench Lösen

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Lösestufe
Parametername | Bedingung | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | --- | ---
Lösen-Grenze |  | Wenn dieser Parameter auf einen Wert größer als 0 eingestellt ist, prüft Power Focus, ob bei der Verschraubung ein negatives Drehmoment angelegt wird, das diesen Wert überschreitet. Ist dies der Fall, wird der Gesamtstatus der Verschraubung als Nicht OK markiert. Diese Funktion wird gestartet, wenn der Schlüssel den Zyklusstart erreicht (vor Beginn der Verschraubung ist ein Lösen zulässig und produziert keine Ergebnisse). Diese Funktion wird verwendet, um ein unerwünschtes Lösen am Ende einer Verschraubung zu erkennen (wenn z.B. der Schlüssel von der Verbindung abgezogen wird). | 0 Nm

# STwrench Stoppstufen-Parameter

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Lösestufe
Parametername | Bedingung | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | --- | ---
Endzykluszeit |  | Wird angewendet, wenn das Drehmoment unter den Zyklusstart fällt und den dritten Prozentwert erreicht, der auf den STwrench-LEDs eingestellt ist. | 100 ms

# Impulswerkzeugstrategien

Diese Strategie kann ausgewählt werden, wenn das Verschraubungsprogramm von der Softwareversion der Steuerung unterstützt wird. Impulsschrauber können im Vergleich zu Werkzeugen mit normaler Drehung ein höheres Drehmoment erreichen.

In diesem Abschnitt

- Impulsverschraubungsprogramm
- Impulsverschraubung unter Verwendung von Elektrowerkzeugen mit Direktantrieb
- Verschraubung mit dem TensorPulse-Programm
- Verschraubungsprogramm mit Impuls-Einzelschritten

# Impulsverschraubungsprogramm

## Start

Während der Startstufe wird das Werkzeug in einem Drehzahlmodus ohne Impuls gedreht.

Parametername | Beschreibung
--- | ---
Softstart | Ermöglicht die Einstellung von Drehzahl, Winkel und maximalem Drehmoment des Werkzeugs, um das Aufsetzen der Schraube auf das Gewinde zu erleichtern. Die Auswahl erfolgt über Optionsfelder. Aus: Softstart ist ausgeschaltet. Ein: Softstart ist eingeschaltet.
Geschwindigkeit | Bestimmt die während des Softstarts verwendete Drehzahl.
Zeit | Legt die Dauer des Softstarts fest.
Winkel | Bestimmt den Sollwinkel der Spindel, um die Schraube in das Gewinde zu bringen.
Moment obere Toleranz | Bestimmt die während des Softstarts verwendete obere Drehmomentgrenze. Wenn der für max. Drehzahl eingestellte Wert überschritten wird, wird die Verschraubung als n.i.O. betrachtet.
Rehit-Erkennung | Frühzeitig: Stoppt sofort die Verschraubung, wenn eine bereits fest gezogene Schraube (oder ein Bolzen) entdeckt wird. Die Verschraubung wird als NIO angesehen. Dies erfordert, dass der Softstart aktiviert ist. Vollständig: Auch wenn eine schon angezogene Schraube erkannt wird, wird die Verschraubung erst dann beendet, nachdem alle Schraubstufen abgeschlossen wurden. Die Verschraubung wird als NIO angesehen. Für eine Zweitversuchserkennung, wenn der Softstart nicht aktiviert ist, müssen Sie die Option Rehit-Erkennungsfunktion Vollständig auswählen. Bei einer vollständigen Rehit-Erkennung wird der Schraubvorgang erst beendet, wenn alle Schraubstufen durchlaufen wurden. Die Verschraubung wird als ein Zweitversuch (Rehit) angesehen, wenn die Drehzahl nicht die Hälfte der Einschraubdrehzahl erreicht. Dann wird ein Zweitversuchsfehler angezeigt. Aus: Es wird keine Zweitversuchserkennung ausgeführt. Kombi-Softstart = Aus und Rehit = Früh nicht zugelassen.
Positiv | Mit dem TrueAngle-Ausgleich kann die Werkzeugdrehung festgestellt und ein Winkelausgleich innerhalb der festgelegten Grenzen vorgenommen werden.
Negativ | Mit dem TrueAngle-Ausgleich kann die Werkzeugdrehung festgestellt und ein Winkelausgleich innerhalb der festgelegten Grenzen vorgenommen werden.
Befestigungs-Tuning verwenden | Die Aufsatzeinstellung wird über Optionsfelder ausgewählt.
Getriebeübersetzung | Drehzahl der Stecknuss = Werkzeugdrehzahl / Übersetzungsverhältnis
Effizienz-Tuning | Ein Wert von 0,9 entspricht beispielsweise einem Effizienzverlust von 10 %.

## Eindrehen

Während der Einschraubphase kann das Werkzeug im Drehzahlmodus mit konstanter Motordrehzahl oder im Impulsmodus laufen. Die Auswahl erfolgt abhängig vom vorliegenden Drehmoment und den in der Konfiguration festgelegten Drehmomentgrenzen.

Parametername | Beschreibung
--- | ---
Hohe Einschraubdrehzahl | Um Zeit zu sparen, kann die Einschraubstufe mit hoher Drehzahl ausgeführt werden, ohne dass es dabei zu einem Nachlauf kommt. Hierzu wird das Werkzeug für eine spezifische Winkellänge mit höherer Drehzahl laufen gelassen. Wenn der entsprechende Winkel erreicht wird, wird die Drehzahl auf den mit dem Parameter Einschraubdrehzahl spezifizierten Wert reduziert. Steht nur für SRB-Werkzeuge zur Verfügung. Länge: Standardeinstellung 3600°, max. 99999° Geschwindigkeit: Die max. Werkzeugdrehzahl muss über der Einschraubdrehzahl (U/Min) liegen.
Einschraubdrehzahl | Für die Einschraubdrehzahl kann entweder Max. oder Manuell eingestellt werden. Wenn die Einschraubdrehzahl auf Manuell eingestellt ist, geben Sie die Werkzeugdrehzahl in U/Min ein.
Winkel-Toleranzen Einschraubstufe | Aus: „Einschraub-Winkelgrenzwerte“ ist ausgeschaltet. Ab Start: „Einschraub-Winkelgrenzwerte“ ist eingeschaltet. Das System beginnt mit der Überwachung des Verschraubungswinkels, sobald der Startknopf am Werkzeug gedrückt wird, und meldet jegliche Überschreitungen der Winkelgrenzwerte. Ab Drehmoment: „Einschraub-Winkelgrenzwerte“ ist eingeschaltet. Das System beginnt mit der Überwachung des Verschraubungswinkels ab dem festgelegten Drehmomentwert und meldet jegliche Überschreitungen der Winkelgrenzwerte.
Winkelüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen | Drehmomentwert, ab dem Einschraub-Winkelgrenzwerte festgelegt sind.
Einschraubwinkel min. | Winkelwert für untere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.
Einschraubwinkel max. | Winkelwert für obere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.
Min-Zeit | Mindestzeit für diesen Schritt.
Max-Zeit | Maximalzeit für diesen Schritt.
Grenzwerte Einschraubpulse | Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist deaktiviert. Ab Start: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse, sobald der Startschalter am Werkzeug gedrückt wird. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet. Ab Drehmoment: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet.
Pulsüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen | Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Grenzwerte Einschraubpulse beginnt. Die Einstellung für diesen Wert muss über dem Wert für Kontinuierliches maximales Drehmoment liegen.
Pulse min | Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet.
Pulse max | Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet.
Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen | Bestimmt den Drehmomentwert für erreichten Fügepunkt und abgeschlossene Einschraubphase. Das Programm setzt die Verschraubung fort und startet den Impulsmodus, wenn dies nicht schon während der Einschraubphase der Fall war.

## Festziehen

Parametername | Beschreibung
--- | ---
Sollmoment | Finales Sollmoment für die Verschraubung.
Pulsenergie | Die Pulsenergie, die im Aktionsimpuls bereitgestellt wird, angegeben als Prozentwert der maximalen Energie, die das Werkzeug bei jedem Impuls bereitstellen kann.
Tuning-Faktor Reaktionskraft | Die vom Werkzeug gelieferte Energie – als Prozentwert angegeben. Der Tuning-Faktor Reaktionskraft basiert auf der Aktionsenergie und sorgt für ein komfortables Ansprechverhalten.
Korrelationsfaktor Restmoment | Der Korrelationsfaktor Restmoment ist mit einer Kalibrierung vergleichbar und ist eine Anpassung zwischen dem dynamischen Drehmoment, das im Elektrowerkzeug gemessen wird, und dem von einem Steuerungswerkzeug gemessenen Restmoment.
Moment-Grenzwerte | Die Auswahl der Grenzwerte kann Automatisch oder Manuell erfolgen..
Moment untere Toleranz | Mindestdrehmoment für die Stufe
Moment obere Toleranz | Höchstdrehmoment für die Stufe
Winkel-Grenzwerte | Aus: Winkelgrenzwerte ist ausgeschaltet. Von Einschraubphase beendet: Winkelgrenzwerte ist auf Ein gestellt. Das System beginnt mit der Überwachung des Schraubwinkels, sobald der Zustand Einschraubphase beendet erreicht wird. Alle Überschreitungen von Winkelgrenzwerten werden gemeldet. Ab Drehmoment: Einschraub-Winkelgrenzwerte ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung des Verschraubungswinkels ab dem festgelegten Drehmomentwert und meldet jegliche Überschreitungen der Winkelgrenzwerte.
Winkelüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen | Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Einschraub-Winkelgrenzwerte beginnt.
Einschraubwinkel min. | Winkelwert für untere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.
Einschraubwinkel max. | Winkelwert für obere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.
Min-Zeit | Mindestzeit für diesen Schritt.
Max-Zeit | Maximalzeit für diesen Schritt.
Pulsbegrenzungen | Aus: Keine Überwachung von Pulsbegrenzungen. Von Einschraubstufe beendet: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet. Ab Drehmoment: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des spezifischen Drehmomentwerts.
Finales Pulsüberwachungsdrehmoment | Drehmomentwert, ab dem die Pulsbegrenzungen überwacht werden.
Pulse min | Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts
Pulse max | Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts
Erkennungszeit vorzeitiger Drehmomentverlust | Beim Wechsel von der Einschraubstufe zur Anzugsstufe wird ein konstanter Anstieg des Drehmoments angenommen. Eine abrutschende Stecknuss oder ein abgebrochener Schraubenkopf können das Drehmoment reduzieren. Dies kann im Überwachungsfenster angezeigt werden.

# Impulsverschraubung unter Verwendung von Elektrowerkzeugen mit Direktantrieb

Das nachstehende Prinzip gilt für Elektrowerkzeuge mit Direktantrieb. wie beispielsweise die Atlas Copco SRB-Werkzeugserie.

Bei der Impulsverschraubung wird der Strom im Motor gepulst. Dieses Verfahren umfasst zwei wesentliche Merkmale:

- Einen Aktionsstrom, der ein positives Drehmoment in Schraubrichtung hinzufügt

- Einen Reaktionsstrom, der durch Anlegen eines Umkehrdrehmoments eine Reaktion mit erhöhtem Bedienkomfort erzeugt

Prinzip einer Impulsverschraubung

A | Aktionsimpuls zum Anlegen einer Anziehkraft
B | Reaktionsimpuls für erhöhten Bedienkomfort

In der Abbildung wird das allgemeine Prinzip einer Stromimpuls-Schraubstrategie veranschaulicht. Je nach Werkzeugtyp und dem Schraubalgorithmus sieht die Kurve anders aus.

Wie in der Abbildung dargestellt, besteht die Impulsperiode aus zwei Phasen – einem Aktionsstrom und einem Reaktionsstrom. Jeder Aktionsimpuls fügt der Verschraubung mehr Drehmoment hinzu, bis das finale Sollmoment erreicht wurde. Jeder Reaktionsimpuls erzeugt eine Gegenkraft, die den Bedienkomfort erhöht.

Bei der Energiehöhe der Aktionsphase und der Reaktionsphase handelt es sich um konfigurierbare Parameter. Die Kombination dieser beiden Parameter sorgt für einen effizienten Verschraubungsvorgang bei gleichzeitigem Bedienkomfort.

# Verschraubung mit dem TensorPulse-Programm

Das nachstehende Prinzip gilt für Elektrowerkzeuge mit Direktantrieb wie beispielsweise die Atlas Copco SRB-Werkzeugserie.

Nach jeder Impulsperiode wird das an der Schraube angelegte Drehmoment erhöht. Nach mehreren Impulsen wird das finale Sollmoment erreicht.

TensorPulse mit maximaler Pulsenergie

A | Maximale positive Energie im Impuls N
B | Maximale positive Energie im Impuls N+1
C | Anstieg der Energie (Drehmoment)

Bei der Energiehöhe der Aktionsphase und der Reaktionsphase handelt es sich um vom Benutzer konfigurierbare Parameter. Die Kombination dieser beiden Parameter sorgt für einen effizienten Verschraubungsvorgang bei gleichzeitigem Bedienkomfort. Die während der beiden Phasen vorliegende Energiehöhe kann als Prozentwert der maximalen Energie, die während jeder Periode geliefert werden kann, festgelegt werden:

- Pulsenergie; die Energiehöhe, die für jeden positiven Impuls als Prozentwert der maximalen Energie, die während der Impulsperiode geliefert werden kann, verwendet wird. Dieser Wert liegt zwischen 10 und 100 %.

- Retentionsfaktor Reaktionskraft; die Energiehöhe, die für jeden Reaktionsimpuls als Prozentwert der maximalen Energie, die während der Impulsperiode geliefert werden kann, verwendet wird. Dieser Wert liegt zwischen 0 und 75%.

TensorPulse mit reduzierter positiver Pulsenergie

A | Reduzierte positive Energie im Impuls N
B | Reduzierte positive Energie im Impuls N+1
C | Resultierende Kurve für den Drehmomentaufbau unter Verwendung der maximalen Pulsenergie.
D | Resultierende Kurve für den Drehmomentaufbau unter Verwendung der reduzierten Pulsenergie.

- Bei einer kleinen Pulsenergie (reduzierten Energie) ist mehr Impuls bis zum Erreichen des Sollmoments erforderlich, da das Drehmoment in kleinen Schritten erhöht wird. Durch kleinere Schritte wird eine höhere Genauigkeit zum Abschluss der Verschraubung bei erreichtem Sollwert erhalten. Kleinere Impulse führen zu einer geringeren Werkzeugbewegung und zu einem höheren Bedienkomfort.

- Bei korrekter Einstellung wird der Retentionsfaktor Reaktionskraft den gewünschten Bedienkomfort sicherstellen. Wenn der Faktor zu hoch eingestellt ist, wird der Bediener eine Drehung des Werkzeugs im Uhrzeigersinn wahrnehmen. Wenn der Faktor zu niedrig eingestellt ist, wird der Bediener eine Drehung des Werkzeugs gegen den Uhrzeigersinn wahrnehmen.

- Bei einer idealen Konfiguration erzeugt die Reaktionsenergie keine Lösekraft. Wenn die Anzahl der Impulse zum Erreichen des Sollmoments ansteigt, ist der Wert zu hoch eingestellt, und bei jedem Impuls wird eine geringe Lösekraft angelegt.

Die Werte für Pulsenergie und Retentionsfaktor Reaktionskraft müssen optimal eingestellt werden, um eine optimale Werkzeugleistung und höchsten Bedienkomfort sicherzustellen.

# Verschraubungsprogramm mit Impuls-Einzelschritten

## Eindrehen

Parametername | Bedingung | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | --- | ---
Einschraubdrehzahl |  | Die Auswahl erfolgt über Optionsfelder. Für die Einschraubdrehzahl kann entweder Max. oder Manuell ausgewählt werden. | Max
Einschraubdrehzahl | Einschraubdrehzahl = manuell | Legt die Drehzahl des Werkzeugs während der Einschraubphase fest. |
Zeitlimits für Einschraubphase |  | Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Zeitlimits für Einschraubphase ist ausgeschaltet. Ab Start: Zeitlimits für Einschraubphase ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Zeit, sobald der Startknopf am Werkzeug gedrückt wird. Alle Überschreitungen der Zeitlimits werden gemeldet. Ab Drehmoment: Zeitlimits für Einschraubphase ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Zeit ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Zeitlimits werden gemeldet. | Aus
Zeitüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen | Zeitlimits für Einschraubphase = ab Drehmoment | Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Zeitlimits für Einschraubphase beginnt. |
Min-Zeit | Zeitlimits für Einschraubphase = Ein | Die für die Einschraubphase zugelassene Mindestdauer | 10 ms
Max-Zeit | Zeitlimits für Einschraubphase = Ein | Die für die Einschraubphase zugelassene Höchstdauer | 5000ms
Grenzwerte Einschraubpulse |  | Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Grenzwerte Einschraubpulse ist deaktiviert. Ab Start: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse, sobald der Startschalter am Werkzeug gedrückt wird. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet. Ab Drehmoment: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet. | Aus
Pulsüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen | Grenzwerte Einschraubpulse = ab Drehmoment | Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Grenzwerte Einschraubpulse beginnt. | 2,5Nm
Pulse min | Grenzwerte Einschraubpulse = Ein | Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des Sollwerts | 2
Pulse max | Grenzwerte Einschraubpulse = Ein | Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des Sollwerts | 50
Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen |  | Bestimmt den Drehmomentwert für erreichten Fügepunkt und abgeschlossene Einschraubphase. | 5Nm

## Verschraubung

Parametername | Bedingung | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | --- | ---
Sollmoment |  | Finales Sollmoment für die Verschraubung. |
Pulsenergie |  | Die Pulsenergie, die im Aktionsimpuls bereitgestellt wird – als Prozentwert der maximalen Energie, die das Werkzeug bei jedem Impuls bereitstellen kann, angegeben. |
Korrelationsfaktor Restmoment |  | Der Korrelationsfaktor Restmoment ist mit einer Kalibrierung vergleichbar und ist eine Anpassung zwischen dem dynamischen Drehmoment, das im Elektrowerkzeug gemessen wird, und dem von einem Steuerungswerkzeug gemessenen Restmoment. | 100%
Moment-Grenzwerte |  | Die Auswahl erfolgt über Optionsfelder. Die Auswahl der Grenzwerte kann Automatisch oder Manuell erfolgen. |
Moment untere Toleranz | Drehmomentbegrenzer = manuell | Mindestdrehmoment für die Stufe |
Moment obere Toleranz | Drehmomentbegrenzer = manuell | Höchstdrehmoment für die Stufe |
Zeitbegrenzungen |  | Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Zeitbegrenzungen ist ausgeschaltet. Von Einschraubstufe beendet: Zeitbegrenzungen ist auf Ein gestellt. Das System beginnt mit der Zeitüberwachung, sobald der Zustand Einschraubstufe beendet erreicht wird. Alle Überschreitungen der Zeitbegrenzungen werden gemeldet. Ab Drehmoment: Zeitbegrenzungen ist auf Ein gestellt. Das System beginnt mit der Überwachung der Zeit ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Zeitlimits werden gemeldet. | Aus
Zeitüberwachungsdrehmoment | Zeitbegrenzungen = ab Drehmoment | Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Zeitbegrenzungen beginnt. |
Min-Zeit | Zeitbegrenzungen = Ein | Die für die Verschraubung zugelassene Mindestdauer | 10 ms
Max-Zeit | Zeitbegrenzungen = Ein | Die für die Verschraubung zugelassene Höchstdauer | 1000ms
Pulsbegrenzungen |  | Auswahl über ein Kontextmenü: Aus: Keine Überwachung von Pulsbegrenzungen. Von Einschraubstufe beendet: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet. Alle Überschreitungen der für die Pulszahl festgelegten Grenze werden gemeldet. Ab Drehmoment: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des spezifischen Drehmomentwerts. Alle Überschreitungen der für die Pulszahl festgelegten Grenze werden gemeldet. | Aus
Finales Pulsüberwachungsdrehmoment | Pulsbegrenzungen = ab Drehmoment | Drehmomentwert, ab dem die Pulsbegrenzungen überwacht werden. |
Pulse min | Pulsbegrenzungen = ein | Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts | 2
Pulse max | Pulsbegrenzungen = ein | Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts | 50
Erkennungszeit vorzeitiger Drehmomentverlust |  | Beim Wechsel von der Einschraubstufe zur Anzugsstufe wird ein konstanter Anstieg des Drehmoments angenommen. Eine abrutschende Stecknuss oder ein abgebrochener Schraubenkopf können das Drehmoment reduzieren. Dies kann im Überwachungsfenster angezeigt werden. | 200 ms

# Drehen

Bei der Strategie Drehen handelt es sich hauptsächlich um eine Strategie für Test- und Demozwecke. Wenn das Werkzeug frei drehen kann, dreht es die Stecknuss im spezifizierten Winkel, wobei ein möglichst niedriges Drehmoment verwendet wird.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Solldrehzahl | Solldrehzahl für die Strategie Drehen. |
<Target speed> | Manuelle Werkzeugdrehzahl während der Strategie Drehen. | 16,5 % der max. Werkzeugdrehzahl
Sollwinkel | Spindel-Drehwinkel. | 360°

# Externes Ergebnis

„Externes Ergebnis“ ist eine Strategie, bei der ein externes digitales Signal angibt, dass eine Verschraubung IO ist (also nicht durch gemessene Drehmoment- oder Winkelwerte).

Beim Versand des Signals zeigt die Ergebnisansicht den Wert des Zielparameters, der im Verschraubungsprogramm bereitgestellt wird (angegebener Drehmomentwert, Winkelwert oder Textfolge). Diese (Drehmoment- und Winkel-)Werte stellen nicht die tatsächlich gemessenen Werte dar, sondern sind nur eingefügter Text.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Drehmoment <Sollmoment> | Numerischer Wert für den erwünschten angezeigten Sollmomentwert | 0,00
Winkel <Sollwinkel> | Numerischer Wert für den erwünschten angezeigten Sollwinkelwert | 360°
Text | Alphanumerische Zeichenfolge für den gewünschten Anzeigetext. |

In diesem Abschnitt

- Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug
- Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie ohne angeschlossenes Werkzeug

# Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Verschraubung. Erstellen Sie dann ein Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis.

2. Kehren Sie zum Startbildschirm zurück und wählen Sie die Registerkarte Virtuelle Station.

   Im Fenster Lizenzen erfordert die Funktion Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug eine Lizenz, die einer Virtuellen Station zugewiesen ist und von dieser genutzt wird.

3. Wählen Sie im Fenster Werkzeug das entsprechende Werkzeug aus. Rufen sie dann die Werkzeugkonfiguration auf.

4. Wählen Sie im Fenster Aufgabe das Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis aus.

5. Senden Sie das Signal EXTERNAL_OK an die Virtuelle Station.

6. Wählen Sie die Schaltfläche Zum Ergebnis, um die Ergebnisse anzuzeigen.
   Die Ergebnisse werden von der Werkzeugkonfiguration für das an die Virtuelle Station angeschlossene Werkzeug übertragen.

Relevante Informationen

- Anschluss eines Werkzeugs an eine virtuelle Station
- Zuweisen von Lizenzen zu einer virtuellen Station

# Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie ohne angeschlossenes Werkzeug

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Verschraubung. Erstellen Sie dann ein Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis.

2. Kehren Sie zum Startbildschirm zurück und wählen Sie die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann Externes Werkzeug aus.

3. Wählen Sie das Plus-Symbol oben rechts im Bildschirm aus, um ein externes Werkzeug anzulegen.

   Sie können bis zu 10 externe Werkzeugkonfigurationen einrichten.

4. Geben Sie im Fenster Externes Werkzeug das Modell, die Seriennummer und die Beschreibung für das externe Werkzeug ein.

   Das Textfeld Seriennummer ist ein Pflichtfeld.
   Die Seriennummer, beispielsweise die Seriennummer des Herstellers, kann als Kennung für das entsprechende Werkzeug verwendet werden. Die maximal zulässige Anzahl von Zeichen im Textfeld Seriennummer beträgt 32.

   Setzen Sie den Schalter oben rechts im Fenster Externes Werkzeug auf Ein. Kehren Sie dann zum Startbildschirm zurück und wählen Sie die Registerkarte Werkzeug. Das neu hinzugefügte externe Werkzeug wird in der Liste der verfügbaren Werkzeuge angezeigt.

5. Kehren Sie zum Startbildschirm zurück und wählen Sie die Registerkarte Virtuelle Station.

   Im Fenster Lizenzen erfordert die Funktion Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie ohne angeschlossenes Werkzeug eine Lizenz, die einer Virtuellen Station zugewiesen ist und von dieser genutzt wird.

6. Wählen Sie im Fenster Werkzeug das entsprechende externe Werkzeug aus. Rufen sie dann die Werkzeugkonfiguration auf.

7. Wählen Sie im Fenster Aufgabe das Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis aus.

8. Senden Sie das Signal EXTERNAL_OK an die Virtuelle Station.

9. Wählen Sie die Schaltfläche Zum Ergebnis, um die Ergebnisse (Seriennummern) anzuzeigen.
   Die Seriennummern werden von der Externes Werkzeug-Konfiguration für das an die Virtuelle Station angeschlossene Werkzeug übertragen.

Relevante Informationen

- Anschluss eines Werkzeugs an eine virtuelle Station
- Zuweisen von Lizenzen zu einer virtuellen Station

# Validierung von Verschraubungsprogramm und Fehlermeldungen

Das Verschraubungsprogramm wird automatisch mit den Parameterregeln und Werkzeugeigenschaften validiert, sobald neue Werte eingegeben oder Änderungen vorgenommen werden. Werden bei der Validierung Fehler erkannt, werden sie mit einer Fehlerbeschreibung gemeldet.

In diesem Abschnitt

- Validierungsfehler-Protokollierung
- Validierung eines Werkzeugs mit einem Verschraubungsprogramm

# Validierungsfehler-Protokollierung

Wenn bei der Validierung ein Fehler festgestellt wird, wird dieser mit einem Symbol neben dem/den Parameter(n), der/die den Fehler verursachte(n), angezeigt. Wenn Sie auf das Symbol drücken, wird eine kurze Beschreibung des Fehlers angezeigt.

Beispiel (Siehe Abbildung):

1. Das Sollmoment ist auf 25 Nm eingestellt und die Enddrehmoment-Grenzwerte sind wie folgt festgelegt: Moment untere Toleranz 23,75 Nm und Moment obere Toleranz 24,5 Nm (dieser Wert wird vom Popup-Fenster in der Abbildung verdeckt).

2. Wenn Sie auf das Validierungsfehler-Symbol neben dem Parameter Moment obere Toleranz drücken, wird eine kurze Beschreibung des Fehlers bereitgestellt, bei der darauf hingewiesen wird, dass das Sollmoment größer als der Wert für Moment obere Toleranz ist (Moment obere Toleranz <= Sollmoment).

3. Zur Behebung dieses Fehlers müssen Sie den Wert für Moment obere Toleranz so einstellen, dass dieser über dem Sollmoment liegt. Das Fehlersymbol wird anschließend ausgeblendet.

# Validierung eines Werkzeugs mit einem Verschraubungsprogramm

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Verschraubung. Wählen Sie bei Bedarf ein spezifisches Programm aus der Liste aus.

   Eine Validierung kann sowohl für die gesamte Programmliste als auch für einzelne Programme ausgeführt werden

2. Wählen Sie das Werkzeugsymbol in der oberen rechten Ecke.

3. Wählen Sie im Popupfenster das zur Validierung des Verschraubungsprogramms zu verwendende Werkzeug aus und klicken Sie auf Validieren.

   Wenn ein Verschraubungsprogramm mit dem ausgewählten Werkzeug nicht kompatibel ist, wird dies durch einen roten Kreis und ein Ausrufezeichen angegeben.

# Kompatibilitätstabelle Verschraubungsprogramm-Werkzeug

Die Verfügbarkeit von Verschraubungsstrategien hängt von den auf dem Controller installierten Lizenzen ab.

Schraubstrategien | ES | ST | STR | SR | SB+ | ETT | SL (Niederspannung) | QST | STB | SRB 2,0 ETP-SRB31-20 | SRB 2,1 ETP-SRB31-25 | SRB-HA | TBP / TBP-S | STW | Externes Werkzeug
--- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | ---
Zweistufig | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | - | X | - | - | -
Quickstep | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | - | - | -
Dreistufig | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | - | X | - | - | -
Turbo Tight | X | - | X | X* | - | X | - | - | - | X | X | - | - | - | -
Drehen | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | - | X | - | - | -
Externes Ergebnis | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | X | - | X
Tensorimpuls | - | - | - | - | - | - | - | - | - | X | X | - | - | - | -
Impuls - Einzelschritt | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | X | - | -
Drehmomentschlüssel – Produktion | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | X | -
Drehmomentschlüssel – Qualität | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | X | -

* Nur für SR31 verfügbar

Festzieheigenschaften | ES | ST | STR | SR | SB+ | ETT | SL (Niederspannung) | QST | STB | SRB 2,0 ETP-SRB31-20 | SRB 2,1 ETP-SRB31-25 | TBP / TBP-S | STW | Externes Werkzeug
--- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | ---
Istwinkel | - | - | X | - | - | X | - | - | - | - | - | - | - | -

# Multistep-Programme

WARNUNG

Verletzungsgefahr

Eine Änderung der Konfiguration des Verschraubungsprogramms kann ein unerwartetes Drehmoment, eine unerwartete Rotationsrichtung oder eine unerwartete Drehzahl in dem System verursachen, das das Verschraubungsprogramm in diesem Moment nutzt. Dies könnte zu schweren Verletzungen und/oder Sachschäden führen.

- Überprüfen Sie die Konfigurationen der Verschraubungsprogramme, nachdem Sie ein neues Programm hinzugefügt oder Änderungen an einem vorhandenen Programm vorgenommen haben.

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Bei der Multistep-Verschraubung handelt es sich um eine in mehreren Stufen ausgeführte Verschraubung. Die Anzahl und Art der Stufen hängen von der jeweils auszuführenden Verschraubung ab. Ein Multistep-Verschraubungsprogramm ist hoch konfigurierbar und umfasst unter anderem auch Überwachungsfunktionen und Beschränkungen.

Die Multistep-Verschraubungsstrategie ist für STB-Werkzeuge nicht implementiert.

## Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=x1PbTNkwzuE

In diesem Abschnitt

- Multistep-Grafikschnittstelle
- Verschraubungsschritte
- Stufenüberwachungen
- Stufeneinschränkungen
- Ergebnisberichte
- Hinzufügen eines mehrstufigen Programms
- Löschen eines mehrstufigen Programms
- Einstellungen für ein Multistep-Programm
- STB-Werkzeuge und Multistep

# Multistep-Grafikschnittstelle

Während Multistep-Verschraubungsprogramme über den Controller-Bildschirm ausgewählt werden können, können Bearbeitungs-Programme nur in der Web-Benutzeroberfläche ausgeführt werden.

Verschraubungs- und Multistep-Programme, die gedimmt erscheinen, weisen darauf hin, dass es sich um Globale Programme handelt, die von ToolsTalk verteilt wurden. Diese Programme können nicht über die Steuerungs-GUI geändert werden. Globale Programme können nur durch ToolsTalk modifiziert werden. Siehe Benutzerdokumentation von ToolsTalk für weitere Informationen.

Die Schnittstelle für Multistep-Programme kann in drei Hauptbereiche aufgeteilt werden.

Oben befindet sich ein Dropdown-Menü, welches die Eigenschaften des Multistep-Verschraubungsprogramms enthält. Hier können allgemeine Eigenschaften wie der Programmname, allgemeine Programmüberwachung und Validierung festgelegt werden.

Rechts befinden sich drei Registerkarten, welche die Stufen, Überwachungen und Beschränkungen enthalten, welche zur Erstellung eines Multistep-Programms verwendet werden können. Um eines der Elemente zu verwenden, klicken Sie auf die jeweilige Registerkarte und ziehen Sie das Element aus der Liste in den Verschraubungsbereich. Legen Sie das Element – je nach seiner Funktion – zwischen dem Start und dem Ende eines Programms (für Stufen) oder über einer Stufe (für Überwachungen und Beschränkungen) ab.

Der Hauptbereich der Schnittstelle besteht aus dem Verschraubungsbereich. Dies ist der Bereich, der alle Stufen des Verschraubungsprogramms beinhaltet.

In der linken unteren Ecke des Bildschirms befinden sich die Zoomtasten (+ und -) sowie die Löschtaste. Verwenden Sie die Zoomtasten, um im Verschraubungsbereich hinein oder hinaus zu zoomen.

# Verschraubungsschritte

Die Verfügbarkeit von Verschraubungsschritten,Überwachungen und Einschränkungen hängt von der spezifischen, auf dem Controller installierten Lizenz ab.

## Allgemeine Parameter

Die folgenden Stufenparameter sind bei vielen Stufentypen gleich. Die Parameter werden im Fenster Stufeneigenschaften festgelegt, dass bei der Auswahl einer Stufe im Verschraubungsprogramm erscheint.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Bezeichnung | Name der Stufe.
Drehrichtung | Jede Verschraubungsstufe kann entweder vorwärts (zum Verschrauben) oder rückwärts (zum Lösen der Schraube) ausgeführt werden. Die Pfeile geben die Richtung an. Viele Verschraubungsstufen sind fest auf eine Vorwärtsrichtung eingestellt, z. B. Verschrauben bis Winkel oder Verschrauben bis Drehmoment. Für Stufen wie Lösen bis Winkel oder Lösen bis Drehmoment ist die Richtung automatisch auf rückwärts eingestellt. Die Einstellung rückwärts ist für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht zulässig. Damit eine Verschraubung ausgeführt werden darf, muss die Verschraubungsrichtung des Verschraubungsprogramms die gleiche sein wie die Verschraubungsrichtung des Offenmaul-Werkzeugs. Es ist möglich, einem Verschraubungsprogramm für ein Offenmaul-Werkzeug ein Löseprogramm hinzuzufügen, ist der Richtungsschalter jedoch auf die Ausführung des Löseprogramms eingestellt, so wird das Werkzeug gesperrt.
Stufenkategorie | Für jede Stufe kann eine Stufenkategorie ausgewählt werden. Durch die Auswahl einer Stufenkategorie werden die NIO-Verschraubungen in der Ergebnisansicht des Ereignisses mit dem jeweiligen Detailstatus und den entsprechenden Informationen zum Mehrstufenfehler aufgeführt. Erfolgt keine Auswahl, wird der Detailstatus auf Nicht kategorisierter Mehrstufenfehler eingestellt. Der zugehörige Detailstatus kann angepasst werden.
Winkelfenster | Eine Verbindung wird als hart angesehen, wenn die Schraube bis zu ihrem vollständigen Drehmoment angezogen wird und sich um 30° (oder weniger) dreht, nachdem sie bis zu ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Eine weiche Verbindung dreht 720° oder mehr, nachdem die Schraube bis zu Ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Der Härteparameter definiert das Winkelfenster für die Gradientenberechnung. Je härter die Verbindung ist, desto kleiner ist das Winkelfenster.
Drehzahlrampe / Beschleunigung (nur bei Tools Talk 2 verfügbar) | Bei den meisten Stufen kann angegeben werden, wie die Beschleunigung auf die Solldrehzahl erreicht werden soll. Drei unterschiedliche Einstellungen sind möglich: hart, weich und manuell. Die definierte Beschleunigung wird angewendet, wenn eine Stufe gestartet wird. Unabhängig davon, ob das Werkzeug zu Beginn der Stufe bereits mit einer Drehzahl läuft, wird die Drehzahlrampe genutzt, um auf die Solldrehzahl der Stufe zu beschleunigen. Dies ist selbst dann der Fall, wenn die Drehzahl zu Beginn der Stufe niedriger oder höher als die Zieldrehzahl ist.
Modus Drehzahlrampe – Hart und Weich | Hart: 2.000 rpm/s (Eine Drehzahlrampe zwischen 1.000 und 10.000 rpm/s steht für eine harte Beschleunigung.) Weich: 500 rpm/s (Eine Drehzahlrampe zwischen 200 und 1.000 rpm/s steht für eine weiche Beschleunigung.)
Modus Drehzahlrampe – Manuell | Geschwindigkeit: Standardwert: 60 U/min Minimaler Grenzwert: > 0 Maximaler Grenzwert: ≤ max. Werkzeugdrehzahl Beschleunigung: Standardwert: 500 rpm/s Minimaler Grenzwert: > 0 Maximaler Grenzwert: ≤ max. Werkzeugbeschleunigung
Verwendung von Drehzahlwechseln | Innerhalb einer Stufe können 1−5 Winkelauslöser oder Drehmomentauslöser, bei denen die Drehzahl umschaltet, festgelegt werden. Innerhalb einer Stufe basieren alle Speed-Shift-Auslöser auf der gleichen Einstellung, d. h. entweder Drehmoment oder Winkel. Diese können innerhalb einer Stufe nicht gemischt werden. Die Drehmomentauslöser und Winkelauslöser müssen kleiner als das Schrittziel sein, abhängig vom Schritt- und Auslösertyp. Der Drehmomentauslöser und die Drehmomentgeschwindigkeit bestätigen auch das maximale Drehmoment und die maximale Drehzahl des Werkzeugs. Ein Warn- oder Fehlerindikator tritt auf, wenn die Einstellungen des Speed Shifts entweder die Maximalwerte des Werkzeugs oder die Maximalwerte der Stufe überschreiten. Die Drehmomentauslöser und Winkelauslöser müssen kleiner als das Schrittziel sein, abhängig vom Schritt- und Auslösertyp. Der Drehmomentauslöser und die Drehmomentgeschwindigkeit bestätigen auch das maximale Drehmoment und die maximale Drehzahl des Werkzeugs. Ein Warn- oder Fehlerindikator tritt auf, wenn die Einstellungen des Speed Shifts entweder die Maximalwerte des Werkzeugs oder die Maximalwerte der Stufe überschreiten. Es ist möglich, die Einstellungen auf das Werkzeug zu übertragen, wenn ein Verschraubungsprogramm eine Warnung aufweist, jedoch nicht, wenn ein Verschraubungsprogramm eine Fehleranzeige (Fehler) hat. Die Speed Shifts können im Konfigurationsfeld eingetragen werden. Speed Shift hinzufügen: Wählen Sie im Dialogfeld einer Stufe, welche Speed Shifts beinhalten darf, Speed Shift hinzufügen aus. Wählen Sie dann einen Winkelbereich oder Drehmomentbereich aus. Die Felder Speed-Shift-Winkel/Drehmoment öffnen sich. Fügen Sie die Werte gemäß der nachstehenden Tabelle ein: Winkel/Drehmomentauslöser: Muss > 0 sein Geschwindigkeit: Muss > 0 sein Drehzahlrampentyp: Hart oder weich
Bremsentyp | Das Abbremsverhalten eines mehrstufigen Verschraubungsprogramms kann an zwei möglichen Stellen im Programm gesteuert werden: In einem Schritt vor der Umkehr der Verschraubungsrichtung und/oder im letzten Schritt des Verschraubungsprogramms. An anderen Stellen im mehrstufigen Verschraubungsprogramm sind die Abbremsparameter in den allgemeinen Einstellungen des Schritts nicht vorhanden. Das Abbremsen kann entweder auf Ergo-Stopp oder Trägheit eingestellt werden. Trägheit hält das Werkzeug komplett an, während Ergo-Stopp zu einem ergonomischeren Abbremsen des Verschraubvorgangs führt. Trägheit verfügt über keine weiteren Parameter. Ergo-Stopp-Parameter: Adaptive Bremse: Adaptive Bremse ein- oder ausschalten Rampenzeit: Nur verfügbar, wenn die adaptive Bremse auf Aus steht. Zeit in Millisekunden (ms) eingeben.
Im MCT-Modus auslassen | Die Option Im MCT-Modus auslassen kann für bestimmte Schritte eines Multistep-Programms zugeschaltet werden. Kommt der MCT-Modus dann in einem Multistep-Programm zur Anwendung, werden all die Schritte ausgelassen, für die die Option Im MCT-Modus auslassen zugeschaltet worden ist. Wird die Option Im MCT-Modus auslassen so eingestellt, dass vor Warteschritten oder Richtungswechseln keine Pause gegeben ist, kommt es im MCT-Modus zu einem Laufzeitfehler. Bei stationären Systemen werden Abschluss- und Reparaturpfade ignoriert; sollten sie ausgelöst werden, wird die Verschraubung als „NIO MC“ gekennzeichnet. Der MCT-Modus darf nur bei Testläufen verwendet werden. Achten Sie darauf, den MCT-Modus zu deaktivieren, bevor Sie das Werkzeug wieder in die Fertigungslinie einreihen.

Die folgenden Verschraubungsschritte werden für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht unterstützt.

- A – Verschrauben bis Winkel / Lösen bis Winkel

- TrR - Lösen bis Auslöserfreigabe

- T – Verschrauben bis Drehmoment / Lösen bis Drehmoment

- E - Greifen

- SR – Nuss freigeben

- DT - Verschrauben bis DynaTork

- TPT – TensorPulse-Verschrauben bis Drehmoment / Lösen bis Drehmoment

- IT – Impuls-Verschrauben bis Drehmoment / Lösen bis Drehmoment

- IA – Impuls-Verschrauben bis Winkel / Lösen bis Winkel

- AP - Adaptiver Impuls

- ITrR – Impuls-Lösen bis Auslöserfreigabe

## Verlaufseinstellungen

Wenn die Kurvenkonfiguration auf Programmebene aktiviert ist, kann die Kurvenauflösung auf Schrittebene konfiguriert werden. Die Einstellung für Kurveneinstellung legt fest, wie das Sampling für jeden einzelnen Schritt ausgeführt werden soll.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Kurveneinstellungen | Programm: Es werden die auf Programmebene festgelegten Einstellungen verwendet. Manuell: Es wird die Art des Kurven-Samplings der Programmebene verwendet, das heißt Zeit oder Winkel. Die Verwendung einer anderen Sampling-Rate überschreibt die Einstellung auf Programmebene.
Sampling-Zeit | Wählen Sie die Sampling-Zeit aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 1000 ms)
Sampling-Winkel | Wählen Sie den Sampling-Winkel aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 20 Grad)

Die Sampling-Raten dieser Kurve bleiben nicht bei allen Schritten gleich, die Sampling-Rate hängt stattdessen von der Konfiguration jedes Schritts ab. Das bedeutet, dass die Kurve in eine Kurve für jeden Schritt unterteilt wird.

Die maximale Anzahl von Stichproben in einer Kurve beträgt 4096.

Erzeugt eine Verschraubung mehr als 4096 Werte, findet ein Down-Sampling statt. Hierbei wird jede zweite Kurven-Stichprobe der gesamten Verschraubung entfernt und die Aufzeichnung mit halber Auflösung fortgesetzt. Dieser Vorgang wird jedes Mal wiederholt, wenn die Stichprobengrenze von 4096 erreicht wird.

Wurden insgesamt mehr als 2048 aufgezeichnet, so ergibt sich aus diesem Vorgang eine Kurve mit zwischen 2048 und 4096 Stichproben.

Wird der Grenzwert von 4096 Stichproben erreicht, werden die konfigurierten Sampling-Zeiten der Kurve nicht mehr befolgt. Stattdessen werden die Sampling-Zeiten verdoppelt, vervierfacht, etc., je nachdem, wie oft das Down-Sampling ausgeführt wurde. Da das Down-Sampling für alle Schritte ausgeführt wird, bleibt das Verhältnis zwischen den Schritten das gleiche. Wurde ein Schritt im Vergleich zu einem anderen Schritt mit doppelter Sampling-Zeit konfiguriert, so gilt dies auch weiterhin für die finale Kurve, egal wie oft ein Down-Sampling durchgeführt wurde.

Kurvenkanal | Hinweis
--- | ---
Drehmoment | Verfügbar für alle mit einem Drehmomentgeber ausgestatteten Werkzeuge
Winkel | Verfügbar für alle Werkzeuge
Zweites Drehmoment | Nur verfügbar für Werkzeuge mit zwei Drehmomentgebern
Zweiter Winkel | Nur verfügbar für Werkzeuge mit zwei Winkelgebern
Aktuell | Verfügbar für alle Werkzeuge
Gradient | Verfügbar, wenn eine Stufe / Einschränkung / Überwachung die Gradientenwerte erzeugt

Für die einzelnen Systemtypen verfügbare Werkzeuge
Power Focus 6000 / Power Focus 8 | Power Focus 6000 mit synchronisierter Verschraubung / Power Focus 8 mit synchronisierter Verschraubung | Flex | IxB
--- | --- | --- | ---
ST | ST | QST | IxB
STR | STR |  |
SL | QST |  |
QST |  |  |
STB |  |  |
IxB |  |  |
Power Focus Connect |  |  |
XB |  |  |

Verschraubungsschritte
Werkzeuge
Suche

# A – Verschrauben bis Winkel / Lösen bis Winkel

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

A – Verschrauben bis Winkel

Diese Stufe betreibt das Werkzeug, bis der Sollwinkel erreicht ist. Der Sollwinkel wird ab dem Start der Stufe gemessen.

A – Lösen bis Winkel

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der Drehzahl n rückwärts, bis der Sollwinkel erreicht ist. Der Sollwinkel wird ab dem Start der Stufe gemessen.

Diese Stufe wird für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht unterstützt.

Parameter

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Sollwinkel | Der Sollwinkel. Muss > 0 sein.
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe | Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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A | Sollwinkel

## Microvideo

A – Verschrauben bis Winkel / Lösen bis Winkel

# DI – Lauf bis Digitaleingang

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST

Diese Stufe lässt das Werkzeug in der vom Parameter Richtung definierten Richtung laufen, bis der über den Digitaleingang vorgegebene Eingang entsprechend dem Wert der Stoppbedingung auf High oder Low gesetzt wird.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Richtung | Vorwärts oder Rückwärts
Digitaler Eingang | An der Steuerung kann einer der folgenden lokalen Digitaleingänge ausgewählt werden: Lokaler DI 1 Lokaler DI 2 Lokaler DI 3 Lokaler DI 4
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.
Stoppbedingung | Fallende Flanke: Die Stufe läuft, bis nach dem Stufenstart eine abfallende Flanke erkannt wird. Steigende Flanke: Die Stufe läuft, bis nach dem Stufenstart eine ansteigende Flanke erkannt wird. Jede Flanke: Die Stufe läuft, bis nach dem Stufenstart eine abfallende oder ansteigende Flanke erkannt wird. Low: Die Schraubstufe läuft bis zum Erreichen des niedrigen Wertes. High: Die Schraubstufe läuft bis zum Erreichen des High-Wertes.
Drehzahl (rpm) | Standardeinstellung: 60 rpm
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe | Verfügbar, wenn Drehzahlrampentyp auf Manuell gesetzt ist. Standardeinstellung: 500 rpm/s

## Microvideo

DI – Lauf bis Digitaleingang

# DT – Verschrauben bis DynaTork

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Stufe wird für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht unterstützt.

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl n vorwärts laufen, bis das Solldrehmoment erreicht ist. Das Werkzeug hält anschließend die Stromstärke für die Dauer der DynaTork-Zeit konstant auf dem DynaTork-Prozentsatz des Solldrehmoments.

Zur Vermeidung einer Überhitzung des Werkzeugs wird dringend empfohlen, DynaTork niemals mit mehr als 40 % des maximalen Drehmoments des Werkzeugs zu betreiben.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Solldrehmoment | Drehmomentwert. Muss > 0 sein.
Zeit DynaTork | Die Zeit, in der DynaTork aktiv ist.
Prozent DynaTork | Der Prozentsatz des Sollmoments.
Drehzahl Rampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahl Rampe | Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Drehzahl (U/min) | Standardeinstellung: 60 rpm
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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A | Solldrehmoment
B | Drehmomentniveau wird während DynaTork-Zeit beibehalten
C | Prozentanteil von Ts
D | Prozentanteil von Ts
E | Drehmomentniveau wird während DynaTork-Zeit beibehalten
F | Zeit DynaTork

## Microvideo

DT - Verschrauben bis DynaTork

# E - Greifen

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Dieser Schritt wird für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht unterstützt.

Diese Stufe betreibt das Werkzeug in beide Richtungen, bis die Schraube in der Buchse greift. Die Stufe läuft, bis das Solldrehmoment oder der Sollwinkel erreicht ist. Voraussetzung ist, dass Weiter bei keinem Eingriff auf Ja eingestellt ist. Wenn der Sollwinkel in einer beliebigen Richtung erreicht wird, wird die Richtung umgekehrt. Begrenzen Sie die Suchdurchläufe, indem Sie Maximale Eingreifversuche festlegen. Wenn das Sollmoment in einer beliebigen Richtung erreicht ist, wird die Stufe mit dem Status IO beendet.

## Microvideo

E - Greifen

# Ext – Externes Ergebnis

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB BCP BCV Externes Werkzeug

„Externes Ergebnis“ ist eine Strategie, bei der ein externes digitales Signal angibt, dass eine Verschraubung IO ist (also nicht durch gemessene Drehmoment- oder Winkelwerte). Dieses externe Signal kann beliebig bereitgestellt werden, solange es sich um ein digitales Signal für die Steuerung handelt (z. B. durch den E/A-Bus).

Beim Verschicken des Signals zeigt die Ergebnisansicht (protokollierte Daten) den Wert des Zielparameters, der im Verschraubungsprogramm bereitgestellt wird (angegebener Drehmomentwert, Winkelwert oder Textfolge). Diese (Drehmoment- und Winkel-)Werte stellen nicht die tatsächlich gemessenen Werte dar, sondern sind nur eingefügter Text.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Drehmoment <Solldrehmoment> | Numerischer Wert für den gewünschten, anzuzeigenden Solldrehmomentwert. Ein Signal könnte z. B. von einem Knickschlüssel stammen, der den <Solldrehmoment> anzeigt.
Winkel <Sollwinkel> | Numerischer Wert für den gewünschten, anzuzeigenden Sollwinkelwert. Ein Signal könnte z. B. von einem Knickschlüssel stammen, der den <Sollwinkel> anzeigt.
Text | Alphanumerische Zeichenfolge für den gewünschten Anzeigetext. Zum Beispiel: „Öl wurde gewechselt.“

# IT – Impuls-Verschrauben bis Drehmoment / Lösen bis Drehmoment

Werkzeuge
IXB

Impuls-Stufen sind nur für IPB-P-Werkzeuge gültig.

Impuls-Verschrauben bis Drehmoment

Dieser Schritt erzeugt Verschraubungsimpulse in Vorwärtsrichtung, bis das Sollmoment erreicht ist.

Impuls-Lösen bis Drehmoment

Dieser Schritt erzeugt Verschraubungsimpulse in Rückwärtsrichtung, bis das Drehmoment unter dem Sollmoment liegt.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Sollmoment - Ts | Das Sollmoment muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen.
Pulsenergie Pe | Die Pulsenergie dient der Regelung der Energie-/Stromhöhe bei jedem Impuls. Die Pulsenergie muss zwischen 10% und 100% liegen. Standardwert: 100%.
Automatische Drehzahl | Ein: Das Werkzeug läuft sowohl im Impulsbetrieb als auch im impulsfreien Betrieb mit der Pulsenergiedrehzahl. Die Pulsenergiedrehzahl kommt während des gesamten Schritts zum Einsatz. Aus: Das Werkzeug läuft im impulsfreien Betrieb mit der eingegebenen Drehzahl und im Impulsbetrieb mit der Pulsenergiedrehzahl. Innerhalb des Schritts kommen so verschiedene Drehzahlen zum Einsatz.

# MWR - Mechatronikschlüssel

Werkzeuge
MWR

Der Mechatronikschlüssel ist eine spezielle Stufe, die nur gemeinsam mit dem Mechatronikschlüssel (MWR) verwendet werden kann.

Diese Stufe kann nicht in Kombination mit anderen Stufen verwendet werden. Bei dieser Stufe können keine Einschränkungen festgelegt werden. Die Stufe verfügt standardmäßig über drei Überwachungen: Spitzendrehmoment, Winkel und Klick.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Lösen-Grenze | Numerischer Wert für negatives Drehmoment (z. B. Drehmoment für die Löserichtung), bei dem das Verschraubungsergebnis als NIO Gekennzeichnet wird (falsche Verschraubungsrichtung (Lösen)); in Nm.
Werkzeuggröße | Numerischer Wert für die spezifische Länge des auf dem MWR-TA montierten Endmontagewerkzeugs in mm.
Werkzeugbiegung | Numerischer Wert für das auf dem MWR-TA montierten Endmontagewerkzeugs in °/Nm.
Zweitversuch (Rehit), Winkelfenster | Numerischer Wert für den Winkel, um festzustellen, ob die Schraube zum Zeitpunkt des Erreichens des Drehmoments bereits verschraubt war; in °.
Max. Winkelgeschwindigkeit | Numerischer Wert für die max. Geschwindigkeit, mit der die Schraube verschraubt werden kann, in °/s.

# RD – Einschrauben

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Die Einschraubstufe ist der Teil des Verschraubens vom Eindringen der Schraube in das Gewinde bis kurz vor dem Berühren der Schraube der darunterliegenden Oberfläche. Sie dauert bis zum Erreichen des Fügepunkts an. Das während des Einschraubens erforderliche Drehmoment trägt nicht zur Klemmkraft bei.

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl in Vorwärtsrichtung laufen. Abhängig von Einschraubtyp, Drehmoment oder Fügepunkt verhält sich die Stufe wie folgt:

Einschraubtyp: Bis Drehmoment: Die Stufe stoppt, sobald das eingestellte Sollmoment gefunden wird.

Einschraubtyp: Bis Fügepunkt: Die Berechnung des Fügepunkt-Gradienten beginnt mit der festgelegten Drehmomentauslöser Tt. Ist kein Drehmomentauslöser eingestellt, startet die Berechnung des Gradienten zum Beginn der Stufe.

Die Steigungsberechnung erfolgt zwischen zwei Winkelpunkten Ad Grad voneinander und wird wie folgt berechnet: (Tn – Tn-1) / (An – An-1), sobald zwei Steigungen nacheinander größer als TSLOPE sind, gilt der Fügepunkt als gefunden.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Einschraubtyp | Bis Drehmoment oder Bis Fügepunkt.
Solldrehmoment | Standardeinstellung: „Nicht festgelegt“. Muss > 0 sein.
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe | Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Startdrehmoment | Wenn Einschraubtyp auf Bis Fügepunkt gesetzt ist, wird das Feld Startdrehmoment angezeigt. Standardeinstellung: „Nicht festgelegt“. Muss > 0 sein.
Delta-Winkel | Wenn Einschraubtyp auf Bis Fügepunkt gesetzt ist, wird das Feld Delta-Winkel angezeigt. Standardeinstellung: "0". Muss > 0 sein.
Drehmomentverhältnis | Wenn Einschraubtyp auf Bis Fügepunkt gesetzt ist, wird das Feld Drehmomentverhältnis angezeigt. Standardeinstellung: "0". Muss > 0 sein.
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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A | Kopfauflagepunkt
B | Winkel Delta
C | Drehmomentsteigung
D | Sollmoment
E | Drehmomentauslöser

# SR – Nuss freigeben

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Dieser Schritt wird für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht unterstützt.

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl n rückwärts laufen, bis der Sollwinkel erreicht ist. Der Sollwinkel wird ab dem Start der Stufe gemessen.

Diese Stufe darf nur als letzte Stufe bei der Verschraubung für ein mehrstufiges Verschraubungsprogramm genutzt werden. Es ist jedoch möglich, nach diesem Schritt einen Sync-Punkt hinzuzufügen.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Sollwinkel | Der Sollwinkel. Standardeinstellung: 3 Grad, muss > 0 sein
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe | Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm

# SZP - Nullposition setzen

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST

Der Schritt „Nullposition setzen“ sendet an das Werkzeug das Signal, diese Position als Nullposition festzulegen. Diese Position wiederholt sich alle 360 Grad.

Mit den Schritten „Lösen bis Nullposition“ oder „Verschrauben bis Nullposition“ kann das Werkzeug an diese Nullposition zurückgefahren werden.

Dieser Schritt hat keine Parameter.

Die Nullposition ist eine bestimmte Position, die entweder mit einem Schritt „Nullposition setzen“ oder mit dem Signal „Nullposition setzen“ gespeichert wird. Diese Position wiederholt sich alle 360 Grad.

# T – Verschrauben bis Drehmoment / Lösen bis Drehmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

T -– Verschrauben bis Drehmoment

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der programmierten Drehzahl in Vorwärtsrichtung laufen, bis das Solldrehmoment erreicht ist.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Solldrehmoment | Drehmomentwert. Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampe | Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

## Microvideo

T - Verschrauben bis Drehmoment

T – Lösen bis Drehmoment

Diese Stufe wird für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht unterstützt.

In diesem Schritt wird das Werkzeug mit der Geschwindigkeit in Rückwärtsrichtung gefahren. Damit die Stufe aktiv ist, muss das Drehmoment zunächst 110 % des Solldrehmoments überschreiten. Das Solldrehmoment sollte auf einen positiven Wert eingestellt werden. Nach Erreichen des Solldrehmoments läuft die Stufe so lange, bis das Drehmoment unter das Solldrehmoment fällt.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Solldrehmoment | Drehmomentwert. Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampe | Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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A | Solldrehmoment

# T&A – Verschrauben bis Drehmoment und Winkel

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Verschraubungsstufe betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis sowohl Solldrehmoment als auch der Sollwinkel erreicht werden.

Die Drehmomentmessung startet zum Beginn der Stufe.
Wenn der Drehmomentauslöser NICHT festgelegt wurde, wird die Winkelmessung zum Beginn der Stufe gestartet.
Wenn der Drehmomentauslöser festgelegt wurde, wird die Winkelmessung gestartet, wenn der Drehmomentauslöser erreicht wird.

Die Stufen endet, wenn:
Gemessenes Drehmoment >= Solldrehmoment (Ts)
UND
(Gemessener Winkel - Am Drehmomentauslöser gemessener Winkel) >= Sollwinkel (As).

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Solldrehmoment (Ts) | Standardwert: 0. Muss > 0 und <= Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Sollwinkel (As) | Standardwert: 0. Muss > 0 sein.
Drehmomentauslöser (Tt) | Standardwert: NICHT festgelegt. Muss > 0 und < Solldrehmoment (Ts) sein.
Drehzahl (n) | Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 und <= Max. Werkzeugdrehzahl sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird automatisch Drehzahlrampentyp geöffnet.
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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Verschrauben bis Drehmoment UND Winkel, ohne festgelegten Drehmomentauslöser

A | Solldrehmoment
B | Sollwinkel

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Verschrauben bis Drehmoment UND Winkel, mit festgelegtem Drehmomentauslöser

A | Solldrehmoment
B | Drehmomentauslöser
C | Sollwinkel

# T|A – Verschrauben bis Drehmoment oder Winkel

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Verschraubungsstufe betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis entweder das Sollmoment oder der Sollwinkel erreicht ist.

Die Drehmomentmessung startet zum Beginn der Stufe.
Wenn der Drehmomentauslöser NICHT festgelegt wurde, wird die Winkelmessung zum Beginn der Stufe gestartet.
Wenn der Drehmomentauslöser festgelegt wurde, wird die Winkelmessung gestartet, wenn der Drehmomentauslöser erreicht wird.

Die Stufen endet, wenn:
Gemessenes Drehmoment >= Solldrehmoment (Ts)
ODER
(Gemessener Winkel - Am Drehmomentauslöser gemessener Winkel) >= Sollwinkel (As).

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Solldrehmoment (Ts) | Standardwert: 0. Muss > 0 und <= Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Sollwinkel (As) | Standardwert: 0. Muss > 0 sein.
Drehmomentauslöser (Tt) | Standardwert: NICHT festgelegt. Muss > 0 und < Solldrehmoment (Ts) sein.
Drehzahl (n) | Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 und <= Max. Werkzeugdrehzahl sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird automatisch Drehzahlrampentyp geöffnet.
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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Verschrauben bis Drehmoment ODER Winkel, ohne festgelegten Drehmomentauslöser

A | Solldrehmoment
B | Sollwinkel

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Verschrauben bis Drehmoment ODER Winkel, mit festgelegtem Drehmomentauslöser

A | Solldrehmoment
B | Drehmomentauslöser
C | Sollwinkel

# T+A – Verschrauben bis Drehmoment plus Winkel

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Stufe betreibt das Werkzeug, bis das Sollmoment erreicht ist. Ab diesem Punkt läuft es weiter, bis ein zusätzlicher Sollwinkel erreicht ist.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Solldrehmoment | Drehmomentwert. Muss > 0 sein.
Sollwinkel | Der Sollwinkel. Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe | Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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A | Solldrehmoment
B | Sollwinkel

# TC - Drehmomentkalibrierung

Werkzeuge
QST

Diese Stufe wird nur für Mehrfach-Umwandler-Werkzeuge unterstützt.

Die Stufe Drehmomentkalibrierung betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis das Sollmoment erreicht ist.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Solldrehmoment | Muss > 0 sein.
Drehzahl | Muss > 0 sein. Standardeinstellung: 60 rpm
Messwertgeber | Drehmoment oder Drehmoment 2. Standardeinstellung: Drehmoment. Auf Drehmoment 2 setzen, um den vorderen Messwertgeber zu kalibrieren.
Adaptive Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

# ThCT – Gewindeschneiden bis Drehmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Mit der Funktion Gewindeschneiden bis Drehmoment wird eine Verschraubung ermöglicht, bei der das Einschraubdrehmoment größer als das Drehmoment für Einschraubphase beendet sein muss, wie beispielsweise bei der Verschraubung dünner Metallschichten unter Verwendung von gewindeschneidenden (oder selbstschneidenden) Schrauben. Das Werkzeug läuft vorwärts, bis der Gewindeschnittwinkel (Aw) erreicht ist. Das Gewindeschnittwinkelfenster wird ab dem Moment gemessen, ab dem das Drehmoment das Gewindeschnitt-Auslösedrehmoment (Tt) zum ersten Mal überschreitet. Wenn der Gewindeschnittwinkel erreicht ist, wird die Stufe fortgesetzt, bis das Solldrehmoment (Tt) erreicht ist.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Solldrehmoment | Muss > 0 sein.
Gewindeschneiden, Winkelfenster | Standardeinstellung: 0. Muss > 0 sein.
Startdrehmoment | Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser.
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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A | Solldrehmoment
B | Drehmomentauslöser
C | Gewindeschneiden, Winkelfenster

# TTC – Verschrauben bis Kupplung

Werkzeuge
XCB

Bei diesem Schritt arbeitet das Werkzeug mit der einprogrammierten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis die Kupplung freigegeben wird. Sobald das Werkzeug die Freigabe der Kupplung erkennt, wird der Schritt mit dem Status „IO“ abgeschlossen.

Der Schritt „Verschrauben bis Kupplung“ gilt nur für das XCB-Werkzeug.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Drehzahlwechsel | Winkel oder Drehmoment
Startwinkel / Startdrehmoment | Der Startwinkel (in Grad) bzw. der Startdrehmoment (in Nm), bei dem die Drehzahl wechselt.
Drehzahl | Die Zieldrehzahl (in U/min)
Drehzahlrampentyp | Umstellen, um den Drehzahlrampentyp auszuwählen: Hart, weich oder manuell.

# TPT – TensorPulse-Verschrauben bis Drehmoment / Lösen bis Drehmoment

Werkzeuge
STR IXB

Vor Verwendung der Verschraubungs-/Lösestufe TensorPulse muss auf dem Controller der folgende Lizenztyp installiert sein:

- Strategien mit niedrigen Reaktionskräften

TensorPulse ist nur für die folgenden Werkzeuge verfügbar: ETV-STR61-100-13, ETV-STR61-70-13, ETV-STR61-50-10, ITB-P.

Diese Stufe wird für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul- oder geschlossener Konfiguration nicht unterstützt.

TensorPulse-Verschrauben bis Drehmoment

Dieser Schritt erzeugt Verschraubungsimpulse in Vorwärtsrichtung, bis das Sollmoment erreicht ist.

TensorPulse-Lösen bis Drehmoment

Dieser Schritt erzeugt Verschraubungsimpulse in Rückwärtsrichtung, bis das Drehmoment unter dem Sollmoment liegt.

Für die Verschraubungs-/Lösestufe TensorPulse ist der entsprechende PulseDrive-Aufsatz/Adapter erforderlich.
Wenn die Verschraubungs-/Lösestufe TensorPulse ohne PulseDrive-Aufsatz/Adapter ausgeführt wird, werden alle Verschraubungen im Status NIO abgeschlossen. Bei einem fehlenden PulseDrive-Aufsatz/-Adapter wird der Schrittfehler „PulseDrive-Aufsatz/-Adapter nicht erkannt“ angezeigt.

Parameter | Beschreibung
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Sollmoment - Ts | Das Sollmoment muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen.
Pulsenergie Pe | Die Pulsenergie dient der Regelung der Energie-/Stromhöhe bei jedem Impuls. Die Pulsenergie muss zwischen 10% und 100% liegen. Standardmäßig ist diese auf 100 % eingestellt.
Tuning-Faktor Reaktionskraft | Mit dem Tuning-Faktor Reaktionskraft wird die Reaktionskraft beim Ausführen der Verschraubungsstufe TensorPulse gesteuert. Die Reaktionskraft ist die Kraft, die das Werkzeug nach jedem Impuls in die entgegengesetzte Richtung dreht. Ein hoher Abstimmungsfaktor führt zu einer hohen Reaktionskraft und einer hohen Impulsfrequenz. Ein niedriger Abstimmfaktor führt zu einer niedrigen Reaktionskraft und einer niedrigen Impulsfrequenz. Der Tuning-Faktor Reaktionskraft muss zwischen 0 und 100 % liegen. Standardmäßig ist diese auf 40% eingestellt.

In der Verfolgung bedeutet die Winkelumkehr, dass sich das Werkzeug im Impulsbetrieb rückwärts dreht, der Schraubenkopf aber dreht sich, bedingt durch den PulseDrive-Aufsatz/Adapter, nicht zwangsläufig rückwärts.

# TrR – Lösen bis Auslöserfreigabe

Werkzeuge
ES STR SL ST SR STB IXB

Dieser Schritt wird für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht unterstützt.

Diese Stufe lässt das Werkzeug rückwärts laufen, bis der Startknopf losgelassen wird (lösen). Es kann nur als letzter Schritt in einem Programm verwendet werden.

Auf STB-Werkzeugen ist dieser Schritt nur in Löseprogrammen verfügbar.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Drehzahl | Numerischer Wert für die Rotationsgeschwindigkeit, in rpm.
Drehzahlrampentyp | Liste der Optionen, aus denen die Rampengeschwindigkeit ausgewählt werden kann [Hart, Weich, Manuell]

# TTTR – Anziehen bis Loslassen des Startknopfs

Werkzeuge
ES STR SL ST SR STB IXB

Diese Stufe läuft, bis der Startknopf losgelassen wird. Sie kann nur als letzter Schritt in einem Verschraubungsprogramm eingefügt werden.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Drehzahl | Numerischer Wert für die Rotationsgeschwindigkeit, in rpm.
Drehzahlrampentyp | Liste der Optionen, aus denen die Rampengeschwindigkeit ausgewählt werden kann [Hart, Weich, Manuell]

# W – Warten

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

In dieser Stufe wartet das Werkzeug, bis die Wartetyp-Bedingung erfüllt ist. Das Werkzeug rotiert während des Wartens nicht, es kann jedoch eine Haltebedingung festgelegt werden.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Wartetyp | Zeit: Wartet für die angegebene Zeit. Signal (gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung): Wartet, bis eine steigende Flanke vom Signal Stufe fortsetzen empfangen wird.
Wartezeit | Anzahl von Sekunden, welche das Werkzeug stillsteht - gilt nur, wenn Zeit als Wartetyp ausgewählt ist.
Haltebedingung | Kein Halten: Das Werkzeug wartet, ohne weiterzulaufen. Drehmoment halten: Das Werkzeug versucht beim Warten das beim Eintritt in die Stufe vorliegende Drehmoment zu halten. Position halten: Das Werkzeug versucht beim Warten die beim Eintritt in die Stufe vorliegende Position zu halten.

# WP - Drehmomentschlüssel Produktion

Werkzeuge
ST-Wrench

Strategie für die Qualitätsprüfung einer Verschraubung, die mit dem STWrench vorgenommen wurde.

Parameter | Beschreibung
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Steuerstrategie | Der Schritttyp Drehmomentschlüssel - Produktion kann mit den folgenden Steuerstrategien konfiguriert werden. Drehmoment: Diese Strategie leitet den Bediener zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments. Winkel: Diese Strategie leitet den Bediener zum Erreichen des gewünschten Sollwinkels. Drehmoment oder Winkel: Diese Strategie leitet den Bediener zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments oder des gewünschten Sollwinkels. Drehmoment und Winkel: Diese Strategie leitet den Bediener, bis beim Anziehen einer Schraube sowohl Solldrehmoment als auch Sollwinkel erreicht sind. Streckgrenze: Bei dieser Strategie erkennt der STWrench die Streckgrenze automatisch. Der Drehmomentgrenzwert gibt den Bereich an, in dem das Ergebnis IO ist. Der Sollwinkel gibt an, wie weit über die Streckgrenze hinaus der Benutzer festziehen darf. Lösen: Diese Strategie wird zum Lösen einer festgezogenen Schraube verwendet. PVT Ausgleich mit Fügepunkt: Diese Strategie leitet den Bediener bei Verbindungen mit Sicherungsmoment zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments, wenn das Sicherungsmoment größer als das Solldrehmoment ist.

Je nach ausgewählter Steuerstrategie wird eine Kombination einiger der unten aufgeführten Parameter angezeigt.

Parameter | Beschreibung
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Solldrehmoment | Definiert das Solldrehmoment für die Anzugsstufe.
Drehmoment messen bei | Gibt an, wo das Drehmoment gemessen wird. Die Optionen sind Spitzendrehmoment oder Spitzenwinkel. Spitzendrehmoment: Der Drehmomentwert wird auf den Spitzendrehmomentwert gesetzt. Spitzenwinkel: Der Drehmomentwert wird auf das beim Spitzenwinkel gemessene Drehmoment gesetzt.
Winkelsuchlimit | Dies ist ein Versatzwert, mit dem der Drehmomentergebniswert für eine Verschraubung festgelegt wird. Dieser Parameter ist nur verfügbar, wenn Drehmoment messen bei auf Spitzenwinkel gesetzt ist.
Ratschenzeit | Numerischer Wert für die Ratschenzeit. Der Standardwert ist 5000 ms. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen. Wenn die Ratschenzeit überschritten wird, wird das Ergebnis der Verschraubung als NIO markiert und als Grund „Verschraubungszeit abgelaufen“ angegeben.
Endzykluszeit | Numerischer Wert in ms zur Angabe der Endzykluszeit. Wird angewendet, wenn das Drehmoment den Wert für „Einschrauben beendet” unterschreitet.
Drehmoment-Korrekturkoeffizient | Mit diesem Parameter wird der Drehmomentwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 1.
Winkelkorrektur | Mit diesem Parameter wird der Winkelwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 0.
Sollwinkel | Definiert den Sollwinkel für die Anzugsstufe.
Rehit-Erkennung | Ein oder Aus. Mit der Zweitversuchserkennung kann basierend auf der Grenzwerteinstellung des Winkels bestimmt werden, wann eine Verschraubung ein Zweitversuch ist. Die Option Winkelgrenze für Zweitversuch ist verfügbar, wenn Zweitversuchserkennung auf Ein gesetzt ist.
Linearer Steigungskoeffizient | Der lineare Steigungskoeffizient gibt die Steifigkeit der Verbindung im linearen Teil der Kurve als Drehmoment- / Winkelsteigung in der Maßeinheit Nm/Grad an.
Ausgleichswert | Die Optionen sind Mittleres Drehmoment oder Spitzendrehmoment. Dieser Ausgleichswert gibt an, wie die PVT berechnet wird. Mittleres Drehmoment - die PVT basiert auf einem Durchschnitt, der mit den folgenden Variablen berechnet wird: Verzögerungsüberwachung PVT-Intervall PVT-Abstand Min. Klemmdrehmoment Max. Klemmdrehmoment Spitzendrehmoment - die PVT basiert auf dem Spitzenwert, der vor der Erkennung des Fügepunkts gemessen wurde.
Verzögerungsüberwachung | Die PVT-Berechnung beginnt nicht vor Ablauf dieses Zeitfensters, beginnend beim Start der Verschraubung.
PVT-Intervall | Legt fest, für wieviel Grad das PVT-Fenster berechnet werden soll, beginnend beim PVT-Abstandspunkt.
PVT-Abstand | Legt fest, wieviel Grad vor dem Fügepunkt das System das PVT-Fenster starten soll.
Min. Klemmdrehmoment | Sicherungsmoment - Untergrenze.
Max. Klemmdrehmoment | Sicherungsmoment - Obergrenze.

## Microvideo

WP - Drehmomentschlüssel Produktion

# WQ Drehmomentschlüssel - Qualität

Werkzeuge
ST-Wrench

Strategie für die Qualitätsprüfung einer Verschraubung, die mit dem STWrench vorgenommen wurde.

Parameter | Beschreibung
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Steuerstrategie | Die Strategie Drehmomentschlüssel - Qualität kann mit den folgenden Steuerstrategien konfiguriert werden. Restdrehmoment/Restzeit: Diese Strategie analysiert den Drehmomentverlauf als Funktion der Zeit. Der Bediener muss diesen Vorgang in einer einzigen, gleichmäßigen Bewegung ausführen. Der Schlüssel erkannt dann automatisch den Abbruch- und den Restpunkt. Restdrehmoment/Winkel: Diese Strategie bewertet das Restdrehmoment einer Verbindung und sucht den Restpunkt im Drehmoment-/Winkelverlauf. Restdrehmoment/Spitze: Diese Strategie bewertet das Restdrehmoment an der Verbindung als Spitzendrehmoment, das zum weiteren Eindrehen der Schraube erforderlich ist. Lösen und erneut anziehen: Diese Strategie löst eine Schraube und zieht sie an ihrer ursprünglichen Position wieder fest. Streckgrenze: Bei dieser Strategie erkennt der Schlüssel die Streckgrenze automatisch. Der Sollwinkel gibt an, wie weit über die Streckgrenze hinaus der Benutzer festziehen darf.

Je nach ausgewählter Steuerstrategie wird eine Kombination einiger der unten aufgeführten Parameter angezeigt.

Parameter | Beschreibung
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Ratschenzeit | Numerischer Wert für die Ratschenzeit. Der Standardwert ist 5000 ms. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen. Wenn die Ratschenzeit überschritten wird, wird das Ergebnis der Verschraubung als NIO markiert und als Grund „Verschraubungszeit abgelaufen“ angegeben.
Drehmoment-Korrekturkoeffizient | Mit diesem Parameter wird der Drehmomentwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 1.
Winkelkorrektur | Mit diesem Parameter wird der Winkelwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 0.
Sollwinkel | Definiert den Sollwinkel für die Anzugsstufe.
Rehit-Erkennung | Ein oder Aus. Mit der Zweitversuchserkennung kann basierend auf der Grenzwerteinstellung des Winkels bestimmt werden, wann eine Verschraubung ein Zweitversuch ist. Die Option Winkelgrenze für Zweitversuch ist verfügbar, wenn Zweitversuchserkennung auf Ein gesetzt ist.
Linearer Steigungskoeffizient | Der lineare Steigungskoeffizient gibt die Steifigkeit der Verbindung im linearen Teil der Kurve als Drehmoment- / Winkelsteigung in der Maßeinheit Nm/Grad an.

# Y – Verschrauben bis Streckgrenze

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Diese Strategie betreibt das Werkzeug mit der Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis die Streckgrenze erkannt wird. Die Streckgrenze wird ermittelt, indem der Drehmomentgradient von dem Punkt an überwacht wird, ab dem das Drehmoment das Startdrehmoment überschreitet. Die Berechnung basiert auf den Messungen des Drehmoments und Winkelabstandes. Der Winkelabstandsparameter wird gemäß der angegebenen Härte der Verbindung eingestellt.

Stellen Sie das Gradientwinkelfenster ein (für harte Verbindungen, für weiche Verbindungen oder für eine manuelle Einstellung des Winkelfensters). Bei der Auswahl von Manuell muss das Winkelfenster eingestellt werden. Eine Verbindung wird als hart angesehen, wenn die Schraube bis zu ihrem vollständigen Drehmoment angezogen wird und sich um 30° oder weniger dreht, nachdem sie bis zu ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Eine weiche Verbindung dreht 720° oder mehr, nachdem die Schraube bis zu Ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Der Härteparameter definiert das Winkelfenster für die Gradientenberechnung. Je härter die Verbindung ist, desto kleiner ist das Winkelfenster.

Parameter | Beschreibung
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Gradient, Winkelfenster | Gibt das Winkelfenster an: Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad. Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad. Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.
Winkelfenster | Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.
Startdrehmoment | Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Dämpfung | Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.
Prozent Streckgrenze | Muss >=20 % sein.
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehmomentfiltertyp | Die Art des Filters: Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein. Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert. Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert. Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.
Grenzfrequenz | Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist: 20 Hz 40 Hz 90 Hz 200 Hz 600 Hz
Anzahl Stichproben | Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist: 2 4 6 8 16 32
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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A | Spitzengradient
B | Streckgrenze
C | Abschaltpunkt
D | Winkelabstand
E | Drehmomentauslöser

# YM2 –Verschrauben bis Steckgrenze: Methode 2:

Werkzeuge
QST

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis die Streckgrenze erkannt wird.

Die Suche der Streckgrenze beginnt, wenn das Drehmoment Tt erreicht hat. Es wird der Durchschnittswert des Drehmoments über Af Grad berechnet. Dieser Vorgang wird N rs mal wiederholt.

Mittels linearer Regression wird eine Bezugskurve über N rs Punkte berechnet. Danach werden kontinuierlich neue Durchschnittswerte über A f Grad berechnet.

Die aktuelle Kurve wird mittels linearer Regression über die letzten N s Durchschnittspunkte berechnet. Die Streckgrenze ist erreicht, wenn die aktuelle Kurve unter Py % der Referenzkurve liegt.

Parameter | Beschreibung
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Solldrehmoment | Muss > 0 sein.
Filterwinkel | Standardeinstellung: 1. Muss > 0 sein.
Anzahl der Stichproben | Standardeinstellung: 6. Muss >= 4 sein.
Anzahl der Stichproben, Referenz | Standardeinstellung: 6. Muss >= 4 sein.
Prozent Streckgrenze | Standardeinstellung: 90% Muss >20% sein.
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.
Drehzahlrampe | Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s
Bremse (Gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung, Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung und Flex). | Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist. Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

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A | Drehmomentauslöser
B | Anzahl Stichproben, ref
C | Tatsächliche Kurve
D | Anzahl der Stichproben
E | Referenzkurve
F | Filterwinkel

# ZP - Lösen bis Nullposition

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST

Dieser Schritt lässt das Werkzeug mit der Drehzahl (N) rückwärts laufen, bis die Nullposition erreicht ist. Wenn der Gesamtdrehwinkel zum Erreichen der Nullposition kleiner als der Mindestwinkel (Am Grad) ist, wird die Drehung für weitere 360 Grad fortgesetzt.

Die Nullposition ist eine bestimmte Position, die entweder mit einem Schritt „Nullposition setzen“ oder mit dem Signal „Nullposition setzen“ gespeichert wird. Diese Position wiederholt sich alle 360 Grad.

Parameter

Parameter | Beschreibung
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Mindestwinkel | Mindestwinkel (Am) [°]
Drehzahl | Drehzahl (N) [U/min]. Der Standardwert beträgt 60 U/min.

# ZP - Verschrauben bis Nullposition

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST

Dieser Schritt lässt das Werkzeug mit der Drehzahl (N) vorwärts laufen, bis die Nullposition erreicht ist. Wenn der Gesamtdrehwinkel zum Erreichen der Nullposition kleiner als der Mindestwinkel (Am Grad) ist, wird die Drehung für weitere 360 Grad fortgesetzt.

Die Nullposition ist eine bestimmte Position, die entweder mit einem Schritt „Nullposition setzen“ oder mit dem Signal „Nullposition setzen“ gespeichert wird. Diese Position wiederholt sich alle 360 Grad.

Parameter

Parameter | Beschreibung
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Mindestwinkel | Mindestwinkel (Am) [°]
Drehzahl | Drehzahl (N) [U/min]. Der Standardwert beträgt 60 U/min

# Stufenüberwachungen

Die Verfügbarkeit von Verschraubungsschritten,Überwachungen und Einschränkungen hängt von der spezifischen, auf dem Controller installierten Lizenz ab.

Die Stufenüberwachungen dienen der Überprüfung, ob die Verschraubung gemäß der Spezifikation erfolgt ist, z. B. Winkelgrenzen und Drehmoment. Jede Stufe enthält obligatorische und fakultative Stufenüberwachungen. Die obligatorischen Überwachungen sind verfügbar, wenn eine neue Stufe in das mehrstufige Programm gezogen wird. Die fakultativen Überwachungen sind flexibel und können nach Bedarf im mehrstufigen Programm platziert werden. Für jede Stufe können jeweils bis zu acht Überwachungen gelten.

Die folgenden Überwachungen werden automatisch jeder Stufe hinzugefügt, die dem mehrstufigen Verschraubungsprogramm hinzugefügt wird.

Standardmäßige Stufenüberwachung
Stufenüberwachung | Geltende Stufen
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Winkel | Alle
Spitzenmoment | Alle

Für die einzelnen Systemtypen verfügbare Werkzeuge
Power Focus 6000 / Power Focus 8 | Power Focus 6000 mit synchronisierter Verschraubung / Power Focus 8 mit synchronisierter Verschraubung | Flex | IxB
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ST | ST | QST | IxB
STR | STR |  |
SL | QST |  |
QST |  |  |
STB |  |  |
IxB |  |  |
Power Focus Connect |  |  |
XB |  |  |

Stufenüberwachungen
Werkzeuge
Suche

# A - Winkel

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB MWR-TA

Diese Stufenüberwachung misst den Maximalwinkel, welcher während der Überwachung erreicht wird und überprüft, dass der Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Die Winkelmessung beginnt zu Beginn der Überwachung oder, falls eingestellt, sobald das Drehmoment das Startdrehmoment zum ersten Mal während der Überwachung überschreitet.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
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Stoppbedingung | Legt fest, wo die Winkelmessung beendet wird: Endpunkt Ende : Der Winkel am Ende der Überwachung. Endpunkt Spitzenmoment : Der Winkel an dem Punkt, an dem das höchste Drehmoment während der Überwachung erreicht wurde. Endpunkt Abschaltung : Der Winkel am Abschaltpunkt der Stufe. Endpunkt Spitzenwert : Der höchste Winkel, der während der Überwachung erreicht wird. | Abschaltung
Startdrehmoment | Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Minimaler Grenzwert: muss >= 0 sein Maximaler Grenzwert: muss < Max. Werkzeugdrehmoment sein | Nicht ausgewählt
Unterer Grenzwert | Niedrigster akzeptabler Winkel. Minimaler Grenzwert: muss >= 0 sein Maximaler Grenzwert: muss < 9 999 999 und < Oberer Grenzwert sein | Nicht ausgewählt
Oberer Grenzwert | Höchster akzeptabler Winkel. Minimaler Grenzwert: Muss > 0 und > Unterer Grenzwert sein Maximaler Grenzwert: muss < 9 999 999 sein | Nicht ausgewählt

## Ergebniswerte

- Gemessener Winkel: Der durch die Überwachung gemessene Winkel.

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Stufenüberwachung Winkel – Stoppbedingung Ende

A | Abschaltpunkt | D | Winkel-Obergrenze
B | Drehmomentauslöser | E | Gemessener Drehwinkel
C | Winkel-Untergrenze | F | Schritt

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Stufenüberwachung Winkel – Stoppbedingung Spitzendrehmoment

A | Spitzenmoment | E | Winkel-Obergrenze
B | Abschaltpunkt | F | Gemessener Drehwinkel
C | Drehmomentauslöser | G | Schritt
D | Winkel-Untergrenze |  |

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Stufenüberwachung Winkel, Stoppbedingung Abschaltung

A | Abschaltpunkt | D | Winkel-Obergrenze
B | Drehmomentauslöser | E | Gemessener Drehwinkel
C | Winkel-Untergrenze | F | Schritt

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Stufenüberwachung Winkel – ohne Drehmomentauslöser und mit Stoppbedingung Spitzenwert

A | Abschaltpunkt | D | Gemessener Drehwinkel
B | Winkel-Untergrenze | E | Stufe n-1
C | Winkel-Obergrenze | F | Stufe n

# AZP –Einstellung auf Nullposition

Werkzeuge
QST

Diese Kontrollfunktion wird verwendet, um zur tatsächlichen Nulldurchgangsposition zurückzukehren, die in einem früheren Programmschritt unter Nulldurchgang ermittelt worden ist. Der Rückschlagwinkel wird verwendet, wenn er in einem vorherigen Programmschritt ermittelt wurde.

Parameter | Beschreibung
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Langsam-Version | Verwendete Drehzahl bei Erreichen des Drehzahlverminderungsabstands. Muss < Drehzahl und > 0 sein.
Nullpositionseinstellung | Zielposition unter Berücksichtigung des Nulldurchgangswerts. Muss > -9.999.000 und < 9.999.999 sein.
Drehzahlverminderungsabstand | Vor dem Zielpunkt liegende Gradzahlen, in denen die Langsam-Version verwendet wird. Muss >= 0 und < 9.999.999 sein.
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm Muss < max. Werkzeugdrehzahl sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld „Drehzahlampe“ geöffnet.

# BA – Rückschlagwinkel

Werkzeuge
QST

Diese Kontrollfunktion überwacht den Rückschlagwinkel der Nuss. Die Verwendung erfolgt mit dem Schritt Rückschlagwinkelmessung.

Parameter | Beschreibung
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Oberer Grenzwert | Maximale Winkelgrenze. Muss < 9.999.999 sein.

# BM – Rückschlagwinkelmessung

Werkzeuge
QST

Diese Kontrollfunktion ermittelt den Rückschlag in der Nuss. Der daraus resultierende Winkel wird für die Berechnungen in der Kontrollfunktion Einstellung auf Nullposition verwendet.

Parameter | Beschreibung
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Richtung | Die Richtung, in der die Messung endet.
Solldrehmoment | Drehmomentwert. Muss >= 0 sein.
Drehzahl | Standardeinstellung: 60 rpm Muss >= 0 sein.
Drehzahlrampentyp | Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld „Drehzahlampe“ geöffnet.

# C - Strom

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Überwachung misst den Ist-Strom zu jedem Zeitpunkt, nachdem das Drehmoment den Drehmomentauslöser überschreitet. Das Ergebnis ist der erste Spitzen- oder Niedrigwert, der bei der Überwachung zum NOK geführt hat. Im Fall von OK wird der zuletzt gemessene Stromwert angezeigt. Wenn der Drehmomentauslöser während der Überwachung zu keiner Zeit erreicht wird, endet diese mit dem NOK-Status und ohne Messwert.

Parameter | Beschreibung
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Drehmomentauslöser | Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Unterer Grenzwert | Niedrigster akzeptable Stromwert.
Oberer Grenzwert | Höchster akzeptable Stromwert.

# CI - Klick

Werkzeuge
MWR-T MWR-TA

Diese Schrittüberwachung ist für IxB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Überwachung zur Aktivierung von Knickschlüssel- und Klickwinkelergebnissen. Diese Überwachung hat keine Einstellungen und kann nur mit dem MWR-Schritt verwendet werden.

# DD – Delta-Drehmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Dieser Schrittüberwacher misst den Unterschied zwischen dem Spitzendrehmoment und dem Tiefpunktdrehmoment (d. H. dem niedrigsten gemessenen Drehmoment) und prüft, ob er zwischen den Grenzwerten liegt.

Parameter | Beschreibung
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Oberer Grenzwert | Höchstes akzeptables Drehmoment.
Unterer Grenzwert | Niedrigstes akzeptables Drehmoment.

# LD - Erkennung gelöster Verschraubungen

Werkzeuge
ST-Wrench

Diese Schrittüberwachung ist nur für STwrench-Werkzeuge verfügbar.

Dieser Monitor kann zur Überprüfung von Drehmoment und Richtung verwendet werden, um festzustellen, ob bei der Schrittstrategie Drehmomentschlüssel – Produktion für einen STwrench ein Lösen versucht wird. Wenn das in entgegengesetzter Richtung zur konfigurierten Verschraubungsrichtung des Programms angelegte Drehmoment über dem als Lösen-Grenze gesetzten Wert liegt, wird das Ergebnis als NOK ausgegeben.

# TPD – Tiefpunktdrehmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Diese Stufenüberwachung misst das niedrigste Drehmoment und prüft, ob es zwischen den Grenzwerten liegt.

Parameter | Beschreibung
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Oberer Grenzwert | Höchstes akzeptables Drehmoment.
Unterer Grenzwert | Niedrigstes akzeptables Drehmoment.
Typ | Gibt die Startbedingung an: Stufenstart: Die Messung startet mit dem Stufenstart und endet am Abschaltpunkt. Winkelauslöser: Die Messung startet mit dem festgelegten Winkel und endet am Abschaltpunkt.
Startwinkel | Verfügbar, wenn Typ auf Winkelauslöser festgelegt ist.

# MT - Mittleres Drehmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Diese Überwachung misst das durchschnittliche Drehmoment und überprüft, ob der berechnete Wert innerhalb der Grenzwerte liegt.

Parameter | Beschreibung
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Typ | Legt die Startbedingung fest: Stufenstart: Die Messung startet mit dem Stufenstart und endet am Abschaltpunkt. Drehmomentauslöser: Die Messung beginnt ab dem Punkt, an dem das Drehmoment den Drehmomentauslöser zum ersten Mal überschreitet. Sie endet am Abschaltpunkt. Winkelauslöser: Die Messung beginnt ab dem Punkt, an dem der Winkel den Winkelauslöser, gemessen ab dem optionalen Startdrehmoment, erreicht. Ohne das Startdrehmoment wird der Winkelauslöser ab dem Beginn der Stufe gemessen. Sie endet am Abschaltpunkt Winkelfenster Misst während eines Winkelfensters. Das Fenster beginnt ab dem Punkt, an dem das Drehmoment das Startdrehmoment zum ersten Mal übersteigt, plus einem Winkel-Offset, Winkelauslöser. Zeitintervall: Misst während der Sekunden des letzten Zeitintervalls der Verschraubung.
Drehmomentauslöser | Verfügbar, wenn Typ auf Startdrehmoment, Winkelauslöser oder Winkelfenster festgelegt ist. Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Winkelauslöser | Verfügbar, wenn Typ auf Winkelauslöser oder Winkelfenster festgelegt ist. Muss > 0 sein.
Winkelfenster | Verfügbar, wenn Typ auf Winkelfenster festgelegt ist. Muss > 0 sein.
Zeitintervall | Verfügbar, wenn Typ auf Zeitintervall festgelegt ist. Muss > 0 sein.
Unterer Grenzwert | Niedrigstes akzeptables Drehmoment.
Oberer Grenzwert | Höchstes akzeptables Drehmoment.

# Pulszahl

Werkzeuge
STR

Diese Schrittüberwachung ist nur für folgende Werkzeuge verfügbar:

- ETV-STR61-100-13

- ETV-STR61-70-13

- ETV-STR61-50-10

Vor Verwendung der Schrittüberwachung Pulszahl muss die Lizenz Strategien mit niedrigen Reaktionskräften auf der Steuerung installiert sein.

Diese Überwachung misst die Anzahl der Impulse und bestätigt, ob diese zwischen der Unter- und der Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Wenn die Drehmoment-Triggerschwelle festgelegt ist, beginnt die Prüfung, sobald das gemessenes Drehmoment über der Drehmoment-Triggerschwelle liegt.

Verwenden Sie bei Ausführung eines Verschraubungsschritts mit der Schrittüberwachung Pulszahl den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter.
Wenn der Verschraubungsschritt ohne den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter ausgeführt wird, sind alle Verschraubungen NIO. Bei einem fehlenden PulseDrive-Aufsatz/-Adapter wird der Schrittfehler „PulseDrive-Aufsatz/-Adapter nicht erkannt“ angezeigt.

Parameter | Beschreibung
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Obergrenze Pulszahl- n+ | Die Pulszahlgrenzen werden verwendet, um zu bestimmen, ob die gemessene Anzahl der Impulse IO oder NIO ist. Die gemessene Anzahl der Impulse ist IO, wenn diese zwischen der Unter- und der Obergrenze für die Pulszahl liegt. Die gemessene Anzahl der Impulse ist NIO, wenn: Sie über der Obergrenze für die Pulszahl liegt. Sie unter der Untergrenze für die Pulszahl liegt. Das Startdrehmoment nicht erreicht wird. Die Obergrenze für die Pulszahl muss zwischen 1 und 9999999 liegen. Sie muss mindestens so hoch wie die Untergrenze für die Pulszahl sein. Das Textfeld Obergrenze Pulszahl kann leer sein.
Untergrenze Pulszahl- n+ | Die Pulszahlgrenzen werden verwendet, um zu bestimmen, ob die gemessene Anzahl der Impulse IO oder NIO ist. Die gemessene Anzahl der Impulse ist IO, wenn diese zwischen der Unter- und der Obergrenze für die Pulszahl liegt. Die gemessene Anzahl der Impulse ist NIO, wenn: Sie über der Obergrenze für die Pulszahl liegt. Sie unter der Untergrenze für die Pulszahl liegt. Das Startdrehmoment nicht erreicht wird. Die Untergrenze für die Pulszahl muss zwischen 1 und 9999999 liegen. Sie darf höchstens so hoch wie die Obergrenze für die Pulszahl sein. Das Textfeld Untergrenze Pulszahl kann leer sein.
Drehmomentauslöser - Tt | Der Drehmomentauslöser muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen. Das Textfeld Drehmomentauslöser kann leer sein.

# PrT – Vorherrschendes Drehmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Die Überwachung berechnet den vorherrschenden Drehmomentwert in der Fensterlänge und überprüft, ob er innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegt. Das Winkelfenster beginnt ab dem Abschaltpunkt rückwärts mit dem Winkelwert, der für den Startwinkelfestgelegt wurde. Dabei werden die Winkel abgedeckt, die für die Winkelfensterlänge in Rückwärtsrichtung festgelegt wurden. Wenn der Startwinkel nicht festgelegt wird, beginnt das Winkelfenster am Abschaltpunkt. Der berechnete Wert des vorherrschenden Drehmoments ist der Mittelwert oder Spitzenwert des Drehmoments (abhängig von dem vom Benutzer eingestellten Parameter) während der Fensterlänge. Der berechnete Wert wird als Ergebnisdatensatz Gemessenes vorherrschendes Drehmoment gespeichert. Wenn der Drehmomentausgleich auf Ein gestellt ist, wird das gemessene, vorherrschende Drehmoment von allen Drehmoment-Ergebniswerten der darauffolgenden Stufen abgezogen. Zuvor berechnete, vorherrschende Drehmomentausgleichswerte werden nicht länger von den Drehmomentwerten abgezogen. Wenn der Drehmomentausgleich auf Aus eingestellt ist, erfolgt kein Abzug in den darauffolgenden Schritten.

Wenn der Gesamtwinkel der Überwachung kleiner als der Startwinkel plus der Fensterlänge ist, meldet die Überwachung NIO.

Das vorherrschende Drehmoment kann als Mittelwert der Messwerte oder bei Spitzenmoment gemessen werden. Um zwischen diesen beiden Modi zu wählen, stellen Sie den Parameter Wert verwenden entweder auf Mittleres Drehmoment (für Durchschnittswerte) oder Spitzenmoment (für Spitzenwert) ein.

Parameter | Beschreibung
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Drehmomentausgleich | Ein oder Aus.
Startwinkel | Muss > 0 sein
Fensterlänge | Muss >= 0 sein
Unterer Grenzwert | Muss > 0 sein
Oberer Grenzwert | Muss >= 0 sein
Wert verwenden | Mittleres Drehmoment (für Durchschnittswerte) oder Spitzendrehmoment (für Spitzenwert).

# PT - Spitzenmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB MWR-TA MWR-T

Diese Stufe überwacht die Messungen des Maximalmoments, das während der Überwachung erreicht wird (einschließlich möglicher Überschreitungen) und überprüft, dass der Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Parameter | Beschreibung
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Unterer Grenzwert | Niedrigstes akzeptables Drehmoment.
Oberer Grenzwert | Höchstes akzeptables Drehmoment.

# PTCA - Vorgewindeschnittwinkel

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Stufenüberwachung misst den Maximalwinkel, welcher während der Überwachung erreicht wird und überprüft, dass der Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Das Startdrehmoment wird ignoriert, bis das Ende des Gewindeschnittwinkelfensters erreicht ist. Sobald das gemessene Drehmoment über dem Startdrehmoment liegt, beginnt die Winkelmessung.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
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Stoppbedingung | Legt fest, wo die Winkelmessung beendet wird: Endpunkt Ende : Der Winkel am Ende der Überwachung. Endpunkt Spitzenmoment : Der Winkel an dem Punkt, an dem das höchste Drehmoment während der Überwachung erreicht wurde. Endpunkt Abschaltung : Der Winkel am Abschaltpunkt der Stufe. Endpunkt Spitzenwert : Der höchste Winkel, der während der Überwachung erreicht wird. | Abschaltung
Startdrehmoment | Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Minimaler Grenzwert: muss >= 0 sein Maximaler Grenzwert: muss < Max. Werkzeugdrehmoment sein | 0
Unterer Grenzwert | Niedrigster akzeptabler Winkel. Minimaler Grenzwert: muss >= 0 sein Maximaler Grenzwert: muss < 9 999 999 und < Oberer Grenzwert sein | Nicht ausgewählt
Oberer Grenzwert | Höchster akzeptabler Winkel. Minimaler Grenzwert: Muss > 0 und > Unterer Grenzwert sein Maximaler Grenzwert: muss < 9 999 999 sein | Nicht ausgewählt
Gewindeschneiden, Auslösedrehmoment | Minimaler Grenzwert: muss >= 0 sein Maximaler Grenzwert: muss < Max. Werkzeugdrehmoment sein | Nicht ausgewählt
Gewindeschneiden, Winkelfenster | Minimaler Grenzwert: muss >= 0 sein Maximaler Grenzwert: muss < 9 999 999 sein | 0

## Ergebniswerte

- Gemessener Winkel: Der durch die Überwachung gemessene Winkel.

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:
Stufenüberwachung – Winkel nach Gewindeschneiden

A | Abschaltpunkt | E | Winkel-Untergrenze
B | Drehmomentauslöser | F | Winkel-Obergrenze
C | Drehmomentauslöser Gewindeschneiden | G | Gemessener Drehwinkel
D | Gewindeschneiden, Winkelfenster |  |

# PTCPT - Spitzenmoment Vorgewindeschnitt

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Misst das maximale Drehmoment, das während der Überwachung erreicht wird (einschließlich Überschreitungen), und prüft, dass es innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegt. Alle Drehmomentwerte werden ignoriert, bis das Ende des Gewindeschnittwinkelfensters erreicht ist.

Parameter | Beschreibung
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Gewindeschneiden, Auslösedrehmoment | Muss >= 0 sein
Gewindeschneiden, Winkelfenster | Muss > 0 sein
Unterer Grenzwert | Muss >= 0 sein
Oberer Grenzwert | Muss > 0 sein Muss > Unterer Grenzwert sein

# PVTH - Drehmoment nach Anzeige hoch

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Überwachung prüft, dass alle Drehmomentwerte in der Winkelfensterlänge unterhalb der Obergrenze liegen.

Das Winkelfenster beginnt ab dem Abschaltpunkt rückwärts mit dem Winkelwert, der für den Startwinkelfestgelegt wurde. Dabei werden die Winkel abgedeckt, die für die Winkelfensterlänge in Rückwärtsrichtung festgelegt wurden. Wenn der Startwinkel nicht festgelegt wird, beginnt das Winkelfenster am Abschaltpunkt. Die bei der Überwachung verwendeten Drehmomentwerte basieren auf dem mittleren Drehmomentwert, der durch die Probenanzahl berechnet wird. Wenn der Gesamtwinkel der Überwachung kleiner als der Startwinkel plus der Winkelfensterlänge ist, meldet die Überwachung NIO.

Parameter | Beschreibung
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Startwinkel | Muss >= 0 sein
Fensterlänge | Muss > 0 sein
Anzahl der Stichproben | Mindestwert =1 Höchstwert: = 80
Oberer Grenzwert | Höchstes akzeptables Drehmoment.

# PVTL - Drehmoment nach Anzeige niedrig

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Entspricht der Überwachung Drehmoment nach Anzeige hoch, wobei diese Überwachung prüft, ob alle Drehmomentwerte in der Winkelfensterlänge über der Untergrenze liegen.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Startwinkel | Muss >= 0 sein
Fensterlänge | Muss > 0 sein
Anzahl der Stichproben | Mindestwert =1 Höchstwert: = 80
Unterer Grenzwert | Niedrigstes akzeptables Drehmoment.

# SOC - Abschaltstrom

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Der Abschaltmoment ist der Punkt, an dem die Stufe ihr Ziel erreicht. Der Strom wird am Abschaltpunkt gemessen und es wird überprüft, ob dieser Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Unterer Grenzwert | Niedrigster akzeptable Stromwert.
Oberer Grenzwert | Höchster akzeptable Stromwert.

# SOT - Abschaltmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Der Abschaltmoment ist der Punkt, an dem die Stufe ihr Ziel erreicht. Das Drehmoment wird am Abschaltpunkt gemessen und es wird überprüft, ob dieser Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Unterer Grenzwert | Niedrigstes akzeptables Drehmoment.
Oberer Grenzwert | Höchstes akzeptables Drehmoment.

# SSD – Ratter-Erkennung

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Diese Überwachung erkennt und meldet Ratter-Effekte während einer Stufe. Die Erkennung erfolgt, indem gezählt wird, wie oft das Drehmoment über der Triggerschwelle lag. Wenn die Anzahl größer als die Maximale Anzahl der Schwankungen ist, wird der Ratter-Fehler gemeldet. Die Überwachung wird in zwei Modi ausgeführt: Dynamisch oder Fest. Der Unterschied zwischen den Modi ist die Art und Weise, wie die Triggerschwelle berechnet wird.

Dynamisches Drehmoment: Die Triggerschwelle wird dynamisch als Prozentsatz des Spitzendrehmoments des aktuellen maximalen Drehmoments berechnet, das während der Überwachung erreicht wurde. Die Überwachung wird gestartet, sobald das Drehmoment den Startdrehmoment überschreitet.

Festes Drehmoment: Die Triggerschwelle ist das vom Benutzer angegebene Startdrehmoment. In diesem Modus wird der Prozentsatz nicht benötigt.

Wenn das Drehmoment niemals das Auslösedrehmoment erreicht, wird die Überwachung nicht gestartet. Dies führt zu einem NIO-Status.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Typ | Gibt an, welche Art Haft-Gleit-Erkennung überwacht wird. Standardeinstellung: Dynamisches Drehmoment.
Prozent Spitzendrehmoment | Standardeinstellung: 80%, Muss >= 10 und < 100 sein.
Startdrehmoment | Standardeinstellung: 5, Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Maximale Oszillationszahl | Standardeinstellung: 5, Muss >= 3 und < 20 sein.

# TAW – Drehmoment im Winkelfenster

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Überwachung prüft, dass alle Drehmomentwerte im Winkelfenster innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegen.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Startdrehmoment | Muss >= 0 sein
Startwinkel | Muss > 0 sein
Fensterlänge | Muss <= 0 sein
Unterer Grenzwert | Muss >= 0 sein
Oberer Grenzwert | Muss > 0 sein Muss > Unterer Grenzwert sein
NIO wenn Fenster passiert wird | Wenn auf Ja gesetzt, ist der Status der Überwachung NIO, wenn das Ende des Winkelfensters nicht erreicht wird.

# TC - Drehmomentkalibrierung

Werkzeuge
QST

Diese Schrittüberwachung ist nur für Werkzeuge mit Mehrfach-Messwertgeber verfügbar.

Die Überwachung Drehmomentkalibrierung prüft, ob das maximal erreichte Drehmoment innerhalb der Drehmoment-Grenzwerte liegt.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Messwertgebertyp | Drehmoment oder Drehmoment 2 Für den vorderen Messwertgeber des Werkzeugs auf Drehmoment 2 setzen.
Unterer Grenzwert | Muss >= 0 sein
Oberer Grenzwert | Muss > 0 sein Muss > Unterer Grenzwert sein

# TG – Drehmomentgradient

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Diese Überwachung überprüft, ob der Gradient innerhalb der Grenzwerte liegt.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Gradient, Winkelfenster | Gibt das Winkelfenster an: Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad. Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad. Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.
Winkelfenster | Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.
Endpunktüberprüfung | Wenn auf Ja gesetzt, wird nur der am Abschaltpunkt der Stufe gemessene Gradient anhand der Grenzwerte überprüft.
Startdrehmoment | Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Muss > 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Dämpfung | Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.
Unterer Grenzwert | Niedrigster akzeptabler Drehmomentgradient. Muss >= -100 sein.
Oberer Grenzwert | Höchster akzeptabler Drehmomentgradient. Muss > -100 und > Untergrenze sein.
Drehmomentfiltertyp | Die Art des Filters: Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein. Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert. Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert. Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.
Grenzfrequenz | Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist: 20 Hz 40 Hz 90 Hz 200 Hz 600 Hz
Anzahl Stichproben | Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist: 2 4 6 8 16 32
Winkel-Offset | Verfügbar, wenn Endpunktüberprüfung auf Nein gesetzt ist. Gibt die Gradzahl an, nach der die Berechnung des Gradienten beginnt, nachdem das Startdrehmoment zum ersten Mal überschritten wurde.

# Ti - Zeit

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Überwachung misst die während der Überwachung vergangene Zeit und prüft, dass der Wert innerhalb der Zeitgrenzwerte liegt. Die Zeitmessung beginnt zu Beginn der Überwachung oder, wenn das Startdrehmoment angegeben ist, an einem Punkt, wo das Drehmoment den Startdrehmoment zum ersten Mal während der Überwachung überschreitet.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Startdrehmoment | Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Unterer Grenzwert | Muss >= 0 sein
Oberer Grenzwert | Muss > 0 sein Muss > Unterer Grenzwert sein

# TRD - Drehmomentanstieg und Abweichung

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Diese Stufenüberwachung misst und prüft den Drehmomentanstieg, d. h. das Verhältnis von Drehmoment zu Winkel. Der berechnete Drehmomentanstieg ist in Ordnung, wenn er zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert der Drehmomentanstiegsgrenzen liegt.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Startdrehmoment | Drehmoment am Winkel-Startpunkt.
Startpunkt, Winkel | Die Drehmomentmessung beginnt, sobald der Startpunkt-Winkel des Startdrehmoments gemessen wurde.
Endpunkt, Winkel | Winkelpunkt am Stopppunkt der Drehmomentmessung
Endpunkt, Drehmoment | Drehmoment am Stopppunkt der Drehmomentmessung
Unterer Grenzwert | Niedrigstes akzeptables Drehmoment.
Oberer Grenzwert | Höchstes akzeptables Drehmoment.
Grenze | Muss > 0 sein

# YA - Winkel ab Steckgrenze

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Dies Überwachung misst den ab der Streckgrenze erreichten Spitzenwinkel und prüft, dass der Spitzenwinkel innerhalb der Grenzwerte liegt.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Gradient, Winkelfenster | Gibt das Winkelfenster an: Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad. Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad. Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.
Winkelfenster | Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.
Prozent Streckgrenze | Muss >=20 % sein.
Startdrehmoment | Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Muss > 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Dämpfung | Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.
Unterer Grenzwert | Niedrigster akzeptabler Winkel. Muss >= 0 sein
Oberer Grenzwert | Höchster akzeptabler Winkel. Muss > 0 sein
Drehmomentfiltertyp | Die Art des Filters: Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein. Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert. Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert. Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.
Grenzfrequenz | Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist: 20 Hz 40 Hz 90 Hz 200 Hz 600 Hz
Anzahl Stichproben | Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist: 2 4 6 8 16 32

# ZC – Nulldurchgang

Werkzeuge
QST

Diese Kontrollfunktion berechnet den tatsächlichen Start einer Federkompression.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Startdrehmoment | Drehmomentwert, ab dem die Überwachung beginnt. Muss < Endpunkt, Drehmoment sein.
Endpunkt, Drehmoment | Drehmomentwert für die Beendigung der Messung. Muss > Startdrehmoment sein.
Startpunkt, Winkel | Winkelwert, ab dem die Überwachung beginnt. Muss < Endpunkt, Winkel sein.
Endpunkt, Winkel | Winkelwert für die Beendigung der Messung. Muss > Startpunkt, Winkel sein.
Obergrenze Drehmomentanstieg | Maximaler Drehmomentanstieg. Muss > Untergrenze Drehmomentanstieg und < 999 sein.
Untergrenze Drehmomentanstieg | Mindestdrehmomentanstieg. Muss < 999 und < Obergrenze Drehmomentanstieg sein.

# Stufeneinschränkungen

Die Verfügbarkeit von Verschraubungsschritten,Überwachungen und Einschränkungen hängt von der spezifischen, auf dem Controller installierten Lizenz ab.

Zur Sicherstellung, dass die Verschraubung stoppt, wenn etwas Unerwartetes eintritt, können dem mehrstufigen Verschraubungsprogramm Schrittenschränkungen hinzugefügt werden. Diese Einschränkungen könnten beispielsweise prüfen, dass kein maximales Drehmoment erreicht wird oder dass kein Teil der mehrstufigen Verschraubung zu lange dauert. Jede Stufe enthält seine eigenen obligatorischen und fakultativen Einschränkungen. Die obligatorischen Einschränkungen sind verfügbar, wenn eine neue Stufe in das mehrstufige Programm gezogen wird. Für alle Stufen können jeweils bis zu vier Einschränkungen gelten.

Bei synchronisierten Verschraubungen an der Power Focus 6000 und Power Focus 8 können im Verschraubungsprogramm Synchronisierungspunkte verwendet werden. Wenn eine für eine Einschränkung festgelegte Bedingung erfüllt ist, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (nur gültig für synchronisierte Verschraubungen an der Power Focus 6000, Power Focus 8 und Flex) oder zum Programmende. Bei Steuerungen ohne synchronisierte Verschraubung wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum Ende.

Nur für Flex:

Wählen Sie für jede Einschränkung Reparabel = Ja aus, um einen Neuversuch zu erlauben, wenn die Verschraubung stoppt.

Die folgenden Einschränkungen werden automatisch jeder Stufe hinzugefügt, die dem mehrstufigen Verschraubungsprogramm hinzugefügt wird.

Standardmäßige Stufeneinschränkungen
Stufeneinschränkung | Geltende Stufen
--- | ---
Höchstzeit | Alle außer Externes Ergebnis und MWR
Maximales Drehmoment | Verschrauben bis Winkel Verschrauben bis Drehmoment+Winkel TurboLoosening Warten Nuss freigeben Lauf bis Digitaleingang Festziehen bis Loslassen des Startknopfs TensorPulse Impuls
Höchstwinkel | Verschrauben bis Drehmoment TurboTight TurboLoosening Verschrauben bis DynaTork Warten Lauf bis Digitaleingang Lösen bis Drehmoment Gewindeschneiden bis Drehmoment Eindrehen Verschrauben bis Steckgrenze Impuls-Eindrehen Steckgrenze TensorPulse

Für die einzelnen Systemtypen verfügbare Werkzeuge
Power Focus 6000 / Power Focus 8 | Power Focus 6000 mit synchronisierter Verschraubung / Power Focus 8 mit synchronisierter Verschraubung | Flex | IxB
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ST | ST | QST | IxB
STR | STR |  |
SL | QST |  |
QST |  |  |
STB |  |  |
IxB |  |  |
Power Focus Connect |  |  |
XB |  |  |

Stufeneinschränkungen
Werkzeuge
Suche

# A - Maximaler Winkel

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Einschränkung misst den Winkel. Wenn der gemessene Winkel den maximalen Grenzwert erreicht, stoppt das Werkzeug sofort. Der Winkel wird ab Beginn der Einschränkung oder, falls angegeben, ab dem Punkt gemessen, an dem das Drehmoment das Startdrehmoment zum ersten Mal während der Einschränkung überschreitet.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Startdrehmoment | Bei Angabe ist dies das Startmoment, ab dem die Winkelmessung beginnt.
Maximaler Grenzwert | Wenn dieser Grenzwert erreicht ist, stoppt das Werkzeug sofort.

# C - Strom

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Schritteinschränkung wird von Power Focus XC nicht unterstützt.

Die Einschränkung prüft den Ist-Strom, bei dem das Drehmoment den Drehmomentauslöser überschreitet. Wenn der Ist-Strom die Grenzwerte überschreitet, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Verschraubungsprogramm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt oder zum Programmende. Das Ergebnis ist der erste Spitzen- oder Niedrigwert, der bei der Überwachung zum NOK geführt hat. Im Fall von OK wird der zuletzt gemessene Stromwert angezeigt. Wenn der Drehmomentauslöser während der Einschränkung zu keiner Zeit erreicht wird, endet diese mit dem OK-Status.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Drehmomentauslöser | Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Unterer Grenzwert | Niedrigster akzeptable Stromwert.
Oberer Grenzwert | Höchster akzeptable Stromwert.

# CRh - Kupplungs-Rehit

Werkzeuge
XCB

Wenn die Werkzeugkupplung gelöst wird, während sich der Verschraubungsvorgang noch innerhalb des Winkelfensters befindet, wird die Stufeneinschränkung ausgelöst. Die Verschraubung wird auf der Stelle gestoppt; als Ergebnis wird „NIO“ ausgegeben. Diese Stufeneinschränkung gilt nur für den Verschraubungsschritt „Verschrauben an Kupplung“.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Winkelfenster | Das Winkelfenster (in Grad), innerhalb dessen Rahmen die Stufeneinschränkung „Kupplungs-Rehit“ ausgelöst wird.

# CTh - Gewindeausriss

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Einschränkung überprüft den Winkel ab dem Punkt, an dem das Drehmoment das Startdrehmoment (T1) überschreitet, bis zu dem Punkt, an dem das Drehmoment das Enddrehmoment (T2) überschreitet. Wenn der ab dem Startdrehmoment (T1) gemessene Winkel größer als der obere Grenzwert (Amax) ist, wird das Werkzeug sofort gestoppt.

Wenn das Drehmoment das Enddrehmoment (T2) überschreitet, wird der gemessene Winkel mit dem unteren Grenzwert (Amin) verglichen. Wenn der Winkel kleiner als dieser Grenzwert ist, stoppt das Werkzeug sofort.

Parameter | Beschreibung | In Abbildung
--- | --- | ---
Startdrehmoment | Muss <= 0 sein. | T1
Enddrehmoment | Muss <= 0 sein. | T2
Minimaler Grenzwert | Der untere Winkelgrenzwert | Amin
Maximaler Grenzwert | Der obere Winkelgrenzwert | Amax

# PCH - Pulszahl hoch

Werkzeuge
STR IXB

Diese Einschränkung ist nur für folgende Werkzeuge verfügbar:

- ETV-STR61-100-13

- ETV-STR61-70-13

- ETV-STR61-50-10

- ITB-P

Vor Verwendung der Einschränkung Pulszahl muss die Lizenz Strategien mit niedrigen Reaktionskräften auf der Steuerung installiert sein.

Diese Einschränkung beschränkt die Anzahl der Impulse und stellt sicher, dass diese unter der festgelegten Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Wenn die gemessene Anzahl der Impulse über der Obergrenze für die Pulszahl liegt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt oder zum Programmende.
Wenn die Drehmoment-Triggerschwelle festgelegt ist, beginnt die Prüfung, sobald das gemessenes Drehmoment über der Drehmoment-Triggerschwelle liegt.

Verwenden Sie bei Ausführung eines Verschraubungsschritts mit der Schritteinschränkung Pulszahl hoch den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter.
Wenn der Verschraubungsschritt ohne den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter ausgeführt wird, sind alle Verschraubungen NIO. Bei einem fehlenden PulseDrive-Aufsatz/-Adapter wird der Schrittfehler „PulseDrive-Aufsatz/-Adapter nicht erkannt“ angezeigt.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Obergrenze Pulszahl- n+ | Die Obergrenze für die Pulszahl muss zwischen 1 und 9999999 liegen. Das Textfeld Obergrenze Pulszahl kann leer sein.
Drehmomentauslöser - Tt | Der Drehmomentauslöser muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen. Das Textfeld Drehmomentauslöser kann leer sein.

# Rh - Rehit

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Einschränkung überprüft das Drehmoment. Wenn das gemessene Drehmoment das Erkennungsdrehmoment übersteigt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung und Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung) oder zum Programmende.

Die Stufe Rehit kann nur zur ersten Stufe eines mehrstufigen Verschraubungsprogramms hinzugefügt werden. Sobald die Rehit-Einschränkung zur ersten Stufe hinzugefügt wurde, kann die Stufe zu keiner anderen Position innerhalb des Verschraubungsprogramms verschoben werden. Die Rehit-Einschränkung muss aus der ersten Stufe gelöscht werden, um diese an eine andere Position innerhalb des Verschraubungsprogramms verschieben zu können.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Erkennungsmoment | Wenn das gemessene Drehmoment das Erkennungsdrehmoment übersteigt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung und Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung) oder zum Programmende. Muss größer als Null sein.
Winkelfenster | Das Winkelfenster wird ab dem Start der Stufe gemessen. Ist kein Winkelfenster festgelegt, so bleibt die Einschränkung für die gesamte Stufe aktiv.

# RT – Rückgängiges Drehmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Einschränkung überprüft das Drehmoment. Wenn das gemessene Drehmoment unter die Bedingung der Einschränkung fällt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung und Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung) oder zum Programmende.

- Drehmomentsteuerungsverfahren
  Die einschränkende Bedingung ist das gemessene Drehmoment. Damit die Einschränkung aktiv ist, muss das Drehmoment zunächst 110 % des Grenzwertes für rückgängiges Drehmoment überschreiten.

- Winkelsteuerungverfahren
  Diese Einschränkung prüft, ob das maximale Drehmoment während der Einschränkung erreicht wird. Damit die Einschränkung aktiv ist, muss das Drehmoment zunächst das Startdrehmoment überschreiten.

Momentsteuerungsverfahren
Parameter | Beschreibung
--- | ---
Grenzwert rückgängiges Drehmoment | Standardeinstellung: 10 Nm. Muss > 0 sein.

Winkelsteuerungverfahren (gilt nur für Power Focus 6000 Synchronisierte Verschraubung und Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung)
Parameter | Beschreibung
--- | ---
Startdrehmoment | Muss > 0 sein.
Prozent Spitzendrehmoment | Standardeinstellung: 95. Muss >= 50 sein.
Zeit für rückgängiges Drehmoment | Standardeinstellung: 20. Muss >= 5 und <= 500 sein.
Rückgängiger Drehmomentwinkel | Muss > 0 sein.

Kabelwerkzeuge haben die Option, eine Drehmomentaufhebung für den Winkel zu wählen. Diese Einschränkung wird von zwei Parametern gesteuert: Prozentsatz Spitzendrehmoment und Zeit für rückgängiges Drehmoment. Der Prozentsatz legt die Abweichung vom letzten Spitzendrehmoment nach unten fest, und die Zeit für rückgängiges Drehmoment legt die Dauer (zwischen 5 und 500 ms) dieser Abweichung fest. Nur wenn beide Bedingungen (gleich oder kleiner als der angegebene Prozentsatz für die eingestellte Dauer) erfüllt sind, wird das Programm unterbrochen und springt zum Ende.

# T – Maximales Drehmoment

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Einschränkung überprüft das Drehmoment. Wenn das gemessene Drehmoment den maximalen Grenzwert überschreitet, stoppt das Werkzeug sofort.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Maximaler Grenzwert | Wenn das Drehmoment den festgelegten Grenzwert erreicht, stoppt das Werkzeug sofort.

# TAW – Drehmoment im Winkelfenster

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Einschränkung prüft, ob das gemessene Drehmoment in der Winkelfensterlänge innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegt. Wenn das gemessene Drehmoment außerhalb der Grenzwerte liegt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum Ende. Die Winkelfensterlänge beginnt am Startwinkel ab dem Punkt, wo das Drehmoment das erste Mal das Auslösedrehmoment überschritten hat. Wenn das Auslösedrehmoment nicht eingestellt ist, beginnt der Startwinkel zu Beginn der Einschränkung.

Wenn das Ende der Winkelfensterlänge nicht erreicht wird, lautet der Status der Einschränkung NIO.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Startdrehmoment | Muss >= 0 sein
Startwinkel | Muss >= 0 sein
Fensterlänge | Muss >0 sein
Minimaler Grenzwert | Muss >= 0 sein
Maximaler Grenzwert | Muss <= Minimaler Grenzwert sein

# TCD – Drehmoment/Strom-Abweichung

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Diese Einschränkung prüft, ob alle Strommessungen, die in den entsprechenden Drehmomentwert umgewandelt wurden, höchstens mit maximaler Abweichung vom tatsächlich mit dem Drehmomentgeber gemessenen Drehmoment entfernt sind. Die Einschränkung beginnt, wenn das Drehmoment das Auslösedrehmoment zum ersten Mal während der Stufe erreicht, und ist aktiv, bis die Stufe ihr Ziel erreicht.

Wird das Startdrehmoment nicht erreicht, wird die Überwachung mit IO gemeldet.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Startdrehmoment | Muss >= 0 sein
Maximale Abweichung | Standardeinstellung: 1, Muss > 0 sein

# TG – Drehmomentgradient

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST IXB

Diese Einschränkung prüft den Gradienten. Wenn dieser außerhalb der Grenzwerte liegt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum Ende.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Gradient, Winkelfenster | Gibt das Winkelfenster an: Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad. Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad. Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.
Winkelfenster | Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.
Startdrehmoment | Muss > 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.
Dämpfung | Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.
Minimaler Grenzwert | Muss >= -100 sein.
Maximaler Grenzwert | Muss > -100 und > Untergrenze sein.
Drehmomentfiltertyp | Die Art des Filters: Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein. Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert. Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert. Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.
Grenzfrequenz | Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist: 20 Hz 40 Hz 90 Hz 200 Hz 600 Hz
Anzahl Stichproben | Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist: 2 4 6 8 16 32

# Ti - Höchstzeit

Werkzeuge
ES STR SL ST SR QST STB IXB

Diese Einschränkung überprüft die Zeit. Wenn der maximale Grenzwert erreicht ist, wird das Werkzeug sofort angehalten.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Maximaler Grenzwert | Wenn diese Zeit abgelaufen ist, stoppt das Werkzeug sofort.

# Ergebnisberichte

Über Ergebnisberichte können bestimmte Werte eines ausgewählten Erzeugers aus dem Ergebnis extrahiert werden. Die Ergebnisberichte gehören zu einem Schritt, müssen aber an die Überwachung/Einschränkung gebunden werden, von der sie die Werte auslesen sollen. Es können nur Überwachungen oder Einschränkungen ausgewählt werden, die sich im gleichen Schritt wie der Ergebnisbericht befinden. Ein Ergebnisbericht wird einem Schritt über Drag&Drop hinzugefügt (so wie Überwachungen und Einschränkungen). Jeder Ergebnisbericht kann einen bestimmten Ergebniswert melden (z.B. Einschraubwinkel, Enddrehmoment, Sicherungsmoment).

Ergebnisberichte können gebunden werden an:

- Programmüberwachungen

- Stufenüberwachungen

- Schritteinschränkungen

Jeder Ergebnisbericht definiert einen Endwerttyp:

- Finaler Winkel

- Enddrehmoment

- Sicherungsmoment

- Selbstschneidemoment

- Aktuell

- Einschraubwinkel

- Anzahl Impulse

## Allgemeine Parameter

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Erzeuger | Gibt an, welche Überwachung/Einschränkung den Wert erzeugen soll.
Wert | Gibt an, welcher Wert vom ausgewählten Erzeuger angezeigt werden soll.

Einschränkungen:

- Ein Ergebnisbericht kann nur einer Überwachung/Einschränkung hinzugefügt werden, die zu einem Schritt im Hauptpfad oder zu einer Programmüberwachung/Programmeinschränkung gehört.

- In einem Schritt können mehrere Ergebnisberichte vorhanden sein, wenn sie unterschiedlichen Typs sind.

- Beispielsweise kann es einen Ergebnisbericht vom Typ Endwinkel in jedem Schritt und für Programmüberwachung Winkel geben.

- Bei Überwachungen/Einschränkungen mit mehr als einem Ergebniswert können mehrere Ergebnisberichte hinzugefügt werden, wenn sie unterschiedlichen Typs sind.

- In einem Schritt oder einer Programmüberwachung/Programmeinschränkung können nicht mehrere Ergebnisberichte desselben Typs vorhanden sein.

- Für jeden möglichen Endwerttyp wird nur ein Ergebnis gemeldet.

Regeln:

- Die interne Nummer eines Ergebniselements muss mit der des entsprechenden Ergebnisberichts übereinstimmen.

- Die interne Nummer eines Überwachungs-/Einschränkungsergebnisses muss mit der internen Nummer der Überwachung/Einschränkung in der Konfiguration übereinstimmen.

- Die Schrittergebnisse müssen in der Reihenfolge der Ausführung sortiert werden. Der zuerst ausgeführte Schritt muss der ersten sein.

Mögliche Werte, die von einem Ergebnisbericht gemeldet werden können (falls in Überwachung/Einschränkung/Schritt vorhanden):

- Die Messwerte der Überwachung/Einschränkung (als Gleitkomma- oder Ganzzahl)

- Die Ober- und Untergrenzen der Überwachung/Einschränkung

- Status

- Drehmomentauslöser und Winkelauslöser

- Solldrehmoment und Sollwinkel (Lesen aus Schritt)

Mögliche Statuswerte:

- Niedrig

- i.O.

- Hoch

- Sonstiges

- Nicht Gesetzt

Die Sollwerte gehören zu keiner Schrittüberwachung, daher werden die Sollwerte aus dem Schritt entnommen, zu dem die Überwachung gehört.

# Hinzufügen eines mehrstufigen Programms

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Verschraubung.

2. Wählen Sie in der rechten oberen Ecke der Schnittstelle das Symbol + an und geben Sie eine Bezeichnung für das Programm ein.

3. Klicken Sie auf das Symbol zur Strategieauswahl und wählen Sie je nach Szenario Multistep-Verschraubung oder Multistep-Lösevorgang aus.

4. Verschieben Sie mittels Drag-and-Drop Verschraubungsschritte, Überwachungen und Einschränkungen in den Verschraubungsbereich.

   Schritte können nur zwischen Start- und Endpunkt des Programms platziert werden, während Überwachungen und Einschränkungen nur auf Schritten platziert werden können.

   Funktion |  | Beschreibung
   --- | --- | ---
   Start- und Endpunkte |  | Start- und Endpunkte des Multistep-Programms. Alle Stufen müssen zwischen diesen beiden Punkten platziert werden.
   Eine Stufe hinzufügen |  | Ziehen Sie eine Stufe aus der Liste und legen Sie sie an der gewünschten Position zwischen den Start- und Endpunkten ab.
   Eine Stufe verschieben |  | Klicken und halten Sie eine Stufe und bewegen Sie sie zur gewünschten Position
   Anzeigen der Stufeneigenschaften |  | Klicken Sie auf die Stufe, damit die Eigenschaften angezeigt werden
   Schließen der Stufeneigenschaften |  | Klicken Sie auf einen beliebigen Punkt im Verschraubungsbereich, um das Einstellungsmenü zu schließen
   Einen Schritt löschen |  | Öffnen Sie die Stufeneigenschaften und klicken Sie am Ende des Menüs auf Löschen
   Eine Beschränkung/Überwachung hinzufügen |  | Ziehen Sie eine Beschränkung/Überwachung aus der Liste und setzen Sie sie auf der gewünschten Stufe ab.
   Eine Beschränkung/Überwachung verschieben |  | Klicken und halten Sie das Symbol (Haken für Überwachung, Stoppschild für Beschränkung) und ziehen Sie es per Drag and Drop auf eine geeignete Stufe
   Anzeigen der Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung |  | Klicken Sie auf das Symbol für Beschränkung/Überwachung, damit das Eigenschaftenmenü angezeigt wird
   Schließen der Eigenschaften für die Beschränkung/Überwachung |  | Klicken Sie auf einen beliebigen Punkt im Verschraubungsbereich, um das Einstellungsmenü zu schließen
   Eine Beschränkung/Überwachung löschen |  | Öffnen Sie die Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung und klicken Sie am Ende des Menüs auf Löschen
   Stufenfehler |  | Wenn es bei einer Stufe zu einem Validierungsfehler kommt, wird diese Stufe gekennzeichnet. Beachten Sie, dass der Parameter, der den Fehler verursacht, bei geöffneten Stufeneigenschaften ebenfalls gekennzeichnet wird.
   Überwachungs-/Beschränkungsfehler |  | Wenn es bei einer Überwachung oder Beschränkung zu einem Validierungsfehler kommt, wird diese Überwachung oder Beschränkung gekennzeichnet. Beachten Sie, dass der Parameter, der den Fehler verursacht, bei geöffneten Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung ebenfalls gekennzeichnet wird.
   Verbotene Platzierung |  | Wenn eine bestimmte Platzierung (einer Stufe, Überwachung oder Beschränkung) nicht zulässig ist, wird das Platzhaltersymbol nicht angezeigt.

# Löschen eines mehrstufigen Programms

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Verschraubung.

2. Wählen Sie aus der Liste das Multistep-Verschraubungsprogramm aus, das gelöscht werden soll.

3. Wählen Sie am Ender der Parameter des ausgewählten Programms Löschen aus. Es wird eine Warnmeldung angezeigt.

4. Wählen Sie Ja aus, um den Löschvorgang zu bestätigen.

# Einstellungen für ein Multistep-Programm

## Allgemeine Einstellungen

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Bezeichnung | Ein benutzerdefinierter Name für das mehrstufige Programm
Drehrichtung | Drehrichtung der Gewinde, entweder im oder gegen den Uhrzeigersinn.
Löseprogramm | Gibt an, ob ein Löseprogramm verfügbar ist. Wählen Sie aus der Liste der im Controller verfügbaren Löseprogramme aus.
Typ | Typ des Programm, entweder Anziehen oder Lösen.
Programmstart | Gibt das Drehmoment für die Generierung eines Ergebnisses an. Bleibt das Feld leer, wird das Ergebnis jedes Mal generiert, wenn das Werkzeug gestartet wird. Andernfalls wird das Ergebnis nur vom eingestellten Drehmomentpegel generiert.
Max Drehmoment programmieren | Gibt den Drehmomentwert an, der ein mehrstufiges Verschraubungsprogramm stoppt. Das Signal 168 - Programmende ist richtig, wenn nach einem mehrstufigen Verschraubungsprogramm Maximales Drehmoment programmieren erreicht wurde und Programmendeszeit abgelaufen abgelaufen ist. Der Standardwert für Max. Drehmoment programmieren ist das max. Drehmoment des Werkzeugs * 0,03.
Programmendeszeit abgelaufen | Gibt den Zeitwert (in Sekunden) an, der eine mehrstufige Verschraubung stoppt. Das Signal 168 - Programmende ist richtig, wenn nach einem mehrstufigen Verschraubungsprogramm Maximales Drehmoment programmieren erreicht wurde und Programmendeszeit abgelaufen abgelaufen ist. Die Standardeinstellung für das Programmendeszeit abgelaufenbeträgt 0 Sekunden.
Wahrer Winkelausgleich | Schaltet den True-Angle-Ausgleich ein oder aus (standardmäßig aus).
NIO bei Startknopf losgelassen | Der Schalter NIO bei Startknopf losgelassen ist eine Verschraubungsprogrammeinstellung, bei der bestimmt wird, ob der Startknopf am Werkzeug vor Erreichen des vorgesehenen Zustands in der letzten Stufe losgelassenen werden darf. Dieser Wahlschalter kann auf Ein oder Aus gesetzt werden. Aus – Wenn der Startknopf vor dem Erreichen des vorgesehenen Zustands in der letzten Stufe losgelassen wird, führt dies zu einer IO-Verschraubung, sofern alle anderen Bedingungen erfüllt wurden. Ein (Standardeinstellung) – Wird der Startknopf losgelassen, bevor der Zielzustand innerhalb einer Stufe erreicht wird, wird dies als Startknopf losgelassen behandelt und führt zu einer NIO-Verschraubung.

## Befestigungs-Tuning

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Befestigungs-Tuning verwenden | Auswählen, ob Befestigungs-Tuning ein- oder ausgeschaltet sein soll.
Getriebeübersetzung | Der Wert für die Getriebeübersetzung muss zwischen 0,5 und 100,0 liegen.
Effizienz-Tuning | Der Wert für das Effizienz-Tuning muss zwischen 0,5 und 1,0 liegen.
Umgekehrte Anzugsrichtung | Einstellung, die eine Umkehrung der Anzugsrichtung ermöglicht. Ja: Rückwärts Nein: Rechtslauf (Standard)

## Programmüberwachung

Winkel
Parameter | Beschreibung
--- | ---
Aktiviert | Schaltet die Winkelüberwachung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Wenn Aktiv in Stufen und Startdrehmoment leer gelassen werden, startet die Winkelüberwachung beim Programmstart.
Aktiv in Stufen | Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Überwachung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Überwachung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Überwachung beim letzten Schritt des Programms.
Typ | Typ der Winkelüberwachung. Wählen Sie zwischen: Hoher Winkel: Der höchste Winkel, der während der Überwachung erreicht wird Winkel bei Spitzenmoment: Der Winkel an dem Punkt, an dem das höchste Drehmoment während der Überwachung erreicht wurde (Nicht verfügbar für STB-Werkzeug) Abschalt-Winkel: Der Winkel am Abschaltpunkt der Stufe Winkel am Ende: Der Winkel am Ende der Überwachung, einschließlich der Bremse, falls aktiv.
Startdrehmoment | Legt den Wert des Auslösedrehmoments für die Winkelüberwachung fest. Bei STB-Werkzeugen wird Startdrehmoment nur in der Verschraubungsrichtung aktiviert, wenn ein Verschraubungsprogramm ausgeführt wird; und nur in Löserichtung beim Ausführen eines Löseprogramms.
Unterer Grenzwert | Legt den unteren Grenzwert für die Winkelüberwachung (Programm) fest.
Oberer Grenzwert | Legt den oberen Grenzwert für die Winkelüberwachung (Programm) fest.

Drehmoment
Parameter | Beschreibung
--- | ---
Aktiviert | Schaltet die Drehmomentüberwachung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Wenn Aktiv in Stufen frei bleibt, beginnt die Drehmomentüberwachung beim Programmstart.
Aktiv in Stufen | Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Überwachung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Überwachung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Überwachung beim letzten Schritt des Programms.
Typ | Typ der Drehmomentüberwachung: Spitzendrehmoment: das höchste Drehmoment, das während der Überwachung erreicht wurde. Abschaltdrehmoment: Das Drehmoment am Abschaltpunkt der Stufe.
Unterer Grenzwert | Legt den unteren Grenzwert für die Drehmomentüberwachung (Programm) fest.
Oberer Grenzwert | Legt den oberen Grenzwert für die Drehmomentüberwachung (Programm) fest.

Zeit
Parameter | Beschreibung
--- | ---
Aktiviert | Schaltet die Zeitüberwachung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Diese Überwachung prüft, ob die Zeit innerhalb der festgelegten Grenzwerte liegt.
Aktiv in Stufen | Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Überwachung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Überwachung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Überwachung beim letzten Schritt des Programms.
Startdrehmoment | Legt den Wert des Auslösedrehmoments fest, bei dem diese Überwachung starten soll.
Unterer Grenzwert | Legt den unteren Grenzwert für die Zeitüberwachung (Programm) fest.
Oberer Grenzwert | Legt den oberen Grenzwert für die Zeitüberwachung (Programm) fest.

## Programmeinschränkungen

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Maximale Zeitspanne | Wert in Sekunden. Diese Einschränkung prüft die Gesamtdauer der Verschraubung. Wird der Wert Zeit hoch überschritten, wird das Werkzeug sofort gestoppt. Die Zeit wird ab dem Start des Programms gemessen.
Oberer Drehmomentgrenzwert | Diese Einschränkung prüft das Drehmoment. Überschreitet das gemessene Drehmoment den Wert Drehmoment hoch, wird das Werkzeug sofort gestoppt.

Winkel
Parameter | Beschreibung
--- | ---
Aktiviert | Schaltet die Winkelbeschränkung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Diese Einschränkung prüft, ob der Winkel innerhalb der festgelegten Winkelgrenzwerte liegt.
Aktiv in Stufen | Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Einschränkung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Einschränkung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Einschränkung beim letzten Schritt des Programms.
Startdrehmoment | Legt den Wert des Auslösedrehmoments fest, bei dem diese Einschränkung starten soll.
Oberer Grenzwert | Legt den oberen Grenzwert für die Winkelbeschränkung (Programm) fest.

Zeit
Parameter | Beschreibung
--- | ---
Aktiviert | Schaltet die Zeiteinschränkung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Diese Einschränkung prüft, ob die Zeit innerhalb der festgelegten Zeitgrenzwerte liegt.
Aktiv in Stufen | Legt einen Bereich von Schritten fest, in dem diese Einschränkung gültig ist: Wenn kein Startschritt angegeben ist, beginnt diese Einschränkung beim Programmstart. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt diese Einschränkung beim letzten Schritt des Programms.
Startdrehmoment | Legt den Wert des Auslösedrehmoments fest, bei dem diese Einschränkung starten soll.
Oberer Grenzwert | Legt den oberen Grenzwert für die Zeiteinschränkung (Programm) fest.

## Berichte

Hier können Sie auswählen, welche Werte (aus der Überwachung / Einschränkung) als Endwerte angezeigt werden sollen. Wählen Sie Hinzufügen, um einen Ergebnisbericht auszuwählen, der mit einem Programmüberwachungs- / Einschränkungswert verknüpft werden soll.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Reporter | Wählen Sie einen Ergebnisbericht aus.
Erzeuger | Wählen Sie aus, welche Überwachung / Einschränkung den Wert erzeugen soll.
Wert | Wählen Sie aus, welcher Wert vom ausgewählten Erzeuger angezeigt werden soll.

## Korrelationsfaktor Restmoment

Diese Einstellung gilt nur für Verschraubungsstufen mit niedriger Reaktionskraft. Die folgenden Stufen werden unterstützt:

- TensorPulse-Verschrauben bis Drehmoment (TPT)

- TensorPulse-Lösen bis Drehmoment (TPT)

- Impuls-Verschrauben bis Drehmoment (IT)

- Impuls-Lösen bis Drehmoment (IT)

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Aktiviert | Auswählen, ob der Korrelationsfaktor Restmoment Ein oder Aus sein soll.
Korrelationsfaktor Restmoment | Der Wert kann zwischen 50 und 150 liegen.

## Kurvenkonfiguration

Die Kurvenkonfiguration kann auf Programmebene oder für jeden Schritt erfolgen. Die Standardkonfiguration wird auf Programmebene festgelegt und kann bei Bedarf in jedem Schritt außer Kraft gesetzt werden.

Hier ermöglicht das Aktivieren dieser Funktion die Konfiguration auf Programmebene.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Aktiviert | Ein: Aktiviert die Kurvenauflösungskonfiguration auf Programmebene. Aus: Die Kurvenaufzeichnung erfolgt mit der gleichen Auflösung für die gesamte Verschraubung. In diesem Fall sind die Kurvenpunkte gleichmäßig über die gesamte Verschraubung verteilt. Für jedes Zeitfenster (0,25 ms) werden in der Kurvenaufzeichnung zwei Werte (der minimale und der maximale Messwert) angezeigt. Die maximale Anzahl von Stichproben in einer Kurve beträgt 2000.
Sampling-Typ | Sampling-Zeit: Gibt an, wie oft Stichproben in der Kurvenverfolgung gespeichert werden sollen, indem eine Beispielzeit in ms angegeben wird. Sampling-Winkel: Gibt an, wie oft Stichproben in der Kurvenverfolgung gespeichert werden sollen, indem eine Stichprobe in Grad angegeben wird.
Sampling-Zeit | Wählen Sie die Sampling-Zeit aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 1000 ms)
Sampling-Winkel | Wählen Sie den Sampling-Winkel aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 20 Grad)

## Validierung

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Abgleich mit den Werkzeugwerten | Verwenden Sie Ein, wenn das Werkzeug bekannt ist, und stellen Sie Max. Drehmoment und Max. Drehzahl ein. Verwenden Sie Aus, wenn das Werkzeug unbekannt ist.
Werkzeug | Dropdownmenü zur Auswahl des Werkzeugs für den Abgleich.
Max. Drehmoment | Das maximale Drehmoment des abzugleichenden Werkzeugs
Max. Drehzahl | Die maximale Drehzahl des abzugleichenden Werkzeugs

Relevante Informationen

- Programmende = 168

# STB-Werkzeuge und Multistep

Da STB-Werkzeuge drahtlos sind, können einige mehrstufige Funktionen und Verhaltensweisen abweichen. Neben den hier aufgeführten allgemeinen Einschränkungen, enthalten Beschreibungen von Mehrschritt-Funktionen bei Bedarf zusätzliche Informationen zu STB-Werkzeugen.

## Programmvalidierung

Alle Verschraubungsprogramme werden auf Kompatibilität mit STB-Werkzeugen überprüft, bevor das Programm in das Werkzeug heruntergeladen wird. Wenn das gewählte Verschraubungsprogramm nicht mit dem Werkzeug kompatibel ist, wird das Werkzeug gesperrt. Wenn dieser Fehler auftritt, wird das Ereignis 5030 "Konfigurationskomplexität überschritten" ausgelöst.

Um das Werkzeug zu entsperren, reduzieren Sie die Komplexität des Verschraubungsprogramms oder wählen Sie ein anderes Verschraubungsprogramm.

# Stufenkonfigurationsphasen

Für die Schraub-Programme des Controllers müssen Parameter festgelegt werden, damit die Programme ausführbar werden. Die Auswahl einer Strategie und entweder des Solldrehmoments oder des Sollwinkels ist obligatorisch. Andere Einstellungen können wahlweise vorgenommen werden. Es ist auch möglich, den Schraubvorgang während des Montageprozesses durch die Definition von Grenzwerten für das Drehmoment oder die Winkelrotation zu überwachen, die eingehalten werden müssen.

Der Verschraubungsvorgang ist in vier Phasen unterteilt: Start, Einschrauben, Anziehen und Stopp.

Typische Verschraubungskurve

Die Abbildung macht deutlich, wie Schraubvorgänge erläutert werden. Die Kurven geben an, wie sich die Geschwindigkeit, das Moment und der Winkel im zeitlichen Verlauf ändern. Alle Schraubstrategien werden auf diese Weise dargestellt. Parameter, Überwachungsgrößen und Grenzwerte werden in ausführlichen Abbildungen ebenfalls dargestellt.

Die Definition einer Aufgabe beginnt mit dem Zeitpunkt, an dem ein Auslöser gedrückt wird, und endet mit dem Erreichen des Verschraubungsziels oder mit einem Fehler.

Eine Kombination aus Verschraubungsstrategie und bestimmten Parametereinstellungen bildet ein Verschraubungsprogramm.

Vom Benutzer können viele verschiedene Verschraubungsprogramme erstellt werden, von denen eines zum Zeitpunkt der Ausführung ausgewählt wird.

In diesem Abschnitt

- Startphase
- Einschraubphase
- Stoppphase
- Lösen einer Schraube
- Phasenparameter

# Startphase

Mit der optionalen Startstufe wird die Verschraubung gestartet, eine Stecknuss- und Gewindeauffindung ermöglicht und die Option zur Erkennung von Rehits bereitgestellt.

In diesem Abschnitt

- Richtung
- Softstart
- Rehit-Erkennung
- Stromüberwachung
- TrueAngle-Ausgleich

# Richtung

Die Richtung definiert die Anziehrichtung der Spindel als im Uhrzeigersinn (CW) oder gegen den Uhrzeigersinn (CCW). Die Rotation der Spindel verläuft immer in diese Richtung, außer beim Lockern und während des Aufbereitungsschritts der Strategie in Drei Schritten.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Drehrichtung | Legt die Verschraubungsrichtung der Spindel fest. | Im Uhrzeigersinn

# Softstart

Während des Soft Start kann die Geschwindigkeit, das maximale Drehmoment und der Rotationswinkel eingestellt werden, um der Schraube beim Eindringen in das Gewinde zu helfen und um zu verhindern, dass das Werkzeug aus der Position gebracht wird, wenn der Werkzeugauslöser gedrückt wird.

Parametername | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Softstart | Aktiviert die Einstellung der Geschwindigkeit, des Winkels und des maximalen Drehmoments des Werkzeugs, um das Eindringen der Schraube in das Gewinde zu erleichtern. Aus: Softstart ist ausgeschaltet. Am: Softstart ist eingeschaltet. | Ein
Drehzahl | Bestimmt die während des Softstarts verwendete Drehzahl. | 35 U/min
Winkel | Definiert den Winkel, in dem die Spindel gedreht wird, damit die Schraube in das Gewinde eindringen kann. | 90°
Moment obere Toleranz | Bestimmt die während des Softstarts verwendete obere Drehmomentgrenze. Wenn der Wert für Moment obere Toleranz überschritten wird, wird die Verschraubung abgebrochen und eine Fehlermeldung eingeblendet. Die Verschraubung wird als NOK gewertet. | 1,25 Nm

# Rehit-Erkennung

Wenn die Wiederholungserkennung aktiv ist, kann eine Schraube erkannt werden, die bereits angezogen wurde.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Rehit-Erkennung | Erkennt die Versuche, die zum Anziehen einer bereits angezogenen Schraube unternommen wurden. Frühzeitig: Mit der Rehit-Erkennungsoption Frühzeitig wird die Verschraubung bei Erkennung eines Rehits sofort abgebrochen und auf eine möglichst ergonomische Weise beendet. Zur Verwendung der Rehit-Erkennungsoption Frühzeitig muss der Softstart auf Ein eingestellt sein. Grund hierfür ist, dass der Wert für Moment obere Toleranz, Softstart als Drehmomentgrenze verwendet wird, bei deren Überschreitung die Verschraubung als Rehit betrachtet wird. Die Verschraubung wird als NOK betrachtet und ein Rehit-Fehler wird angezeigt. Vollständig: Zur Rehit-Erkennung bei Nichtverwendung des Softstarts muss die Rehit-Erkennungsoption Vollständig verwendet werden. Bei einer vollständigen Rehit-Erkennung wird der Schraubvorgang erst beendet, wenn alle Schraubstufen durchlaufen wurden, was folglich länger dauert. Die Verschraubung wird als ein Zweitversuch angesehen, wenn die Drehzahl niemals die Hälfte der Einschraubdrehzahl erreicht. Außerdem wird ein Zweitversuchsfehler angezeigt. Die Verschraubung wird als NIO angesehen. Aus: Es wird keine Rehit-Erkennung ausgeführt. | Frühzeitig

# Stromüberwachung

Die aktuelle Überwachung bietet einen zusätzlichen Schutz für die Überwachung des Anziehdrehmoments und stellt eine Ergänzung zum Drehmomentsensor im Werkzeug dar.

Beim finalen Sollmoment wird der Rotorstrom gemessen und in einen Drehmomentwert umgewandelt. Wenn das berechnete Drehmoment innerhalb von 10 % des gemessenen Drehmoments liegt, gilt die Verschraubung als IO.

Parameter | Beschreibung | Vorgegeben
--- | --- | ---
Stromüberwachung | Schalter mit Ein-/Aus-Position. Aus: Die aktuelle Überwachung ist deaktiviert und das Werkzeugdrehmoment wird vom Drehmomentsensor gemessen. Ein: Der Strom wird beim finalen Drehmomentsollwert gemessen und in einen Drehmomentwert umgerechnet. Das berechnete Drehmoment wird mit dem gemessenen Drehmoment verglichen. Wenn die Differenz innerhalb von 10 % liegt, gilt das Anziehen als in Ordnung. | Aus

Die aktuelle Überwachung ist für Turbo Tight-, Rotations-, Impuls- und STwrench-Strategien nicht implementiert.

# TrueAngle-Ausgleich

Einige Werkzeuge sind mit einem Kreisel ausgestattet und messen während des Anziehens die Werkzeugrotation. Wenn das Werkzeug während der Verschraubung gedreht wird, könnte die Winkelmessung fehlerhaft sein. Dies führt zu einem fehlerhaften Anziehen, wenn die Winkelreferenzen einbezogen werden. Bei Abweichungen innerhalb der spezifizierten Grenzwerte kann der Controller diese Rotationen ausgleichen und korrekt anziehen.

Wenn die Werkzeugbewegung außerhalb der spezifizierten Grenzwerte liegt, wird das Anziehen abgebrochen und der Ergebnisstatus NOK gemeldet. Zusätzliche Informationen melden Werkzeugbewegung überschritten.

Parameter | Beschreibung | Vorgegeben
--- | --- | ---
TrueAngle-Ausgleich | Verfügbar für alle Anziehstrategien außer Rotieren. Werkzeuge mit Engraumvorsatz als Anbauteil unterstützen den Parameter TrueAngle-Ausgleich nicht. | Ein
Grenzwerte für Werkzeugbewegung - Negativ | Nur sichtbar, wenn Ausgleich für wahren Winkel = Ein. Definiert die maximale Negativrotation des Werkzeugs. Wenn der Wert überschritten wird, wird der Schraubvorgang eingestellt und ein Fehler gemeldet. Angegeben wird der Wert als Winkelzahl. Mindestwert: 1 Maximalwert: 180 | 30
Grenzwerte für Werkzeugbewegung - Positiv | Nur sichtbar, wenn Ausgleich für wahren Winkel = Ein. Definiert die maximale Positivrotation des Werkzeugs. Wenn der Wert überschritten wird, wird der Schraubvorgang eingestellt und ein Fehler gemeldet. Angegeben wird der Wert als Winkelzahl. Mindestwert: 1 Maximalwert: 180 | 30

Nur Werkzeuge mit Gyroskop sind in der Lage, die Werkzeugbewegung zu messen.

# Einschraubphase

Der Teil des Anziehens wurde erreicht, der vom Eindringen der Schraube in das Gewinde bis kurz vor dem Berühren der Schraube der darunter liegenden Oberfläche und zum Erreichen eines guten Sitzes andauert. Das während des Einschraubens erforderliche Drehmoment trägt nicht zur Klemmkraft bei.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Einschraubdrehzahl | Bestimmt die während der Einschraubstufe verwendete Drehzahl. | Max. Werkzeugdrehzahl

In diesem Abschnitt

- Selftap
- Moment-Toleranzen Einschraubstufe
- Winkel-Toleranzen Einschraubstufe
- Drehmoment nach Anzeige
- Einschraubphase beendet

# Selftap

Die Stufe Selbstschneiden ermöglicht das Anziehen dort, wo das Drehmoment zum Einschrauben größer ist als das Drehmoment für Einschraubstufe beendet, z. B. beim Anziehen von dünnen Metallschichten mithilfe von Gewinde schneidenden (oder selbstschneidenden) Schrauben. Das Fenster „Selbstschneiden“ öffnet sich, wenn der Drehmomentwert elftapTorqueMin/2 erreicht hat. Das Drehmoment muss während der Winkelanzeige größer sein als SelftapTorqueMin, jedoch nicht größer als SelftapTorqueMax.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Selftap | Aktiviert die Selftap-Stufe. | Aus
Geschwindigkeit | Bestimmt die Geschwindigkeit während der Selftap-Funktion. | Softstart-Drehzahl oder 5 % der Max. Werkzeugdrehzahl
Länge | Bestimmt den Winkel, mit dem die Stecknuss während der Selftap-Funktion gedreht wird. Wird ab dem Ende der Startstufe gemessen. | 360°
Moment untere Toleranz | Drehmomentwert für untere Selftap-Grenze. | 0 Nm
Moment obere Toleranz | Drehmomentwert für obere Selftap-Grenze. | Max. Werkzeugdrehmoment

# Moment-Toleranzen Einschraubstufe

Die Reibung zwischen Mutter und Verbindung kann variieren. Dadurch kann auch das Drehmoment variieren, das zum Einschrauben einer Mutter in ein Gewinde notwendig ist, bevor der Eingriff in die Kontaktfläche der Schraubverbindung erfolgt. Die möglichen Auswirkungen hierfür können zum Beispiel Bohrungsinterferenz, Reibmoment oder eine variierende Schmierung sein.

Eine Überwachung des Einschraubdrehmoments kann zum Beispiel nützlich sein, wenn eine Sicherungsmutter eingeschraubt wird, deren Gewinde zur besseren Vibrationsbeständigkeit einen Kunststoffeinsatz aufweist. Das macht ein als Vorspannkraft bezeichnetes höheres Drehmoment erforderlich, um die Gegenkräfte zu überwinden.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Moment-Toleranzen Einschraubstufe | Damit werden die Moment-Toleranzen Einschraubphase auf Ein oder Aus eingestellt. Aus: Keine Grenzwerteinstellung. Am: Drehmomentgrenzwerte und Winkelintervall sind eingestellt. | Aus
Offset | Winkel-Offset vor Beginn des Winkelintervalls. | 0°
Länge | Winkel, der den Einschraubdrehmoment-Grenzbereich bestimmt. | 360°
Moment untere Toleranz | Untere Grenze Einschraubdrehmoment. | 0 Nm
Moment obere Toleranz | Obere Grenze Einschraubdrehmoment. | 19% des Sollmoments

# Winkel-Toleranzen Einschraubstufe

Dank der Überwachung des Rotationswinkels während des Eindrehens können Fehler wie fehlende Unterlegscheiben oder Schrauben mit falscher Gewindegröße oder -länge erkannt werden. So würden beispielsweise zu lange Gewinde einen größeren Drehwinkel erfordern, damit die Schraube den Fügepunkt erreicht.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Winkel-Toleranzen Einschraubstufe | Aktiviert Winkel-Toleranzen für die Einschraubphase. Die Winkel-Toleranzen werden im Verhältnis dazu eingestellt, wann der Startknopf am Werkzeug gedrückt oder ein spezifisches Drehmoment erreicht wird. Winkel-Toleranzen werden während der Selftap-Funktion (wenn diese aktiviert ist) nicht geprüft. Aus: Keine Grenzwerteinstellung. Vom Auslöser:Das System beginnt mit der Überwachung des Anziehwinkels, sobald der Werkzeugauslöser gedrückt wurde und meldet, dass die Winkelgrenzwerte nicht eingehalten wurden. Ab Drehmoment: Das System beginnt mit der Überwachung des Anziehwinkels von einem spezifizierten <From torque> Wert aus und erstattet Bericht, wenn gegen die Winkelgrenzen verstoßen wird. | Aus
<From torque> | Drehmomentwert, von dem Winkel-Toleranzen für die Einschraubphase eingestellt werden. | 10 % des Sollmoments
Einschraubwinkel min. | Winkelwert für untere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt. | 100°
Einschraubwinkel max. | Winkelwert für obere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt. | 1000°
Min-Zeit | Mindestzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe. | 10 ms
Max-Zeit | Höchstzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe. | 5000 ms

# Drehmoment nach Anzeige

Manche Verbindungen weisen vor dem Zeitpunkt für Einschraubphase beendet ein Spitzendrehmoment auf. Die Funktion Drehmoment nach Anzeige ermöglicht eine Überwachung von Drehmomentwerten in zwei vorgegebenen Winkelintervallen. Die Intervallstarts werden als ein Winkel vor Einschraubphase beendet definiert, und das Drehmoment wird anschließend für ein spezifiziertes Winkelintervall überwacht.

Die Funktion Drehmoment nach Anzeige ist daher ähnlich wie die Funktion Moment-Toleranzen Einschraubstufe, außer dass die oberen und unteren Grenzwerte unabhängig voneinander festgelegt werden und außerdem eine unterschiedliche Länge aufweisen können, um somit das Ergebnis der Einschraubstufe besser kontrollieren zu können.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Drehmoment nach Anzeige | Die Funktion Drehmoment nach Anzeige ermöglicht eine Überwachung von Drehmomentwerten in zwei vorgegebenen Winkelintervallen. | Aus
Moment untere Toleranz | Drehmomentwert für untere Drehmomentgrenze nach Anzeige. |
Offset Moment untere Toleranz | Winkel-Offset vor Beginn des Intervalls Moment untere Toleranz nach Anzeige. | 720°
Länge Moment untere Toleranz | Winkellänge, die den Bereich Moment untere Toleranz nach Anzeige bestimmt. | 90°
Moment obere Toleranz | Drehmomentwert für obere Drehmomentgrenze nach Anzeige. |
Offset Moment obere Toleranz | Winkel-Offset vor Beginn des Intervalls Moment obere Toleranz nach Anzeige. | 360°
Länge Moment obere Toleranz | Winkellänge, die den Bereich Moment obere Toleranz nach Anzeige bestimmt. | 90°

# Einschraubphase beendet

Der Wert bei beendeter Einschraubstufe legt fest, ob die Schraube eng anliegt oder nicht. Er beendet die Einschraubstufe, sodass in die Anzugsstufe übergegangen werden kann.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Einschraubphase beendet | Gibt die Kontrolle nach erreichtem Fügepunkt vor. Bei Drehmoment: Gibt den Drehmomentwert für die beendete Einschraubstufe vor. | Bei Drehmoment
<At torque> | Bestimmt den Drehmomentwert für erreichten Fügepunkt und beendete Einschraubstufe. Der Wert bei beendeter Einschraubstufe muss bei mehrstufigen Strategien kleiner als das erste Drehmoment bzw. bei der TurboTight Strategie kleiner als das Sollmoment sein. |

# Stoppphase

Die Stopp-Phase beendet die Verschraubung, damit die Stecknuss gelöst werden kann.

## Softstopp

Mit Softstopp wird die Verschraubung auf ergonomischere Weise abgeschlossen.

Stoppen Sie Werkzeuge nicht innerhalb eines Zeitintervalls von 50–300 ms, da dies zu einem für den Benutzer unangenehmen Stopp führen würde.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Softstopp | Zum Ein- oder Ausschalten des Softstopps. Aus: Kein Softstopp verwendet. Am: Softstopp ist aktiviert. Beim Erreichen des Sollmoments wird die Werkzeugdrehzahl sofort auf 75 % reduziert. Anschließend wird die Drehzahl innerhalb von maximal 40 ms auf Null herabgesetzt. | Aus

# Lösen einer Schraube

Durch die Einstellung der Löseparameter können Sie das Löseverhalten für ein spezifisches Verschraubungsprogramm steuern. Legen Sie die Losdrehgeschwindigkeit und das Losdrehmoment fest, um sicherzustellen, dass die Schraube ohne Beschädigung des Gewindes wie gewünscht gelöst wird, ganz gleich, welches Werkzeug eingesetzt wird.

Ein Lösevorgang wird als IO gewertet, wenn das Anlaufdrehmoment erreicht ist. Die Schraube wird zu dem Zeitpunkt wahrscheinlich aber noch nicht vollständig angedreht sein. Jedoch sollte die Schraube nun mit einem niedrigen Drehmoment gedreht und die Geschwindigkeit erhöht werden können. Der Bediener muss die Schraube weiter lösen, bis dieser Vorgang als abgeschlossen gewertet wird.

Parametername | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Erkennungsmoment | Das zur Ausführung eines Lösevorgangs und zum Erhalt eines Löseergebnisses erforderliche Mindestdrehmoment. | 7 % Max. Werkzeugdrehmoment
Anlaufmoment | Wenn das Drehmoment unter das Anlaufmoment fällt, wird der Lösevorgang als IO betrachtet. Hinweis! Je nach Abweichungen der Schraubenlänge kann das System vielleicht nicht bestimmen, wann die Schraube vollständig angelaufen ist. Dies muss der Bediener entscheiden. | 3,5 % Max. Werkzeugdrehmoment
Lösedrehzahl | Die Lösedrehzahl wird erreicht, wenn das Anlaufmoment erreicht wurde. | Max. Werkzeugdrehzahl

# Phasenparameter

# Sollmoment-Grenzwerte

Durch Einstellung von Sollmoment-Grenzwerten kann eine Verschraubung als unbrauchbar erachtet werden, wenn das Drehmoment nicht innerhalb der spezifizierten Momentgrenzwerte liegt. Ein zu hohes Drehmoment kann die Schraube verformen, wenn der Streckpunkt überschritten wurde. Sie kann sogar brechen oder zum Abbeizen der Gewinde führen. Ein zu niedriges Drehmoment kann dazu führen, dass die Klemmkraft nicht ausreicht, um den Kräften, für die die Verbindung vorgesehen ist, standzuhalten.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Moment-Grenzwerte | Die Verschraubung wird als NIO betrachtet, wenn das Drehmomentergebnis außerhalb des durch die Werte für Moment untere Toleranz und Moment obere Toleranz festgelegten zulässigen Bereichs liegt. Auto: Moment-Grenzwerte werden automatisch auf die für Moment untere Toleranz und Moment obere Toleranz spezifizierten Standardwerte eingestellt. Manuell: Ermöglicht eine manuelle Einstellung der Drehmoment-Grenzwerte. | Auto
Moment untere Toleranz | Drehmomentwert für untere Momentgrenze. Kann eingegeben werden, wenn Manuell ausgewählt wurde. | 95% des Sollmoments
Moment obere Toleranz | Drehmomentwert für obere Momentgrenze. Kann eingegeben werden, wenn Manuell ausgewählt wurde. | 120 % des Sollmoments

Der Parameter Drehmoment messen bei kann unterschiedliche Werte haben. Standardmäßig wird das Drehmoment bei der Drehmomentspitze gemessen. Die möglichen Werte des Parameters sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

Bezeichnung | Beschreibung
--- | ---
Max. Drehmomentwert | Misst den während der Verschraubung auftretenden höchsten Drehmomentwert.
Wert bei Spitzenwinkel | Misst den Drehmomentwert beim höchsten Winkelwert.
Wert bei Abschaltung | Misst den letzten Drehmomentwert vor Beginn der Unterbrechungsstufe.

# Sollwinkel-Grenzwerte

Durch Einstellung der Sollwinkel-Grenzwerte kann überwacht werden, ob eine Mutter während der Verschraubung mit dem gewünschten Winkel gedreht wird.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Winkel-Grenzwerte | Wählen Sie den Bereich der Verschraubung in Grad aus, in dem der Winkel überwacht werden soll. Aus: Keine Grenzwertüberprüfung. Von Einschraubphase beendet: Das Überwachungsfenster wird ab Erreichen von Drehmoment für Einschraubstufe beendet aktiviert. Ab Drehmoment: Das Überwachungsfenster ist ab dann eingestellt, wenn der spezifische Drehmomentwert erreicht wird. Das Drehmoment muss größer als das Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen sein. Vom Umschaltpunkt: Die Überwachung wird aktiviert, wenn der Umschaltpunkt erreicht wurde. Diese Option steht bei Auswahl von TurboTight nicht zur Verfügung. Auto: Die Überwachungsgrenzwerte des Winkels werden automatisch vom Controller berechnet Manuell: Die Überwachungswerte des Winkels werden manuell eingegeben. | Aus
<From torque> | Drehmomentwert, von dem Winkelgrenzwerte eingestellt werden. |
<From torque> | Drehmomentwert, von dem Winkelgrenzwerte eingestellt werden. | 75% des Sollmoments
Einschraubwinkel min. | Winkelwert für untere Winkelgrenze | 90°
Einschraubwinkel max. | Winkelwert für obere Winkelgrenze | 720°
Min-Zeit | Mindestzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe. | 10 ms Für TurboTight: 0 ms
Max-Zeit | Höchstzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe. | 1000 ms Für TurboTight: 40 ms

Position 1-4 gelten, wenn der Sollwert ein Drehmoment ist. Position 5-6 gelten, wenn der Sollwert ein Winkel ist.

Der Parameter Winkel messen bei kann verschiedene Werte aufweisen. Er steht nur zur Verfügung, wenn die Winkelüberwachung für das verwendete Verschraubungsprogramm aktiviert ist. Standardmäßig wird der Winkel beim max. Winkel-Wert gemessen. Die möglichen Werte des Parameters sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

Bezeichnung | Beschreibung
--- | ---
Wert bei Spitzenmoment | Misst den Winkel beim höchsten Drehmomentwert.
Max. Winkel-Wert | Misst den höchsten Winkelwert während der Verschraubung.
Wert bei Abschaltung | Misst den letzten Winkelwert vor Beginn der Unterbrechungsstufe.

# Drehmomentausgleich

Durch Verwendung der Momentkompensation lässt sich die tatsächliche an die Verbindung angelegte Klemmkraft besser bestimmen und die Streuung bezüglich der angelegten Klemmkraft reduzieren.

Der Drehmomentausgleichspunkt wird eingestellt, indem sich auf einen spezifizierten Winkel aus dem abgeschlossenen Eindrehen bezogen wird und ein Wert für das während des Eindrehens verwendete Drehmoment berechnet wird. Dieses wird dann für die Erstellung der Vorspannung in der Schraube ausgeglichen, indem das im Drehmomentausgleichspunkt berechnete Drehmomentwert zum Solldrehmoment addiert wird.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Drehmomentausgleich | Ermöglicht die Justierung des Sollmoments für das während der Einschraubstufe verwendete Drehmoment. Aus: Es wird keine Kompensation ausgeführt. Am: Der Drehmoment-Kompensationspunkt wird manuell eingestellt. | Aus

# Korrelationsfaktor Restmoment

Der Korrelationsfaktor Restmoment ist mit einer Kalibrierung vergleichbar und ist eine Anpassung zwischen dem dynamischen Drehmoment, das im Elektrowerkzeug gemessen wird, und dem von einem Steuerungswerkzeug gemessenen Restmoment.

Der Korrelationsfaktor Restmoment steht für alle Werkzeuge zur Verfügung, die die TurboTight-Strategie und die TensorPulse-Schraubstrategie verwenden. Er ist außerdem für die akkubetriebenen Impulsschrauber verfügbar, die von dem Controller unterstützt werden.

Bei Verwendung eines Werts für Korrelationsfaktor Restmoment, der von 100 abweicht, ist das ausgewiesene Enddrehmoment nicht mehr das dynamische Drehmoment, das vom Werkzeug-Messwertgeber gemessen wurde.

Die dynamische Drehmomentmessung verwendet einen internen Drehmomentwandler, der das Drehmoment kontinuierlich misst. Wenn das Soll-Drehmoment erreicht ist, stoppt das Werkzeug, und das Ergebnis wird analysiert und in einem Bericht ausgewiesen. Der Zustand der Verbindung, die Werkzeuggeschwindigkeit, die Zahnräder und Buchsen wirken sich auf das endgültige Drehmoment im Wandler aus.

Das Rest-Drehmoment wird nach Abschluss der Anzugsequenz gemessen. Es handelt sich dabei um das Drehmoment, das zum Neustart des Anziehverfahrens in einer höheren Ebene erforderlich ist. Das Rest-Drehmoment legt die Klemmkraft in der Verbindung fest.

Die Messung eines dynamischen Drehmoments hat eine hohe Wiederholbarkeit; sie variiert jedoch je nach Werkzeugtyp und -geschwindigkeit. | Ein kalibrierter Hand-Drehmomentschlüssel liefert bei der Messung des Rest-Drehmoments eine höhere Genauigkeit; die auf die Entspannung der Verbindung, den Drehmoment-Verfall oder die Technik des Bedieners zurückzuführenden Abweichungen sind jedoch höher.

Der Korrelationsfaktor Restmoment ist ein Ausgleich zwischen dem dynamischen Drehmoment und dem Restmoment. Der Faktor sollte durch Tests ermittelt werden. Das ausgewählte Verschraubungsprogramm wird einige Male wiederholt, und das dynamische Drehmoment wird aufgezeichnet. Die Verschraubungen werden auch manuell gemessen, um das Restmoment zu ermitteln.

Zur Berechnung des Korrelationsfaktors Restmoment wird ein Restmoment durch ein dynamisches Drehmoment dividiert. Der Korrelationsfaktor Restmoment wird in Prozent angegeben und beträgt standardmäßig 100 %. Das bedeutet, dass der ausgewiesene Wert des dynamischen Drehmoments nicht modifiziert wurde.

Parameter | Funktion
--- | ---
Sollmoment | Das Werkzeug-Solldrehmoment, das mit Hilfe der TurboTight-Strategie zum Anziehen festgelegt wurde.
Dynamisches Enddrehmoment | Das ausgewiesene Enddrehmoment infolge des durchgeführten Anziehverfahrens.
Dynamisches Drehmoment | Das dynamische Drehmoment, gemessen von einem Referenzwandler.
Restdrehmoment | Das gewünschte Restdrehmoment, dass die gewünschte Klemmkraft gewährleistet.
Korrelationsfaktor Restmoment | Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment

Ein Beispiel dafür, wie Torque Tuning verwendet werden kann:

Die TurboTight-Strategie wird ausgewählt. Die Verbindung wird auf 12 Nm angezogen, um die gewünschte Klemmkraft zu erreichen. Die folgende Einstellung wird vorgenommen:

Beispiel-Einstellungen | Wert | Funktion
--- | --- | ---
Sollmoment | 12 Nm | Das im Controller programmierte, gewünschte Soll-Drehmoment
Korrelationsfaktor Restmoment | 100 | Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment

Es werden mehrere Anziehvorgänge durchgeführt. Nach jedem Anziehen wird die Verbindung mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel überprüft. Nach Berechnung des Durchschnitts wird folgendes Ergebnis gefunden:

Anfangsparameter und Ergebnisse | Wert | Funktion
--- | --- | ---
Sollmoment | 12 Nm | Das im Controller programmierte Soll-Drehmoment.
Enddrehmoment | 12 Nm | Das ausgewiesene Enddrehmoment infolge des durchgeführten Anziehverfahrens.
Dynamisches Drehmoment | 12 Nm | Das nicht ausgeglichene gemessene Drehmoment vom Werkzeugwandler.
Restdrehmoment | 10 Nm | Das mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel oder anderem Prüfwerkzeug gemessene Rest-Drehmoment.
Korrelationsfaktor Restmoment | 100 % | Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment

Die Überprüfung hat ergeben, dass das Restmoment zu niedrig ist, um die gewünschte Klemmkraft zu erzeugen. Der Korrelationsfaktor Restmoment wird mit 0,83, d. h. 83 % ermittelt. Es erfolgt eine Einstellung des Tuning-Faktors und das folgende Ergebnis wird erzielt.

Endparameter und Ergebnisse | Wert | Funktion
--- | --- | ---
Sollmoment | 12 Nm | Das im Controller programmierte Soll-Drehmoment.
Enddrehmoment | 12 Nm | Das ausgewiesene Enddrehmoment infolge des durchgeführten Anziehverfahrens.
Dynamisches Drehmoment | 14,5 Nm | Das nicht ausgeglichene gemessene Drehmoment vom Werkzeugwandler.
Restdrehmoment | 12 Nm | Das gewünschte Restdrehmoment, dass die gewünschte Klemmkraft gewährleistet.
Korrelationsfaktor Restmoment | 83 % | Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment.

Dies zeigt, dass etwas stärker als der Sollwert angezogen werden muss, um Unterschiede auszugleichen und das gewünschte Drehmoment in der Verbindung zu erreichen.

Es ist wichtig, dass die Korrelation mit dem gleichen Werkzeugtyp und der Parameterkonfiguration erfolgt, die in der Produktion verwendet werden.

# Startknopf losgelassen

Im Fenster Ergebnisauswertung des Verschraubungsprogramms legt der Schalter NIO bei losgelassenem Startknopf fest, ob der Startknopf vor Erreichen des Zielzustands losgelassen werden darf. Für diese Einstellung kann Ein oder Aus ausgewählt werden. Nachfolgend werden die beiden Zustände beschrieben.

Schaltereinstellung | Beschreibung
--- | ---
Ein | Wenn der Startknopf vor dem Erreichen des vorgesehenen Zustands losgelassen wird, führt dies zu einer NIO-Verschraubung.
Aus | Wenn der Startknopf vor dem Erreichen des vorgesehenen Zustands losgelassen wird, führt dies zu einer IO-Verschraubung, wenn alle anderen Bedingungen erfüllt wurden.

In der Standardeinstellung wird ein vorzeitiges Loslassen des Startknopfs nicht zugelassen.

Verfügbarkeit

„NIO bei losgelassenem Startknopf“ ist bei den folgenden Verschraubungsstrategien verfügbar: Drehen, Quickstep, Zweistufig, Dreistufig und Impuls - Einzelschritt.

Für die Verschraubungsstrategien Drehen, Quickstep, Zweistufig und Dreistufig ist die Einstellung Startknopf losgelassen nur verfügbar, wenn das Ziel des Programms auf Winkel (nicht Drehmoment) eingestellt ist.

# Konfiguration für Verschraubungsprogramme – Allgemeine Parameter

Änderungen an den Verschraubungsprogrammen in einem der Abschnitte müssen aktiv übernommen werden, indem die Schaltfläche „Anwenden“ rechts unten in der Benutzeroberfläche angeklickt wird. Alternativ können Änderungen rückgängig gemacht werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Rückgängig“ an der gleichen Stelle klicken.

Wenn der Abschnitt, in dem Änderungen vorgenommen wurden, verlassen wird (mit der Schaltfläche Zurück, Startseite oder Ergebnis), wird dem Benutzer ein Warnfenster angezeigt, in dem die Änderungen auch übernommen oder rückgängig gemacht werden können. Der Benutzer kann nicht fortfahren, ohne die Änderungen zu übernehmen oder rückgängig zu machen.

Die allgemeinen Verschraubungsprogrammeinstellungen werden dazu verwendet, die Verschraubungsprogramme einzurichten und zu verwalten, indem diese benannt werden, um allgemeine Verschraubungseinstellungen wie die Auswahl von Schraubstrategien, manuelle oder Schnellprogrammiermodi und das Einstellen des Verschraubungsprogramm-Sollwerts vorzunehmen.

Weitere Informationen zu den Verschraubungsparametern finden Sie unter Startphase, Einschraubphase, Verschraubungsstrategien und Stopphase.

Weitere Informationen zu den Löseparametern finden Sie unter Lösen einer Schraube.

Relevante Informationen

- Einschraubphase
- Lösen einer Schraube
- Startphase
- Stoppphase
- Verschraubungsprogramme

In diesem Abschnitt

- Bezeichnung
- Strategie
- Sollwert
- Zeitüberwachung (verstrichene Zeit)
- Befestigungs-Tuning

# Bezeichnung

Verwenden Sie das Feld Name, um dem Verschraubungsprogramm einen Namen zu geben. Dieser Name wird mit den Verschraubungsergebnissen gespeichert und an ToolsNet gesendet (sofern zutreffend). Der Name kann aus maximal 32 Zeichen bestehen.

# Strategie

Mit Strategie wird die mit dem Verschraubungsprogramm zu verwendende Schraubstrategie bestimmt.

Weitere Informationen zu den verfügbaren Strategien und den relevanten Parametern finden Sie unter „Verschraubungsstrategien“.

Relevante Informationen

- Verschraubungsprogramme

# Sollwert

Mit der Quickstep-, Zweistufen- und Dreistufenstrategie ist eine Verschraubungsauswahl basierend auf entweder einem Sollmoment- oder einem Sollwinkelwert möglich. Bei Aktivierung von TurboTight steht nur die Sollmoment-Option zur Verfügung.

# Zeitüberwachung (verstrichene Zeit)

Die Zeitüberwachung steht für alle Schraubstrategien außer Drehen zur Verfügung. Die Zeitüberwachung kann aktiviert werden, wenn Winkelgrenzwerte aktiviert sind. Die Zeitüberwachung steht für die Einschraubstufe und für den letzten Schritt der Anzugsstufe zur Verfügung.

Stellen Sie zur bestmöglichen Vermeidung von einem unerwarteten Rucken am Ende der Verschraubung bei Verwendung der TurboTight-Verschraubungsstrategie sicher, dass die Zeitüberwachung aktiviert ist.

Da die Bearbeitung des Verlaufs eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt, liegt zwischen der verstrichenen Programmzeit und der verstrichenen Stufenzeit immer ein geringer Unterschied vor. Dies ist insbesondere bei Programmen bemerkbar, die nur eine Stufe umfassen.

Bei Verwendung eines STB-Werkzeugs kann keine Zeitüberwachung verwendet werden, wenn alle Überwachungsoptionen eingeschaltet sind.

# Befestigungs-Tuning

Befestigungs-Tuning ermöglicht einen Ausgleich für vorne am Werkzeug befestigte Anbaugeräte. Der Ausgleich kann für jedes Verschraubungsprogramm vorgenommen werden.

Der Bediener kann ein Anbaugerät beim Betrieb wechseln und anschließend ein Verschraubungsprogramm auswählen, das sich speziell für das Anbaugerät eignet.

Das Befestigungs-Tuning steht für alle herkömmlichen Strategien außer für STwrench-Werkzeuge zur Verfügung.

1. Stellen Sie unter Verschraubungsprogrammeinstellungen die Option Befestigungs-Tuning aktiviert auf Ja.

2. Klicken Sie auf Schraubparameter > Bearbeiten.

3. Klicken Sie auf den Startschritt.

4. Stellen Sie unter Befestigungs-Tuning die Option Befestigungs-Tuning verwenden auf Ja ein.

5. Stellen Sie die erforderlichen Parameter für Übersetzungsverhältnis und Effizienz-Tuning ein (siehe Tabelle unten).

Parameter für Befestigungs-Tuning
Befestigungs-Tuning | Beschreibung | Vorgegeben
--- | --- | ---
Übersetzungsverhältnis Befestigung | Das Übersetzungsverhältnis Befestigung wird zum Ausgleich des Winkels benötigt. Mindestens: 0,5 Maximal: 100 Drehzahl der Stecknuss = Werkzeugdrehzahl / Übersetzungsverhältnis | 1,0
Effizienz-Tuning | Übersetzungsverhältnis Befestigung und Effizienz-Tuning werden zum Ausgleich des Drehmoments benötigt. Mindestens: 0,5 Maximal: 1,0 Ein Wert von 0,9 entspricht beispielsweise einem Effizienzverlust von 10 %. | 1,0

# Arbeiten mit der Registerkarte Stapelprogrammsequenz

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Gruppensequenzen werden zur Ausführung einer spezifizierten Anzahl von Verschraubungen in einer spezifischen Reihenfolge verwendet. Jeder Gruppensequenz wird ein Name zugewiesen.

In diesem Abschnitt

- Gruppensequenz-Einstellungen
- Gruppenkonfiguration

# Gruppensequenz-Einstellungen

Eine Chargensequenz kann aus bis zu 99 Chargen bestehen, die über eine Chargengröße von bis zu 250 Anziehvorgängen verfügen. Die Chargen in einer Chargensequenz werden in der aufgeführten Reihenfolge durchgeführt. Es kann auch ein Buchsenwahlschalter verwendet werden, um die Reihenfolge der Chargen zu bestimmen.

Gruppeneinstellungsparameter
Parametername | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Werkzeugverriegelung bei abgeschl. Gruppensequenz | Eine Gruppensequenz ist abgeschlossen, wenn der Gruppensequenzzähler der Gruppensequenzgröße entspricht. Am: Das Werkzeug wird verriegelt, und ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz muss ausgewählt werden, um mit den Verschraubungen fortzufahren. Aus: Nach Abschluss kann die Gruppensequenz wiederholt werden. | Ein
Freie Reihenfolge | Nein: Die konfigurierten Gruppen werden in der aufgeführten Reihenfolge ausgeführt, sofern sie zur Ausführung von Verschraubungen konfiguriert wurden. Bei einer Stecknuss-Spezifizierung fordert das System die jeweilige Stecknuss an, wenn die Gruppe ausgeführt werden soll. Ja: Die konfigurierten Gruppen können in einer beliebigen Reihenfolge ausgeführt werden. Der Bediener muss im System angeben, welche Charge mithilfe eines Stecknussselektors ausgewählt werden muss. Eine Gruppe wird als abgeschlossen betrachtet, wenn alle Verbindungen abgeschlossen wurden. | Nein
Zähler erhöhen bei NIO | Damit wird ermöglicht, dass der Gruppenzählungswert erhöht wird, obwohl die Verschraubung als NIO gemeldet wird. Damit die Funktion Max. aufeinanderfolgende NIO (für die maximale Anzahl von Verschraubungen einer einzelnen Schraube) verwendet werden kann, muss Erhöhung bei NIO auf Nein eingestellt werden. Wenn dieser Parameter auf Ja eingestellt wird, kann die Sequenz mit der nächsten Verschraubung fortgesetzt werden. | Nein
Max. aufeinanderfolgende NIO | Bei der Einstellung Max. aufeinanderfolgende NIO handelt es sich um eine spezifizierte maximal zulässige Anzahl von aufeinanderfolgenden NIO-Verschraubungen in einer Gruppe. Bei Erreichen des Werts für Max. aufeinanderfolgende NIO wird Zu viele NIO-Verschraubungen (4020) angezeigt. | 0
Abnahme bei Lockerung | Verringert den Zähler innerhalb der gerade aktiven Charge. Eine durchgeführte Gruppenzählung kann nicht verringert werden. Nie: Die Einstellung ist aus. Der Zähler wird nicht verringert, wenn Lösen in der aktiven Gruppe vorgenommen wird. Immer: Der Stapelprogrammzähler wird bei einer Lockerung vermindert. Wenn letzte Verschraubung OK war: Der Stapelprogrammzähler wird bei einer Lockerung vermindert. | Nie
Timer für Sequenzabbruch | Am: Die ausgewählte Gruppensequenz kann innerhalb eines spezifizierten Zeitlimits abgebrochen werden. Aus: Die ausgewählte Stapelprogrammsequenz kann nicht abgebrochen werden. | Aus
Abbruchzeit (10–600) | Die Zeitdauer in Sekunden, während der die ausgewählte Gruppensequenz abgebrochen werden kann. | 10

# Gruppenkonfiguration

Es wird eine Gruppe eingerichtet, um eine spezifizierte Anzahl an nachfolgenden Verschraubungen mit demselben Verschraubungsprogramm durchzuführen. Gruppen müssen über ein spezifiziertes Verschraubungsprogramm und eine spezifizierte Gruppengröße verfügen, um ausgeführt werden zu können.

Gruppenkonfigurationsparameter
Parameter | Beschreibung
--- | ---
Verschraubungsprogramm | Das für die Gruppe zu verwendende Verschraubungsprogramm
Gruppengröße | Anzahl der von der Gruppe ausgeführten Verschraubungen. Eine Gruppe kann maximal 250 Verschraubungen umfassen. Bei der Gruppengröße 0 kann die Gruppe eine unbegrenzte Anzahl von Verschraubungen umfassen.
Bezeichner-Nummer | Bei Verwendung eines Aufsatz-Selektors wird diese Steckposition zur Aktivierung der Gruppe verwendet.

# Arbeiten mit der Registerkarte Quellen

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Externe Signale, die als Aufgaben für Verschraubungen verwendet werden, werden im Menü Quellen konfiguriert. Die Quellen sind Zubehörteile oder Ähnliches, die an eine virtuelle Station angeschlossen sind. Es existieren zwei verschiedene Quellenaufgaben:

- Quellenaufgabe Anziehen

- Quellenaufgabe Charge

Signalquellen für Schraubvorgänge wird verwendet, um ein einzelnes Verschraubungsprogramm auszuwählen.

Signalquellen-Stapelprogramm wird verwendet, um eine Stapelprogrammsequenz oder eine Reihe von Verschraubungsprogrammen auszuwählen.

Weitere Informationen zur Auswahl von Aufgaben finden Sie unter Zuweisen einer Aufgabe zu einer Virtuellen Station.

In diesem Abschnitt

- Quellenverschraubung
- Quellchargensequenz

# Quellenverschraubung

Das Verschraubungsmenü zeigt eine Liste mit quellenbasieren Verschraubungskonfigurationen an. Mit einer virtuellen Station können separate Listen verbunden werden. Dies erfolgt durch Aufrufen der entsprechenden virtuellen Station und Auswahl von Aufgabe, Aufgabe ändern. Hier kann eine Quelle als Aufgabe ausgewählt werden. Bei quellenbasierten Verschraubungen wird ein spezifisches Verschraubungsprogramm mit einer Kennnummer verbunden. Wenn die Kennnummer an die Steuerung gesendet wird (entweder über ein externes digitales Signal oder bei Verwendung eines Stecknuss-Selektors durch Anheben der entsprechenden Stecknuss im Selektor), wird das verbundene Programm so lange wiederholt ausgeführt, bis ein anderes Signal gesendet (oder die Stecknuss aufgenommen) wird. Es findet keine Gruppenzählung statt.

Für die quellenbasierten Verschraubungslisten kann entweder der Modus Steuerung oder Bestätigung ausgewählt werden.

Bei der Einstellung auf Steuerung wird ein Verschraubungsprogramm über eine externe Quelle ausgewählt, indem eine Kennnummer angefordert wird. Bei einem Stecknuss-Selektor ist die Kennnummer mit einer entsprechenden Stecknuss im Stecknuss-Selektor verbunden, und die Verschraubungsprogrammauswahl erfolgt durch Herausheben der Stecknuss.

Im Modus Bestätigung kann der Stecknuss-Selektor nicht als Steuerquelle verwendet werden. In diesem Modus sind Kennnummern sowohl mit einem Verschraubungsprogramm als auch mit einer spezifischen Stecknuss verbunden (in einer zusätzlichen Spalte in der Liste angegeben). Bei der (über ein externes Signal erfolgenden) Anforderung einer Kennnummer wird die entsprechende Stecknuss im Stecknuss-Selektor angefordert, und das Verschraubungsprogramm wird beim Herausheben der Stecknuss aktiviert (andere Stecknüsse sind deaktiviert). Wenn keine Stecknuss spezifiziert (d. h. in der Stecknuss-Spalte 0 eingestellt) ist, wird das Verschraubungsprogramm direkt aktiviert und der Stecknuss-Status ignoriert.

## Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=vVAaKtp3O5k

In diesem Abschnitt

- Eine quellenbasierte Verschraubung konfigurieren
- Quellen-Verschraubungs-Eigenschaften

# Eine quellenbasierte Verschraubung konfigurieren

Änderungen an den Verschraubungsprogrammen in einem der Abschnitte müssen aktiv übernommen werden, indem die Schaltfläche „Anwenden“ rechts unten in der Benutzeroberfläche angeklickt wird. Alternativ können Änderungen rückgängig gemacht werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Rückgängig“ an der gleichen Stelle klicken.

Wenn der Abschnitt, in dem Änderungen vorgenommen wurden, verlassen wird (mit der Schaltfläche Zurück, Startseite oder Ergebnis), wird dem Benutzer ein Warnfenster angezeigt, in dem die Änderungen auch übernommen oder rückgängig gemacht werden können. Der Benutzer kann nicht fortfahren, ohne die Änderungen zu übernehmen oder rückgängig zu machen.

1. Rufen Sie das Menü Quellen auf und wählen Sie anschließend im Bereich links Verschraubung aus.

2. Klicken Sie oben rechts auf das Plus-Symbol.

3. Weisen Sie der quellenbasierten Verschraubung einen Namen zu und wählen Sie den korrekten Selektor-Modus (Steuerung oder Bestätigung – je nachdem, was erforderlich ist) aus.

4. Standardmäßig steht bei der Erstellung einer neuen quellenbasierten Verschraubung nur eine bearbeitbare Kennnummer zur Verfügung. Klicken Sie unten auf dem Bildschirm auf das Plus-Symbol, um weitere hinzuzufügen.

5. Geben Sie jedem Element eine Kennnummer

   Bei der Verwendung eines Stecknuss-Selektors werden die Kennnummern den Positionen im Stecknuss-Selektor entsprechen. Kennnummer 1 entspricht also der Stecknuss-Nummer 1 im Stecknuss-Selektor.

6. Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm zur Verbindung mit den einzelnen Kennnummern aus, indem Sie auf Programm klicken und Ihre Auswahl aus der Liste mit Verschraubungsprogrammen treffen.

Relevante Informationen

- Quellenverschraubung

# Quellen-Verschraubungs-Eigenschaften

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Bezeichnung | Der Name, der für die Quellenverschraubung vergeben wurde.
Selektormodus | Kontrollieren: Ein Verschraubungsprogramm wird über eine externe Quelle ausgewählt, indem eine Kennnummer angefordert wird. Die Kennnummer ist mit einer entsprechenden Stecknuss im Stecknuss-Selektor verbunden, und die Verschraubungsprogrammauswahl erfolgt durch Herausheben der Stecknuss. Bestätigen: Der Stecknuss-Selektor kann nicht als Steuerquelle verwendet werden. In diesem Modus sind Kennnummern sowohl mit einem Verschraubungsprogramm als auch mit einer spezifischen Stecknuss verbunden (in einer zusätzlichen Spalte in der Liste angegeben). Bei der (über ein externes Signal erfolgenden) Anforderung einer Kennnummer wird die entsprechende Stecknuss im Stecknuss-Selektor angefordert, und das Verschraubungsprogramm wird beim Herausheben der Stecknuss aktiviert (andere Stecknüsse sind deaktiviert). Wenn keine Stecknuss spezifiziert (d. h. in der Stecknuss-Spalte 0 eingestellt) ist, wird das Verschraubungsprogramm direkt aktiviert und der Stecknuss-Status ignoriert.
Maximal aufeinanderfolgende NIO pro Programm | Ein: Der Gruppenzähler steigt auch, wenn ein Verschraubungsvorgang fehlschlägt. Aus: Einstellwert für maximal aufeinanderfolgende NIO-Verschraubungen. Die Charge wird nur fortgesetzt, auch wenn eine erfolgreiche Verschraubung durchgeführt wurde.
Max. aufeinanderfolgende NIO | Legen Sie hier die Anzahl der zulässigen aufeinanderfolgenden NIO-Ergebnisse fest. Wenn der Wert auf 0 gesetzt ist, wird keine Prüfung auf NIO-Verschraubungen durchgeführt. Beim Erreichen der maximal aufeinanderfolgenden NIO wird das Werkzeug gesperrt und die Abarbeitung der Charge wird angehalten.
Batch control (Gruppensteuerung) | Wählen Sie hier, wie das Quellanziehen ausgeführt werden soll. Folgende Optionen sind verfügbar: Keine Gruppensteuerung Wiederholte Ausführung des ausgewählten Verschraubungsprogramms. Interne Gruppensteuerung Legen Sie fest, dass bei jedem Programm im Abschnitt Kennselektor-Konfiguration die zu verwendende Gruppengröße bei Auswahl des entsprechenden Programms verwendet wird. Externe Gruppensteuerung Externe Systeme können die Gruppengröße entweder über Open Protocol oder Feldbus festlegen. Die Gruppengröße muss durch ein externes System festgelegt werden; ist sie bei Auswahl eines Programms nicht festgelegt, wird das Werkzeug gesperrt. Ist die Gruppensteuerung Intern oder Extern, kann die Quellverschraubung konfiguriert werden als: Werkzeug bei abgeschlossener Chargensequenz verriegeln Bei Aktivierung wird das Werkzeug bei Erreichen der angegebenen Gruppengröße automatisch gesperrt. Zähler erhöhen bei NIO Bei Aktivierung steigt der Gruppenzähler sowohl bei erfolgreichen als auch bei fehlgeschlagenen Verschraubungen. Extern: Konfigurieren Sie, wie oft ein Quellanziehen mit Open Protocol oder einem externen Protokoll ausgeführt werden soll. Jede Konfigurationsänderung löscht das Quellanziehen, um aus einem sauberen und bekannten Zustand neu zu starten (der Chargenzähler in der Charge wird auf 0 zurückgesetzt). Laufende Verschraubungen können beendet werden, bevor die Änderungen wirksam werden.
Verbindungs-IDs nutzen | Die Quellverschraubung kann so konfiguriert werden, dass jedem Ergebnis eine Verbindungs-ID beigefügt wird, was die Nachverfolgbarkeit in einer Datenanalyse-Software wie ToolsNet verbessert. Ist Verbindungs-IDs nutzen aktiviert, können Sie eine Verbindungs-ID für jedes Programm im Abschnitt Kennselektorkonfiguration konfigurieren. Leere Verbindungs-ID Es wird Ergebnissen aus diesem ausgewählten Programm keine Verbindungs-ID zugewiesen. Verbindungs-ID, wenn keine Gruppe ausgeführt wird Die konfigurierte Verbindungs-ID wird jedem Ergebnis beigefügt, wenn das Programm ausgewählt ist. Wenn das Programm mehrmals ausgeführt wird, nutzt es dieselbe Verbindungs-ID für alle Wiederholungen. Verbindungs-ID bei Ausführung einer Gruppe Das Verhalten der Verbindungs-ID variiert abhängig von ihrem Format. Endet die Verbindungs-ID nicht auf einer Ziffer, wird dieselbe Verbindungs-ID für alle Verschraubungen der Gruppe genutzt. Wenn die Verbindungs-ID auf einer Ziffer endet, Steigt die Zahl bei jeder Erhöhung des Gruppenzählers. Die Endziffer der Verbindungs-ID stimmt möglicherweise nicht mit dem Gruppenzähler überein. Beispiel: Endet die ursprüngliche Verbindungs-ID auf 5, passiert nach zwei Verschraubungen Folgendes: Der Gruppenzähler ist 2. Die Verbindungs-ID endet auf 7.

# Quellchargensequenz

Die Quellchargenkonfiguration ist im Menü „Quellen“ in der Option Charge zu finden.

Durch die entsprechende Konfiguration des Controllers kann eine Chargensequenz ausgewählt werden, die auf einer Bezeichner-Nummer oder einer Bezeichner-Zeichenfolge basiert.

Eingang | Beschreibung
--- | ---
Bezeichner-Nummer | Bei der Nummer muss es sich um eine positive Ganzzahl handeln, die von einem Zubehörgerät oder einer externen Steuerungseinheit stammt.
Bezeichner-Zeichenfolge | Die Zeichenfolge muss aus ASCII-Zeichen bestehen und kann von einem Scanner oder von einer externen Steuerungseinheit stammen.
Aufsatz-Selektor | Die Verwendung von einem oder mehreren Stecknuss-Selektoren.

## Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=-dTjDz6ravw

In diesem Abschnitt

- Eine quellenbasierte Gruppe erstellen
- Konfigurieren Signifikanter Stellen zum Lesen in Barcode-Zeichenfolgen
- Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen

# Eine quellenbasierte Gruppe erstellen

1. Rufen Sie das Menü Quellen auf und wählen Sie anschließend im Bereich links Gruppensequenz aus.

2. Klicken Sie oben rechts auf das Plus-Symbol.

3. Weisen Sie der quellenbasierten Gruppe einen Namen zu.

4. Stellen Sie Bei neuem Bezeichner abbrechen auf Ja ein, wenn der vorherige Scanvorgang beim Scannen einer neuen Bezeichner-Zeichenfolge abgebrochen werden soll.

5. Wählen Sie die Bezeichner-Methode aus (Zeichenfolge für Text oder Nummer für numerische Zeichenfolgen).

6. Setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein, wenn die Zeichenketten in beliebiger Reihenfolge gescannt werden sollen.

   Identifikations-Zeichenketten können aus bis zu 4 verschiedenen Zeichenketten bestehen. Wenn die freie Reihenfolge auf "Nein" gesetzt ist, müssen die Zeichenketten in einer bestimmten Reihenfolge gescannt werden, damit das System die Zeichenkette erkennt.

7. Fügen Sie bei Bedarf eine Identifikator-Zeichenfolge hinzu, indem Sie im Abschnitt Identifikator-Zeichenfolge-Konfiguration auf das Plus-Symbol klicken.

8. Klicken Sie auf Name für die Identifikator-Zeichenfolge, deren Eigenschaften Sie ändern möchten (Popup-Fenster). Die folgenden Eigenschaften können pro Zeichenfolge angegeben werden:

   - Name - Name der Zeichenkette

   - Länge - Länge der Zeichenkette. Weitere Informationen zur Verknüpfung von Zeichenfolgen finden Sie unter Bezeichner-Zeichenfolgen kombinieren.

   - Signifikante Stellen dienen dazu festzulegen, welche Zeichen in der Barcode-Zeichenfolge gelesen werden sollen, wenn die Zeichenfolge zur Übereinstimmung mit Ihrer voreingestellten Zeichenfolge zusammengesetzt wird. Die Anzahl an wichtigen Positionen muss mit der Anzahl an Zeichen in den vordefinierten Strings übereinstimmen.

   - Gespeicherte Positionen - geben an, welche Teile der einzelnen in den quellenbasierten Gruppen verwendeten Zeichenfolgen gespeichert werden und wie diese im Protokoll dargestellt werden. Geben Sie in diesem Feld die Positionen in der Zeichenfolge an, die gespeichert werden sollen. Positionen können nur Teile der gesamten Zeichenfolge darstellen. Wenn das Feld leer gelassen wird, wird die komplette (verknüpfte) Zeichenfolge gespeichert. In der nachstehenden Tabelle werden einige Beispiele für gespeicherte Positionskombinationen aufgeführt.

     Gespeicherte Positionswerte sind durch Komma getrennt (keine Leerstellen), und Bereiche werden mithilfe eines Bindestrichs angegeben.

   Bezeichner-Zeichenfolge | Positionen
   --- | ---
   Zeichenfolge 1: 1234567 | 1-7
   Zeichenfolge 2: abcdef | 8-13
   Zeichenfolge 3: GHIJKL | 14-19
   Zeichenfolge 4: 890 | 20-22

   Beispiele für gespeicherte Positionen
   Gespeicherte Positionen | Gespeicherte Ergebnisse
   --- | ---
   (leer) | 1234567abcdefGHIJKL890
   1-3,9,11,15,20-22 | 123bdH890
   8-12,1-7,19,20-21 wird automatisch geändert in: 1-12,19-21 | 1234567abcdeL89

   Das ID-Feld im Zeichenfolge-Eigenschaftenfenster kann nicht geändert werden, sondern kann nur zum Navigieren zwischen den verschiedenen Zeichenfolgen verwendet werden.

   Ein Fehler kann auftreten, wenn Freie Reihenfolge auf Ein gestellt ist und die Längen der verschiedenen Zeichenfolgen dupliziert werden. Die gescannte Sequenz aktiviert dann kein Verschraubungsprogramm. Um diesen Fehler zu beheben, setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein oder passen Sie die Länge der Zeichenfolge an.

9. Klicken Sie auf Bearbeiten.

10. Geben Sie im Fenster Bearbeiten an, welche Zeichenfolgen (in der Spalte Zeichenfolge enthält) mit welcher Gruppensequenz (in der Spalte Aktiviert) verbunden werden sollen. Klicken Sie auf das Plus-Symbol unten, um weitere Zeichenfolgen hinzuzufügen.

    Platzhalter können verwendet werden, wenn Sie "Zeichenfolge enthält" eingeben. Die Platzhalter können an jeder Position in der Zeichenfolge verwendet werden. Bei einem mehrdeutigen Matching-Ergebnis wird keine Gruppensequenz aktiviert.

    Der Platzhalter ist ein . (Zeitraum)

Relevante Informationen

- Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen
- Konfigurieren Signifikanter Stellen zum Lesen in Barcode-Zeichenfolgen

# Konfigurieren Signifikanter Stellen zum Lesen in Barcode-Zeichenfolgen

Die Positionen im Barcodestring sind einer Zahl zwischen 1 und 1024 zugeordnet. Die erste Position des Strings ist 1 und die letzte ist 1024.

Die signifikanten Stellen müssen unter Einhaltung der in der Tabelle unten aufgeführten Regeln spezifiziert werden. Barcode-Zeichenfolgen:
Beschreibung | Signifikante Stellen | Gültige Konfiguration | Mit der voreingestellten Zeichenfolge zu übereinstimmende Barcode-Zeichenfolge
--- | --- | --- | ---
Signifikante Stellen in der Reihenfolge | 1,2,3,7,8 | OK | ABCGH
Signifikante Stellen in optionaler Reihenfolge | 7,1,2,3,8 | OK | GABCH
Zahlenbereich | 1-3,7-8 | OK | ABCGH

# Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen

Der Identifikator-Text, der für die Zuordnung verwendet wird, ist eine Kombination aus bis zu vier Zeichenfolgen eines Fabrikmanagementsystems oder es handelt sich um bis zu vier Scanner-Eingänge, die in einer Zeichenfolge kombiniert werden müssen.

Mit den Schaltflächen Hinzufügen und Löschen legen Sie fest, wie viele Zeichenfolgen kombiniert werden. Folgende Parameter sind verfügbar:

Parameter zur Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen
Parameter | Beschreibung
--- | ---
Kontrollkästchen | Wählen Sie einen Eintrag aus, wenn er gelöscht werden soll.
Bezeichnung | Für die Zeichenfolge muss ein Name vergeben werden.
Länge | Die Länge der einzugebenden Zeichenfolge muss bekannt sein. Dies ist wichtig, um den korrekten Identifikator-Text zu kombinieren.
Signifikante Stellen | Die kommagetrennten Positionen oder Bereiche (durch Bindestrich getrennt) in der kombinierten Zeichenfolge, die zur Zuordnung verwendet werden.
Gespeicherte Positionen | Die kommagetrennten Positionen oder Bereich in den Zeichenfolgen, die im Ergebnis gespeichert werden.

Wenn mehr als ein Identifikator-Text verwendet werden muss, wenden Sie das folgende Verfahren an:

1. Legen Sie durch Betätigen der Schaltfläche Hinzufügen einen neuen Eintrag in der Tabelle an.

2. Vergeben Sie einen Namen für die Zeichenfolge.

3. Geben Sie die Länge der Zeichenfolge ein.

4. Wiederholen Sie die Schritte 1–3 für jede weitere hinzuzufügende Zeichenfolge. Es können bis zu vier Zeichenfolgen kombiniert werden.

Die Start-Ende-Parameter in den einzelnen Zeilen definieren die jeweiligen Zeichenfolgen-Positionen im kombinierten Text-Identifikator, der im nächsten Schritt des Zuordnungsverfahren verwendet wird.

Im ersten Teil des Aufgaben-Auswahlverfahrens unter Verwendung eines Identifikator-Textes als Eingang wird festgelegt, welche Positionen der Zeichenfolge aktiviert werden sollen.

- Definieren Sie durch Eingabe der signifikanten Stellen, welche Positionen im Identifikator-Text zur Zuordnung verwendet werden. Die Positionen müssen mit einem Komma getrennt werden.

# Arbeiten mit der Registerkarte Werkzeug

Im Menü Werkzeug (Tool) werden nur dann Informationen angezeigt, wenn ein Werkzeug an die Steuerung angeschlossen ist.

In diesem Abschnitt

- Werkzeuginformationen
- Werkzeuganschluss
- Informationen zum Messwertgeber
- Werkzeugzustand
- Werkzeugwartung
- Werkzeugkalibrierung
- Werkzeugdiagnose
- Null-Offset und Shunt
- Nullposition
- Werkzeug-Motortuning
- Bluetooth-Verbindung trennen
- Konfiguration der vorderen Anbaugruppe
- WLAN und Bluetooth für drahtlose Werkzeuge

# Werkzeuginformationen

Das Fenster Werkzeuginformation enthält Informationen, die dazu verwendet werden, um Servicepersonal zur Hilfe und Unterstützung genaue Angaben zum an die Steuerung angeschlossenen Werkzeug bereitzustellen oder um Bedienern Angaben zum an die Steuerung angeschlossenen Werkzeug zu liefern.

Werkzeuginformationen
Informationen | Beschreibung
--- | ---
Modell | Werkzeugmodell-Bezeichnung.
Max. Drehmoment | Das maximale Drehmoment, das das Werkzeug zum Anziehen verwenden kann.
Min. Drehzahl | Die minimale Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs.
Max. Drehzahl | Die maximale Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs.
Min. Enddrehzahl | Die minimale Rotations-Endgeschwindigkeit des Werkzeugs (nur für BCP/BCV-RE Werkzeuge).
Max. Enddrehzahl | Die maximale Rotations-Endgeschwindigkeit des Werkzeugs (nur für BCP/BCV-RE Werkzeuge).
Getriebeübersetzung | Das Verhältnis der Winkelgeschwindigkeit des Antriebsritzels zur Winkelgeschwindigkeit des Abtriebsritzels.
Seriennummer | Die Seriennummer des Werkzeugs kann erforderlich sein, wenn die korrekte Version der Produktanleitung benötigt wird, um die richtigen Ersatzteile oder Wartungsanweisungen zu erhalten.
Softwareversion | Die Softwareversion des Werkzeugs
Produktnummer | Die Produkt- oder Bestellnummer des Werkzeugs.
Produktionsdatum | Das Herstellungsdatum des Werkzeugs.

Informationen zu IxB Connect-Werkzeugen
Informationen | Beschreibung
--- | ---
Verbindungsart | Art der Verbindung (WLAN/Bluetooth/Mobilfunk) zwischen Werkzeug und Steuerung
IP-Adresse | IP-Adresse des Werkzeugs bei einer Verbindung über WLAN.
MAC-Adresse | Die MAC-Adresse des verbundenen Geräts.

Informationen IPB-P-Werkzeugen
Informationen | Beschreibung
--- | ---
Drehmoment-Einstellfaktor | Drehmomenteinstellung bei Impulswerkzeugen, ausgedrückt in %.

## Werkzeugtag-Informationen

Die Werkzeugtag-Informationen sind nur verfügbar, wenn es sich um ein Werkzeug vom Typ STwrench handelt.

Informationen zum STwrench-Werkzeug
Informationen | Beschreibung
--- | ---
Kennzeichnungs-ID | Die programmierbare RFID-TAG-Identifikationsnummer, die im Endmontagewerkzeug (Steckaufsatz) programmiert wurde.
Drehmoment-Korrekturkoeffizient | In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01). Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.
Winkelkorrekturkoeffizient | In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint. Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01). Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.
Nenndrehmoment | Der smartHEAD des STWrench enthält den Drehmomentgeber und definiert das Nenndrehmoment des Schlüssels. Weitere Informationen finden Sie in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

HINWEIS

Die Korrekturkoeffizienten verändern die STwrench-Messung Es können sich dadurch ggf. unangemessene Anzeigewerte ergeben. Informieren Sie sich in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01), bevor Sie Änderungen vornehmen.

# Werkzeuganschluss

Im Werkzeuganschlussbereich wird angezeigt, an welche virtuelle Station das Werkzeug angeschlossen ist.

Relevante Informationen

- Anschluss eines Werkzeugs an eine virtuelle Station

# Informationen zum Messwertgeber

Nur für QST- und IxB-Werkzeuge verfügbar.

Ein Werkzeug kann abhängig vom Werkzeugtyp über mehrere Drehmoment- und Winkelmesswertgeber verfügen. Ein Bild zeigt die Position der Messwertgeber.

Wählen Sie Details für weitere Informationen zu den Drehmoment- und Winkelmesswertgebern. Abhängig vom Messwertgebertyp können die folgenden Informationen verfügbar sein.

Winkelgeber
Informationen | Beschreibung
--- | ---
Aktiviert | Zeigt einen aktivierten Geber an.
Getriebeübersetzung | Die Getriebeübersetzung zwischen Geber und ausgehender Welle des Werkzeugs.
Aufziehen | Der Aufziehausgleichsfaktor für den Winkelgeber.

Drehmomentgeber
Informationen | Beschreibung
--- | ---
Aktiviert | Zeigt einen aktivierten Geber an.
Seriennummer | Seriennummer des Gebers als Strang.
Artikelnummer | Artikelnummer des Gebers als Strang.
Kalibrierwert | Eichwert für den Geber in Nm.

# Werkzeugzustand

Die Integritätsansicht enthält einen Temperatureintrag, der Angaben zur Werkzeugtemperatur übermittelt.

## Werkzeugtemperatur

Das POWER FOCUS 6000 System nimmt eine fortwährende Überwachung der Werkzeugtemperaturen (sowohl Werkzeuge mit Kabel als auch akkubetriebene Werkzeuge) vor. Bei den unterstützten Temperatureinheiten handelt es sich um Grad Celsius (°C) und Grad Fahrenheit (°F), wobei Grad Celsius der Standardeinheit entspricht. Sie können ohne Neustart der Steuerung zwischen den beiden Einheiten wechseln. Wenn die Temperatur einer kritischen Komponente die Höchsttemperatur überschreitet, wird das Werkzeug gesperrt und eine Warnung (2014) eingeblendet. Eine erneute Freigabe des Werkzeugs erfolgt, sobald die Temperatur der kritischen Komponente wieder unter die Temperaturgrenze fällt.

Für den STWrench steht keine Temperaturüberwachung zur Verfügung.

## Überwachung der Werkzeugtemperatur

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug.

2. Gehen Sie in die Ansicht Integrität, um die Temperaturen der verschiedenen Komponenten aufzurufen.

3. Wählen Sie die Ansicht Spitzentemperatur aus, um eine Liste der höchsten Temperaturspitzen aufzurufen, die bei den einzelnen Komponenten zu verzeichnen waren.

4. Wählen Sie die Ansicht Echtzeittemperatur aus, um die Temperatur einer Komponente konstant zu überwachen.

# Werkzeugwartung

Das Werkzeug speichert eine Wartungsintervallzahl und zählt, wie viele Verschraubungen ausgeführt werden können, bevor eine Werkzeugwartung oder -instandsetzung erforderlich ist.

## Einstellung des Wartungsalarms

1. Tippen Sie im Startbildschirm auf die Registerkarte Einstellungen und wählen Sie dann Werkzeug.

2. Stellen Sie den Wartungsanzeigealarm auf Ein.

3. Kehren Sie zum Startbildschirm zurück, wählen Sie die Registerkarte Werkzeug und wählen Sie dann das Werkzeug aus, für das der Alarm eingestellt werden soll.

4. Geben Sie im Feld Wartungsintervall einen Wert ein.

   Wartungsintervalle werden – bis auf in bestimmten Fällen – üblicherweise in 10.000er-Schritten eingestellt.

   - Alle Werte, die kein Vielfaches von 10.000 sind, werden unter Standardbedingungen auf den nächsten durch 10.000 teilbaren Wert gerundet.

   - In Ausnahmefällen kann jede beliebige ganze Zahl eingegeben werden.

   Für Arbeiten mit Impulsschraubern sind beide Wartungsintervalle – Anzahl der Verschraubungen und Anzahl der Impulse – eingestellt. Das zuerst erreichte Intervall löst den Alarm aus.

Wartungsparameter
Feld | Beschreibung
--- | ---
Letzter Service | Datum und Uhrzeit der zuletzt durchgeführten Wartung. Das Datum der letzten Wartung wird von der Reparaturwerkstatt eingestellt. Das Letzte Wartungsdatum ist auf das aktuelle Datum und den aktuellen Zeitpunkt des Drückens der Taste Wartungszähler zurücksetzen eingestellt.
Gesamtanzahl an Anziehvorgängen bei der Wartung | Die Gesamtanzahl an Anziehvorgängen, die vom Werkzeug seit seiner ersten Verwendung durchgeführt wurden. Dieser Wert ist bei der Wartung verfügbar und bleibt bis zur nächsten Wartung gleich.
Restliche Verschraubungen | Gesamtzahl der übrigen Verschraubungen bis zum Erreichen des Wartungsintervalls.
Gesamtzahl der Verschraubungen | Gesamtanzahl aller Verschraubungen, zu denen es während der Betriebsdauer des Werkzeugs gekommen ist.
Anzahl an Wartungsvorgängen | Anzahl der Wartungsvorgänge, die am Werkzeug durchgeführt wurden.
Verschraubungswartungsanzeige | Prozentsatz an verkürzten Wartungsintervallen.
Wartungsintervall | Die Anzahl der Verschraubungen, die vor der nächsten Wartung durchgeführt werden sollen. Der Wert kann üblicherweise in Schritten festgelegt werden, die ein Vielfaches von 10.000 sind.
Summe der Impulse bei Wartung | [nur Impulsschrauber] Die Gesamtzahl von Impulsen, die vom Werkzeug seit seiner ersten Verwendung durchgeführt wurden. Dieser Wert ist bei der Wartung verfügbar und bleibt bis zur nächsten Wartung gleich.
Verbleibende Impulse | [Nur Impulswerkzeuge] Gesamtzahl der übrigen Impulse bis zum Erreichen des Wartungsintervalls.
Wartungsintervall | [nur Impulsschrauber] Anzahl der Impulse, die vor der nächsten Wartung durchgeführt werden sollen. Es kann als Vielfaches von 10.000 eingestellt werden.
Wartungszähler rückstellen | Setzt den Zähler für die Verbleibenden Anziehvorgänge zurück und stellt das Letzte Wartungsdatum auf das aktuelle Datum ein.
Wartungsdaten zurücksetzen | [nur Impulsschrauber] Zurücksetzung des Zählers für Verbleibende Verschraubungen und Zurücksetzen des Ölstatus sowie Einstellung von Letztes Wartungsdatum auf das gegenwärtige Datum.

# Werkzeugkalibrierung

Mit der Werkzeugkalibrierung kann gesteuert werden, wie gut ein Werkzeug sich auf einen Referenzgeber bezieht.

Der im Werkzeugspeicher abgelegte Kalibrierwert wird dazu verwendet, den vom Drehmomentgeber des Werkzeugs bereitgestellten Drehmomentwert so einzustellen, dass der korrekte Drehmomentwert an der Steuerung angezeigt wird. Der Controller zeigt das Datum an, an dem das Werkzeug zuletzt kalibriert wurde.

Kalibrierungsparameter
Feld | Beschreibung
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Letzte Kalibrierung | Datum und Uhrzeit der zuletzt durchgeführten Kalibrierung
Kalibrierwert | Für die Kalibrierung verwendeter Drehmomentwert
Nächstes Kalibrierdatum | Datum, an dem dieses Werkzeug wieder kalibriert werden muss

In diesem Abschnitt

- Vorbereitung der Kalibrierung
- Werkzeug kalibrieren
- Kalibrieren eines Werkzeugs mit dem STa6000 oder STpad

# Vorbereitung der Kalibrierung

1. Stellen Sie sicher, dass Werkzeug und Steuerung zur Ausführung von Verschraubungen eingestellt sind.

2. Richten Sie das Werkzeug mit einem Drehmoment-Referenzgeber, wie beispielsweise dem STa6000, STpad oder JSB Bench ein.

   Einrichtungsanweisungen können Sie der Bedienungsanleitung für den jeweiligen Drehmoment-Referenzgeber entnehmen.

3. Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm mit einem Sollmoment aus, das normalerweise bei einer mit Ihrem Werkzeug ausgeführten Verschraubung verwendet wird.

   Ein Tutorial zur Einrichtung und Aktivierung eines geeigneten Verschraubungsprogramms finden Sie unter „Grundlegende Verschraubungseinrichtung“.

# Werkzeug kalibrieren

Der für das Werkzeug zu verwendende Kalibrierwert wird über die aus der Steuerung und dem Drehmoment-Referenzgeber gelesenen Drehmomentwerte unter Verwendung der folgenden Gleichung berechnet:

Neuer Kalibrierwert = Alter Kalibrierwert × Mittelwert (Referenzwerte / Power Focus-Werte)

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug und wählen Sie dann das Werkzeug aus, dass kalibriert werden soll. Rufen Sie dann Kalibrierung auf.

2. Notieren Sie den alten, im Textfeld Kalibrierwert angegebenen Kalibrierwert.

   Wenn der Kalibrierwert um mehr als 10 % angepasst wird, wird ein Bestätigungsfenster angezeigt, da die Änderung die Genauigkeit und Leistung des Systems signifikant beeinflussen kann.

3. Führen Sie mindestens drei Verschraubungen aus und verwenden Sie die von der Steuerung und dem Referenzgeber (ACTA oder Ähnliches) abgelesenen Drehmomentwerte, um die mittleren Drehmomentwerte zu ermitteln.

4. Berechnen Sie den neuen Kalibrierwert mithilfe der Gleichung Neuer Kalibrierwert.

5. Legen Sie den neuen Kalibrierwert im Werkzeugspeicher ab. Geben Sie dazu den berechneten Wert im Textfeld Kalibrierwert (Calibration value) ein und Drücken Sie anschließend auf Anwenden (Apply).

Nach Abschluss der Kalibrierung, führen Sie eine Verschraubung durch, um die neuen Werte auf Richtigkeit zu prüfen.

# Kalibrieren eines Werkzeugs mit dem STa6000 oder STpad

## STa6000/STpad verbinden

Der STa6000/STpad kann auf zwei Arten an den Controller angeschlossen werden:

- Anschluss des STa6000

Anschluss | Anmerkungen
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COM-Anschluss | Schließen Sie den Atlas Copco USB to Serial-Adapter an den USB-Anschluss des Controllers mit dem seriellen ACTA-Kabel an. Schließen Sie den STa6000 mit einem USB-Kabel an den seriellen Adapter an.
Ethernet-Anschluss | Verbinden Sie das Ethernet-Kabel des STa6000 mit dem Factory-Ethernet-Port des Controllers oder dem Werksnetzwerk.

- Anschluss des STpad

Anschluss | Anmerkungen
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COM-Anschluss | Schließen Sie das STpad des COM-Ports des Controllers mit dem seriellen ACTA-Kabel an.
Ethernet-Anschluss | Verbinden Sie das Ethernet-Kabel des STa6000 mit dem Factory-Ethernet-Port des Controllers oder dem Werksnetzwerk.

## Durchführung einer QA-Kalibrierung über ein STa6000 oder STpad

1. Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug angeschlossen und einer virtuellen Station auf der Steuerung zugeordnet ist.

   Einzelne Spannprogramme können nicht zur Kalibrierung verwendet werden. Stellen Sie sicher, dass ein Batch-Programm ausgewählt ist.

2. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug. Wählen Sie dann QA-Kalibrierung aus und setzen Sie QA-Kalibrierung auf Ein.

3. Wählen Sie die virtuelle Station, mit der das zu kalibrierende Werkzeug verbunden ist, und wählen Sie den zu verwendenden Verbindungstyp (TCP oder COM-Port).

   Beachten Sie, dass der Standard-Port für die Kommunikation 4561 ist.

4. Verbinden Sie den STa6000/STpad mit dem Controller und wählen Sie die richtige virtuelle Station.

5. Starten Sie die Kalibrierung vom STa6000/STpad aus.

   Das STa6000/STpad fragt Controller-Informationen ab, einschließlich Werkzeuginformationen und Anzugsprogramm.

6. Führen Sie das Festziehen aus. Wenn das Kalibriergerät eine Verschraubung erkennt, fordert es das Verschraubungsergebnis von der Steuerung an.

7. Wiederholen Sie den oben genannten Schritt bis alle Verschraubvorgänge der Charge ausgeführt wurden.

   Nach Fertigstellung erstellt das STa6000/STpad einen Bericht und berechnet einen neuen Kalibrierwert für das Werkzeug.

8. Wählen Sie Speichern im STa6000, um den neuen Kalibrierwert an den Controller zu senden, der ihn dann in das Werkzeug schreibt.

Wird während der Kalibrierung das Verschraubungsprogramm geändert oder die Sequenz/Gruppe aktualisiert, wird die Kalibrierung abgebrochen.

Die für die Kalibrierung verwendete Losgröße ist unbegrenzt. Der STa6000 kann jedoch nur zwei Ziffern als Losgröße anzeigen. Der Zähler auf dem Sta6000 zeigt daher 00 für 100 an.

Nach Abschluss der Kalibrierung, führen Sie eine Verschraubung durch, um die neuen Werte auf Richtigkeit zu prüfen.

# Werkzeugdiagnose

Im Bereich Diagnose kann Folgendes ausgeführt werden:

- Sensor Tracking

- Diagnosetests

## Sensor Tracking

Zur Diagnose eines Werkzeugs oder eines Winkel- oder Drehmomentsensors kann eine Sensor-Tracking-Sitzung im Menü Werkzeug gestartet werden. Für Sensor-Tracking-Sitzungen gilt ein Timeout von 20 Minuten. Fünf Minuten vor dem Timeout wird eine Warnung angezeigt, woraufhin die Sitzung verlängert oder beendet werden kann.

Das Sensor-Tracking steht nur für kabelgebundene Werkzeuge zur Verfügung.

Für jedes Werkzeug und jede Steuerung kann jeweils nur eine Sensor-Tracking-Sitzung zur selben Zeit gestartet werden.

Starten einer Sensor-Tracking-Sitzung

1. Wählen Sie im START-Fenster Werkzeug aus.

2. Wählen Sie unter Diagnose Kabelwerkzeug und Sensor-Tracking aus.

3. Aktivieren Sie Sensor-Tracking starten.

4. Es werden Werkzeugwinkel, Drehmoment und Drehzahl angezeigt.

Sensor-Tracking-Informationen
Werkzeugwinkel | Wie weit sich das Werkzeug seit dem Beginn der Sensor-Tracking-Sitzung oder seit dem letzten Reset gedreht hat.
Drehmoment | Anzeige: Der momentane Wert des Drehmoments. Spitzenwert: Der höchste gemessene Drehmomentwert seit dem Beginn der Sensor-Tracking-Sitzung oder seit dem letzten Reset.
Drehzahl | Anzeige: Der momentane Wert der Drehzahl. Spitzenwert: Der höchste gemessene Drehzahlwert seit dem Beginn der Sensor-Tracking-Sitzung oder seit dem letzten Reset.

## Diagnosetests

Um herauszufinden, ob ein Werkzeug korrekt funktioniert, kann ein Diagnosetest für das Werkzeug durchgeführt werden. Die Art des Tests, welcher ausgeführt werden kann, hängt vom verbundenen Werkzeug ab. Es können drei unterschiedliche Testarten durchgeführt werden:

- Automatischer Produktionstest: Es ist keine Aktion seitens des Bedieners erforderlich.

- Manuelle Tests ohne Bestätigung: Der Bediener muss während des Tests einige Aufgaben ausführen.

- Manuelle Tests mit Bestätigung: Der Bediener muss das Werkzeugverhalten überwachen und Feedback zu diesem geben.

Für jedes Werkzeug und jede Steuerung kann jeweils nur ein Diagnosetest zur selben Zeit gestartet werden.

Wenn der Diagnosetest gestartet wird, wird die Sitzung für andere Clients gesperrt. Für Diagnosetests gilt ein Timeout von 20 Minuten. Fünf Minuten vor dem Timeout wird eine Warnung angezeigt, woraufhin die Sitzung verlängert oder beendet werden kann.

Diagnosetest-Informationen
Automatischer Produktionstest | Manueller Test ohne Bestätigung | Manueller Test mit Bestätigung
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Shunt-Prüfung des Drehmoment-Messwertgebers Shunt-Prüfung des sekundären Drehmoment-Messwertgebers | Starttaste/Auslöser Sicherheitsstarter Umsteuerring/-schalter oder -taste Schubstart Funktionstaste | Lautsprecher/Summer LEDs

Start einer Diagnosetestsitzung

1. Wählen Sie im START-Fenster Werkzeug aus.

2. Wählen Sie unter Diagnose Kabelwerkzeug und Diagnosetests aus.

3. Aktivieren Sie Diagnosetests.

4. Wählen Sie den Test aus, der ausgeführt werden soll.

5. Folgen Sie den Anweisungen auf dem Bildschirm.

   Bei allen Tests werden Ergebnisse mit grüner oder roter Kennzeichnung angezeigt.

   Wenn innerhalb von 20 Sekunden keine Aktion ausgeführt wird, kommt es zum Timeout des Diagnosetests.

6. Das Ergebnis des Diagnosetests wird bei Abschluss der Testsitzung angezeigt.

   Wenn Sie die Seite Diagnosetest verlassen, verschwindet das Ergebnis!

7. Wählen Sie zum Export eines Testergebnisses die Schaltfläche Exportieren aus.

# Null-Offset und Shunt

Nur verfügbar für QST-Werkzeuge.

Für jeden Drehmomentgeber können die Kalibriergrenzwerte für Null-Offset und Shunt eingesehen und geändert werden.

Informationen | Beschreibung
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Shunt-Wert (1-100) | Maximal zulässiger gemessener Shunt-Kalibrierwert in %.
Shunt-Driftwert (1-100) | Maximal zulässige Änderung beim gemessenem Shunt-Kalibrierwert in %.
Null-Offset-Wert (1-50) | Maximal zulässige Nullpunktabgleich-Kompensierung in %.
Null-Offset-Driftwert (2-100) | Maximal zulässige Änderung bei der Nullpunktabgleich-Kompensierung in %.

# Nullposition

Diese Konfiguration lässt das System für jede Verschraubung oder Sequenz immer zur ursprünglichen Startposition zurückkehren. Die Nullposition wird sowohl für Handwerkzeuge als auch fest verbaute Werkzeuge jeweils separat festgelegt. Die Nullposition legt die aktuelle Position des Werkzeugs fest. Die Nullposition kann nicht während einer laufenden Verschraubung oder Sequenz festgelegt werden.

Festlegen einer Nullposition:

1. Wählen Sie auf der Startseite Werkzeug aus.

2. Wählen Sie im Menü rechts Kabelwerkzeug und anschließend Nullposition aus.

3. Wählen Sie FESTLEGEN aus. Die aktuelle Position des Werkzeugs wird als Nullposition festgelegt.

# Werkzeug-Motortuning

Durch ein Motortuning wird das Motorsteuergerät des Werkzeugs justiert, um eine Leistungsoptimierung und Verlustminimierung zu erzielen.

Bei Kabelwerkzeugen sollte ein Motortuning an jeder spezifischen Kombination aus Steuerung und Werkzeug ausgeführt werden. STB-Werkzeuge können an eine andere Steuerung angeschlossen werden, ohne dass ein neues Motortuning ausgeführt werden muss.

Stellen Sie vor Ausführung des Motortunings sicher, dass das Werkzeug an eine virtuelle Station angeschlossen und die Steuerung zur Ausführung von Verschraubungen eingerichtet ist.

Das Motortuning dauert ca. 1 Minute, wobei die Spindel vor dem Abschluss sowohl im als auch gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird.

Für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration: Entfernen Sie die offene Verlängerung vom Werkzeug, bevor Sie das Motortuning durchführen.

## Durchführen des Werkzeug-Motortunings

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug. Wählen Sie dann das Werkzeug, für das ein Motortuning ausgeführt werden soll, und rufen Sie anschließend Motortuning auf.

2. Wählen Sie Ausführen aus und betätigen Sie anschließend den Startknopf am Werkzeug.

3. Wählen Sie OK, um das Motortuning zu starten.

   Folgen Sie den auf dem Bildschirm eingeblendeten Anweisungen und drücken Sie weiterhin den Startknopf am Werkzeug, bis das Motortuning abgeschlossen wurde.

   - Bei erfolgreich abgeschlossenem Motortuning wird ein IO-Ereignis angezeigt.

   - Bei nicht erfolgreich abgeschlossenem Motortuning, oder wenn der am Werkzeug befindliche Startknopf vor dem Abschluss des Motortunings losgelassen wurde, wird ein NIO-Ereignis angezeigt.

# Bluetooth-Verbindung trennen

Um das Werkzeug von der Steuerung zu trennen, wählen Sie Durchführen. Das Werkzeug muss für eine erneute Verbindung erneut per Bluetooth gekoppelt werden.

# Konfiguration der vorderen Anbaugruppe

Konfigurieren Sie das Werkzeug für die Verwendung der korrekten vorderen Anbaugruppe.

1. Wechseln Sie im Hauptmenü zu Werkzeug und wählen Sie Kabelwerkzeug > Konfiguration der vorderen Anbaugruppe aus.

2. Wählen Sie den Typ der vorderen Anbaugruppe aus.

   Wenn Offenmaul ausgewählt ist, können folgende Parameter eingestellt werden.

   Vor der Verwendung eines GFA-Vorsatzes – ob als Offenmaul oder in geschlossener Ausführung – muss sichergestellt werden, dass Werkzeugkopf und Werkzeugkorpus ordnungsgemäß montiert und konfiguriert sind. Andernfalls kann es zu Schäden am im Kopf befindlichen mechanischen Anschlag kommen. Dies gilt insbesondere für den Offenmaul-Typ wenn das Werkzeug in der falschen Richtung betrieben wird.

   Einstellungen | Beschreibung
   --- | ---
   Umgekehrte Anzugsrichtung | Zeigt die Anzugsrichtung an. Ja: Rückwärts Nein: Rechtslauf (Standard)
   Verschraubungsrichtung | UZS: Vorgegeben Verschraubungsrichtung wird auf im Uhrzeigersinn festgelegt. Gegen UZS Verschraubungsrichtung wird auf gegen den Uhrzeigersinn festgelegt.
   Positionierungsgrenze | Manuell Legen Sie die Drehmoment-Positionierungsgrenze fest. Auto: Vorgegeben Die Drehmoment-Positionierungsgrenze wird automatisch auf 2 % des maximalen Drehmoments, jedoch mindestens 2 Nm eingestellt.

3. Wählen Sie Übernehmen aus, um die Konfiguration einzurichten. Das Werkzeug wird neu gestartet.

## Offenmaul-Tuning ausführen

Die Offenmaul-Tuning-Funktion ist für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration verfügbar. Die Funktion berechnet die tatsächliche Getriebeübersetzung der Kombination aus Werkzeug und Verlängerung und speichert diese im Werkzeug. Das Tuning nimmt etwa zwei Minuten in Anspruch.

Wenn das Offenmaul-Tuning abgeschlossen ist, muss das Werkzeug mit installierter Offenmaul-Verlängerung kalibriert werden.

1. Wählen Sie Ausführen aus und betätigen Sie anschließend den Startknopf am Werkzeug.

2. Folgen Sie den auf dem Bildschirm eingeblendeten Anweisungen und halten Sie den Startknopf am Werkzeug weiter gedrückt, bis das Offenmaul-Tuning abgeschlossen wurde.

   - Bei erfolgreich abgeschlossenem Offenmaul-Tuning wird ein IO-Ereignis angezeigt.

   - Bei nicht erfolgreich abgeschlossenem Offenmaul-Tuning oder wenn der Startknopf am Werkzeug vor dem Abschluss des Offenmaul-Tunings losgelassen wurde, wird ein NIO-Ereignis angezeigt.

# WLAN und Bluetooth für drahtlose Werkzeuge

Der Power POWER FOCUS 6000 Controller verfügt über eingebaute WLAN- und Bluetooth-Radiomodule für die Verbindung eines drahtlosen Werkzeugs mit einem Controller über ein Kopplungsverfahren. Wenn die Kopplung durchgeführt wurde, wird das Werkzeug automatisch mit dem Controller verbunden, sobald das Werkzeug sich in der Reichweite des Controllers befindet. Ein mit einem Controller gekoppeltes Werkzeug kann nur mit einem spezifischen Controller verbunden werden, auch wenn ein anderer Controller so eingerichtet ist, dass er denselben Radiokanal verwendet.

Das WLAN-Radiomodul im Controller kann sich mit bis zu drei Werkzeugen gleichzeitig verbinden, das Bluetooth-Modul erlaubt sechs simultane Verbindungen.

In diesem Abschnitt

- Kopplungsmodus für STB-Werkzeug und STWrench
- Bluetooth-Anforderungen
- Einschränkungen für Drahtloswerkzeuge
- Kopplung eines drahtlosen Werkzeugs mit einer Steuerung
- Einschränkungen für IxB-Werkzeuge

# Kopplungsmodus für STB-Werkzeug und STWrench

## Aufrufen des Kopplungsmodus am STB-Werkzeug

1. Trennen Sie den (aufgeladenen) Akku vom Werkzeug.

2. Den Akku wieder anschließen und dabei den Werkzeug-Startknopf drücken.

3. Wenn die Werkzeug-LEDs erloschen sind, lassen Sie den Startknopf los.

4. Wenn die Werkzeug-LEDs wieder aufleuchten, drücken Sie den Startknopf.

5. Wenn die Werkzeug-LEDs wieder erloschen sind, lassen Sie den Startknopf los. Beide LEDs fangen (nach ca. 10 Sekunden) an zu blinken.

6. Das Werkzeug befindet sich nun im Pairing-Modus. Die LEDs blinken während des Kopplungsmodus.

Starten Sie das Power Focus Pairing-Verfahren erst, nachdem beide LEDs am Werkzeug blinken. Das Pairing-Verfahren muss innerhalb von 30 Sekunden gestartet werden, da ansonsten die für das Werkzeug festgelegte Zeitbegrenzung ablaufen könnte.

Wenn das Werkzeug in den Pairing-Modus geschaltet wird, drücken Sie auf den Verbindungstyp, um das Pairing-Verfahren zu starten.

## Aufrufen des Kopplungsmodus am STWrench

1. Den STwrench einschalten.

2. Drücken Sie während der automatischen Zell- und Gyroskopanpassung die Tasten UP (OBEN), RIGHT (RECHTS) und BARCODE (STRICHCODE) auf der STWrench-Tastatur in der angegebenen Reihenfolge.

3. Am Ende der Nullstellung befindet sich der Schlüssel im Kopplungsmodus.

Wenn das Werkzeug in den Pairing-Modus geschaltet wird, drücken Sie auf den Verbindungstyp, um das Pairing-Verfahren zu starten.

# Bluetooth-Anforderungen

Um Bluetooth mit dem POWER FOCUS 6000, zu verwenden, müssen die folgenden Anforderungen erfüllt sein:

- POWER FOCUS 6000 Software 2.6 oder höher

- Ein drahtloses Werkzeug, das mit einem Bluetooth-Modul ausgestattet ist

- Werkzeug-Software Boot-Version 9.1.6 oder höher

- Werkzeug-Software App-Version 3.6.1 oder höher

# Einschränkungen für Drahtloswerkzeuge

Wann alle WLAN- (3) oder Bluetooth-Plätze (6) belegt sind, werden die bestehenden gekoppelten Werkzeuge durch die zusätzlich mit dem Controller gekoppelten kabellosen Werkzeuge ersetzt. Für das Ersetzen gelten einige Regeln.

Bei WLAN wird ein beliebiges der zuvor gekoppelten Werkzeuge ersetzt.

Bei Bluetooth werden zuerst Werkzeuge ersetzt, die offline sind, danach diejenigen, die online sind. Werkzeuge, welche mit einer virtuellen Station verbunden sind, werden nie ersetzt. Wenn ein zusätzliches mit Bluetooth ausgestattetes Werkzeug mit einem Controller gekoppelt wird, bei dem bereits sechs drahtlose Bluetooth-Werkzeuge mit virtuellen Stationen verbunden sind, stellen Sie sicher, dass Sie eines der gekoppelten Werkzeuge von einer der virtuellen Stationen entfernen, bevor Sie das zusätzliche Werkzeug koppeln. Das von der virtuellen Station getrennte Werkzeug wird dann durch das neue Werkzeug ersetzt.

# Kopplung eines drahtlosen Werkzeugs mit einer Steuerung

Die Kopplung eines Mechatronikschlüssels mit einem Controller erfolgt auf andere Weise als bei anderen Drahtloswerkzeugen und erfordert den Anschluss eines MWRKits an den Controller. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte den Produktanweisungen des Werkzeugs.

Vor Beginn des Kopplungsverfahren:

- Vergewissern Sie sich, dass WLAN oder Bluetooth im Controller aktiviert ist (je nachdem, welches drahtlose Werkzeug Sie verbinden möchten).

- Achten Sie darauf, dass Kopplungsplätze vorhanden sind (3 für WLAN und 6 für Bluetooth)

- Prüfen Sie, welche Funkfrequenz verwendet werden muss

- Prüfen Sie, wie das Werkzeug in den Kopplungsmodus geschaltet wird. Anweisungen hierzu können Sie dem STB-Benutzerhandbuch (9836 3043 01) entnehmen, oder befolgen Sie die nachfolgenden Anweisungen

- Schaffen Sie wenn möglich eine klare Sichtlinie zwischen dem Werkzeug und dem Controller

- Stellen Sie sicher, dass keine anderen Werkzeuge gleichzeitig mit dem Controller gekoppelt werden

1. Aktivieren Sie das interne WLAN, indem Sie auf Einstellungen > WLAN gehen. Schieben Sie den Schalter Aktiviert auf Ein

   Wenn der Aktivierungsschalter für das WLAN auf Aus steht, kann keine Kopplung zwischen Werkzeug und Controller stattfinden. Werkzeuge, die bereits mit dem internen WLAN verbunden sind, werden getrennt, wenn der Aktiviert Schalter auf Aus gestellt wird.

2. Stellen Sie den Funkkanal ein, der mit dem drahtlosen Werkzeug verwendet werden soll: Tippen Sie im Startbildschirm auf die Registerkarte Einstellungen und wählen Sie WLAN.

3. Drücken Sie im Funkkanal-Fenster auf die Kanalliste und wählen Sie den entsprechenden Kanal aus.

   Bei einem Kanalwechsel werden alle drahtlosen Werkzeuge, die mit dem Controller gekoppelt wurden, permanent getrennt.

4. Rufen Sie den Startbildschirm auf und tippen Sie auf die Registerkarte Werkzeuge. Tippen Sie auf das Kopplungssymbol in der oberen rechten Ecke.

5. Schalten Sie das Werkzeug in den Kopplungsmodus. Siehe „So schalten Sie ein drahtloses Werkzeug in den Kopplungsmodus“.

6. Klicken Sie im Dialogfeld Kopplungauf Ausführen, um das Kopplungsverfahren zu starten.

7. Das Kopplungsverfahren wird mit einem der folgenden Ergebnisse beendet:

   - Kopplung erfolgreich – Das Werkzeug wurde unter Verwendung des ausgewählten Kanals mit dem Controller gekoppelt.

   - Kopplung nicht erfolgreich – Dies könnte einen der folgenden Gründe haben:

     - Während des Kopplungsverfahrens wurde kein Werkzeug gefunden. Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug sich in Reichweite und im Kopplungsmodus befindet. Klicken Sie anschließend auf Schließen und versuchen Sie es erneut.

     - Während des Kopplungsverfahrens wurde mehr als ein Werkzeug gefunden. Stellen Sie sicher, dass sich kein anderes Werkzeug im Kopplungsmodus befindet. Klicken Sie anschließend auf Schließen und versuchen Sie es erneut.

     - Kopplung wird bereits ausgeführt. Stellen Sie sicher, dass keine andere Person am Controller ein Kopplungsverfahren ausführt. Klicken Sie anschließend auf Schließen und versuchen Sie es erneut.

     - Kopplung fehlgeschlagen. Klicken Sie auf Schließen und versuchen Sie es erneut.

Ein IRC-W Infrastruktur-Werkzeug ist ein Werkzeug, das eine Verbindung zum Controller über die werksinterne Drahtlos-Infrastruktur herstellt. Die Werkzeugkonfigurationen ADHOC oder Infrastrukturmodus werden in ToolsTalk Service 2 festgelegt. Ein als IRC-W Infrastruktur-Werkzeug konfiguriertes Werkzeug kann, über das intergrierte Netzwerk des Controllers, auch als ADHOC-Werkzeug verbunden werden. Bei einem Neustart wird dieses Werkzeug allerdings auf ein IRC-W Infrastruktur-Werkzeug zurückgesetzt.

# Einschränkungen für IxB-Werkzeuge

## Anforderungen der Funktion IxB Connect

Die Funktion IxB Connect benötigt:

- Steuerung PF6000 Version 13 oder höher

- Steuerung PF8 Version 5 oder höher

## Maximale Anzahl von Werkzeugverbindungen

Steuergerät | Konnektivitätstyp | IxB-Werkzeug Anz. von Werkzeugen | IxB- und sonstige kabellose Werkzeuge Anz. von Werkzeugen
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PF6000 | WLAN | 6 | 6 (ungeachtet der Kombination)
Werkzeuge mit Bluetooth-Unterstützung = nur IxB-/XB-Werkzeuge | 4 | k.A.
Werkzeuge mit Bluetooth-Unterstützung = keine IXB-/XB-Werkzeuge | 0 | 6 Drahtloswerkzeuge
PF8 | WLAN | 20 | 20
Bluetooth | 6 | 6 (ungeachtet der Kombination)

# Arbeiten mit der Registerkarte Virtuelle Station

Eine Konfiguration der virtuellen Stationen erfolgt über das Menü Virtuelle Station (Virtual Station).

Eine virtuelle Station ist eine Softwareabstraktion einer physikalischen Station und kann zur Verwendung eines spezifischen Werkzeugs und ferngesteuerten Ausführung von verschiedenen mit dem Werkzeug durchgeführten Aufgaben eingerichtet werden.

Im Power POWER FOCUS 6000, ist es möglich, eine Anzahl an virtuellen Stationen pro Controller einzurichten. Jede virtuelle Station kann mit einem Werkzeug und einem oder mehreren Zubehörteilen verbunden werden.

Durch die Verwendung von virtuellen Stationen kann der Bediener mit derselben Steuerung mehrere Werkzeuge bedienen und verschiedene Aufgaben ausführen. Es ist möglich, ein Kabelwerkzeug und mehrere STB-Werkzeuge gleichzeitig mit der Steuerung zu verbinden.

Bei der Konfiguration verschiedener Werkzeuge müssen Sie sicherstellen, dass das unter Startquelle (Start source) ausgewählte Startsignal dem ausgewählten Werkzeug entspricht und die ausgewählte Aufgabe am jeweiligen Werkzeug ausgeführt werden kann.

Bevor ein Anzugsverfahren beginnen kann, muss im Menü „Virtuelle Stationen“ eine Aufgabe ausgewählt werden. Bei einer Aufgabe wird unter drei Kategorien unterschieden:

- Verschraubungsprogramm

- Gruppensequenz

- Quellen

Die Auswahl kann manuell vom Bediener oder von externen Signalen durchgeführt werden.

## Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=Ay0zO5fGSD8

In diesem Abschnitt

- Erstellen einer Virtuellen Station
- Zuweisen von Lizenzen zu einer virtuellen Station
- Lizenzzuweisung zu einer virtuellen Station aufheben
- Anschluss eines Werkzeugs an eine virtuelle Station
- Konfiguration des Fensters Aufgaben einer Virtuellen Station
- Bereich Protokollkonfiguration in einer Virtuellen Station
- Bereich Konfiguration von Aufgaben in einer Virtuellen Station
- Bereich Feldbus-Konfiguration in einer Virtuellen Station

# Erstellen einer Virtuellen Station

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Erstellung einer virtuellen Station

So erstellen Sie eine virtuelle Station:

1. Auf das Pluszeichen tippen.

2. Den Namen und andere Parameter bearbeiten.

So entfernen Sie eine virtuelle Station: Auf Löschen am unteren Ende der Parameterliste tippen.

Die Liste der erstellten virtuellen Stationen wird in der Reihenfolge der Erstellung angezeigt.

Wenn bei der Zuordnung eines Werkzeugs keine Werkzeugkonfiguration verfügbar ist, wird automatisch eine neue Werkzeugkonfiguration erstellt und der virtuellen Station zugeordnet.

Bei dieser automatisch erstellten Werkzeugkonfiguration ist die Startquelle auf Nur auslösen und Kurven auf Aus eingestellt. Bei STB-Werkzeugen ist die Startanforderung auf Aus gesetzt.

# Zuweisen von Lizenzen zu einer virtuellen Station

Damit eine Virtuelle Station funktioniert, muss ihr eine Lizenz Virtueller Stationstyp zugewiesen werden.

1. Wählen Sie das Menü Virtuelle Station und wählen Sie die virtuelle Station, der die Lizenz zugewiesen werden soll.

2. Im Abschnitt „Lizenzen“, wählen Sie den Pfeil im Feld Virtueller Stationstyp

   Das Fenster Lizenztyp ändern wird angezeigt.

3. Wählen Sie den virtuellen Stationstyp aus, den Sie der virtuellen Station zuweisen möchten.

4. [Wenn zusätzliche virtuelle Stationsfunktionen zugewiesen werden sollen] Wählen Sie Bearbeiten im Feld Funktionen aus.

   Das Fenster Funktionen auswählen wird angezeigt.

5. Markieren Sie alle Funktionen, die Sie der virtuellen Station zuweisen möchten und wählen Sie dann OK.

# Lizenzzuweisung zu einer virtuellen Station aufheben

1. Wählen Sie das Menü Virtuelle Station, und wählen Sie die virtuelle Station, bei der die Zuweisung der Lizenz aufgehoben werden soll.

2. Im Abschnitt Lizenzen wählen Sie den Namen der Lizenz im Feld Virtueller Stationstyp.

   Das Fenster Lizenztyp ändern wird angezeigt.

3. Wählen Sie den Namen des virtuellen Stationstyps aus, dessen Zuweisung Sie aufheben möchten.

   Lizenztyp ändern schließt sich und im Feld Virtueller Stationstyp erscheint Kein. Alle Funktionen werden ebenfalls aus dem Controller entfernt.

Wenn eine virtuelle Station gelöscht wird, werden die dieser virtuellen Station zugeordneten Lizenzen automatisch wieder in den Pool zurückgeführt.

# Anschluss eines Werkzeugs an eine virtuelle Station

Eine virtuelle Station darf mit nur einem Werkzeug verbunden werden. Nur eines der mit einer Steuerung verbundenen Werkzeuge darf ein kabelgebundenes Werkzeug sein. An hinzugefügte virtuelle Stationen können kabellose Werkzeuge angeschlossen sein, die mit der Steuerung gekoppelt sind.

Jede virtuelle Station benötigt neben dem Werkzeug eine Werkzeugkonfiguration. Die Werkzeugkonfigurationen erfolgen über das Menü Konfigurationen.

1. Rufen Sie das Menü Virtuelle Station (Virtual station) auf und drücken Sie auf die virtuelle Station, mit der das Werkzeug verbunden werden soll.

2. Drücken Sie im Werkzeugbereich auf Werkzeug wählen (Choose tool), um die Liste mit verfügbaren Werkzeugen anzuzeigen.

   Sollte ein Werkzeug schon ausgewählt sein, drücken Sie auf Werkzeug wechseln, um eine Liste mit Werkzeugen, auf die gewechselt werden kann, zu öffnen.

3. Drücken Sie in der Liste verfügbarer Werkzeuge auf das Werkzeug, das mit der virtuellen Station verbunden werden soll.

   Nicht verfügbare Werkzeuge sind ausgegraut. Damit ein solches Werkzeug angeschlossen werden kann, muss es zuerst von der entsprechenden virtuellen Station getrennt werden.

4. Beim Anschluss eines neuen Werkzeugs wird eine Werkzeugkonfiguration beigefügt. Wenn mehr als eine Konfiguration zur Verfügung steht, wird eine Liste der Werkzeugkonfigurationen angezeigt.

5. So ersetzen Sie die Werkzeugkonfiguration für die virtuelle Station:

   - Auf den Pfeil neben dem Namen der aktuellen Konfiguration klicken.

   - Eine andere Konfiguration aus der Liste wählen.

   Es ist nicht möglich, eine Konfiguration zu deaktivieren, es kann nur eine andere verfügbare Konfiguration gewählt werden.

Relevante Informationen

- Werkzeugkonfiguration

# Konfiguration des Fensters Aufgaben einer Virtuellen Station

Eine ausgewählte Aufgabe kann entweder ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz ausführen oder eine Aufgabe durch Verwendung einer im Menü Quellen konfigurierten Quelle freigeben.

Die Aufgabe lässt sich von der Steuerung überwachen, und das Ergebnis der Aufgabe kann zusammen mit jeglichen Ereignissen, die möglicherweise während des Verfahrens auftraten, angezeigt werden.

In diesem Abschnitt

- Konfiguration des manuellen Modus in einer virtuellen Station

# Konfiguration des manuellen Modus in einer virtuellen Station

Der manuelle Modus für virtuelle Stationen dient dem Durchführen von Aufgaben, während das Werkzeug verriegelt ist. Wenn das Werkzeug aus einem bestimmten Grund verriegelt ist (z. B. weil das Werkzeug außerhalb seines TLS-Bereichs liegt), könnte es dennoch notwendig sein, bestimmte Aufgaben mit dem Werkzeug zu erledigen, z. B. Notfallarbeiten. Durch das Konfigurieren des manuellen Modus für die virtuelle Station können Benutzer bestimmen, welche Signale beim Wechsel in den manuellen Modus gesendet werden (Eingangssignale), welche Aufgabe im manuellen Modus ausgeführt wird (sekundäre Aufgabe) und welche Signale beim Verlassen des manuellen Modus (Ausgangssignale) gesendet werden.

Da die gewünschten Szenarien je nach Benutzer variieren können (d. h. welche Signale beim Eingang und Ausgang gesendet werden sollen und welche Aufgabe durchzuführen ist), ist der manuelle Modus für jede virtuelle Station vollständig konfigurierbar.

Die Konfiguration besteht aus drei Elementen: Eingangssignale, Ausgangssignale und die sekundäre Aufgabe. (Beachten Sie, dass mit der primären Aufgabe die (automatische) Aufgabe gemeint ist, die der virtuellen Station unter Aufgabe zugewiesen wird.)

1. Rufen Sie das Menü Virtuelle Station auf und klicken Sie auf die virtuelle Station, die konfiguriert werden soll. Klicken Sie anschließend unter Aufgabe auf Manuellen Modus einstellen.

2. Legen Sie im Konfigurationsfenster für den manuellen Modus die sekundäre Aufgabe fest. Damit wird bestimmt, welche Aufgabe im manuellen Modus ausgeführt werden soll.

   Wenn keine sekundäre Aufgabe festgelegt wird, wird während des manuellen Modus die primäre Aufgabe verwendet.

   Für die sekundäre Aufgabe können alle Aufgabentypen (Verschraubung, Stapelprogrammsequenz, Signalquelle) wie für die primäre Aufgabe eingestellt werden.

3. Stellen Sie die zu sendenden Übergangssignale ein, indem Sie auf das Plus-Symbol unten im Bereich Übergang klicken. Angaben zu den Parametern für Übergangssignale siehe unten.

4. Stellen Sie die zu sendenden Verlassen-Signale ein, indem Sie auf das Plus-Symbol unten im Bereich Verlassen klicken. Angaben zu den Parametern für Verlassen-Signale siehe unten.

Es können maximal 99 Übergangs- und Verlassen-Signale eingestellt werden.

In diesem Abschnitt

- Übergangs- und Verlassen-Signale

# Übergangs- und Verlassen-Signale

Die Parameter für ein- und ausgehende Signale sind die gleichen.

Es gibt zwei Signalarten: Boolesch und Ganzzahl/Zeichenfolge Für Boolesche Signale wird ein Ein/Aus-(True/False-)Schalter verwendet. Für Ganzzahl-/Zeichenfolgensignale wird ein Textfeld verwendet, in dem das (E/A-)Signal oder die Zeichenfolge angegeben werden kann.

Signal | Typ | Standardwert
--- | --- | ---
Sequenz abbrechen | Boolesche Instanz | Aus
Ereignisse bestätigen | Boolesche Instanz | Aus
Werkzeugscanner aktivieren | Boolesche Instanz | Aus
Ergebnisse löschen | Boolesche Instanz | Aus
Fieldbus deaktivieren | Boolesche Instanz | Aus
Befehle Open-Protokoll deaktivieren | Boolesche Instanz | Aus
Werkzeugscanner deaktivieren | Boolesche Instanz | Aus
Dynamische Gruppengröße | Integer | 0
Externer Identifikator | Integer | 0
Extern überwacht [1-8] | Boolesche Instanz | Aus
Grüne Werkzeug-LED programmieren (externes Protokoll) | Boolesche Instanz | Aus
E/A generisch [1-10] | Integer | 0
ID für die dynamische Gruppengröße | Integer | 0
Stapelprogramm zurücksetzen | Boolesche Instanz | Aus
Stapelprogrammsequenz zurücksetzen | Boolesche Instanz | Aus
Bistabiles Relais zurücksetzen | Boolesche Instanz | Aus
Zu viele NIO zurückgesetzt | Boolesche Instanz | Aus
Eingang auswählen | Integer | 0
Bistabiles Relais setzen | Boolesche Instanz | Aus
Werkzeug nach Abschluss entriegeln | Boolesche Instanz | Aus
Werkzeug bei Deaktivieren entriegeln | Boolesche Instanz | Aus

# Bereich Protokollkonfiguration in einer Virtuellen Station

Auf der Registerkarte Protokolle im Menü Virtuelle Stationen finden Sie abhängig von der aktuell gültigen Lizenz eine Liste der verfügbaren Kommunikationsprotokolle. Open Protocol ist für alle Lizenzen verfügbar.

Informationen zum Zugriff auf die ILM Protocol-Funktionalität finden Sie im ILM Protocol-Benutzerhandbuch.

Um über Open Protocol auf die Funktionen zugreifen zu können, muss für jede virtuelle Station eine einzigartige Schnittstelle definiert werden.

1. Setzen Sie den Schalter Open Protocol auf Ein.

2. Geben Sie die Server-Portnummer ein.

3. Geben Sie den SPS-Index-Wert zwischen 1 und 6 ein.

   Der SPS-Index legt fest, an welche Stelle im gemeinsam genutzten Speicher die Open Protocol-Befehle geschrieben werden sollen. Der Standardwert ist 1, es sind aber Werte zwischen 1 und 6 möglich.

4. Geben Sie für das Kommunikations-Timeout einen Wert in Sekunden zwischen 15 und 60 ein.

5. Die durchzuführende Maßnahme bei einem Kommunikationsausfall zum Client wählen.

   Die Einstellung „Trennen“ steuert die durchzuführende Maßnahme bei einem Verbindungsfehler.

   - Keine - Das Verschraubungsprogramm wird normal fortgesetzt.

   - Werkzeug sperren - Das Werkzeug wird nach Abschluss der aktuellen Verschraubung normal gesperrt.

   - Aufgabenauswahl aufheben – Die Verschraubung wird nach Abschluss der momentan ausgeführten Aufgabe beendet. Eine Ausnahme sind reine Verschraubungsprogramme oder Gruppensequenzen, bei denen die Aufgabe nach Abschluss entfernt wird.

   - Werkzeug immer sperren - Das Werkzeug wird nach Abschluss der aktuellen Verschraubung gesperrt, ungeachtet des Ergebnisses.

6. Alte Zählereinstellung verwenden

   Die alte Zählereinstellung zählt alle Schraubvorgänge in einer Sequenz und gibt eine Zahl an nachgeschaltete Systeme aus. Um diese Einstellung zu aktivieren, stellen Sie Legacy-Zähler verwenden auf Ja.

7. MID0015 Ausgewählte Kennnummer wiedergeben

   Diese Einstellung erlaubt die Antwort auf den ausgewählten Kennnummernwert in MID0015 PSET_SELECTED, wenn MID0015 Ausgewählte Kennnummer wiedergeben auf Ja gesetzt ist. Anderenfalls wird die ID des aktuellen Verschraubungsprogramms gesendet.

8. MID2500 Löseprogramm

   Diese Einstellung ermöglicht die Auswahl eines MID2500-Löseprogramms aus der Liste.

9. Wenn Sie fertig sind, wählen Sie Übernehmen.

Da der Standardwert für den SoftPLC-Index immer 1 ist und nicht geprüft wird, ob dieser verwendet wird, besteht die Möglichkeit, dass Sie das System so konfiguriert haben, dass derselbe Index beim Hinzufügen von virtuellen Stationen mehrmals konfiguriert wird. In diesem Fall kann die Soft PLC nicht feststellen, von welcher virtuellen Station der eingehende MID stammt.

# Bereich Konfiguration von Aufgaben in einer Virtuellen Station

Angaben dazu, wie Sie QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen bzw. von dieser trennen, finden Sie unter QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen und QIF-Zubehör von einer virtuellen Station trennen.

Angaben zur Fehlerbehebung mithilfe der I/O-Diagnose für Zubehör finden Sie unter Digitalsignaldiagnose.

Relevante Informationen

- Digitalsignaldiagnose
- QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen
- QIF-Zubehör von einer virtuellen Station trennen

In diesem Abschnitt

- Digitalsignaldiagnose
- Diagnosekonfiguration
- Normalbetrieb
- Überwachung der Digitalsignale
- Digitalsignale in einen gewünschten Zustand zwingen

# Digitalsignaldiagnose

Beim Einsatz und der Fehlerbehebung einer Steuerung ist ein Diagnosewerkzeug äußerst hilfreich. Es steht in der Registerkarte „Info“ im Menü Virtuelle Station für eine Gerätekonfiguration oder für eine Feldbus-Belegung zur Verfügung.

Der Controller kann im normalen Modus oder im Diagnosemodus bedient werden. Im normalen Modus arbeiten die digitalen Eingangs- und Ausgangssignale normal und werden zwischen der internen Controllerlogik hindurch zu einem externen Zubehör oder einem Stecker geleitet.

Der Diagnosemodus wird in den Überwachungsmodus und den erzwungenen Modus unterteilt. Im Überwachungsmodus arbeiten die Signale normal, bieten aber eine direkte Überwachung des Signalverhaltens. Im gezwungenen Modus ist die Verbindung zwischen der internen Logik des Controllers und dem externen Zubehör offen und die Eingangs- und Ausgangssignale können in den gewünschten Zustand gezwungen werden.

Eine Diagnose der Digitalsignale kann jeweils für ein Gerät oder einen Feldbus durchgeführt werden.

# Diagnosekonfiguration

Auf die Diagnose für ein spezifisches Zubehörteil oder einen Feldbus kann über die Info-Option in der Ansicht „Virtuelle Station“ für das Zubehör oder den Feldbus zugegriffen werden.

1. Drücken Sie auf Info und auf dem nächsten Bildschirm dann auf Diagnose.

2. Aktivieren Sie den Überwachungsmodus oder den Zwangsmodus mithilfe des Schalters.

3. Die Status der Eingangs- und Ausgangssignale sind unter den entsprechenden Reitern verfügbar.

Auf die Diagnose kann jeweils nur von einem einzigen Bediener bzw. einer einzigen Funktion aus zugegriffen werden. Wenn die Diagnose bereits in Verwendung ist, wird eine Informationsnachricht auf dem Bildschirm angezeigt.

# Normalbetrieb

Im normalen Betriebsmodus werden die externen Eingangssignale an die interne Steuerungslogik und die Ausgangssignale der Steuerung an den externen Sollwert weitergegeben, ohne dass das Diagnosemodul eingreifen muss.

A | Interner Zustand und logische Funktionen des Controllers
B | Pfad des digitalen Ausgangssignals
C | Pfad des digitalen Eingangssignals
D | Diagnosemodul

# Überwachung der Digitalsignale

Im Diagnosemodus können alle Signale, die an die und von der internen Logik der Steuerung weitergeleitet werden, überwacht werden. Eine Signalabhörung ist mit dem Diagnosemodul verbunden und die Signalzustände werden auf der Web-GUI oder der Steuerungs-GUI angezeigt.

A | Interner Zustand und logische Funktionen des Controllers
B | Pfad des digitalen Ausgangssignals
C | Pfad des digitalen Eingangssignals
D | Diagnosemodul
E | Benutzerschnittstelle
F | Ausgangssignalabhörung
G | Eingangssignalabhörung

# Digitalsignale in einen gewünschten Zustand zwingen

Im Diagnosemodus können sämtliche Signale, die an die und von der internen Logik der Steuerung weitergeleitet werden, in einen gewünschten Zustand gezwungen werden. Die Signalleitungen werden im Diagnosemodul geöffnet. Von der Benutzeroberfläche aus können Eingangs- sowie Ausgangssignale in beständige Zustände gezwungen werden. Die Benutzeroberfläche ist entweder die Web-GUI oder die Steuerungs-GUI.

Während die Signale erzwungen werden, befindet sich der Controller im Normalzustand. Wenn der Diagnosemodus und der Zwangsmodus verlassen werden, werden sämtliche Signale auf den aktuellen Betriebszustand des Controllers gesetzt. Dies kann zu einer Zustandsänderung der digitalen Ausgänge führen, was ungewünschte Aktionen zur Folge haben kann.

A | Interner Zustand und logische Funktionen des Controllers
B | Pfad des digitalen Ausgangssignals
C | Pfad des digitalen Eingangssignals
D | Diagnosemodul
E | Benutzerschnittstelle
F | Eintrittsstelle des erzwungenen Ausgangssignals
G | Eintrittsstelle des erzwungenen Eingangssignals

# Bereich Feldbus-Konfiguration in einer Virtuellen Station

Der Feldbus-Eintrag in der GUI zeigt die der Steuerung zugewiesene Feldbus-Belegung an.

Zur Analysierung der Steuerungs-Feldbuskonfiguration wählen Sie im Diagnosefeld für die Feldbus-Belegung Ausführen. Weitere Informationen finden Sie unter Bereich Konfiguration von Aufgaben in einer Virtuellen Station.

Zur Konfiguration von Feldbus-Belegungen ist ToolsTalk 2 erforderlich.

Virtuelle Station - Feldbus

# Arbeiten mit der Registerkarte Konfigurationen

## Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=PY1WGo3YYIw

In diesem Abschnitt

- Werkzeugkonfiguration
- Digitalsignale
- Auslösen des manuellen Modus
- Selektorkonfiguration
- Allgemeine virtuelle Station
- QIF-Zubehör konfigurieren
- Konfiguration des Scanners

# Werkzeugkonfiguration

Im Menü Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration können die verfügbaren Zubehörfunktionen des Werkzeugs konfiguriert werden.

Je nach Werkzeugtyp stehen verschiedene Funktionen zur Verfügung.

## Konfigurieren der Zubehörfunktionen des Werkzeugs

1. Wählen Sie Nach Werkzeugtyp filtern. Wählen Sie dann das gewünschte Werkzeug aus.

2. Wählen Sie Bearbeiten, um die gewünschten Funktionen zu konfigurieren.

   Eine Konfiguration, die einer virtuellen Station zugewiesen wurde, kann nicht gelöscht werden.

3. Konfigurieren Sie Werkzeug-LEDs, Funktionstaste, Summer und Richtungsschalter (falls verfügbar) durch Auswahl des entsprechenden Feldes.
   Jedes Feld zeigt eine Nummer, die der Nummer der jeweiligen Funktion entspricht (z.B. 1 für die Werkzeug-LEDs, 2 für die Funktionstaste, 3 für den Summer und 4 für den Richtungsschalter).

4. Konfigurieren Sie Allgemeine Einstellungen, Startbedingung und Zubehörbus (falls verfügbar) entsprechend den Vorgeben des Kunden.

## Allgemeine Einstellungen

Die allgemeinen Einstellungen für das Werkzeug können im Bereich Allgemeine Einstellungen vorgenommen werden.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Inaktivitätszeitlimit | Legt fest, ob das Werkzeug nach einer eingestellten Zeit der Inaktivität abgeschaltet wird. | Ein
<Inaktivitätszeitlimit> | Wenn Inaktivitätszeitlimit auf Ein gesetzt ist, wird hier die Anzahl der Minuten vor dem Abschalten festgelegt. | 120 min
Vorne positionierte LED | Konfiguriert die Verwendung der vorderen weißen LED-Leuchte. Diese Funktion steht nur für kabellose Werkzeuge zur Verfügung. Muss auf Ein gesetzt werden, um die Ergebnisanzeige durch die Front-LED (grünes und rotes Licht) an unterstützten Werkzeugen zu verwenden Wenn auf Aus gesetzt, schaltet sich die Front-LED nicht ein, wenn der Startschalter des Werkzeugs gedrückt oder losgelassen wird. Wenn auf Ein gesetzt, leuchtet die weiße Front-LED auf, wenn der Startknopf gedrückt wird. An unterstützten Werkzeugen schaltet sich die grüne oder rote Leuchte ein, wenn der Startknopf losgelassen wird, um ein Ergebnis anzuzeigen. Siehe Werkzeug-LEDs zur Konfiguration der Ergebnisanzeige. | Ein
Dauer nach Auslösen des Drückers | Legt fest, wie lange die weiße Front-LED nach dem Loslassen des Werkzeugstartknopfs leuchtet (in Sekunden). Die Konfiguration wirkt sich nicht auf die Dauer der Ergebnisanzeige aus (grünes oder rotes Licht). Siehe Werkzeug-LEDs zur Konfiguration der Dauer der Ergebnisanzeige. Bei Kabelwerkzeugen leuchtet die vordere LED für 10 Sekunden, nachdem der Werkzeugdrücker gedrückt wurde. | 0 Sekunden
Kurve | Aktiviert die grafische Darstellung der Verschraubung. Bei mehrstufigen Programmen ist der Trace immer von Drücker gedrückt. Wählen Sie bei Drahtloswerkzeugen Startknopf gedrückt oder Einschrauben beendet als Quelle für die Kurve aus. | Aus
Überprüfung des TAG | Aktiviert die TAG-Überprüfung am Werkzeug. Das Werkzeug wird gesperrt, wenn das mit dem Programm gelieferte TAG nicht mit dem im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG identisch ist. Die TAG-Überprüfung ist nur für STWrench verfügbar, oder wenn bei der Überprüfung der Werkzeugkonfiguration kein Werkzeug ausgewählt ist. | Aus
TAG-Auswahl | Wird zur Auswahl eines Verschraubungsprogramms/einer Gruppe oder einer Gruppensequenz verwendet, wenn Gruppensequenz/Quellenverschraubung/Quellengruppe eingestellt ist. Für das Verschraubungsprogramm/die Gruppe oder die Gruppensequenz ist eine TAG-Nummer konfiguriert, die der TAG-Nummer des im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG entspricht. Auf dem STWrench-Display wird angezeigt, welches Verschraubungsprogramm/welche Gruppe oder Gruppensequenz für das im smartHEAD des STWrench eingefügte TAG ausgewählt ist. Die TAG-Auswahl ist nur für STWrench verfügbar, oder wenn bei der Überprüfung der Werkzeugkonfiguration kein Werkzeug ausgewählt ist. | Aus

Relevante Informationen

- TAG-Auswahl
- Überprüfung des TAG

In diesem Abschnitt

- Werkzeug-LEDs
- Konfiguration der Funktionstaste
- Konfiguration des Summers
- Konfiguration des Richtungsschalters
- Konfiguration der Startbedingung
- Konfiguration des Zubehörbus
- Konfiguration von Mehrfach-Messwertgebern
- Konfiguration des Offenmauls

# Werkzeug-LEDs

## Die Werkzeug-LED haben folgende Funktionen:

- Die Front-LED beleuchtet den Arbeitsbereich und kann bei unterstützten Werkzeugen zur Anzeige des Ergebnisstatus verwendet werden.

- Die blaue LED ist Teil der Werkzeug-LEDs oder bei unterstützten Werkzeugen Teil der EHMI oder RHMI. Es kann ein Ausgangssignal mit der blauen LED verbunden werden.

- Die Status-LEDs umfassen an bestimmten Pistolenschraubern einen roten, einen gelben und einen grünen Ring oder einen segmentierten mehrfarbigen Ring. Es können Ausgangssignale mit den Status-LEDs verbunden werden.

- Eine Ergebnisanzeige konfiguriert, wie die Werkzeug-LEDs eingeschaltet werden, um den Verschraubungsergebnisstatus anzuzeigen, sowie die Dauer dieser Anzeige an unterstützten Werkzeugen.

Ein Ausgangssignal kann vom Typ Ereignis oder Zustand sein.

Ein Zustandssignal ist aktiv, so lange das Ausgangssignal aktiv ist.

Ein Ereignissignal ist während der konfigurierten Zeitspanne aktiv.

## Blaue LED

Die blaue LED kann mit einem Ereignis- oder Zustands-Ausgangssignal konfiguriert werden. Der Signalstatus wird durch ein Dauerlicht angezeigt.

Konfiguration der blauen LED

- Wählen Sie ein Signal aus, das mit der blauen LED verbunden werden soll.

- Optional: Legen Sie die Dauer eines Ereignissignals fest.

Die blaue LED wird bei bestimmten Werkzeugtypen durch eine blaue Anzeige an der EHMI oder RHMI ersetzt oder ergänzt.

## Ergebnisanzeige

Die Ergebnisanzeige konfiguriert, wie die Werkzeug-LEDs eingeschaltet werden, um den Verschraubungsergebnisstatus anzuzeigen, sowie die Dauer dieser Anzeige.

Die Konfiguration wirkt sich auf die Front-LED und die Ergebnisanzeige mithilfe der Status-LEDs an unterstützten Werkzeugen aus. Dies schließt das Muster und die Dauer mit ein. Wenn das Muster auf Aus gesetzt ist, wird die Ergebnisanzeige nicht verwendet, selbst wenn Front-LED in der Ansicht Werkzeugkonfiguration auf Ein gesetzt ist.

Die Front-LED muss in der Ansicht Werkzeugkonfiguration auf Ein gesetzt werden, um die LED-Ergebnisanzeige an unterstützten Werkzeugen zu verwenden.

Die Front-LED unterstützt Rot und Grün. Bei Mustern, welche die Farbe Gelb verwenden, wird an der Front-LED kein Gelb angezeigt.

Ergebnisanzeigesignale
Signal | Beschreibung
--- | ---
Aus | Nach der Verschraubung werden unabhängig vom Ergebnis keine LEDs aktiviert.
Grün | Das grüne Licht schaltet sich immer ein, wenn ein Verschraubungsvorgang IO ist.
Rot:hoch:gelb:niedrig | Wenn eine Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung), weist eine rote LED darauf hin, dass der Endwert zu hoch ist und eine gelbe LED, dass der Wert zu niedrig ist. Rot und Gelb können gleichzeitig leuchten (z.B. bei zu hohem Drehmoment und zu kleinem Winkel).
Rot:hoch(Priorität):gelb:niedrig | Wenn eine Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung), weist eine rote LED darauf hin, dass der Endwert zu hoch ist und eine gelbe LED, dass der Wert zu niedrig ist. Rot und Gelb können nicht gleichzeitig leuchten. Nur rot leuchtet bei gleichzeitig hohen und niedrigen Werten auf.
Rot:NIO:gelb:niedrig | Eine rote LED weist darauf hin, dass die Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung). Eine zusätzliche gelbe LED zeigt an, wenn der Wert zu niedrig ist.
Rot:NIO | Eine rote LED weist darauf hin, dass die Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung). Es werden keine weiteren LEDs eingeschaltet.

## Status-LEDs

Die Status-LEDs bestehen aus LEDs in drei Farben: Rot, Gelb und Grün. Jede Leuchte kann konstant leuchten oder blinken. So sind insgesamt sechs verschiedene Signale möglich, die mit den Status-LEDs verbunden werden können.

Konfiguration der Status-LEDs

- Wählen Sie für jede Farbe und Funktion, dauerhaft leuchtend oder blinkend, ein Ausgangssignal aus dem Kontextmenü aus.

- Optional: Legen Sie die Dauer eines Ereignissignals fest.

Status-LED-Signale und Ergebnisanzeigen können nicht gleichzeitig am Werkzeug angezeigt werden. Es gelten folgende Bedingungen:

- Eine LED wird nur dann durch ein konfiguriertes Signal eingeschaltet, wenn gerade keine Verschraubung ausgeführt wird und wenn das Steuerausgangssignal aktiviert ist.

- Eine LED wird ausgeschaltet, wenn die nächste Verschraubung gestartet wird, selbst wenn die konfigurierte Dauer bei einem Ereignissignal nicht erreicht wurde oder wenn das steuernde Ausgangssignal bei einem Zustandssignal nicht deaktiviert wurde.

- Eine Ergebnisanzeige an den Status-LEDs wird deaktiviert, wenn eine Aktualisierung, aktiviert oder deaktiviert, an einem konfigurierten Signal vorgenommen wird.

## Dauer

Die Dauer bestimmt, wie lange die Ergebnisanzeige nach Loslassen des Startknopfs aufleuchtet.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Bis zur nächsten Verschraubung | Die blaue LED, die Status-LEDs und die Ergebnisanzeige bleiben eingeschaltet, bis die nächste Verschraubung gestartet wird.
Zeit | Die blaue LED bleibt nach der Aktivierung für die konfigurierte Dauer eingeschaltet. Die Status-LEDs bleiben nach der Aktivierung für die konfigurierte Dauer oder bis zum Start der nächsten Verschraubung eingeschaltet. Die Ergebnisanzeige bleibt nach Loslassen des Startknopfs für die konfigurierte Dauer oder bis zum Start der nächsten Verschraubung eingeschaltet.

# Konfiguration der Funktionstaste

Mit der Funktionstaste am Werkzeug werden bis zu sechs der verfügbaren Eingangssignale gesteuert. Die drei möglichen Zustände der Taste werden mit den zwei möglichen Zuständen des Richtungsschalters kombiniert.

Zustände der Funktionstaste | Zustände des Richtungsschalters
--- | ---
Einmal betätigen | Im Uhrzeigersinn
Einmal betätigen | Gegen UZS
Zweimal betätigen | Im Uhrzeigersinn
Zweimal betätigen | Gegen UZS
Gedrückt gehalten | Im Uhrzeigersinn
Gedrückt gehalten | Gegen UZS

Zwei konfigurierbare Parameter steuern die Dauer der Betätigung.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Betätigungserkennungs-Intervall | Bei einmal betätigen: Die maximale Dauer der Betätigung (in Millisekunden) zwischen Betätigung der Taste und Loslassen der Taste. | 300 ms
Intervall nächste Betätigung | Bei zweimal betätigen: Die maximale Dauer (in Millisekunden) zwischen Loslassen der Taste nach der ersten Betätigung und erneuter Betätigung. | 300 ms

# Konfiguration des Summers

Für die Konfiguration des Summers wird ein Ton mit einem Signal aus einer Liste von verfügbaren Signalen zugeordnet.

Der Ton besteht aus einer Reihe von in der Tabelle beschriebenen Parametern. Ein Signal mit einem Ton kann zwischen 1 und 10 priorisiert werden, wobei 1 die höchste Priorität und 10 die niedrigste ist. Standardmäßig haben ein Signal und ein Ton die Priorität 5. Signalen können bis zu 20 Töne zugeordnet werden.

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Frequenz | Genaue Frequenz in Hz.
Ein-Zeit | Dauer (in ms), während der der Summer einen Ton ausgibt.
Aus-Zeit | Dauer (in ms), während der der Summer nicht ertönt.
Wiederholung | Gibt an, wie oft der Summer die Ein/Aus-Sequenz wiederholt.
Lautstärke | Lautstärke des Summers in Prozent der maximalen Lautstärke.

# Konfiguration des Richtungsschalters

Der Richtungsschalter am Werkzeug kann so konfiguriert werden, dass bestimmte Eingangssignals ausgelöst werden, wenn schnell (mit einer Dauer von 500 ms) von im Uhrzeigersinn (CW) auf gegen den Uhrzeigersinn (CCW) und zurück oder umgekehrt geschaltet wird.

## Systeme in Fernstart

Wenn das System Fernstart nutzt und der Benutzer ein Signal auslösen möchte, das einem Richtungsschalter in der Werkzeugkonfiguration zugewiesen ist, dann muss das jeweilige Signal zugewiesen und das Signal 10029 - Auswahl Lösen mit einer erforderlichen Dauer von 500 ms, um es auszulösen, verwendet werden. Damit dies funktioniert, ist ein zusätzlicher Konfigurationsschritt in ToolsTalk erforderlich. Unter Hardwarekonfiguration in Tools Talk muss eine Konfiguration für das Werkzeug festgelegt werden; dazu muss man auf das Werkzeugsymbol klicken.

# Konfiguration der Startbedingung

Die Startbedingungen für ein Werkzeug, wie z.B. Startanforderung, Startquelle, Kurven und Kennzeichnungsbedingungen für STWrench werden hier konfiguriert. Die Funktionen sind in den jeweiligen Abschnitten beschrieben.

In diesem Abschnitt

- Startanforderung
- Startquelle
- Kurvenkonfiguration
- Überprüfung des TAG
- TAG-Auswahl

# Startanforderung

Die Startanforderung dient dem Erfordernis einer beständigen Verbindung zwischen dem Werkzeug und der Steuerung für ein STB-Werkzeug. Damit wird sichergestellt, dass das Werkzeug beim Anziehen stets auf dem neuesten Stand der Verschraubungsprogramm- oder Gruppeneinstellungen sowie anderen Einstellungen der Steuerung ist.

Wenn die Startanforderung auf Ein gesetzt ist, wird das Werkzeug arretiert, wenn die Verbindung zur Steuerung unterbrochen wird. Wenn das Werkzeug während einer Verschraubung oder einer Stapelprogrammsequenz die Verbindung zur Steuerung verliert, beendet es somit die laufende Verschraubung und hält an. Das Werkzeug wird dann arretiert, bis die Verbindung wiederhergestellt wurde.

Für die Startanforderung verfügbare Parameter
Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Startanforderung | Das Werkzeug wird gesperrt, wenn die Verbindung mit der Steuerung unterbrochen wurde. Ein: Das Werkzeug ist für Anziehvorgänge gesperrt, wenn es die Verbindung zum Controller verliert. Aus: Das Werkzeug kann weiterhin Verschraubungen ausführen, obwohl die Verbindung mit der Steuerung getrennt wurde. | Ein

# Startquelle

Verwenden Sie die Werkzeugstartquelle, um festzulegen, wie das Werkzeug gestartet werden soll. Der Standardwert ist Nur Auslöser.

Startquelle ist nur für bestimmte Werkzeugtypen verfügbar.

Für die Startquelle verfügbare Optionen
Startquelle | Beschreibung
--- | ---
Nur Startknopf | Drücken Sie den Startknopf am Werkzeug, um den Verschraubungsvorgang zu starten.
Startknopf ODER Schubstart | Drücken Sie den Startknopf am Werkzeug oder drücken Sie das Werkzeug gegen die Verbindung, um den Verschraubungsvorgang zu starten.
Startknopf UND Schubstart | Drücken Sie den Startknopf am Werkzeug und drücken Sie das Werkzeug gegen die Verbindung, um den Verschraubungsvorgang zu starten.
Nur Schubstart | Drücken Sie das Werkzeug gegen die Verbindung, um den Verschraubungsvorgang zu starten.
Digitaleingang | Benutzen Sie einen Digitaleingang, der Signale verwendet, um den Verschraubungsstart auszulösen. Der Schalter Fernstart muss auf Ein festgelegt sein.
Auslöser UND Digitaleingang | Benutzen Sie einen Digitaleingang, der Signale verwendet, und drücken Sie den Werkzeugauslöser, um die Verschraubung zu starten. Der Schalter Fernstart muss auf Aus stehen.
Sicherheitsstarter | Zwei Auslöser (Drücker- und Schubstarter) werden innerhalb von 500 ms aktiviert, um die Verschraubung zu starten.

# Kurvenkonfiguration

Kurven stellen Benutzern eine grafische Darstellung der Verschraubung bereit. Ein Kurvenstart ist entweder ab Drücken des Startschalters oder nach beendeter Einschraubstufe möglich.

Parameter | Beschreibung | Standardwert
--- | --- | ---
Kurve | Ermöglicht eine grafische Darstellung der Ergebnisse. Aus: Es wird keine Kurve erstellt. Startknopf betätigt: Die Kurve wird ab Drücken des Startknopfs erstellt. Einschraubphase beendet: Die Kurve wird erstellt, sobald die Einschraubphase beendet ist. | Aus

Die maximale Anzahl von Trace-Punkten ist 2000 (200 für STB-Werkzeugen). Wenn die maximale Anzahl von Trace-Punkten überschritten wird, wird jedes zweite Ergebnis gelöscht (die Abtastrate wird effektiv halbiert). Das Tracing wird so lange fortgesetzt, wie die Verschraubung aktiv ist, und jedes Mal, wenn die maximale Anzahl von Trace-Punkten erreicht ist, wird die Hälfte der Trace-Punkte gelöscht, damit das Tracing fortgesetzt werden kann. Das Tracing wird beendet, wenn die letzte Phase des Verschraubens beendet ist.

# Überprüfung des TAG

Die Funktion Überprüfung des TAG aktiviert die TAG-Überprüfung am Werkzeug. Wenn die TAG-Überprüfung sowohl an der Power Focus 6000 als auch am STWrench aktiviert ist, wird das Werkzeug gesperrt, wenn das mit dem Programm gelieferte TAG nicht mit dem im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG identisch ist.

Die TAG-Nummer wird je nach Arbeitsaufgabe unterschiedlich angegeben.

Bei Generischen Verschraubungsstrategien wird die TAG-Nummer im Verschraubungsprogramm angegeben.

Bei der Multistep-Verschraubungsstrategie ist die TAG-Nummer von der Auswahl im Menü Quellen/Gruppensequenz abhängig.

- Wenn eine Quellenverschraubung durchgeführt wird (Quellen > Verschraubung > Quellenverschraubung > Auswahlmodus - Bestätigen), wird die TAG-Nummer im Feld Sockel angegeben.

- Bei einer Gruppensequenz (Gruppensequenz > Sequenzbibliothek > Gruppenkonfiguration - Bearbeiten) ist die TAG-Nummer gleich der Nummer des Bezeichners.

- Wenn eine Quellengruppe ausgeführt wird (Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe), wird die TAG-Nummer wie oben beschrieben in der Gruppensequenz angegeben.

Im Fall von Gruppensequenz und Quellengruppe setzen Sie Freie Reihenfolge - in der Gruppensequenz - auf Nein.

Die TAG-Überprüfung ist nur für STWrench verfügbar.

TAG-Prüfoptionen | Beschreibung
--- | ---
Aus | Das Werkzeug wird nicht gesperrt, unabhängig vom eingefügten TAG.
Ein | Das Werkzeug ist gesperrt, solange die TAG-Nummer nicht mit der in der Verschraubungsstrategie-Konfiguration angegebenen TAG-Nummer identisch ist.

# TAG-Auswahl

Die Funktion TAG-Auswahl dient zur Auswahl eines Verschraubungsprogramms/einer Gruppe oder Gruppensequenz, für die eine TAG-Nummer konfiguriert ist, die der TAG-Nummer des im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG entspricht.

Die TAG-Auswahl ist nur für STWrench verfügbar.

TAG-Auswahloptionen | Beschreibung
--- | ---
Aus | Der STWrench signalisiert der Steuerung nicht, dass das Verschraubungsprogramm/die Gruppe oder Gruppensequenz ausgewählt werden soll.
Ein | Auswahl des Verschraubungsprogramms/der Gruppe oder Gruppensequenz anhand der in der Gruppensequenz/Quellenverschraubung/Quellengruppe ausgewählten TAG-Nummer.

# Konfiguration des Zubehörbus

Werkzeugzubehör wird über den Zubehörbus an das Werkzeug angeschlossen. Das Werkzeugzubehör wird für jede Werkzeugkonfiguration in der Steuerung getrennt konfiguriert.

Zubehörbus-Konfigurationen
Typ | Beschreibung
--- | ---
ST-Selektor | Ein kleines Display und Tasten, die je nach Konfiguration zur Auswahl von Aufgaben oder Programmen verwendet werden.
TLS-Tag | Tag für das Werkzeugortungssystem, das zur Bereitstellung von Ausgangssignalen an den Bediener verwendet wird.
EEHMI | Ein kleines Display und Tasten, die je nach Konfiguration zur Auswahl von Aufgaben oder Programmen verwendet werden.

In diesem Abschnitt

- ST Selektor
- TLS-Tag
- EEHMI

# ST Selektor

Der ST-Selektor ist ein Werkzeugzubehör. Er wird am Werkzeug installiert und an den Werkzeugzubehörbus angeschlossen. Er umfasst ein kleines Display, zwei Eingabetasten und Ausgangs-LEDs.

## Display

Die Anzeige gibt jeweils eine Information an und umfasst vier verschiedene Seiten, die so konfiguriert werden können, dass auf jeder Seite verschiedene voreingestellte Elemente angezeigt werden.

Parameter | Beschreibung
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Seite 1 | Wählen Sie die anzuzeigende Meldung aus der Liste aus: Gruppenzählung Aktuell ausgeführte Gruppe Endwinkel Enddrehmoment E/A generisch 1 E/A generisch 2 E/A generisch 3 E/A generisch 4 E/A generisch 5 E/A generisch 6 E/A generisch 7 E/A generisch 8 E/A generisch 9 E/A generisch 10 Verbleibende Gruppe Ausgewählte Sequenz-ID Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Größe der Sequenz Soll-/Enddrehmoment Solldrehmoment Verbleibende Summe Sequenzzähler Summe Sequenzzähler Summe Sequenzgröße
Seite 2
Seite 3
Seite 4

## Umschaltzeit

Parameter | Beschreibung
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Umschaltzeit | Wählen Sie aus, wie lange eine Meldung angezeigt werden soll, bevor die nächste Meldung erscheint.

## Tasten

Die beiden Tasten können für eine bestimmte Reaktion auf die angezeigten Informationen konfiguriert und zum Durchblättern der Listenelemente verwendet werden.

Parameter | Beschreibung
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Linke Taste | Wählen Sie eine Aktion aus dem Kontextmenü aus.
Rechte Taste | Wählen Sie eine Aktion aus dem Kontextmenü aus.

## Status-LEDs

Die Status-LEDs können aktiviert oder deaktiviert werden.

Parameter | Beschreibung
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LED zeige Ergebnis | Wählen Sie das gewünschte Optionsfeld „Ein“ oder „Aus“ aus.
LED zeige Extra | Wählen Sie das gewünschte Optionsfeld „Ein“ oder „Aus“ aus.

Die Ergebnis-LEDs sind rot, grün und gelb und zeigen dieselben Informationen wie die Hauptwerkzeug-LEDs an.

Die beiden zusätzlichen LEDs können Gruppe IO und Stapelprogrammsequenz IO anzeigen. Diese beiden LEDs werden bei der nächsten Verschraubung ausgeschaltet.

# TLS-Tag

Das Tag Tool Location System (TLS) ist ein Werkzeugzubehör. Das TLS-Tag wird am Werkzeug installiert und an den Werkzeugzubehörbus angeschlossen. Es stellt ein Bestandteil des Ubisense-Ortungssystems dar und wird unabhängig von der Steuerung gehandhabt. Außer zur Ortung kann das TLS-Tag auch dazu verwendet werden, dem Bediener Informationen bereitzustellen. Ausgewählte Ausgangssignale können verschiedene LED-Kombinationen erzeugen.

Bis zu 10 verschiedene Ausgangssignale können einer Lichtpriorität zugeordnet werden.

TLS-Tag-Konfigurationsparameter
Parameter | Beschreibung
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Signal | Wählen Sie aus dem Kontextmenü ein Signal zur Auslösung der LED aus. Wählen Sie für ein Signal des Typs Ereignis die Dauer des Signals aus.
Farbe | Wählen Sie eine Farbe für die LED aus.
Priorität | Für die akustischen Signale stehen 10 verschiedene Prioritätsstufen zur Verfügung. 1 ist dabei die höchste Priorität. Die standardmäßige Prioritätsstufe ist 5.

Bei zwei gleichzeitigen Signalen hat das Signal mit der höheren Priorität Vorrang. Wenn zwei Signale mit derselben Priorität vorliegen, wird die LED durch das Signal ausgelöst, das zuerst ankommt.

Ein Ausgangssignal kann vom Typ Ereignis oder vom Typ Zustand sein.

Ein Zustandssignal ist aktiv, so lange der jeweilige Zustand aktiv ist.

Ein Ereignissignal ist während einer konfigurierbaren Zeitdauer aktiv.

# EEHMI

Bei der EHMI handelt es sich um Werkzeugzubehör. Sie wird am Werkzeug installiert und an den Werkzeugzubehörbus angeschlossen. Sie umfasst eine grafische Anzeige, drei Funktionstasten und optional auch einen Scanner. Das Display ist ein Modul der Steuerungs-GUI und ermöglicht die Auswahl von Verschraubungsprogrammen und Gruppensequenzen sowie die Anzeige von Verschraubungsergebnissen. Eine Interaktion mit der Steuerung erfolgt über Funktionstasten.

In der EHMI-Konfiguration kann festgelegt werden, ob die Funktionstasten aktiviert oder deaktiviert sind.

EHMI-Schaltflächen
Parameter | Beschreibung
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Funktionstasten aktivieren | Ein = Die Tasten verfügen über den vollen Funktionsumfang zur Konfiguration von Einstellungen innerhalb der sichtbaren Menüs. Aus = Die Funktionstasten können nur zur Bestätigung eines erforderlichen Dialogs in der EHMI verwendet werden.

# Konfiguration von Mehrfach-Messwertgebern

Nur für QST- und IxB-Werkzeuge verfügbar.

Abhängig von Werkzeugtyp und der Anzahl an Messwertgebern ist es möglich, festzulegen, wie die Drehmoment- und Winkelmesswertgeber in einer Verschraubung verwendet werden. Die Messwertgeber können so konfiguriert werden, dass sie entweder steuern oder überwachen.

Mehrfach-Messwertgeber
Parameter | Beschreibung
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Steuerungs-Drehmomentgeber | Legen Sie den Drehmomentwandler fest, der für die Verschraubung verwendet werden soll. Verfügbare Einstellungen: Auto: Für QST-Werkzeuge wird standardmäßig Drehmoment verwendet. Für IxB-Werkzeuge wird standardmäßig Drehmoment 2 verwendet. Wenn Drehmoment 2 für den IxB-Werkzeugtyp nicht verfügbar ist, wird Drehmoment verwendet. Drehmoment Drehmoment 2
Steuernder Winkelgeber | Legen Sie den Winkelgeber fest, der für die Verschraubung verwendet werden soll. Verfügbare Einstellungen: Auto: Für QST-Werkzeuge wird standardmäßig Motorwinkel verwendet. Motorwinkel Winkel Drehwinkel 2

Wählen Sie Details, um ein Untermenü mit weiteren Einstellungen zu öffnen.

Drehmoment überwachen und melden
Parameter | Beschreibung
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Überwachungs-Drehmomentwerte melden | Ist dies festgelegt, wird ein finaler Drehmomentwert sowohl vom steuernden als auch vom überwachenden Messwertgeber gemeldet, einschließlich einer Bewertung des Status für beide (i.O./Hoch/Niedrig).
Redundanzfehler beim Melden des Drehmoments | Ein Redundanzfehler wird erwartet, wenn das finale am steuernden Messwertgeber gemessene Drehmoment vom am überwachenden Messwertgeber gemessenen Wert abweicht.
Werkzeug sperren bei Redundanzfehler | Werkzeug sperren, wenn ein Redundanzfehler erkannt wird.

Drehmomentgeber verschiedene Einstellungen
Parameter | Beschreibung
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Duales Drehmoment erforderlich | Ist dies festgelegt, muss das angeschlossene Werkzeug über Dual-Drehmomentgeber (nicht deaktiviert) verfügen, um eine Verschraubung durchzuführen.
Überwachendes Drehmoment in Kurve | Ist dies festgelegt, sind die Werte vom überwachenden Drehmomentgeber in der Kurve enthalten.

Dual-Drehmoment-Beschränkungen
Parameter | Beschreibung
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Doppelte Drehmomentbeschränkung aktivieren | Wenn die doppelte Beschränkung des Drehmomentwandlers aktiv ist.
Maximale Drehmomentdifferenz | Der Grenzwert für die doppelte Drehmomentdifferenzbeschränkung.

Winkel überwachen und melden
Parameter | Beschreibung
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Überwachungs-Winkelwerte melden | Ist dies festgelegt, wird ein finaler Winkelwert sowohl vom steuernden als auch vom überwachenden Messwertgeber gemeldet, einschließlich einer Bewertung des Status für beide (i.O./Hoch/Niedrig).
Redundanzfehler beim Melden des Winkels | Ein Redundanzfehler wird erwartet, wenn der finale am steuernden Messwertgeber gemessene Winkel vom am überwachenden Messwertgeber gemessenen Wert abweicht.
Werkzeug sperren bei Redundanzfehler | Werkzeug sperren, wenn ein Redundanzfehler erkannt wird.

Winkelgeber verschiedene Einstellungen
Parameter | Beschreibung
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Doppelter Winkel erforderlich | Ist dies festgelegt, muss das angeschlossene Werkzeug über Dual-Winkelgeber (nicht deaktiviert) verfügen, um eine Verschraubung durchzuführen.
Überwachender Winkel in Kurve | Ist dies festgelegt, sind die Werte vom überwachenden Winkelgeber in der Kurve enthalten.

Dual-Winkel-Beschränkungen
Parameter | Beschreibung
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Doppelte Winkelbeschränkung aktivieren | Wenn die doppelte Beschränkung des Winkelwandlers aktiv ist.
Maximale Winkeldifferenz | Der Grenzwert für die doppelte Winkeldifferenzbeschränkung.

# Konfiguration des Offenmauls

Vergewissern Sie sich vor der Verwendung eines Offenmaul-Werkzeugs, dass Werkzeugkopf und Werkzeugkörper korrekt montiert und konfiguriert wurden. Andernfalls kann sich das Werkzeug in die falsche Richtung bewegen und der mechanische Anschlag am Offenmaulkopf beschädigt werden.

Nachdem eine Verschraubung mit einem Offenmaul-Werkzeug ausgeführt wurde, kann das Offenmaul-Werkzeug mittels der Offenmaul-Konfiguration wieder in die Öffnungsposition zurückgebracht werden.

Konfigurieren Sie die Offenmaul-Strategien und -Einstellungen über die MMS (Mensch-Maschine-Schnittstelle).

Die Offenmaul-Konfiguration steht nur für Kabelwerkzeuge, IXB-Werkzeuge und STB-Werkzeuge zur Verfügung.
Die Offenmaul-Konfiguration ist für Flex und Synchronisierte Verschraubung nicht verfügbar.

## Offenmaul-Konfiguration

Offenmaul-Einstellungen
Einstellungen | Beschreibung
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Automatische Positionierung | Nachdem eine Verschraubung mit einem Offenmaul-Werkzeug ausgeführt wurde, kann das Offenmaul-Werkzeug automatisch wieder in die Öffnungsposition zurückgebracht werden. Die Automatische Positionierung lässt sich mittels eines Wahlschalters auf Ein oder Aus schalten: Ein: Wenn aktiviert, kehrt das Offenmaul-Werkzeug, wenn es nach Abschluss der Verschraubung angehoben wird, automatisch zur Öffnungsposition zurück. Der Bediener muss den Startschalter während des gesamten Vorgangs gedrückt halten (Verschraubung + Automatische Positionierung). Wenn der Bediener den Werkzeugauslöser vor Abschluss der Automatischen Positionierung loslässt, kehrt das Offenmaul-Werkzeug mit der gewählten Positionierungsstrategie in die Öffnungsposition zurück. Aus: Standardwert. Wenn deaktiviert, kehrt das Offenmaul-Werkzeug, wenn es nach Abschluss der Verschraubung angehoben wird, nicht automatisch zur Öffnungsposition zurück. Wenn das Offenmaul-Werkzeug angehoben wird, muss der Bediener den Startschalter loslassen. Um das Offenmaul-Werkzeug wieder in die Öffnungsposition zurückkehren zu lassen, muss der Bediener die Startschalter wieder während der gesamten Automatischen Positionierung gedrückt halten. Die Automatische Positionierung steht nur für mehrstufige Verschraubungsprogramme zur Verfügung. Die Automatische Positionierung steht nur für Kabelwerkzeuge und IXB-Werkzeuge zur Verfügung.
Positionierungsstrategie | Wählen Sie die Positionierungsstrategie aus, um das Offenmaul-Werkzeug nach der Verschraubung in die Öffnungsposition zurückzuführen. Vorwärts: Standardwert. Das Offenmaul-Werkzeug dreht vorwärts - in die gleiche Richtung wie die Verschraubungsrichtung - zur Öffnungsposition. Rückwärts: Das Offenmaul-Werkzeug dreht rückwärts - entgegen der Verschraubungsrichtung - zur Öffnungsposition. Basierend auf Umkehrdrehmoment: Das Offenmaul-Werkzeug bewegt sich mittels einer langsamen Rückwärtsdrehung zur Öffnungsposition, welche durch langsames Rückwärtsfahren und Überwachung des Drehmoments ausgeführt wird. Schnellstart vorwärts: Das Offenmaul-Werkzeug kehrt so schnell wie möglich in die Öffnungsposition zurück. Wir empfehlen die Verwendung der Strategien Basierend auf Umkehrdrehmoment und Schnellstart vorwärts für Offenmaul-Werkzeuge mit schwenkbarem Gegenhalter. Die Strategien Basierend auf Umkehrdrehmoment und Schnellstart vorwärts stehen nur für Kabelwerkzeuge und IXB-Werkzeuge zur Verfügung. Wenn die Positionierungsstrategie der STB-Werkzeuge Basierend auf Umkehrdrehmoment oder Schnellstart vorwärts ist, wird die standardmäßige Positionierungsstrategie automatisch ausgeführt. Für Basierend auf Umkehrdrehmoment ist die standardmäßige Positionierungsstrategie Rücklauf. Für Schnellstart vorwärts ist die standardmäßige Positionierungsstrategie Vorwärts.
Positioniergeschwindigkeit | Positioniergeschwindigkeit legt fest, wie schnell das Werkzeug sich zur Öffnungsposition bewegen soll. Die Positioniergeschwindigkeit wird als Prozentanteil (%) der Höchstgeschwindigkeit des Offenmaul-Werkzeugs ausgedrückt. Der Bediener kann einen Wert für die Positioniergeschwindigkeit von 5 % bis 100 % eingeben. Standardmäßig ist die Positioniergeschwindigkeit auf 38 % eingestellt.

# Digitalsignale

# Eingangssignale

Eingangssignale sind Systembefehle, die durch Verwendung von z. B. Tastern oder Schaltern Zubehör einschalten, entweder ein Werkzeugzubehör oder ein QIF-Zubehör, oder die durch Anschluss des Signals an einen E/A-Stecker ausgeführt werden.

Das Arretierwerkzeug für das Eingangssignal muss für mehr als ein Zubehörteil für jede virtuelle Station konfiguriert werden.

# Ausgangssignale

Ausgangssignale sind Zustände oder Ereignisse des Systems. Sie können entweder mit einem Werkzeugzubehör oder einem QIF-Zubehör verknüpft werden.

# Auslösen des manuellen Modus

Der manuelle Modus kann durch einen Schalter oder ein externes System aktiviert werden. So kann beispielsweise eine Taste oder ein Bedienfeld zur Aktivierung des manuellen Modus konfiguriert werden (siehe unten).

1. Rufen Sie das Menü Konfigurationen auf und wählen Sie im Bereich links Bedienfeld aus.

2. Wenn noch kein Bedienfeld konfiguriert wurde, klicken Sie auf das Plus-Symbol oben rechts. Ansonsten fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.

3. Klicken Sie bei der Konfiguration, die geändert werden soll, auf Bearbeiten.

4. Klicken Sie im Konfigurationsfenster für das Bedienfeld auf die zu konfigurierende Position [A,B,C,D,E,F,G,I].

5. Klicken Sie im Positionskonfigurationsfenster auf die Komponentenliste. Klicken Sie in der Liste auf Einfacher Schlüsselschalter.

6. Klicken Sie auf die Richtungssignalliste. Wählen Sie in der Liste den manuellen Modus aus (verwenden Sie ggf. die Pfeiltasten, um durch die Liste zu navigieren).

7. Schließen Sie das Positionskonfigurationsfenster.

Wenn der Benutzer benachrichtigt werden muss, dass der manuelle Modus aktiviert oder deaktiviert wurde, müssen die Ereignisse 4070 bzw. 4071 konfiguriert werden.

Relevante Informationen

- Konfiguration von Ereignissen

# Selektorkonfiguration

# Digitaleingangsinformation

Informationen zu den angeschlossenen Digitaleingängen können durch Drücken auf Verschraubung (Tightening) und Digitaleingänge (Digital inputs) im Menü Quellen (Sources) angezeigt werden.

# Konfiguration des Aufsatz-Selektors

Beim Stecknuss-Selektor handelt es sich um ein Stecknussmagazin mit LEDs, das verwendet werden kann, um den Benutzer beispielsweise durch eine Gruppensequenz zu leiten. Wenn mehr als ein Verschraubungsprogramm verwendet wird, ist die Verwendung eines Selektors hilfreich. Beim Ansteuern einer Stecknuss wird das entsprechende Verschraubungsprogramm ausgewählt. An die einzelnen virtuellen Stationen können mehrere Stecknuss-Selektoren angeschlossen werden.

Informationen zu den angeschlossenen Aufsatz-Selektoren können durch Drücken auf Verschraubung (Tightening) und Aufsatz-Selektor (Socket selector) im Menü Quellen (Sources) angezeigt werden.

In diesem Abschnitt

- Aufsatz-Selektor konfigurieren
- Anschluss eines Aufsatz-Selektors an eine virtuelle Station

# Aufsatz-Selektor konfigurieren

1. Rufen Sie Konfigurationen und anschließend Stecknuss-Selektor auf und klicken Sie dann auf das Plus-Symbol oben rechts, um eine neue Konfiguration zu erstellen.

2. Weisen Sie der Konfiguration einen Namen zu.

3. Klicken Sie auf Bearbeiten

4. Klicken Sie auf Hinzufügen oder Entfernen, um die korrekte Anzahl von Stecknusspositionen zu erhalten. Wählen Sie anschließend alle Positionen aus, die aktiv sein müssen (blau angezeigt).

# Anschluss eines Aufsatz-Selektors an eine virtuelle Station

1. Rufen Sie im Menü Virtuelle Station (Virtual station) die zu verwendende virtuelle Station auf. Wählen Sie anschließend Zubehör (Accessories) und drücken Sie auf Zubehör wählen (Choose accessories).

2. Klicken Sie unter Zubehör auf Zubehör wählen und navigieren Sie anschließend zur Registerkarte Stecknuss-Selektor.

3. Wählen Sie in der (linken) Spalte Konfiguration eine Konfiguration aus, die Sie mit dem Stecknuss-Selektor verwenden möchten (siehe Aufsatz-Selektor konfigurieren).

4. Wählen Sie in der (rechten) Spalte Verbundenes Zubehör den zu verwendenden Stecknuss-Selektor aus.

# Einen Stecknuss-Selektor über den E/A-Bus einrichten

1. Schließen Sie den Stecknuss-Selektor an den E/A-Bus der Steuerung an.

2. Prüfen Sie unter Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor, dass der Selektor in der (rechten) Spalte Verbundenes Zubehör angegeben wird.

# Einen Selektor 6 über Ethernet-Kabel/Drahtlosverbindung einrichten

Hauptübersicht – Selektor 6

Vorderansicht des Selektors

A | Halter für Stecknuss oder Einsatz
B | Anzeige-LEDs für die Position
C | Aufkleber-Bereich
D | Aufnahmebohrungen in jeder Ecke
E | Dienstanschluss
F | Akkustatus-LED (nur bei kabellosen Ausführungen verfügbar)
G | WLAN-Status-LED (bei bestimmten Selektoren verfügbar)
H | Akku (nur bei kabellosen Versionen verfügbar)
I | Mobilitätsmodul (nur bei kabellosen Versionen verfügbar)

Anschlussübersicht – Selektor 6

Ansicht des Selektors von unten

A | Steckerdeckel
B | Externer Gleichstromeingang; Kycon (DC DIN) Steckverbinder
C | Ethernet-Eingang, vorgeschalteter Anschluss; M12 D-codierter Buchsensteckverbinder
D | Rückseite des Selektors
E | Anschluss für Digitaleingänge und -ausgänge
F | Ethernet-Ausgang, nachgeschalteter Anschluss; M12 D-codierter Buchsensteckverbinder
G | Akku

Dienstport-Übersicht – Selektor 6

Dienstschnittstelle

A | RJ45 Dienstport
B | RBU-Steckplatz
C | Funktionstaste

Allgemeine Einrichtung

1. Rufen Sie an der Steuerung Einstellungen > Netzwerk auf und prüfen Sie die IP-Adresse unter Werks-Ethernet-Anschluss (nur bei der Einrichtung über eine Drahtlosverbindung erforderlich).

2. Öffnen Sie die Abdeckung für den Dienstanschluss am Selektor. Die Abdeckung ist mit einer 2-mm-Inbusschraube gesichert.

3. Schließen Sie zwischen einem PC und dem RJ-45 Steckverbinder in der Dienstschnittstelle ein Ethernet-Kabel an.

4. Stellen Sie sicher, dass der Selektor mit Strom versorgt wird – entweder über PoE, eine externe Stromversorgung oder über ein Akku.

5. Öffnen Sie ein Webbrowser-Fenster am PC.

6. Geben Sie die Webadresse 169.251.1.1 ein und drücken Sie die Eingabetaste. Der Webserver im Selektor wird daraufhin reagieren und die Webschnittstelle des Selektors anzeigen.

7. Wählen Sie Einstellungen im linken Navigationsbereich aus (standardmäßig aktiviert). Der Bereich Einstellungen zeigt die Konfigurationsmenüs an und ist in fünf Abschnitte unterteilt: Grundeinstellungen, Dienstport, Ethernet-Eingang, WLAN und POWER FOCUS 6000.

8. Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang für die gewünschte LED-Steuerquelle Externer Modus Ein oder Aus aus.

9. Die nächsten Einrichtungsschritte hängen davon ab, wie der Stecknuss-Selektor mit der Steuerung verbunden wird (über Ethernet-Kabel direkt mit der Steuerung (Standardeinstellung), Ethernet-Kabel zu Werksnetzwerk oder Drahtlosverbindung zu Werksnetzwerk). Siehe Anweisungen unten.

Stecknuss-Selektor einrichten – Ethernet-Kabel zu Steuerung (Standardeinstellung)

1. Ethernet-Anschlüsse (RJ45) zum Anschluss von Geräten und zum Hintereinanderschalten von Steuerungen stehen nur bei neueren PF6 Modellen zur Verfügung. Zum über ein Ethernet-Kabel erfolgenden Anschluss des Selektors 6 an ältere Steuerungsmodelle sollte ein Adapterkabel verwendet werden, mit dem das Ethernet-Kabel mit dem COM-Anschluss der Steuerung verbunden wird.

2. Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang PF6000 (Standardeinstellung) aus der Dropdownliste „Verbunden mit“ aus.

3. Klicken Sie oben rechts auf die Schaltfläche Speichern.

4. Ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom Dienstport ab.

5. Schließen Sie den Dienstport mit der Abdeckung und sichern Sie die Abdeckung mit der Inbusschraube.

   Der Stecknuss-Selektor wird in der Liste Verbundenes Zubehör aufgeführt (Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor).

Selektor einrichten – Kabelverbindung zu Werksnetzwerk

1. Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang Werksnetzwerk aus der Dropdownliste „Verbunden mit“ aus.

2. Wählen Sie DHCP Ein oder Aus, um eine dynamische bzw. statische IP-Adresskonfiguration vorzunehmen. Wenn eine statische IP-Adresse erforderlich ist, geben Sie im IP-Adressfeld die IP-Adresse für den Stecknuss-Selektor ein.

3. Geben Sie im Bereich PF6000 die IP-Adresse der Steuerung (siehe oben) ein, an die der Selektor angeschlossen sein wird.

4. Klicken Sie oben rechts auf die Schaltfläche Speichern.

5. Ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom Dienstport ab.

6. Schließen Sie den Dienstport mit der Abdeckung und sichern Sie die Abdeckung mit der Inbusschraube.

   Der Stecknuss-Selektor wird in der Liste Verbundenes Zubehör aufgeführt (Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor).

Stecknuss-Selektor einrichten – Drahtlosverbindung zu Werksnetzwerk

1. Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang Werksnetzwerk aus der Dropdownliste „Verbunden mit“ aus.

2. Geben Sie im WLAN-Bereich die folgenden Parameter ein:

   - Aktivieren: Stellen Sie das Optionsfeld auf JA ein.

   - SSID: Geben Sie die SSID-Bezeichnung für den Stecknuss-Selektor ein.

   - Password: Geben Sie das Passwort für das Drahtlosnetzwerk ein, mit dem eine Verbindung hergestellt werden soll.

   - Verschlüsselungstyp: Wählen Sie die korrekte Verschlüsselungsart für das Drahtlosnetzwerk aus (WPA-PSK oder WPA2-PSK, EAP-TLS)

3. Geben Sie im Bereich PF6000 die IP-Adresse der Steuerung (siehe oben) ein, an die der Selektor angeschlossen sein wird.

4. Klicken Sie oben rechts auf die Schaltfläche Speichern.

5. Ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom Dienstport ab.

6. Schließen Sie den Dienstport mit der Abdeckung und sichern Sie die Abdeckung mit der Inbusschraube.

   Der Stecknuss-Selektor wird in der Liste Verbundenes Zubehör aufgeführt (Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor).

# Allgemeine virtuelle Station

Unter Allgemeine virtuelle Station können verschiedene spezifische Ergebnisberichts- und Verschraubungseinstellungen gespeichert werden. Es können verschiedene Filter erstellt werden, um spezifische Ergebnisse herauszufiltern. In den Verschraubungseinstellungen können Eigenschaften wie das Entriegelungsverhalten des Werkzeugs eingestellt werden. Diese Konfigurationen können dann virtuellen Stationen zugewiesen werden.

## Eine Konfiguration hinzufügen und bearbeiten

1. Wählen Sie im Menü Konfigurationen die Registerkarte Allgemeine virtuelle Station und anschließend das Plus-Symbol in der oberen, rechten Ecke aus.

2. Geben Sie der neuen Konfiguration einen Namen und wählen Sie Bearbeiten aus.

3. Stellen Sie im Fenster Ergebnisfilter für Berichte den Schalter für Parameter, die Sie in den Ergebnissen mit einschließen möchten, auf Ein. Standardmäßig sind alle Parameter auf Ein gestellt.

   Die Aktivierung eines Ergebnisfilters verhindert, dass das entsprechende Ergebnis übermittelt wird, aber das Ergebnis wird dennoch am Controller angezeigt.

   Die folgenden Parameter können im Abschnitt Ergebnisfilter für Berichte eingestellt werden:

   - Lösen

   - Zählung um eins erhöhen

   - Zählung um eins runter

   - Stapelprogramm zurücksetzen

   - Verschraubungsprogramm umgehen

   - Sequenz abbrechen

   - Nicht gestartete Sequenz abbrechen

   - Stapelprogrammsequenz zurücksetzen

4. Geben Sie im Fenster Verschraubungseinstellungen einen Wert für die aufgeführten Parameter ein. Standardmäßig sind alle Parameter auf Aus gestellt.

   Die folgenden Parameter können im Bereich Verschraubungseinstellungen eingestellt werden:

   - Werkzeug beim Lösen entriegeln: gewährleistet, dass das Werkzeug nach einer NIO-Verschraubung verriegelt wird.

   - Lösen deaktivieren: gewährleistet, dass der Bediener keine Schrauben löst, wenn dies nicht zulässig ist.

   - Verschraubung deaktivieren: gewährleistet, dass der Bediener keine Schrauben anzieht, wenn dies nicht zulässig ist.

   - Maximale Anzahl aufeinander folgender Lösevorgänge: gewährleistet, dass der Bediener nur maximal so viele Lösevorgänge durchführen kann, wie im Vorfeld konfiguriert wurde, bevor das Werkzeug verriegelt.

## Einstellungen für Werkzeug beim Lösen entriegeln

Einstellung | Beschreibung
--- | ---
Aus | Ein deaktiviertes Werkzeug bleibt unabhängig vom Lösestatus deaktiviert.
Ein IO | Ein deaktiviertes Werkzeug wird entsperrt, nachdem ein IO-Lösen durchgeführt wurde.
Immer | Ein deaktiviertes Werkzeug wird entsperrt, sobald ein Lösevorgang durchgeführt wurde, unabhängig vom Lösestatus.

## Einstellungen für Lösen deaktivieren

Verwenden Sie die Funktion Lösen deaktivieren, um sicherzustellen, dass eine Schraube nicht versehentlich gelöst werden kann. Es gibt vier Einstellungen für Lösen deaktivieren:

Einstellungen | Beschreibung
--- | ---
Aus | Lösen ist immer aktiviert. Es ist immer möglich, eine Schraube zu lösen.
Anziehen Ein IO | Lösen ist nach einer IO-Verschraubung deaktiviert. Es nicht möglich, eine korrekt angezogene Schraube zu lösen.
Anziehen Ein NIO | Lösen ist nach einer NIO-Verschraubung deaktiviert. Es nicht möglich, eine nicht korrekt angezogene Schraube zu lösen.
Immer | Lösen ist immer deaktiviert. Es ist nicht möglich, eine Schraube zu lösen.
Nach jedem Vorgang | Das Lösen wird nach jedem Vorgang deaktiviert, einschließlich IO-/NIO-Verschraubungen, IO-/NIO-Lösevorgängen und Werkzeugleerläufen (ohne Ergebnis)

Diese Einstellungen gelten während der Ausführung einer Aufgabe. Das Lösen wird je nach Einstellung und Status der letzten Verschraubung aktiviert oder deaktiviert. Für eine neue Aufgabe wird der Startzustand für Lösen deaktivieren wie folgt festgelegt:

Einstellungen | Startzustand für neue Aufgabe
--- | ---
Aus | Lösen aktiviert. Es ist möglich, eine Schraube zu lösen.
Bei IO-Verschraubung | Lösen deaktiviert. Es ist nicht möglich, eine Schraube zu lösen.
Bei NIO-Verschraubung | Lösen deaktiviert. Es ist nicht möglich, eine Schraube zu lösen.
Immer | Lösen deaktiviert. Es ist nicht möglich, eine Schraube zu lösen.
Nach jedem Vorgang | Lösen deaktiviert. Es ist nicht möglich, eine Schraube zu lösen

Der Startzustand gilt, wenn einer virtuellen Station eine neue Aufgabe zugewiesen wird oder wenn eine Aufgabe erneut startet. Der Startzustand kann je nach Art der Aufgabe abweichen, wie nachfolgend beschrieben:

Verschraubungsprogramm und Synchronisierungsmodus

Die Aktivierung und Deaktivierung des Lösens folgt der Einstellung für Lösen deaktivieren und wird auf den Zustand der letzten Verschraubung eingestellt.

Gruppensequenz

Die Aktivierung und Deaktivierung des Lösens folgt während einer Gruppensequenz der Einstellung für Lösen deaktivieren und wird auf den Zustand der letzten Verschraubung eingestellt. Dies gilt auch dann, wenn eine Gruppe innerhalb einer Gruppensequenz zur nächsten wechselt. Wenn eine Gruppensequenz erneut startet, wird das Lösen gemäß dem Startzustand für eine neue Aufgabe aktiviert oder deaktiviert.

Quellengruppe

Die Aktivierung und Deaktivierung des Lösens folgt demselben Verfahren wie unter Gruppensequenz beschrieben. Wenn eine laufende Quellengruppe erneut startet oder wenn eine neue ausgewählt wird, wird das Lösen gemäß dem Startzustand für eine neue Aufgabe aktiviert oder deaktiviert.

Quellenverschraubung (keine Gruppensteuerung)

Während einer Gruppe wird die Aktivierung und Deaktivierung gemäß dem Zustand der letzten Verschraubung festgelegt. Wenn ein anderes Programm ausgewählt wird, wird die Aktivierung und Deaktivierung gemäß dem Startzustand für die neue Aufgabe festgelegt. Wenn Änderungen am Programm, Werkzeug oder der Stecknuss vorgenommen werden, wird die Aktivierung und Deaktivierung gemäß dem Startzustand für die neue Aufgabe festgelegt.

Mehrspindel-Verschraubung

Die Aktivierung oder Deaktivierung des Lösens folgt immer dem Status der letzten Verschraubung. Dies gilt auch für einen neuen Synchronisierungsmodus.

## Einstellungen für Verschraubung deaktivieren

Um sicherzustellen, dass ein Bediener eine Schraube nicht versehentlich festzieht, steht die Funktion Verschraubung deaktivieren zur Verfügung. Es gibt vier Einstellungen für Verschraubung deaktivieren:

Einstellungen | Beschreibung
--- | ---
Aus | Verschraubung ist immer aktiviert. Es ist immer möglich, eine Schraube festzuziehen.
Anziehen Ein NIO | Nach einer Verschraubung, die als NIO gewertet wurde, ist kein weiterer Verschraubungsvorgang möglich. Es nicht möglich, eine nicht korrekt angezogene Schraube festzuziehen, bevor das Werkzeug entriegelt wurde.
Anziehen Ein IO | Nach einer Verschraubung, die als i.O. gewertet wurde, ist kein weiterer Verschraubungsvorgang möglich. Es nicht möglich, eine korrekt angezogene Schraube festzuziehen, bevor das Werkzeug entriegelt wurde.
Nach jeder Verschraubung | Das Verschrauben wird nach jedem Verschraubungsvorgang deaktiviert und muss mittels eines Signals oder eines Lösevorgangs entriegelt werden, um das Werkzeug für die nächste Verschraubung freizugeben.
Nach jedem Vorgang | Das Verschrauben wird nach jedem Vorgang deaktiviert, einschließlich IO-/NIO-Verschraubungen, IO-/NIO-Lösevorgängen und Werkzeugleerläufen (ohne Ergebnis). Es muss mittels eines Signals oder eines Lösevorgangs entriegelt werden, um das Werkzeug für die nächste Verschraubung freizugeben.

Diese Einstellungen gelten während der Ausführung einer Aufgabe. Das Verschrauben wird je nach Einstellung und Status der letzten Verschraubung aktiviert oder deaktiviert. Für eine neue Aufgabe wird der Startzustand für Verschraubung deaktivieren wie folgt festgelegt:

Einstellungen | Startzustand für neue Aufgabe
--- | ---
Aus | Verschraubung aktiviert
Bei IO-Verschraubung | Verschraubung aktiviert
Bei NIO-Verschraubung | Verschraubung aktiviert
Nach jeder Verschraubung | Verschraubung deaktiviert
Nach jedem Vorgang | Verschraubung deaktiviert

Der Startzustand gilt, wenn einer virtuellen Station eine neue Aufgabe zugewiesen wird oder wenn die Aufgabe erneut startet. Der Startzustand kann je nach Art der Aufgabe abweichen, wie im Abschnitt Einstellungen für Lösen deaktivieren beschrieben.

Wenn die Verschraubungseinstellungen mit STB, SRB und TBP im Funkschatten verwendet werden, gelten einige Einschränkungen:

- Die für Lösen deaktivieren vorgesehene Einstellung Nach jedem Vorgang funktioniert nur, wenn das Werkzeug mit der Steuerung verbunden ist. Im Funkschatten wird das Vorgehen standardmäßig auf Bei IO-Verschraubung umgestellt.

- Die für Verschraubung deaktivieren vorgesehene Einstellung Nach jedem Vorgang funktioniert nur, wenn das Werkzeug mit der Steuerung verbunden ist. Im Funkschatten wird das Vorgehen standardmäßig auf Nach jeder Verschraubung umgestellt.

- Die Einstellung Maximale Anzahl an aufeinander folgenden Lösevorgängen funktioniert nur, wenn das Werkzeug mit der Steuerung verbunden ist. Solange ein Funkschatten besteht, ist die Zählfunktion außer Betrieb; das Werkzeug wird nicht verriegelt.

## Einstellungen zur maximalen Anzahl an aufeinander folgenden Lösevorgängen

Um sicherzustellen, dass der Bediener die Schraube nicht über die erlaubte Anzahl an Malen hinaus löst, konfigurieren Sie das Werkzeug so, dass es verriegelt, nachdem die maximale Anzahl an aufeinander folgenden Lösevorgängen erreicht wurde. Hierfür steht ein Bereich zwischen 0 und 250 zur Verfügung.

- Ist der Wert auf 0 eingestellt, kann der Bediener die Schraube unbegrenzt oft lösen, ohne dass das Werkzeug jemals verriegelt.

- Ist ein über 0 liegender Wert eingestellt, zählt das Werkzeug mit, wie viele Lösevorgänge erfolgen. Sobald die konfigurierte Anzahl erreicht ist, verriegelt es, um weitere Lösevorgänge zu verhindern.

Der Zähler für aufeinander folgende Lösevorgänge wird bei jedem Verschraubungsversuch zurückgesetzt (ob IO oder NIO).

Wenn das Werkzeug verriegelt, können keine Lösevorgänge mehr durchgeführt werden; Verschraubungen jedoch sind weiterhin möglich. Wird ein Lösevorgang versucht, wird das Ereignis 4021 – Zu viele aufeinander folgende Lösevorgänge angezeigt. Außerdem wird das Signal Maximale Anzahl an aufeinander folgenden Lösevorgängen erreicht – 245 aktiviert, das mittels Feldbus an externe Systeme gesendet oder auf einer Signalsäule angezeigt werden kann.

Um das Werkzeug zu entriegeln und den Zähler zurückzusetzen, muss ein externes System über Feldbus oder ein Zubehörteil das Signal Zu viele Lösevorgänge zurücksetzen – 10151 ausgeben. Das Signal Masterentriegelung – 10005 kann ebenfalls eine Entriegelung des Werkzeugs und eine Freigabe für weitere Lösevorgänge bewirken, ohne dass hierbei jedoch der Zähler zurückgesetzt wird. Wird ein Verschraubungsvorgang durchgeführt, während das Lösen gesperrt ist, wird das Werkzeug für weitere Lösevorgänge freigegeben und der Zähler zurückgesetzt.

## Einem deaktivierten Werkzeug erlauben, sich nach dem Lösen zu entriegeln

- Stellen Sie in der Konfiguration der allgemeinen virtuellen Station, die der virtuellen Station, mit der das Werkzeug verbunden ist, zugewiesen ist, Werkzeug nach Lösen entriegeln auf Ein IO oder Immer.

Um die Einstellung oben zu ermöglichen, müssen die folgenden Bedingungen erfüllt sein:

- Der Parameter Lösen deaktivieren kann nicht auf Aus oder Immer gesetzt werden.

- Der Parameter Lösen deaktivieren kann nicht auf den gleichen Wert wie der Wert Verschraubung deaktivieren eingestellt werden.

- Bei dem verwendeten Verschraubungsprogramm muss das Lösen aktiviert sein.

Wenn das Werkzeug aufgrund eines Deaktivierungszustands für die Verschraubung oder das Lösen gesperrt ist, kann es durch eines der folgenden Eingangssignale entsperrt werden:

- Master Freigabe - 10005

- Werkzeug bei Deaktivierung entsperren - 10059

- Verschraubung freigeben bei Deaktivierung - 10149

- Lösen freigeben bei Deaktivierung - 10150

Ein deaktiviertes Werkzeug kann nicht durch die Eingangssignale entsperrt werden, wenn Werkzeug bei Lösen sperren auf Immer gesetzt ist.

## Eine Konfiguration einer virtuellen Station zuweisen

Jede virtuelle Station kann über eine eigene Konfiguration verfügen und mehrere virtuelle Stationen dieselbe Konfiguration verwenden. Eine Konfiguration muss einer virtuellen Station zugewiesen werden, um aktiv zu werden.

1. Wählen Sie auf dem Startbildschirm die Registerkarte Virtuelle Station aus. Wählen Sie im linken Fenster die virtuelle Station aus, der Sie eine Konfiguration zuweisen möchten.

2. Scrollen Sie im rechten Menü herunter zu Allgemein; standardmäßig ist die erste Konfiguration ausgewählt. Wählen Sie das Ellipse-Symbol neben dem Konfigurationsname.

3. Wählen Sie im Popupfenster eine Konfiguration aus der Liste aus. Das Popupfenster schließt sich nach der Auswahl.

4. Wählen Sie rechts ANWENDEN oder RÜCKGÄNGIG aus, um die Zuweisung abzuschließen.

In diesem Abschnitt

- Konfiguration der Einstellungen für die Live-Ergebnisdarstellung
- Konfiguration der Speicherung von Enddrehmoment und Kurve

# Konfiguration der Einstellungen für die Live-Ergebnisdarstellung

Im Fenster Einstellungen für die Live-Ergebnisdarstellung kann der Benutzer auswählen, ob das Enddrehmoment mit oder ohne den PrT-Kompensationswert und ob der PrT-Kompensationswert in den Live-Ergebnissen angezeigt werden soll.

## Fenster Konfiguration der Einstellungen für die Live-Ergebnisdarstellung

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Konfigurationen. Wählen Sie dann links Allgemeine virtuelle Station.

2. Wählen Sie bei der entsprechenden Konfiguration die Option Bearbeiten aus.
   Es wird das Fenster Konfiguration bearbeiten angezeigt.

3. Stellen Sie im Fenster Einstellungen für die Live-Ergebnisdarstellung je nach gewünschten Ergebnissen die entsprechenden Schalter auf EIN oder AUS.

   Wenn der Schalter PrT-Kompensationswert anzeigen auf EIN gestellt ist, dann wird im Fenster Live-Ergebnisse der Wert PrT-Kompensation angezeigt.

   Wenn der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen auf EIN gestellt ist, dann wird im Fenster Live-Ergebnisse das Enddrehmoment mit der PrT-Kompensation angezeigt.

   Das Einstellen der Schalter im Fenster Einstellungen für die Live-Ergebnisdarstellung auf entweder EIN oder AUS hat keine Auswirkung, außer:

   - Das Mehrschrittprogramm verfügt über einen Verschraubungsschritt mit Schrittüberwachung für das Vorherrschende Drehmoment, bei der der Schalter Kompensation auf EIN gesetzt ist.

## Einstellungen für die Live-Ergebnisdarstellung

Nachfolgend sind die verschiedenen Konfigurationsoptionen im Fenster Einstellungen für die Live-Ergebnisdarstellung aufgeführt.

PrT-Kompensationswert anzeigen: Ein Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: Ein | PrT-Kompensationswert anzeigen: Ein Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS | PrT-Kompensationswert anzeigen: AUS Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: Ein | PrT-Kompensationswert anzeigen: AUS Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS
--- | --- | --- | ---
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In diesem Abschnitt

- Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert anzeigen: Ein
- Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert anzeigen: Ein
- Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert anzeigen: AUS
- Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert anzeigen: AUS

# Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert anzeigen: Ein

## Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: Ein

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert angezeigt.

Wenn die EHMI und der ST-Selektor aktiviert und konfiguriert sind, zeigen sie das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert an.

## PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: Ein

Im Live-Ergebnis-Fenster wird der Prt-Kompensationswert mit dem entsprechenden Kompensationssymbol () angezeigt.

Wenn es mehrere Kompensationswerte gibt, dann wird der auf den letzten verfügbaren Schritt angewendete Kompensationswert angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert anzeigen hat keine Auswirkung auf:

- Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.

- Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.

- Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.

- Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.

- Die Signale.

- Die Protokolladapter.

Relevante Informationen

- Gespeicherte Ergebnisse

# Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert anzeigen: Ein

## Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment ohne den PrT-Kompensationswert angezeigt. Da das Enddrehmoment nicht den PrT-Kompensationswert beinhaltet, wird es kursiv dargestellt.

## PrT-Kompensationswert anzeigen: Ein

Im Live-Ergebnis-Fenster wird der Prt-Kompensationswert mit dem entsprechenden Kompensationssymbol () angezeigt.

Wenn es mehrere Kompensationswerte gibt, dann wird der auf den letzten verfügbaren Schritt angewendete Kompensationswert angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert anzeigen hat keine Auswirkung auf:

- Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.

- Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.

- Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.

- Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.

- Die Signale.

- Die Protokolladapter.

Relevante Informationen

- Gespeicherte Ergebnisse

# Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert anzeigen: AUS

## Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment ohne den PrT-Kompensationswert angezeigt. Da das Enddrehmoment nicht den PrT-Kompensationswert beinhaltet, wird es kursiv dargestellt.

## PrT-Kompensationswert anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird nicht der Prt-Kompensationswert und das entsprechende Kompensationssymbol () angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert anzeigen hat keine Auswirkung auf:

- Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.

- Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.

- Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.

- Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.

- Die Signale.

- Die Protokolladapter.

Relevante Informationen

- Gespeicherte Ergebnisse

# Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert anzeigen: AUS

## Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: Ein

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert angezeigt.

Wenn die EHMI und der ST-Selektor aktiviert und konfiguriert sind, zeigen sie das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert an.

## PrT-Kompensationswert anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird nicht der Prt-Kompensationswert und das entsprechende Kompensationssymbol () angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert anzeigen hat keine Auswirkung auf:

- Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.

- Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.

- Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.

- Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.

- Die Signale.

- Die Protokolladapter.

Relevante Informationen

- Gespeicherte Ergebnisse

# Konfiguration der Speicherung von Enddrehmoment und Kurve

Der Schalter Mit PrT-Kompensation speichern ist standardmäßig auf EIN gestellt, was bedeutet, dass das Enddrehmoment und die Kurve mit dem PrT-Kompensationswert gespeichert werden.
Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen in den Einstellungen für die Live-Ergebnisdarstellung legt fest, was im Live-Ergebnis angezeigt wird.

## Veränderung der Einstellung Mit PrT-Kompensation speichern

1. Wählen Sie auf dem Startbildschirm Konfigurationen aus.

2. Scrollen Sie nach unten und wählen Sie im linken Fenster Allgemeine virtuelle Station aus.

3. Wählen Sie im Fenster Konfiguration eine Konfiguration und anschließend Bearbeiten aus. Es wird das Fenster Konfiguration bearbeiten angezeigt.

4. Scrollen Sie nach unten zu Speicherung von Enddrehmoment und Kurve und stellen Sie den Schalter Mit PrT-Kompensation speichern auf die gewünschte Position ein.

# QIF-Zubehör konfigurieren

Es können insgesamt 15 QIF-Zubehörteile mit einem Controller verbunden werden. Es ist möglich, verschiedene Scanner zu jedem Controller hinzuzufügen.

Das gesamte QIF-Zubehör, das an den Controller angeschlossen ist, kann mit der gleichen virtuellen Station angeschlossen werden. Jeweils ein Zubehörtyp und Steckschlüssel-Mehrfachauswahl.

Die zum QIF-Zubehör gehörenden Funktionen können mit verschiedenen Ein- und Ausgangssignalen verbunden werden.

In diesem Abschnitt

- QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen
- QIF-Zubehör von einer virtuellen Station trennen

# QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen

Anschluss von QIF-Zubehör an eine virtuelle Station:

Anschluss von QIF-Zubehör an eine virtuelle Station:

1. Nehmen Sie eine Konfiguration des Zubehörs im Menü Konfigurationen vor.

2. Schließen Sie das Zubehör an den E/A-Bus der Steuerung an.

3. Wählen Sie im Menü Virtuelle Station (Virtual station) die virtuelle Station aus und drücken Sie anschließend unter Zubehör (Accessories) auf Zubehör wählen (Choose accessories).

4. Drücken Sie in der entsprechenden Registerkarte für das Zubehör auf das Zubehör und die Konfiguration, um eine Verbindung zwischen diesen herzustellen.

   1. Angeschlossenes Zubehör wird unter Alle Anschlüsse (All connections) angezeigt.

# QIF-Zubehör von einer virtuellen Station trennen

So trennen Sie ein QIF-Zubehör oder einen Scanner von einer virtuellen Station:

1. Wählen Sie im Menü Virtuelle Station (Virtual station) die virtuelle Station aus und drücken Sie anschließend unter Zubehör (Accessories) auf Zubehör wählen (Choose accessories).

2. Drücken Sie unter Alle Anschlüsse (All connections) rechts auf das Symbol Trennen, um den Anschluss zu trennen.

# Konfiguration des Scanners

In diesem Menü können Scanner-Konfigurationen hinzugefügt werden. Scanner können so konfiguriert werden, dass sie entweder von der Steuerung gescannte Stränge verarbeiten lassen oder an ein externes System weitergeleitet werden. Wenn der gescannte Strang durchlaufen wird, wählt der Controller keine Aufgabe anhand des Strangs aus, sondern gibt den Strang über ein Ausgangssignal an ein externes Gerät weiter.

## Hinzufügen eines Scanners und Freischalten des Durchlaufs

1. Rufen Sie Konfigurationen > Scanner auf und wählen Sie das Plus-Zeichen oben rechts.

2. Weisen Sie der Scannerkonfiguration einen Namen zu.

3. Um den Durchlauf zu aktivieren, wählen Sie Bearbeiten und stellen Sie den Durchlaufmodus auf Ein.

Relevante Informationen

- QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen

In diesem Abschnitt

- Scannerkonfiguration

# Scannerkonfiguration

Ein Scanner wird zum Lesen einer Barcode-Zeichenfolge oder eines QR-Codes mit Informationen zur Auswahl der angemessenen Gruppensequenz verwendet.

Eine Scannerkonfiguration erfolgt über die Registerkarte Quellen (Sources).

Der Scanner liest die von Ihnen spezifizierten Zeichen und verbindet sie zu einem Textstring. Dieser Textstring wird mit den von Ihnen in der Steuerung schon spezifizierten Zeichenfolgen übereingestimmt. Bei einer Übereinstimmung wird die mit Ihrer voreingestellten Zeichenfolge verbundene Gruppensequenz ausgewählt.

Es können Barcode-Zeichenfolgen mit einer Länge von bis zu 1024 Zeichen gelesen werden. Die Zeichenfolgen können Zeichen in den Positionen 32-126 der ASCII-Tabelle enthalten. Wenn der Barcode eine Zeichenfolge enthält, die länger als 1024 Zeichen ist, wird der übrige Teil der Zeichenfolge ab Position 1025 und weiter verworfen.

In diesem Abschnitt

- Scanner konfigurieren
- Gültige Scanner

# Scanner konfigurieren

Der Scanner selbst muss mit einer US-Tastatur eingerichtet werden, und vom Scanner wird ein Zeilenumschaltzeichen zum Abschluss der Barcode-Zeichenfolge ausgegeben.

# Gültige Scanner

Wenden Sie sich für eine Liste mit für die Verwendung mit dem POWER FOCUS 6000 Controller zugelassenen Scannern an den lokalen Handelsvertreter von Atlas Copco.

# Arbeiten mit der Registerkarte Steuerung

Die für die POWER FOCUS 6000 Steuerung auszuführenden Systemverwaltungsaufgaben werden über Controller das Menü Zugriff auf das Menü erfolgt über die Steuerungs-GUI, die Web-GUI oder über die Tools Talk 2 GUI.

In diesem Abschnitt

- Intelligentes Applikationsmodul
- Software
- Hardware
- Export/Import
- Synchronisierte Verschraubung

# Intelligentes Applikationsmodul

Das Intelligente Applikations-Modul (IAM) ist ein nichtflüchtiger Speicher in der Steuerung. Das Speichermodul enthält alle Steuerungsprogramme, Konfigurationen und Ergebnisse. Bestimmte Module können auch weitere geladene Funktionsmodule enthalten.

Eine ausführliche Liste mit allen verfügbaren IAMs und deren Funktionsumfang erhalten Sie bei einer Atlas Copco-Vertriebsstelle.

IAM-Information

# Software

Die Versionsnummer der beiden in derPOWER FOCUS 6000-Steuerung verfügbaren Softwareversionen ist unter der Registerkarte „Software“ angegeben.

Die Installation einer zweiten Steuerungssoftwareversion kann bei der Ausführung von Upgrades an mehreren Steuerungen nützlich sein. Bei Bereitschaft zum Umschalten auf die hochgerüstete Software erfolgt die Aktivierung der neuen Softwareversion entweder lokal an der Grafikschnittstelle der Steuerung, über einen Ferncomputer mit der grafischen Webschnittstelle oder über Tools Talk.

Eine neue Softwareversion kann über einen USB-Stick, der die Software enthält und in den USB-Anschluss der Steuerung gesteckt wird, oder über Verwendung der grafischen Webschnittstelle installiert werden.

Die Software-Update-Option wird nur eingeblendet, wenn Sie die Grafikschnittstelle der Steuerung über einen PC abrufen. Wenn ein Massenspeichergerät mit einer gültigen Softwareversion am USB-Anschluss angeschlossen wird, wird eine Aufforderung zur Aktualisierung der Software eingeblendet.

Die Software-Update-Datei darf nicht entpackt werden und muss in einem Order mit der Bezeichnung PFImages im Hauptverzeichnis des USB-Sticks gespeichert werden.

Ein unerwarteter Fehler während des Softwareupgrades kann zu Datenverlust führen.
Vor dem Upgrade von Softwareversionen sollte eine Sicherungskopie der Steuerungskonfiguration erstellt werden; dies erfolgt durch „Alle Steuerungsinformationen“ exportieren.

Relevante Informationen

- Export „Alle Steuerungsinformationen“

In diesem Abschnitt

- Steuerungssoftware-Update über USB
- Update der Steuerungssoftware über die grafische Webschnittstelle
- Aktivieren der Software in der Steuerung
- Downgrade der Bluetooth-Modulsoftware der Steuerung

# Steuerungssoftware-Update über USB

1. Schließen Sie das USB-Laufwerk an die Steuerung an: der Installationsassistent startet automatisch.

   Wenn auf dem USB-Stick mehrere Softwareversionen erhältlich sind, wird eine Liste mit den verschiedenen Software-Upgradedateien angezeigt.

2. Wählen Sie die zu installierende Software-Upgradedatei aus und folgen Sie den Anweisungen, um die Installation abzuschließen.

Der USB-Flashspeicher muss eine Partition zur Verfügung haben und kompatible für Linux formatiert sein. Mögliche Formate sind beispielsweise FAT oder NTFS.

Führen Sie bei allen Sync-Mitglied-Controllern einen manuellen Neustart durch, nachdem ein Upgrade auf eine neue Softwareversion oder ein Downgrade von einer neuen Softwareversion erfolgt ist.

Relevante Informationen

- Synchronisierte Verschraubung

# Update der Steuerungssoftware über die grafische Webschnittstelle

1. Wählen Sie im Menü Steuerung Software und anschließend Software-Update aus. Wählen Sie dann Durchsuchen.

2. Suchen Sie nach der zip-Datei mit der Software und wählen Sie diese aus. Folgenden Sie den Anweisungen, um die Installation abzuschließen.

Führen Sie bei allen Sync-Mitglied-Controllern einen manuellen Neustart durch, nachdem ein Upgrade auf eine neue Softwareversion oder ein Downgrade von einer neuen Softwareversion erfolgt ist.

Relevante Informationen

- Synchronisierte Verschraubung

# Aktivieren der Software in der Steuerung

Die Steuerung kann zwei installierte Softwareversionen speichern. Über die Software-Aktivierungsfunktion ist es möglich, die zu verwendende Softwareversion auszuwählen. Die Software-Aktivierung kann entweder lokal über die Grafikschnittstelle der Steuerung oder entfernt über die grafische Webschnittstelle erfolgen.

Das Aktivierungsverfahren erfordert einen Neustart der Steuerung.

1. Wählen Sie im Menü Steuerung (Controller) Software aus.

2. Betätigen Sie den Schalter Software-Aktivierung, und folgen Sie den Anweisungen.

# Downgrade der Bluetooth-Modulsoftware der Steuerung

Für die Bluetooth-Modulsoftware der Steuerung kann ein Downgrade durchgeführt werden.

1. Wählen Sie auf der Benutzeroberfläche der Steuerung die Registerkarte Hardware aus.

2. Wählen Sie im Bereich Bluetooth-Modul das Symbol rechts neben der Versionsnummer aus.

   Es wird die Ansicht Ein Element auswählen angezeigt.

3. Wählen Sie die Softwareversion des Bluetooth-Moduls, zu der Sie das Downgrade durchführen möchten.

   Es erscheint die Ansicht Warnung.

4. Wählen Sie Ja aus, um ein Downgrade der Bluetooth-Modulsoftware durchzuführen.

# Hardware

Die Registerkarte Hardware enthält Steuerungsinformationen, wie beispielsweise Modellbezeichnung und Seriennummer, Systemintegrität und Berührungsbildschirmkalibrierung sowie auch Informationen über verschiedene in die Steuerung integrierte elektronische Baugruppen.

In diesem Abschnitt

- Integrität

# Integrität

Die Integritätsansicht enthält Angaben zum Akkustatus und der Steuerungstemperatur.

## Akkustatus

Der im Frontpanel der Steuerung untergebrachte POWER FOCUS 6000 Akku dient als Reserveversorgung für bestimmte Systemelemente, wie beispielsweise den Taktgeber. Der Status des Akkus wird einmal pro Tag und bei einem Neustart der Steuerung aktualisiert. Wenn der Akku fast vollständig entladen ist, wird eine Warnung (3011) angezeigt. Der Akku sollte bei einer solchen Warnmeldung möglichst bald ausgetauscht werden.

## Temperatur der Steuerung

Steuerung > Hardware > Integrität

Die Temperatur der verschiedenen Steuergerätekomponenten wird vom POWER FOCUS 6000 kontinuierlich überwacht. Bei den unterstützten Temperatureinheiten handelt es sich um Grad Celsius (°C) und Grad Fahrenheit (°F), wobei Grad Celsius der Standardeinheit entspricht. Sie können ohne Neustart der Steuerung zwischen den beiden Einheiten wechseln. Wenn die Temperatur einer kritischen Komponente die Höchsttemperatur überschreitet, wird die Antriebsstufe deaktiviert und eine Warnung (3010) eingeblendet. Die erneute Aktivierung der Antriebsstufe erfolgt, sobald die Temperatur der Komponente unter die Temperaturgrenze fällt.

Über das Display oder die Web-GUI können die aktuelle Temperatur der Komponente und ein Zeitstempel abgerufen werden, der Aufschluss darüber gibt, zu welchem Zeitpunkt die Messung erfolgt ist. Es besteht die Möglichkeit, die Temperatur einer Komponente auch konstant in einer Grafikansicht zu überwachen. Klicken Sie hierzu einfach auf das Feld der jeweiligen Komponente.

# Export/Import

Unter der Registerkarte Export/Import kann der Benutzer eine der folgenden Aktionen ausführen: Export, Import und Automatisches Backup.

Im Fenster Export kann der Benutzer Steuerungskonfigurationen, Steuerungseinstellungen, Steuerungsergebnisse und Steuerungsereignisse exportieren. Darüber hinaus können Werkzeugprotokolle exportiert werden; diese können an den Kundendienst von Atlas Copco übermittelt werden, um Probleme mit dem/n Werkzeug(en) zu beheben.

Im Fenster Import kann der Benutzer Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen importieren.

Es kann jeweils nur ein Export oder Import ausgeführt werden. Wenn bei einem laufenden Export/Import ein Versuch erfolgt, einen neuen Export/Import zu starten, dann wird dieser abgewiesen.

Im Fenster Automatisches Backup kann der Benutzer das automatische Erzeugen einer Backup-Datei konfigurieren.

Daten können über eins der folgenden Geräte exportiert/importiert werden:

- USB-Flashspeicher (formatiert und mit einer mit Linux kompatiblen Partition: Mögliche Formate sind beispielsweise FAT oder NTFS)

- Web-GUI

- ToolsTalk 2

Während des Export/Import-Vorgangs informiert eine Fortschrittsleiste den Benutzer, dass ein Export/Import läuft. Die Zeit, die ein Export/Import in Anspruch nimmt, hängt von der Anzahl der Ergebnisse, Ereignisse und Protokolldateien ab.

## Export/Import zwischen Steuerungen

Steuerungen können verschiedene IAM-Typen mit unterschiedlicher Funktionalität aufweisen.
Ein Controller kann all die Konfigurationen, die für den aktuellen Typ des IAM-Moduls gelten, exportieren.

Ein Controller kann keine Datei importieren, die von einem anderen Typ eines IAM-Moduls exportiert wurde. Dies trifft auch bei der Verwendung von ToolsTalk 2 zu.

Relevante Informationen

- Automatisches Backup
- Export „Alle Steuerungsinformationen“
- Export „Einstellungen und Konfigurationen“
- Export „Ergebnisse“
- Export „Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen“
- Import „Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen“

In diesem Abschnitt

- Export „Alle Steuerungsinformationen“
- Export „Einstellungen und Konfigurationen“
- Export „Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen“
- Export „Ergebnisse“
- Export von „Systemprotokollen und Informationen“
- Import „Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen“
- Automatisches Backup

# Export „Alle Steuerungsinformationen“

Steuerungskonfigurationen, Steuerungseinstellungen, Steuerungsergebnisse und Steuerungsereignisse können für eine weitere Verarbeitung exportiert werden. Teil des Exports erfolgt sowohl von Kabelwerkzeugen als auch von angeschlossenen kabellosen Werkzeugen.

Alle im Export eingeschlossenen Daten werden in einer Datei „PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit (der niedrigste für die Zeit angezeigte Wert ist Sekunden)>.tar.gz“ gespeichert; diese umfasst die folgenden Dateien und Verzeichnisse:

- "PFExport_<DatumZeit>_Ergebnisse.csv" – Alle verfügbaren Ergebnisse

  Die Ergebnisse werden in eine Textdatei im CSV-Format exportiert. Das zuletzt erzielte Ergebnis steht in der CSV-Datei an erster Stelle.

  Es können die folgenden Ergebnisinformationen für Verschraubungs- und Lösungsvorgänge exportiert werden:

Ergebnisinformation | Power Focus 6000 – Verschraubungsprogramme | Power Focus 6000 – Mehrschrittprogramme | Synchronisierte Verschraubung
--- | --- | --- | ---
Identitätsnummer | - | - | X
Verschraubungsart | X | X | X
Name der virtuellen Station | X | X | X
VIN (Bezeichner-Zeichenfolge) | X | X | X
Ausgewählte Kennnummer | X | X | X
Datum und Uhrzeit | X | X | X
Eindeutige Werkzeugkennung | X | X | -
Name der Gruppensequenz | X | X | -
Gruppensequenzzähler | X | X | -
Gruppenzähler | X | X | -
Schraubenbezeichnung | - | - | X
Gesamtstatus | - | - | X
Gesamtstatusinfo | - | - | X
Status | X | X | X
Statusinfo | X | X | X
Modusname | - | - | X
Verschraubungsprogramm/Mehrschritt-Name | X | X | X
Anhaltefehler | - | X | X
Fehler | - | X | X
Ausfall-Schraubstufe | - | X | X
Kanal | - | - | X
Solldrehmoment. (Nm) | X | X | -
Enddrehmoment (Nm) | X | X | X
Sollwinkel (Grad) | X | X | -
Start Endwinkel (Nm) | X | X | X
Endwinkel (Grad) | X | X | X
Einschraubwinkel (Grad) | X | - | -
Korrelationsfaktor Restmoment | X | X | -
Verstrichene Zeit (s) | - | X | X
Winkel-Untergrenze (Grad) | X | X | X
Winkel-Obergrenze (Grad) | X | X | X
Drehmoment-Untergrenze (Nm) | X | X | X
Drehmoment-Obergrenze (Nm) | X | X | X
Anzahl Impulse | X | - | -
Strom bei Abschaltung (A) | X | X | X
TrueAngle-Ausgleich (Grad) | X | X | -
Einschraubzeit abgeschlossen (ms) | X | - | -
Zeit für Enddrehmoment (ms) | X | - | -
Zieltext | X | X | -
Stufendaten | - | X | X
Selbstschneide-Drehmoment | X | X | X
Sicherungsmoment | X | X | X
Einschraubwinkel Auslöser | X | X | X

Der Feldbegrenzer und das Zahlenformat hängen von den Spracheinstellungen ab:

Sprache | Datum/Uhrzeit | Feld-Trennsymbol | Zahlenformat
--- | --- | --- | ---
Englisch (en_US) | MM/dd/yyyy hh:mm:ss | , | 123.456
Tschechisch (cs) | dd.MM.yyyy hh:mm:ss | ; | 123,456
Deutsch (de_DE) | dd.MM.yyyy hh:mm:ss | ; | 123,456
Spanisch (es_ES) | dd/MM/yyyy hh:mm:ss | ; | 123,456
Französisch (fr_FR) | dd/MM/yyyy hh:mm:ss | ; | 123,456
Koreanisch (ko_KR) | yyyy-MM-dd hh:mm:ss | , | 123.456
Italienisch (it_IT) | dd/MM/yyyy hh:mm:ss | ; | 123,456
Japanisch (ja_JP) | yyyy/MM/dd hh:mm:ss | , | 123.456
Portugiesisch (pt_BR) | Dd/MM/yyyy hh:mm:ss | ; | 123,456
Russisch (ru_RU) | dd.MM.yyyy hh:mm:ss | ; | 123,456
Schwedisch (sv_SE) | yyyy-MM-dd hh:mm:ss | ; | 123,456
Chinesisch (zh_CN) | yyyy/MM/dd hh:mm:ss | , | 123.456

Bei der PF6000-Synchronisierte Verschraubung befinden sich alle verfügbaren Ergebnisse in der Datei mit der Bezeichnung „PFExport_<DatumZeit>_Ergebnisse.csv.zip”.

- „PFExport_<DatumZeit>_Ereignisse.csv“ – Alle verfügbaren Ereignisse

  Die folgenden Ereignisinformationen werden in eine Textdatei im CSV-Format exportiert.

  - Schweregrad

  - Datum

  - Zeit

  - Code

  - Beschreibung

  - Virtuelle Station, die das Ereignis ausgelöst hat (wird nur für PF6000-Handgerät exportiert)

  - Träger (wird nur für PF6000-Synchronisierte Verschraubung exportiert)

  - Kanal (wird nur für PF6000-Synchronisierte Verschraubung exportiert)

- „/Einstellungen“ - Einstellungen und Konfigurationen (durch Import verwendet)

Für exportierte Feldbuseinstellungen und Feldbuskonfigurationen:

- Allgemeine Feldbuskonfiguration (einschließlich IP-Adresse)

- Feldbuskonfiguration

- Feldbuszuordnung (Zuordnung der virtuellen Station zu Prozessdaten-Frame)

- „jsonConfigurations.zip“ - Mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme werden als .json-Dateien exportiert (zur Verwendung mit MID2500)

- „atlas_sys_d.zip“ - Protokolldateien von Antriebsanwendung

- „atlas_sys_i.zip" - Protokolldateien von IT-Anwendung

- „atlas_protocol_log.zip“ - Protokolldateien von externen Protokoll-Adaptern

- „ExportInfo.txt“ - Textdokument mit Informationen über das IAM und die Steuerung

- „atlas_plc.zip“ - SPS-Konfiguration

- „licenseInformation.zip“ - Lizenzinformationen und Systemfunktionalitäten

## So werden „Alle Steuerungsinformationen“ exportiert

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

2. Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Alle Steuerungsinformationen.

3. Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
   Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
   Es wird automatisch eine Datei PF/IXBExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

# Export „Einstellungen und Konfigurationen“

Es können auch nur Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen exportiert werden.

Die exportierten Daten werden in einer komprimierten Datei gespeichert, die mit dem IAM-Namen und dem Datum und der Uhrzeit des Exports bezeichnet ist.
Die Daten in der Datei umfassen alle Konfigurationen und Einstellungen der Steuerung, sodass die Exportdatei importiert werden und eine andere Steuerung mit der gleichen oder einer neueren Programmversion konfiguriert werden kann.
Die exportierten Daten umfassen Informationen über das IAM und die Steuerung und ebenso vorformatierte mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme, die mit der MID2500-Lösung verwendet werden können.

## So werden „Einstellungen und Konfigurationen“ exportiert

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

2. Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Einstellungen und Konfigurationen.

3. Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
   Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
   Es wird automatisch eine Datei PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

# Export „Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen“

Der Export von Werkzeugprotokollen ermöglicht es Servicetechnikern, die Werkzeugprotokolldaten an den Kundendienst von Atlas Copco zu übermitteln, um Probleme mit dem/n Werkzeug(en) zu beheben.

Von folgenden Werkzeugen können Werkzeugprotokolle exportiert werden: STB, SRB, TBP/TBP-S und QST-M.

Für den Export von Werkzeugprotokollen muss das Werkzeug an der Steuerung angeschlossen sein. Es ist nicht notwendig, dass das Werkzeug einer virtuellen Station zugewiesen ist.

Alle im Werkzeugprotokollexport eingeschlossenen Daten werden in einer Datei „PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz“ gespeichert; diese umfasst die folgenden Dateien und Verzeichnisse:

- „atlas_tool_i.zip“ - Alle verfügbaren Ergebnisse

  Für jedes angeschlossene Werkzeug wird eine separate Datei erstellt. Das Dateiformat für Werkzeugprotokolldateien ist „Werkzeug-<Werkzeugtyp>-<Werkzeug-Seriennummer>.log“.

- „ExportInfo.txt“ - Textdokument mit Informationen über das IAM, die Steuerung und die angeschlossenen Werkzeuge

## So werden „Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen“ exportiert

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

2. Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen.

3. Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
   Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
   Es wird automatisch eine Datei PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

# Export „Ergebnisse“

Es können auch nur Verschraubungsergebnisse von der Steuerung exportiert werden.

## So werden „Ergebnisse“ exportiert

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

2. Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Ergebnisse.

3. Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
   Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
   Bei einem Mehrspindelsystem (fest montiert) ist die exportierte, automatisch heruntergeladene Datei im .zip-Format, ansonsten ist diese im .csv.Format.

# Export von „Systemprotokollen und Informationen“

Mittels Export von Systemprotokollen und Informationen kann ein Servicetechniker die Protokolle und Informationen des Systems an andere Atlas Copco-Servicetechniker weiterleiten.
Dies erleichtert die Problemlösung am System - beispielsweise bei Fehlfunktionen der Controller.

Beim Export von Systemprotokollen und Informationen werden keine Daten der angeschlossenen Werkzeuge exportiert.
Wenn Sie Daten der angeschlossenen Werkzeuge exportieren wollen, müssen Sie die entsprechende Exportmethode auswählen.

Alle im Export von Systemprotokollen und Informationen enthaltenen Daten werden in einer Datei PF/IXBExport_<IAM name>_<datetime>.tar.gz mit den folgenden Dateien und Verzeichnissen gespeichert:

- atlas_sys_d.zip - Protokolldateien der Antriebsanwendung

- atlas_sys_i.zip - Protokolldateien der IT-Anwendung

- atlas_protocol_log.zip - Protokolldateien von externen Protokoll-Adaptern

- ExportInfo.txt - Textdokument mit Informationen über das IAM und den Controller

- licenseInformation.zip - Lizenzinformationen und Systemfunktionen

- atlas_systeminformation.zip - Informationen für Atlas Copco R&D zum aktuellen Systemzustand und Setup

- atlas_workflow_log.zip - Protokolldateien für den Arbeitsablauf von externen Protokolladaptern

## So verwenden Sie die Funktion „Export von Systemprotokollen und Informationen“

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

2. Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Systemprotokolle und Informationen.

3. Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
   Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
   Es wird automatisch eine Datei PF/IXBExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

Relevante Informationen

- Konfiguration der erweiterten Protokollierung

# Import „Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen“

Beim Import von Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen werden vorhandene Konfigurationen und Einstellungen durch die importierten Konfigurationen und Einstellungen ersetzt.

Die folgenden Konfigurationen werden nicht importiert oder abgewählt:

- Netzwerkeinstellungen der Steuerung werden nicht importiert

- Ergebnisse und Ereignisse werden nicht importiert

- Lizenzzuordnung wird nicht importiert

- Zugewiesene Aufgaben in virtueller/n Station(en) werden abgewählt

- „jsonConfigurations.zip“ (Mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme) wird nicht importiert

- „licenseInformation.zip“ (Lizenzinformationen und Systemfunktionalitäten) wird nicht importiert

## So werden „Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen“ importiert

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

2. Wählen Sie im Import-Fenster Import aus.

   Ein Popup-Fenster Information bestätigt, dass alle Einstellungen für Verschraubungsprogramm, Gruppe, Zubehör und Steuerung durch die Einstellungen der importierten Datei ersetzt werden.
   Einstellungen für Netzwerk, PIN, Ergebnisse und Ereignisse werden jedoch nicht importiert.

   Wählen Sie Fortfahren.

3. Wählen Sie im Popup-Fenster Import die Option Datei auswählen. Wählen Sie dann die in die Steuerung zu importierende Datei aus.

   Am Ende des Importvorgangs wird die Steuerung automatisch neu gestartet.

   Wenn der Importvorgang unterbrochen wird, bevor er begonnen hat, oder die Datei verschwindet, dann wird der Benutzer darüber informiert und die Steuerung muss neu gestartet werden (um sicherzustellen, dass sie sich in einem zulässigen Zustand befindet).
   Wenn der Importvorgang unterbrochen wird, aber die Datei vorhanden und nicht fehlerhaft ist, dann kann der Import abgeschlossen werden.

# Automatisches Backup

Das Fenster Automatisches Backup erlaubt die Aktivierung oder Deaktivierung des sFTP-Exports.

Standardmäßig ist der Schalter sFTP-Export aktivieren auf AUS gestellt.
Wird der Schalter sFTP-Export aktivieren auf EIN gestellt, so wird 10 Minuten nach der letzten Konfigurationsänderung eine Exportdatei erstellt.
Ist der Schalter sFTP-Export aktivieren beim Systemstart auf EIN gestellt, so wird automatisch innerhalb von 2-3 Minuten eine Exportdatei erstellt. Die Exportdatei wird innerhalb von 2-3 Minuten erstellt, um Veränderungen zu berücksichtigen, die möglicherweise vor dem Herunterfahren des Systems durchgeführt wurden.

Die alte Backup-Datei wird gelöscht, bevor die neue Backup-Datei zur Verfügung steht.

Die Daten in der exportierten Datei enthalten alle Konfigurationen und Einstellungen der Steuerung.

sFTP-Benutzer finden die exportierte Datei im folgenden Ordner des Systems: /Export/<export file name>.

Es wird ein sFTP benötigt, welches das System unterstützt.

Für den Abruf der Datei benötigen sFTP-Benutzer kein Passwort.

Der Benutzername für sFTP-Benutzer lautet wie folgt:

Benutzername | autoexport

# Synchronisierte Verschraubung

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Synchronisierte Verschraubung kann nur über ToolsTalk 2 konfiguriert werden.

Synchronisierte Verschraubung erlaubt es, mehrere Power Focus 6000-Steuerungen zu verbinden und synchronisierte Verschraubungen vorzunehmen. Der erste Controller in der Konfiguration wird als Sync-Referenz bezeichnet und ist für alle Verschraubvorgänge und Datenberichte zuständig. Bis zu 5 zusätzliche Power Focus 6000-Steuerungen werden über ein Power Focus 6000 Daisy-Chain-Kabel (siehe Einrichtung von Hardware für Synchronisierte Verschraubung) mit der Sync-Referenz verbunden und werden als Sync-Mitglieder bezeichnet. Ihre einzige Aufgabe besteht in der Handhabung der Werkzeuge.

## Sync-Referenz

Der Sync-Referenz Controller ist das Gehirn des Systems. Er ist für die Verschraubungseinstellungen und alle Datenmeldungen zuständig. Er sorgt auch für die Konfiguration des kompletten Sytems und die Verbindungn zu ToolsTalk und ToolsNet. Das gesamte Zubehör oder alle Feldbusse sind direkt mit Sync-Referenz verbunden.

## Sync-Mitglied

Der Sync-Mitglied Controller fungiert als Laufwerk ohne weitere Funktionalität. Der IT-Teil läuft nicht und es ist nicht möglich, externes Zubehör oder Protokolle mit einem Sync-Mitglied zu verbinden. Jedem Sync-Mitglied ist eine Kanalnummer (von 2 bis 64) zugewiesen. Die Kanalnummer dient der Identifizierung von Werkzeug und Laufwerk innerhalb der Hardware-Layout-Konfiguration in ToolsTalk 2 sowie zur Auswahl derjenigen, die in den Verschraubvorgang im Synchronisierungsmodus einbezogen werden sollen und wird auch für den den Ergebnisbericht verwendet. Sie wird auch für Fehlerereignisse verwendet, um das fehlerhafte Teil zu identifizieren.

## Verschraubungen

Es ist möglich, Multistep-Verschraubungsprogramme auszuführen. Um die Verschraubungen zwischen den einzelnen Werkzeugen zu synchronisieren, werden Synchronisierungspunkte verwendet. An diesen Punkten warten die Werkzeuge aufeinander, bevor sie den nächsten Schritt in dem Verschraubungsprogramm ausführen. Ein Verschraubungsprogramm kann bis zu 25 Stufen enthalten (ohne Synchronisierungspunkte). Es sind keine Reparatur- oder Abbruchpfade zulässig. Beachten Sie, dass die Zuweisung von Verschraubungsprogrammen nur durch Tools Talk 2 erfolgen kann. Der Controller bietet keine Möglichkeit, Verschraubungsprogramme zuzuweisen.

## Lizenzierung

Synchronisierte Verschraubung ist eine FMS-Funktion. Nur die Sync-Referenz benötigt eine Lizenz, wodurch ermöglicht wird, dass jede Power Focus 6000-Steuerung ohne zusätzliche Lizenzen zu einem Sync-Mitglied werden kann. Die Sync-Referenz-Lizenz ist eine zusätzliche Funktion des FMS Controllers.

Wird die Sync-Referenz-Lizenz entfernt, können keine Verschraubungsvorgänge mehr im synchronisierten Verschraubungs-Modus ausgeführt werden. Wird die Verbindung zum Lizenzserver unterbrochen, bleibt die Lizenz für weitere 48 aktiv. Der Controller prüft stündlich das Vorhandensein einer gültigen Sync-Referenz-Lizenz.

Relevante Informationen

- Einrichtung der Synchronisierten Verschraubung (Hardware)

In diesem Abschnitt

- Benutzeroberfläche für Synchronisierte Verschraubung
- Konfiguration der Synchronisierten Verschraubung
- Einrichtung der Synchronisierten Verschraubung (Hardware)
- Synchronisierte Verschraubungen
- Synchronisierte Verschraubungsergebnisse
- Synchronisierte Verschraubungssignale
- Toolbox für synchronisierte Verschraubung
- CAN-Zubehör für synchronisierte Verschraubungen

# Benutzeroberfläche für Synchronisierte Verschraubung

Die Benutzeroberfläche für Synchronisierte Verschraubung ist eine vereinfachte Version der POWER FOCUS 6000-Oberfläche. Nähere Erläuterungen zu den verschiedenen Elementen der Schnittstelle finden Sie in den jeweiligen Kapiteln und Abschnitten in diesem Handbuch. Beachten Sie, dass Zugang zu der Benutzerschnittstelle nur über Sync-Referenz möglich ist.

Auf der Benutzeroberfläche für Synchronisierte Verschraubung sind nicht alle Funktionen der verschiedenen Menüelemente verfügbar. Auf die folgenden Funktionen kann in der Schnittstelle zugegriffen werden und sie sind dort bearbeitbar:

- Werkzeug: alle Informationen verfügbar.

- Virtuelle Station: alle Funktionen verfügbar, außer Erstellung neuer virtueller Stationen, Zuweisung von Aufgaben (Verschraubungsprogramm, und Zuweisung von Werkzeugen usw.

- Konfigurationen: alle Funktionen verfügbar.

- Steuerung: alle Funktionen verfügbar. Beachten Sie, dass es hier einen separaten Abschnitt namens „Kanäle“ gibt, wo Informationen zu den mit dem Sync-Referenz und den Sync-Mitgliedern verbundenen Werkzeugen gegeben werden.

- Berichte Ereignisse (alle Ereignisse anzeigen).

- Einstellungen: Die folgenden Funktionen sind nicht verfügbar:

  - Festziehen

  - Drahtlos

  - Ereignisse

- Diagnose: menüspezifisch für Synchronisierte Verschraubung/Flex.

- Lizenzzuordnung: alle Funktionen verfügbar.

# Konfiguration der Synchronisierten Verschraubung

Die Konfiguration der Sync-Referenz und aller Sync-Mitglieder muss vor der Einrichtung der Hardware abgeschlossen sein.

## Konfiguration der Sync-Referenz

1. Öffnen Sie das Menü des Steuerungen und wählen Sie anschließend die Registerkarte Synchronisierte Verschraubung aus.

2. Wählen Sie im Abschnitt Synchronisierte Verschraubung Keine Sync aus

   Das Fenster Synchronisierter Verschraubungs-Modus wird angezeigt.

3. Wählen Sie Sync-Referenz

   Das Fenster Synchronisierter Verschraubungs-Modus wird geschlossen.

4. Wählen Sie Übernehmen.

   Die Steuerung startet neu und wechselt zur Konfiguration der synchronisierten Verschraubung, die eine vereinfachte Version der normalen Power Focus 6000-Benutzeroberfläche ist.

## Synchronisierte Verschraubung aktivieren

Damit die synchronisierte Verschraubung funktioniert, muss sie in der Sync-Referenz aktiviert werden. Es gibt zwei Möglichkeiten, synchronisierte Verschraubung zu aktivieren:

1. Das E/A-Signal „Aktion aktivieren“ (10055) auf Hoch zu stellen oder

2. Gehen Sie in der Sync-Referenz zu Konfigurationen, dann zu der Registerkarte Allgemeine virtuelle Station und klicken Sie bei der betreffenden Konfiguration auf Bearbeiten. Stellen Sie dann im Feld Feste Stationen den Menüpunkt Auto-Aktivierung auf Immer.

Wurde die synchronisierte Verschraubung nicht aktiviert, wird dem Benutzer zum Einschaltzeitpunkt eine Fehlermeldung mit dem Wortlaut „Starten nicht möglich, Aktivierungssignal niedrig“ angezeigt.

## Konfiguration des Sync-Mitglieds

1. Öffnen Sie das Menü des Steuerungen und wählen Sie anschließend die Registerkarte Synchronisierte Verschraubung aus.

2. Wählen Sie im Abschnitt Synchronisierte Verschraubung Keine Sync aus

   Das Fenster Synchronisierter Verschraubungs-Modus wird angezeigt.

3. Wählen Sie Sync-Mitglied

   Das Fenster Synchronisierter Verschraubungs-Modus wird geschlossen.

4. Stellen Sie im Feld Kanal die Kanalnummer für das Sync-Mitglied durch Auswahl der Kanalnummer ein. Wählen Sie dann den passenden Kanal für das Sync-Mitglied.

   Die Kanalnummern der Sync-Mitglieder innerhalb des gleichen Setups müssen eindeutig sein.

5. Wählen Sie Übernehmen.

   Der Controller bootet dann erneut und bootet in die StepSync-Konfiguration, die nur die Kanalnummer des Sync-Mitglieds anzeigt.

## Wechsel zurück zum regulären Power Focus 6000-Modus (Synchronisierte Verschraubung verlassen)

1. Wählen Sie das Menü PF6 FlexSystem und anschließend die Registerkarte Synchronisierte Verschraubung aus.

2. Wählen Sie im Abschnitt Synchronisierte Verschraubung Sync-Referenz aus

   Das Fenster Synchronisierter Verschraubungs-Modus wird angezeigt.

3. Wählen Sie Keine Sync

   Das Fenster Synchronisierter Verschraubungs-Modus wird geschlossen.

4. Wählen Sie Übernehmen.

   Der Controller bootet dann erneut und bootet in die reguläre Konfiguration.

# Einrichtung der Synchronisierten Verschraubung (Hardware)

Beachten Sie, dass die Software-Konfiguration vor Abschluss der Hardware-Einrichtung abgeschlossen sein muss, um mögliche Konflikte bei der Einrichtung zu vermeiden.

Die synchronisierte Verschraubungs-Funktion ermöglicht die Verbindung mehrerer POWER FOCUS 6000, sodass synchronisierte Verschraubungen ausgeführt werden können.

1. Stellen Sie sicher, dass jede Steuerung korrekt konfiguriert wurde (weitere Informationen finden Sie unter Konfiguration der Synchronisierten Verschraubung).

2. Schließen Sie unter Verwendung eines Power Focus 6000 Daisy-Chain-Kabels den Kommunikationsport B der Sync-Referenz an den Kommunikationsport A des ersten Sync-Mitglieds an.

3. Verbinden Sie mit einem weiteren PF6000 Daisy-Chain-Kabel den Com Port B des Sync-Mitglieds mit dem Com Port A des zweiten Sync-Mitglieds. Verfahren Sie ebenso für alle weiteren Controller.

   Ein synchronisiertes Verschraubungs-System kann mit maximal 5 Sync-Mitgliedern konfiguriert werden.

A | Sync-Referenz | D | An COM Port A angeschlossen
B | Sync-Mitglied | E | Power Focus 6000 Daisy-Chain-Kabel
C | An COM Port B angeschlossen |  |

Relevante Informationen

- Konfiguration der Synchronisierten Verschraubung

# Synchronisierte Verschraubungen

Es können Multistep-Verschraubungsprogramme für synchronisierte Verschraubungen ausgeführt werden. Es werden Synchronisierungspunkte verwendet, um die Werkzeuge innerhalb einer Einrichtung zu synchronisieren. An diesen Punkten warten die Werkzeuge aufeinander, bevor sie den nächsten Schritt im Multistep-Verschraubungsprogramm ausführen.

In ToolsTalk2 können Verschraubungsprogramme verschiedenen Werkzeugen zugewiesen werden.

Beispiel eines Multistep-Verschraubungsprogramms für synchronisierte Verschraubung

A | Synchronisierungspunkt

Ein Verschraubungsprogramm kann maximal 25 Stufen beinhalten (ohne Synchronisierungspunkte).

Verfügbare Stufen

- Verschrauben bis Winkel

- Verschrauben bis Drehmoment

- Anziehen bis Drehmoment plus Winkel

- Verschrauben bis DynaTork

- Warten

- Stecknuss-Freigabe

- Anziehen bis Drehmoment oder Winkel

- Lösen bis Winkel

- Lösen bis Drehmoment

- Eindrehen

- Verschrauben bis Steckgrenze M2

- Verschrauben bis Steckgrenze

- Anziehen auf Drehmoment oder Winkel

- Gewindeschneiden bis Drehmoment

- Eingriff

Verfügbare Überwachungen

- Winkel

- Spitzenmoment

- Abschalt-Drehmoment

- Drehmomentverhältnis und Abweichung

- Drehmoment im Winkelfenster

- Drehmoment nach Anzeige hoch

- Drehmoment nach Anzeige niedrig

- Winkel von Streckgrenze

- Sicherungsmoment

- Abschaltstrom

- Winkel nach Gewindeschneiden

- Spitzendrehmoment nach Gewindeschneiden

- Haft-Gleit-Erkennung

- Zeit

Verfügbare Stufeneinschränkungen

- Maximales Drehmoment

- Höchstwinkel

- Gewindeausriss

- Aufhebendes Drehmoment

- Drehmomentgradient

- Drehmoment in Winkelansicht

- Abweichung Drehmoment versus Strom

Reparaturmanagement

Wenn auf Aus gesetzt:

Maßnahme bei Fehler | Beschreibung
Alle beenden | Alle Kanäle beenden die Verschraubung und melden den Status NIO. Die Verschraubung, bei der kein Fehler vorlag, meldet die zusätzliche Information Durch andere Schraube abgeschlossen.
Weiter OK | Alle ausgefallenen Kanäle beenden die Verschraubung mit dem Status NIO. Die verbliebenen Kanäle fahren mit dem Rest des Verschraubungsprogramms fort.

Wenn auf Ein gesetzt:

Parameter | Beschreibung
--- | ---
Max. Anzahl fehlgeschlagener Stufen | Gibt die maximale Anzahl einzelner Stufen an, welche während einer Verschraubung fehlerhaft sein dürfen. Dabei ist es egal, ob die gleiche Stufe mehr als ein Mal fehlschlägt, sie zählt trotzdem nur als eine fehlgeschlagene Stufe. Ist keine Anzahl festgelegt, kann eine unbegrenzte Zahl von Stufen fehlschlagen.
Aktivität bei Überschreiten | Legt die Aktivität fest, wenn Maximale Anzahl fehlgeschlagener Stufen überschritten wird.
Aktivität bei NIO während Reparatur | Legt die Aktivität fest, wenn ein neuer Fehler (NIO) während der laufenden Reparatur erkannt wird.

# Synchronisierte Verschraubungsergebnisse

Die Ergebnisse für alle Werkzeuge in der synchronisierten Verschraubung werden in der Benutzeroberfläche der Sync-Referenz sowie in der entsprechenden Web-Oberfläche angezeigt. Die Oberfläche auf den Sync-Mitgliedern zeigt keine Ergebnisse.

Es gibt drei unterschiedliche Ergebnisansichten. Die erste zeigt eine Übersicht über den Gesamtstatus für die gesamte Verschraubung (OK oder NIO) und die Gesamtzahl aller OK oder NIO-Bolzen. Die zweite zeigt den Status für jeden Bolzen separat und die dritte zeigt die Drehmoment- und Winkelwerte für jeden Bolzen.

Beispiel für die Ansicht des Gesamtstatus
Beispiel für die Ansicht des Gesamtstatus mit Schraubstatus
Beispiel für die Ansicht des Detailstatus

# Synchronisierte Verschraubungssignale

Das synchronisierte Verschraubungs-System unterstützt die gleichen E/A-Signale wie unten in den Tabellen dargestellt. Diese können in Feldbuskonfiguration und Zubehörkofiguration gemappt werden. Einige stehen zudem über Open Protocol zur Verfügung.

In diesem Abschnitt

- Eingangssignale
- Ausgangssignale
- Eingangssignale: Sub-Signale
- Ausgangssignale: Sub-Signale

# Eingangssignale

Konverter
Signaltyp
Werttyp
Min. Größe [Bit]
Max. Größe [Bit]
Geräte
Suche

# Kanalbefehl - 10054

Der Kanalbefehl ist ein Eingangssignal, das einzelne Werkzeuge sperrt und verhindert, dass diese Werkzeuge in der nächsten Verschraubung genutzt werden. Zudem kann das in der Konfiguration des Synchronisierungsmodus festgelegte Verschraubungsprogramm oder die Schraubennummer ersetzt werden. Es werden bis zu 64 Kanäle unterstützt.

Name in SoftPLC: CHANNEL_COMMAND

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | uint32 array | 1 | 64

Das Signal Kanalbefehl -10054 enthält Sub-Signale (weitere Informationen finden Sie unter „Eingangssignale: Sub-Signale“).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Stufe fortsetzen - 10128

Stufe fortsetzen ist ein Eingangssignal, das die Verschraubungsstufe Warten beendet.
Wenn die Verschraubung eine Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp erreicht hat, so führt eine steigende Flanke des Signals Stufe fortsetzen zur Freigabe des Systems (eine oder mehrere Spindeln).

Weitere Informationen finden Sie beim Sub-Signal Kanalbefehl - 10054: Stufe fortsetzen.

Name in SoftSPS: CONTINUE_STEP

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Data Drop - 10125

Wenn DATADROP am Ende einer Verschraubung auf „true“ gesetzt wird, dann verwirft das DATADROP-Signal das Ergebnis der Verschraubung. Das Ergebnis wird weder dauerhaft gespeichert noch an ein Gerät oder Clients wie ToolsNet oder Protokoll-Adapter übermittelt.

Name in SoftSPS: DATADROP

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Data Hold - 10124

Wenn das Signal DATAHOLD am Ende einer Verschraubung auf „true“ gesetzt wird, wird die Übertragung der Ergebnisdaten gestoppt.

Name in SoftSPS: DATAHOLD

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Schraube testen deaktivieren - 10057

Name in SoftSPS: DISABLE_TESTBOLT

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Aktion aktivieren - 10055

Name in SoftSPS: ENABLE_OPERATION

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Feldbus AsyncData an PF - 10077

Name in SoftSPS:

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | uint8 array | 16 | 2048

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Zyklusstatus zurücksetzen - 10056

Name in SoftSPS: RESET_CYCLE_STATUS

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Fehler beim Zurücksetzen des Systems - 10062

Name in SoftSPS: RESET_SYSTEM_ERROR

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Nullposition setzen - 10135

Bei Handwerkzeugen speichert das Eingangssignal Nullposition setzen die aktuelle Position der Werkzeuge als Nullposition. Das Signal wird stillschweigend ignoriert, wenn es während einer laufenden Verschraubung gesendet wird.

Bei stationären Werkzeugen speichert das Eingangssignal Nullposition setzen die aktuelle Position der Werkzeuge als Nullposition. Das Signal ist für alle Werkzeuge im System gültig, unabhängig von der virtuellen Station. Das Signal wird stillschweigend ignoriert, wenn stationäre Werkzeuge beim Signaleingang eine Verschraubung ausführen.

Name in SoftSPS: IN_EXTERNAL_SET_ZERO_POSITION

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Start Lösen, Impuls- 10072

Name in SoftSPS: SELECT_PREVIOUS_ID_NUMBER

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Start Werkzeuge, Impuls- 10113

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Stopp (Impuls) - 10129

Wenn das Signal erzeugt wird, wird die laufende Verschraubung oder Lösung angehalten. Wird in Verbindung mit 10024 oder 10072 verwendet.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_STOP_PULSE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Stopp (Zustand) - 10133

Wenn das Signal gesetzt wird, wird die laufende Verschraubung oder das Lösen angehalten. Solange es auf „hoch“ eingestellt ist, werden zudem alle weiteren Startversuche blockiert. Wird in Verbindung mit 10024 oder 10072 verwendet.

Name in SoftSPS: IN_EXTERNAL_STOP_STATE

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgangssignale

Konverter
Signaltyp
Werttyp
Min. Größe [Bit]
Max. Größe [Bit]
Geräte
Suche

# Verschraubungstatus - 79

Verschraubungsstatus ist ein Ausgangssignal, das den Status einzelner Schrauben innerhalb einer synchronisierten Verschraubung angibt. 100 Schrauben werden unterstützt.
Das Signal Verschraubungsstatus zeigt Informationen zur laufenden Verschraubung sowie zum Ergebnis der letzten Verschraubung an.

Name in SoftSPS: BOLT_TIGHTENING_STATUS

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | uint32 array | 32 | 32
FordResultStatus | Status |  | 4 | 4
CompactErrorStatus | Status |  | 4 | 4

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Das Signal Verschraubungsstatus - 79 enthält Sub-Signale (weitere Informationen finden Sie unter „Ausgangssignale: Sub-Signale“).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Kanalhardwarestatus - 81

Kanalhardwarestatus ist ein Ausgangssignal, das den Hardwarestatus für einzelne Kanäle anzeigt. 64 Kanäle werden unterstützt.
Das Signal Kanalhardwarestatus zeigt Informationen zum Hardwarestatus und möglichen Fehlern an.

Name in SoftSPS: CHANNEL_HARDWARE_STATUS

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | uint32 array | 1 | 64

Das Signal Kanalhardwarestatus - 81 enthält Sub-Signale (weitere Informationen finden Sie unter „Ausgangssignale: Sub-Signale“).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Kanalverschraubungsstatus - 80

Kanalverschraubungsstatus ist ein Ausgangssignal, das den Status einzelner Kanäle innerhalb einer synchronisierten Verschraubung angibt. 64 Kanäle werden unterstützt.
Das Signal Kanalverschraubungsstatus zeigt Informationen zur laufenden Verschraubung sowie zum Ergebnis der letzten Verschraubung an.

Name in SoftSPS: CHANNEL_TIGHTENING_STATUS

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | uint32 array | 1 | 64
FordResultStatus | Status |  | 4 | 4
CompactErrorStatus | Status |  | 4 | 4

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Das Signal Kanalverschraubungsstatus - 80 enthält Sub-Signale (weitere Informationen finden Sie unter „Ausgangssignale: Sub-Signale“).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Lösen bestätigen - 206

Zeigt an, ob das Lösen ausgewählt und startbereit ist. D.h., ob ein Löse-Synchronisierungsmodus oder Löseprogramm existiert und ausgewählt wurde.

Name in SoftSPS: CONFIRM_LOOSENING

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Zyklus abgeschlossen - 77

Name in SoftSPS: CYCLE_COMPLETE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Notstopp des Zyklus - 202

Zeigt an, dass die letzte Verschraubung oder das letzte Lösen durch einen Not-Stopp unterbrochen wurde.

Name in SoftSPS: CYCLE_EMERGENCY_STOPPED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Zyklus NOK - 76

Name in SoftSPS: CYCLE_NOK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Zyklus OK - 75

Name in SoftSPS: CYCLE_OK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Zyklus startbereit - 82

Name in SoftSPS: CYCLE_READY_TO_START

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Zyklus Läuft - 78

Name in SoftSPS: CYCLE_RUNNING

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Data Drop Active - 199

Dieses Signal wird auf „High“ gesetzt, wenn die DATADROP-Funktion aktiv ist. Wenn das DATADROP-Eingangssignal gesetzt und eine Arbeitsaufgabe, die DATADROP unterstützt, ausgewählt ist.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Data Hold Active - 198

Dieses Signal wird auf „High“ gesetzt, wenn die DATAHOLD-Funktion aktiv ist. Wenn das DATAHOLD-Signal gesetzt und eine Arbeitsaufgabe, die DATAHOLD unterstützt, ausgewählt ist.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Feldbus AsyncData von PF - 107

Name in SoftSPS:

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | uint8 array | 48 | 2048

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Kein Ergebnis letzter Zyklus - 200

Dieses Signal wird nach Abschluss einer Verschraubung gesetzt, wenn die Verschraubung als freilaufend betrachtet wird.

Name in SoftSPS: LAST_CYCLE_NO_RESULT

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Kein Systemfehler - 83

Name in SoftSPS: NO_SYSTEM_ERROR

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Keine Systemwarnung - 102

Name in SoftSPS: NO_SYSTEM_WARNING

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Modus-ID - 72

Name in SoftSPS: SELECTED_MODE_ID

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 1 | 32
Null als Eins behandeln | Status | Integer | 1 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Synchronisierungsmodus gültig - 207

Zeigt an, ob der ausgewählte Synchronisierungsmodus gültig ist oder nicht. Das heißt, ob er existiert und korrekt konfiguriert wurde.

Name in SoftSPS: SYNC_MODE_VALID

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Schraubentest aktiviert - 91

Name in SoftSPS: SELECTED_MODE_ID

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeuge in Nullposition - 210

Das Ausgangssignal Werkzeuge in Nullposition ist nur für Handwerkzeuge verfügbar.

Das Ausgangssignal Werkzeuge in Nullposition definiert, ob sich das Werkzeug in der Ausgangsposition befindet - zum Beispiel am Ende eines Positionsschritts Vorwärts oder Rückwärts.
Das Signal wird nicht in Echtzeit aktualisiert, wenn also das Werkzeug aus irgendeinem Grund aus der Position bewegt wird, funktioniert das Signal nicht.

Name in SoftSPS: TOOLS_IN_ZERO_POSITION

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verbindung zu ToolsNet verloren - 133

Zeigt an, ob die aktivierte Verbindung zwischen ToolsNet und der Steuerung unterbrochen wurde oder erwartungsgemäß funktioniert.

Name in SoftSPS: TOOLSNET_CONNECTION_LOST

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verbindung zu ToolsTalk verloren - 208

Zeigt an, ob die aktivierte Verbindung zwischen ToolsTalk und der Steuerung unterbrochen wurde oder erwartungsgemäß funktioniert.

Name in SoftSPS: TOOLSTALK_CONNECTION_LOST

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verbleibende Summe Sequenzzähler - 205

Die Menge der verbleibenden Verschraubungen innerhalb einer Gruppensequenz, welche noch durchgeführt werden müssen.

Name in SoftSPS: TOTAL_REMAINING_SEQ_COUNT

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Summe Sequenzzähler - 204

Die Anzahl der in einer Gruppensequenz ausgeführten Verschraubungen.

Name in SoftSPS: TOTAL_SEQ_COUNTER

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Summe Sequenzgröße - 203

Die Gesamtzahl von Verschraubungen, die innerhalb einer Gruppensequenz durchgeführt werden müssen.

Name in SoftSPS: TOTAL_SEQ_SIZE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

# Warten auf Fortsetzen - 201

Warten auf Fortsetzen ist ein Ausgangssignal, das angibt, dass eine Verschraubung eine Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp erreicht hat.
Das System (eine oder mehrere Spindeln) pausiert die auf das Signal Stufe fortsetzen - 10128 (für Systemfreigabe) oder das Sub-Signal Kanalbefehl - 10054: Stufe fortsetzen (für die Freigabe einzelner Spindeln) wartende Verschraubung.

Weitere Informationen finden Sie bei den Sub-Signalen Verschraubungsstatus - 79: Warten auf Fortsetzen und Kanalverschraubungsstatus - 80: Warten auf Fortsetzen.

Name in SoftSPS: WAITING_FOR_CONTINUE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Eingangssignale: Sub-Signale

Wählen Sie das gewünschte Eingangssignal aus, um die zugehörigen Sub-Signale zu betrachten:

- Kanalbefehl -10054

In diesem Abschnitt

- Kanalbefehl - 10054: Sub-Signale

# Kanalbefehl - 10054: Sub-Signale

# Stufe fortsetzen

Innerhalb einer Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp können durch das Sub-Signal Stufe fortsetzen Werkzeuge einzeln gesteuert und die Verschraubung fortgesetzt werden.

Weitere Informationen finden Sie beim Eingangssignal Stufe fortsetzen - 10128.

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_CONTINUE_STEP

Werttyp | Start-Bit | Länge | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Boolesche Instanz | 3 | 1 | 1 | 1

# Schrauben-ID erzwingen

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_FORCE_BOLT_ID

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Integer | 1 | 8

# Pset erzwingen

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_FORCE_PSET

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Integer | 1 | 8

# Kein Ergebnis sperren

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_NO_RESULT

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# NIO-Ergebnis sperren

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_NOK_RESULT

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# IO-Ergebnis sperren

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_OK_RESULT

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Nullposition setzen

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_SET_ZERO_POSITION

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Ausgangssignale: Sub-Signale

Wählen Sie das gewünschte Ausgangssignal aus, um die zugehörigen Sub-Signale zu betrachten:

- Verschraubungstatus - 79

- Kanalverschraubungsstatus - 80

- Kanalhardwarestatus - 81

In diesem Abschnitt

- Verschraubungsstatus - 79: Sub-Signale
- Kanalverschraubungsstatus - 80: Sub-Signale
- Kanalhardwarestatus - 81: Sub-Signale

# Verschraubungsstatus - 79: Sub-Signale

# Alle Signale

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_ALL

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Integer | 1 | 32

# Zyklus läuft

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Im ausgewählten Modus

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_IN_SELECTED_MODE

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Gesperrt

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_INHIBITED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Winkel bei letztem Zyklus zu hoch

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_ANGLE_HIGH

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Winkel bei letztem Zyklus zu niedrig

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_ANGLE_LOW

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Hardwarefehler letzter Zyklus

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_HW_ERROR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus gesperrt

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_INHIBITED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_NOK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus nicht enthalten

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_NOT_INCLUDED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_OK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus von anderem abgeschlossen

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TERMINATED_BY_OTHER

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus Timeout

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TIMEOUT

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Drehmoment bei letztem Zyklus zu hoch

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TORQUE_HIGH

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Drehmoment bei letztem Zyklus zu niedrig

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TORQUE_LOW

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letztes Lösen NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_LOOSENING_NOK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letztes Lösen IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_LOOSENING_OK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzte Verschraubung NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_TIGHTENING_NOK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzte Verschraubung IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_TIGHTENING_OK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Lösebetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING_LOOSENING

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Reparaturbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_REPAIR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Beendigungsbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TERMINATE

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Verschraubungsbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING_TIGHTENING

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeug-LED Spiegel grün

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_GREEN

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeug-LED Spiegel rot

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_RED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeug-LED Spiegel gelb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_YELLOW

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Warten auf Fortsetzen

Innerhalb einer Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp zeigt über das Sub-Signal Warten auf Fortsetzen jede einzelne Schraube an, ob der zugehörige Status zum Fortsetzen auf einen Eingang wartet.

Weitere Informationen finden Sie beim Ausgangssignal Warten auf Fortsetzen - 201.

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_WAITING_FOR_CONTINUE

Werttyp | Start-Bit | Länge | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Boolesche Instanz | 7 | 1 | 1 | 1

# Kanalverschraubungsstatus - 80: Sub-Signale

# Alle Signale

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_ALL

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Integer | 1 | 32

# Zyklus läuft

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Im ausgewählten Modus

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_IN_SELECTED_MODE

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Gesperrt

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_INHIBITED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Winkel bei letztem Zyklus zu hoch

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_ANGLE_HIGH

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Winkel bei letztem Zyklus zu niedrig

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_ANGLE_LOW

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Hardwarefehler letzter Zyklus

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_HW_ERROR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus gesperrt

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_INHIBITED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_NOK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus nicht enthalten

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_NOT_INCLUDED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_OK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus von anderem abgeschlossen

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TERMINATED_BY_OTHER

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzter Zyklus Timeout

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TIMEOUT

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Drehmoment bei letztem Zyklus zu hoch

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TORQUE_HIGH

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Drehmoment bei letztem Zyklus zu niedrig

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TORQUE_LOW

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letztes Lösen NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_LOOSENING_NOK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letztes Lösen IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_LOOSENING_OK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzte Verschraubung NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_TIGHTENING_NOK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Letzte Verschraubung IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_TIGHTENING_OK

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Lösebetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING_LOOSENING

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Reparaturbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_REPAIR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Beendigungsbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TERMINATE

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Verschraubungsbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING_TIGHTENING

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeug-LED Spiegel grün

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_GREEN

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeug-LED Spiegel rot

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_RED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeug-LED Spiegel gelb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_YELLOW

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Warten auf Fortsetzen

Innerhalb einer Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp zeigt über das Sub-Signal Warten auf Fortsetzen jeder einzelne Kanal an, ob der zugehörige Status zum Fortsetzen auf einen Eingang wartet.

Weitere Informationen finden Sie beim Ausgangssignal Warten auf Fortsetzen - 201.

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_WAITING_FOR_CONTINUE

Werttyp | Start-Bit | Länge | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Boolesche Instanz | 7 | 1 | 1 | 1

# Kanalhardwarestatus - 81: Sub-Signale

# Alle Signale

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_ALL

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Integer | 1 | 32

# Antrieb beliebiger Hardwarefehler

Dieses Sub-Signal wird gesetzt, wenn ein Antriebs-Hardwarefehler erkannt wird. Dies kann Antriebstemperatur zu hoch, Fehler Antriebsspannung oder Antrieb getrennt sein.

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_DRIVE_ANY_HARDWARE_ERROR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Laufwerk getrennt

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_DRIVE_DISCONNECTED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Antriebstemperatur zu hoch

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_DRIVE_TEMP_HIGH

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Fehler Antriebsspannung

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_DRIVE_VOLTAGE_ERROR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Notaus aktiv

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_EMERGENCY_STOP_ACTIVE

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Allgemeiner Hardware-Fehler

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_GENERAL_ERROR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Motortuning erforderlich

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_MOTORTUNE_NEEDED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Betriebsbereit

Dieses Untersignal wird eingestellt, wenn auf dem Werkzeug oder Antrieb keiner der folgenden Fehler erkannt wird:

- Werkzeug getrennt

- Antrieb getrennt

- Beliebiger Hardwarefehler am Werkzeug

- Beliebiger Hardwarefehler am Antrieb

- Notaus aktiv

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_READY_TO_OPERATE

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeug beliebiger Hardwarefehler

Dieses Sub-Signal wird gesetzt, wenn ein Werkzeug-Hardwarefehler erkannt wird. Dies kann Werkzeugtemperatur hoch, Motortuning erforderlich, Werkzeugkabel ungültig, Werkzeug nicht angeschlossen, Fehler des Drehmomentgebers oder Werkzeug-Hardwarefehler sein.

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TOOL_ANY_HARDWARE_ERROR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeugkabel ungültig

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TOOL_CABLE_INVALID

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeug nicht angeschlossen

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TOOL_DISCONNECTED

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeug-Hardwarefehler

Dieses Sub-Signal wird für eine Reihe von Zustandsparametern gesetzt und kann Folgendes melden: ToolGround, ToolIndicatorBoard, ToolFanVoltage, ToolAccessoryBusVoltage, ToolParameterFile oder ToolTriggerS.

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TOOL_HARDWARE_ERROR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Werkzeugtemperatur zu hoch

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TOOL_TEMP_HIGH

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Fehler des Drehmomentgebers

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TORQUE_TRANSDUCER_ERROR

Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | ---
Boolesche Instanz | 1 | 1

# Toolbox für synchronisierte Verschraubung

## Steuerungen

Es gibt zwei Steuerungsarten:

- PF6000/PF8-Sync-Referenz

- PF6000/PF8-Sync-Mitglied

Zu einer Hardware-Layoutkonfiguration können maximal 63 Sync-Mitglieder hinzugefügt werden. Dabei ist die Sync-Referenz-Steuerung stets die erste, die Sync-Mitglieder-Steuerungen und die Werkzeuge werden danach hinzugefügt.

## Toolbox

In der Toolbox befinden sich die beiden Steuerungsarten und die unterstützten Werkzeuge. Über eine Dropdown-Liste können Sie nach speziellen Werkzeugarten filtern.

Nur die unterstützten Werkzeuge, die in der folgenden Tabelle aufgeführt sind, können über die Toolbox zur Hardware-Layout-Konfiguration hinzugefügt werden. Nicht unterstützte Werkzeuge, die an eine synchronisierte Verschraubung angeschlossen sind, werden in der Hardware-Layout-Konfiguration mit dem Symbol Nicht unterstütztes Werkzeug angezeigt. Diese Werkzeuge werden in ToolsTalk 2 an ihrer aktuellen Position in der synchronisierten Verschraubungs-Konfiguration angezeigt. Diese Position kann im Arbeitsbereich Hardware-Layout-Konfiguration nicht geändert werden. Wenn das nicht unterstützte Werkzeug aus diesem Arbeitsbereich gelöscht wird, kann die Konfiguration an die Steuerung gesendet werden, um das Werkzeug hinzuzufügen, bevor die Einrichtung der Hardware-Layout-Konfiguration fortgesetzt wird.

Die Werkzeuge können nur zu einer Steuerung hinzugefügt werden, mit der noch kein Werkzeug verbunden ist.

Werkzeugfamilie | Unterstützte Werkzeuge
Tensor STR | ETV, ETD, ETP
Tensor ST | ETV, ETD, ETP
Tensor SL | ETV, ETD, ETP, ETF
Tensor SR | ETV, ETD, ETP
QST | Alle

# CAN-Zubehör für synchronisierte Verschraubungen

Das folgende CAN-Zubehör wird durch das Power Focus 6000 synchronisiertes Verschraubungs-System unterstützt:

- Interne E/A

- E/A-Erweiterung

- Bedienpult

- Stapelleuchte

- Indicator Box

Dieses Zubehör kann nur an Sync-Referenz angeschlossen werden. An Sync-Mitglieder kann kein Zubehör angeschlossen werden.

# Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen

## Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=-nkc9mmzoBo

In diesem Abschnitt

- Konfiguration des Netzwerks
- Konfiguration von HTTPS
- Konfiguration des Protokolls
- Konfiguration von IxB Connect
- Konfiguration der Voreinstellungen
- Konfiguration der PIN-Einstellungen
- Konfiguration der Werkzeugalarme
- Konfiguration der Drahtlos-Einstellungen
- Konfiguration von BCP/BCV-RE-Werkzeugen
- Konfiguration der Ereigniseinstellungen
- Konfiguration des Feldbus
- Konfiguration der Ergebnisse
- Konfiguration der erweiterten Protokollierung
- Zurücksetzen

# Konfiguration des Netzwerks

Zugriff auf POWER FOCUS 6000 erfolgt entweder über die Atlas Copco Software ToolsTalk oder über einen Webbrowser im Ortsnetz (LAN). Außerdem ist ein Zugriff direkt über einen angeschlossenen PC möglich. Das System verwendet das IPv4-Protokoll.

Um auf die Ethernet-Einstellungen zugreifen und diese ändern zu können, wählen Sie Bearbeiten.

Nur der werksseitige Ethernet-Anschluss lässt sich konfigurieren. Der Service Ethernet-Port hat eine designierte IP-Adresse 169.254.1.1, die nicht mit dem Netzwerk verbunden werden darf.

In diesem Abschnitt

- Zugriff auf die Steuerung über LAN
- Zugriff auf die Steuerung über eine Web-GUI
- Konfiguration der Firewall

# Zugriff auf die Steuerung über LAN

Wählen Sie das Menü Einstellungen und klicken Sie auf Bearbeiten, um auf das Fenster des Ports für das werksseitige Ethernet-Netzwerk zugreifen zu können. Dort können Sie die Ethernet-Einstellungen ändern.

Schließen Sie das Netzwerkkabel an den werksseitigen Ethernet-Anschluss an und geben Sie entweder manuell die erforderlichen Informationen ein oder verwenden Sie die vom DHCP-Server bereitgestellten Informationen (falls verfügbar). Erforderliche Angaben sind:

- IP-Adresse

- Subnetzmaske

- Gateway

Diese Informationen werden vom örtlichen Systemadministrator bereitgestellt.

Bei Verwendung der manuellen Option stehen optionale Einstellungen für die Verwendung der DNS-Server zur Verfügung.

# Zugriff auf die Steuerung über eine Web-GUI

Verbinden Sie den PC mit einem direkten Ethernet-Kabel (RJ45) mit dem Service Ethernet-Port. Rufen Sie die Steuerung mithilfe der IP-Adresse über einen Webbrowser auf.

# Konfiguration der Firewall

Die Steuerung kann für die Verwendung einer Firewall konfiguriert werden. Die Firewall basiert auf dem Prinzip von vertrauenswürdigen Hosts und lässt nur eingehende Verbindungen über aktivierte Ports oder zugelassene Adressen zu.

Standardmäßig ist die Firewall deaktiviert.

Die Firewall findet nur bei eingehenden Verbindungen am werkseitigen Ethernet-Anschluss Anwendung.

## Aktivierung und Konfiguration der Firewall

1. Wählen Sie auf der Startseite Einstellungen aus.

2. Wählen Sie im linken Fenster Netzwerk aus.

3. Scrollen Sie im rechten Fenster bis zu Firewall herunter.

4. Wählen Sie Bearbeiten aus und stellen Sie die Firewall auf Ein. Die Port-Filterung (Layer-4-Firewall) und alle ihre vordefinierten Filter sind standardmäßig aktiviert.

5. Konfigurieren Sie die Einstellungen für die verschiedenen Firewall-Schichten, indem Sie die Dienste auf Ein/Aus setzen oder manuell Adressen eingeben.

   - Port-Filterung (Layer-4-Firewall): Zum Öffnen und Festlegen von durch die Firewall erreichbaren Diensten.

   - IP-Filterung (Layer-3-Firewall): Zum Festlegen eines vertrauenswürdigen Hosts nach IP-Adresse im Netzwerk, der auf alle Dienste zugreifen kann.

   - MAC-Filterung (Layer-2-Firewall): Zum Festlegen eines vertrauenswürdigen Hosts nach MAC-Adresse.

   Wenn keine Firewall-Schicht aktiviert ist, werden alle eingehenden Verbindungen zugelassen.

## Port-Filterung (Layer-4-Firewall)

Wenn die Port-Filterung (Layer-4-Firewall) auf EIN gesetzt ist, filtert die Firewall Pakete auf Grundlage des Zielports. An einen offenen Port gesendete Pakete werden sofort akzeptiert. Nicht passende Pakete werden ebenso durch die anderen Firewall-Typen, also IP-Filterung und MAC-Filterung, verarbeitet, bevor sie angenommen oder abgewiesen werden.

Wenn die Port-Filterung (Layer-4-Firewall) auf AUS gesetzt ist, ist die Port-Filterung deaktiviert und alle anderen Optionen werden ausgeblendet.

Vordefinierte Dienste haben ihre eigenen Aktivierungsschalter:

- Ports für Web öffnen (TCP 80, TCP 8080)

- Ports für SSH und SFTP öffnen (TCP 22)

- Ports für Drahtloswerkzeuge öffnen (UDP 6677, TCP 6678)

- Ports für Zubehör öffnen (TCP 25000)

- Zusätzliche TCP-Ports

- Zusätzliche UDP-Ports

Vordefinierte Dienste | Beschreibung
--- | ---
Offene Ports für IxB Connect (standardmäßig 62000, konfigurierbar) | Für die Verbindung von IxB Connect-Werkzeugen mit der Steuerung über das Fabriknetz benötigter Port. IxB Connect erfordert einen konfigurierten „Basis-Port“ + 1 Port pro angeschlossenem Werkzeug. Beachten Sie, dass jedes neu angeschlossene Werkzeug ein erhöhtes Offset erhält. Sind beispielsweise zwei Werkzeuge angeschlossen, sind die verwendeten Ports 62001 für Werkzeug 1 und 62002 für Werkzeug 2. Ein Offset für ein Werkzeug bleibt auf dem System konstant, selbst nach einem Upgrade. Dieses Offset wird erst nach einem Zurücksetzen auf Werkseinstellungen entfernt. Wenn ein Werkzeug getrennt wird, darf sein entsprechender Port nicht verwendet werden. Wird beispielsweise das Werkzeug 2 bei Port 62002 getrennt, muss das neu angeschlossene Werkzeug 62003 verwenden. Die erlaubten Ports müssen 62000 (Basis-Port) und jeweils 62001 und 62003 für Werkzeug 1 und Werkzeug 3 sein.
Ports für Web öffnen (TCP 80, TCP 8080) | Erforderliche Ports für Webdienste, sodass über das Fabriknetzwerk auf die Steuerung zugegriffen werden kann. Wenn die Einstellung Ports für Web öffnen (TCP 80, TCP 8080) auf Aus geschaltet wird, dann wird eine Warnmeldung erzeugt, die darauf hinweist, dass die Verbindung mit der Web-HMI verloren gehen kann.
Ports für SSH und SFTP öffnen (TCP 22) | Erforderlicher Port für SSH- und SFTP-Funktionalität am werkseitigen Ethernet-Anschluss.
Ports für Drahtloswerkzeuge öffnen (UDP 6677, TCP 6678) | Erforderliche Ports, damit sich Drahtloswerkzeuge über das Fabriknetzwerk mit der Steuerung verbinden können.
Ports für Zubehör öffnen (TCP 25000) | Erforderliche Ports, damit Zubehör über das Fabriknetzwerk mit der Steuerung kommunizieren kann. Dies gilt für Stecknuss-Selektor 6.
Zusätzliche TCP-Ports öffnen | Es sind durch Komma getrennte Ports und Port-Bereiche mit einem Bindestrich (-) zulässig. Beispiel: Bei der Eingabe von 1,2,3,4-10 werden alle Ports zwischen 1 und 10 geöffnet. Bei ungültigen Port-Eingaben wird unmittelbar eine Popup-Warnmeldung angezeigt. Ports werden nach Auswahl der Schaltfläche Übernehmen automatisch sortiert.
Zusätzliche UDP-Ports öffnen

Fügen Sie zur Verwendung von Open Protocol die Portnummern manuell im Eingabefeld Zusätzliche TCP-Ports öffnen hinzu. Zum Beispiel: 4545,4546,4547 (abhängig von den unter Virtuelle Station > Virtuelle Station 1 > Protokolle > Open Protocol > Server-Port konfigurierten Ports).

Fügen Sie zur Verwendung eines NTP-Servers den Port 123 manuell im Eingabefeld Zusätzliche UDP-Ports öffnen hinzu.

Es können mehrere Ports eingetragen werden, indem diese durch ein Komma getrennt werden. Port-Bereiche können mit einem Bindestrich hinzugefügt werden.

## IP-Filterung (Firewall Schicht 3)

Um vertrauenswürdige Hosts oder Netzwerke für die IP-Filterung (Layer-3-Firewall) festzulegen, tragen Sie deren IP-Adressen in das Eingabefeld IP-Whitelist ein. Um auf das Eingabefeld zuzugreifen, stellen Sie den Schalter auf Ein. Zulässige Einträge sind Listen von IP- oder Netzwerkadressen als IP-Tabellen, d. h. Host-IP-Adressen oder Netzwerk-IP-Adressen. Die Netzwerkmaske kann als Maskenlänge (z. B. /24) oder als Netzwerk-IP-Adresse (z. B. /255.255.255.0) eingegeben werden. Pakete von einer zugelassenen IP-Adresse werden unmittelbar zugelassen. Andere Pakete werden durch die anderen Firewall-Schichten (Port-Filterung und MAC-Filterung) gefiltert.

Beispiel für IP-Adressen-Zulassungsliste

Aufgrund von Sicherheitsaspekten ist die Eingabe von Hostnamen oder Netzwerknamen unzulässig.

Beachten Sie, dass Prozesse wie NAT (Netzwerkadressenübersetzungs) die Quell-IP-Adressen ändern könnten. Wenden Sie sich an Ihren lokalen Netzwerkadministrator, wenn ein Host basierend auf der Quell-IP-Adresse zugelassen werden soll.

## MAC-Filterung (Firewall Schicht 2)

Die MAC-Filterung (Firewall Schicht 2) ermöglicht es, vertrauenswürdige Hosts oder Netzwerke durch Eingabe ihrer MAC-Adressen in das Eingabefeld MAC-Zulassungsliste festzulegen. Um auf das Eingabefeld zuzugreifen, stellen Sie den Schalter auf Ein. Zulässige Einträge sind durch Komma getrennte Listen von MAC-Adressen. Pakete von einer zugelassenen MAC-Adresse werden unmittelbar zugelassen. Andere Pakete werden durch die anderen Firewall-Schichten (Port-Filterung und IP-Filterung) gefiltert.

Beispiel für MAC-Adressen-Zulassungsliste

Bei ungültigen Eingaben wird unmittelbar eine Popup-Warnmeldung angezeigt.

Beachten Sie, dass Routing die Quell-MAC-Adressen ändern könnte. Wenden Sie sich an Ihren lokalen Netzwerkadministrator, wenn ein Host basierend auf der Quell-MAC-Adresse zugelassen werden soll.

## Paketzähler

Um die Firewall-Statistiken für jede Firewall-Schicht anzuzeigen, wählen Sie Einstellungen > Netzwerk > Firewall - Paketzähler.

Der Bereich Update enthält folgende Schaltflächen:

- Aktualisieren: aktualisiert die angezeigten Paketzähler.

- Zurücksetzen: setzt die Paketzähler auf Null zurück.

Beide Schaltflächen verfügen über einen Schalter, der sich nach dem Ausführen der Aktion automatisch in seine ursprüngliche Stellung zurücksetzt.

Der Bereich Zähler - Akzeptierte Paketezeigt die Zähler für jeden Firewall-Typ und für abgewiesene Pakete.

- Port-Filterung: zeigt den Paketzähler für Pakete, die durch den Firewall-Typ Port-Filterung akzeptiert wurden.

- IP-Filterung: zeigt den Paketzähler für Pakete, die durch den Firewall-Typ IP-Filterung akzeptiert wurden.

- MAC-Filterung: zeigt den Paketzähler für Pakete, die durch den Firewall-Typ MAC-Filterung akzeptiert wurden.

- Abgewiesen: zeigt den Paketzähler für abgewiesene Pakete.

Die durch die Port-, IP- und MAC-Filterungsregeln akzeptierten und folglich gezählten Pakete beinhalten nur die anfänglichen Pakete, die eine Verbindung herstellen.

Die abgewiesenen Pakete werden alle gezählt und angezeigt.

## Firewall-Status

Der Status der allgemeinen Firewall-Funktion und deren Firewall-Schichten wird in der Firewall-Hauptansicht direkt unter Einstellungen > Netzwerk angezeigt.

Status | Beschreibung
--- | ---
IO | Die Firewall ist aktiviert und die Firewall-Konfiguration wird angewendet.
Deaktiviert | Die Firewall ist deaktiviert und die Firewall-Konfiguration wird nicht angewendet.
Konfigurationsfehler | Die Firewall ist aktiviert, aber die Firewall-Konfiguration wird aufgrund eines internen Fehlers nicht angewendet. Aus Sicherheitsgründen wird die „Bei Fehler offen“-Regel angewandt, d. h. alle Verbindungen werden durch die Firewall durchgelassen.

Wenn der Status der allgemeinen Firewall OK ist, dann wird der Status (Aktiviert / Deaktiviert) für die jeweiligen Firewall-Schichten ebenfalls angezeigt.

# Konfiguration von HTTPS

HTTPS kann verwendet werden, um Ende-zu-Ende-Traffic zwischen einem Browser und Steuerungen zu verschlüsseln. Die Verwendung von HTTPS erfordert ein Zertifikat, dem von einem Webbrowser vertraut wird. Die Steuerungs-Software generiert beim ersten Hochfahren eine selbstsignierte Zertifikats-Autorität, die wiederum verwendet wird, um das erste Zertifikat, das für HTTPS verwendet wird, zu generieren. Die selbstsignierte Zertifikats-Autorität an der Steuerung kann durch eine ersetzt werden, die von einer externen Zertifikats-Autorität signiert ist, um eine Vertrauenskette zu schaffen.

Standardmäßig leitet HTTP im Browser auf HTTPS weiter. Dies kann in den Steuerungseinstellungen unter HTTPS mit dem Umschalter HTTP auf HTTPS weiterleiten konfiguriert werden.

In diesem Abschnitt

- HTTPS einrichten

# HTTPS einrichten

Um HTTPS in der Steuerung zu konfigurieren, befolgen Sie die folgenden Schritte:

1. Greifen Sie auf das Web-Interface der Steuerung zu. Eine Warnmeldung erscheint aufgrund des selbstsignierten Zertifikats im Browser. Wählen Sie Erweitert und akzeptieren Sie das Risiko zum Fortfahren.

2. Navigieren Sie zu Einstellungen den wählen Sie den Reiter HTTPS.

3. Wählen Sie in den HTTPS-Einstellungen CA CSR erstellen.

4. Wählen Sie im Popup-Fenster Erstellen, um eine Anfrage zum Signieren des Zertifikats zu erstellen und wählen Sie dann Schließen, wenn das Herunterladen abgeschlossen ist.

5. Signieren Sie die Anfrage zum Signieren des Zertifikats und laden Sie das entstehende CA-Zertifikat an die Steuerung hoch.

6. Wählen Sie Server-Zertifikat generieren aus, geben Sie die Subject Alternative Names (SAN) im angegebenen Format ein und klicken Sie auf Generieren.

7. Nachdem das Generieren abgeschlossen ist, wird ein Popup-Fenster angezeigt und die Sitzung startet automatisch erneut.

# Konfiguration des Protokolls

Zugriff auf POWER FOCUS 6000 erfolgt entweder über die Atlas Copco Software ToolsTalk oder über einen Webbrowser im Ortsnetz (LAN). ToolsTalk wird zur Konfiguration einer oder mehrerer Steuerungen verwendet, und ToolsNet zur Ergebnisprotokollierung.

In diesem Abschnitt

- Konfiguration der ToolsTalk-Verbindung
- Konfiguration der ToolsNet-Verbindung
- Konfiguration eines Lizenzmanagers
- Konfigurieren der Remote-Protokollierungsverbindung

# Konfiguration der ToolsTalk-Verbindung

Um eine Steuerung mit ToolsTalk zu verbinden, müssen Sie die ToolsTalk Protokolleinstellungen in der Steuerung konfigurieren und aktivieren.

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Serververbindungen.

2. Legen Sie im Fenster ToolsTalk die folgenden Parameter fest:

   Feld | Beschreibung
   --- | ---
   Ein/Aus | Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem ToolsTalk Server
   Server-Port | ToolsTalk Server-Port
   Server-Host | ToolsTalk-Server-IP-Adresse
   Verschlüsselung | Nutzen Sie die TLS-Verschlüsselung zur Kommunikation mit ToolsTalk

3. Bestätigen wählen.

Anzeigen des ToolsTalk-Verbindungsstatus: Wählen Sie das Symbol Ergebnisse und öffnen Sie die Ansicht Live-Ergebnisse. Wählen Sie dann die Schaltfläche . Wählen Sie im angezeigten Dialogfeld die Registerkarte Serververbindungen.

Weitere Informationen zur Konfiguration von ToolsTalk finden Sie im ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

Relevante Informationen

- Anzeige des Protokollstatus

# Konfiguration der ToolsNet-Verbindung

Um eine Steuerung mit ToolsNet zu verbinden und Verschraubungsergebnisse zu erfassen, müssen Sie die ToolsNet-Protokolleinstellungen an der Steuerung konfigurieren und aktivieren.

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Serververbindungen.

2. Legen Sie im Fenster ToolsNet die folgenden Parameter fest:

   Feld | Beschreibung
   --- | ---
   Ein/Aus | Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem ToolsNet Server
   Server-Port | ToolsNet Server-Port
   Server-Host | ToolsNet-Server-IP-Adresse
   Verschlüsselung | Nutzen Sie die TLS-Verschlüsselung zur Kommunikation mit ToolsTalk

3. Bestätigen wählen.

Anzeigen des ToolsNet-Verbindungsstatus: Wählen Sie das Symbol Ergebnisse und öffnen Sie die Ansicht Live-Ergebnisse. Wählen Sie dann die Schaltfläche . Wählen Sie im angezeigten Dialogfeld die Registerkarte Serververbindungen.

Weitere Informationen zur Konfiguration von ToolsNet finden Sie im ToolsNet 8-Benutzerhandbuch.

Relevante Informationen

- Anzeige des Protokollstatus

# Konfiguration eines Lizenzmanagers

Die Verbindung des Atlas Copco Lizenzmanagers mit einer Steuerung und die Aktivierung von Protokolleinstellungen an der Steuerung erfolgen über die Registerkarte Serververbindungen im Menü Einstellungen.

Feld | Beschreibung
--- | ---
Ein/Aus | Aktivierung/Deaktivierung der Kommunikation mit dem Atlas Copco Lizenzmanager
Server-Host | Server-IP-Adresse des Atlas Copco Lizenzmanagers
Server-Port | Serverport des Atlas Copco Lizenzmanagers

# Konfigurieren der Remote-Protokollierungsverbindung

Um eine Steuerung mit einem Remote-Protokollierungsserver zu verbinden, müssen Sie die Remote-Protokollierungseinstellungen in der Steuerung konfigurieren und aktivieren.

1. Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Serververbindungen aus.

2. Konfigurieren Sie im Fenster Remote-Protokollierung die folgenden Parameter:

Feld | Beschreibung
--- | ---
Ein/Aus | Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem Remote-Protokollierungsserver
TCP/UDP | Auswahl des TCP- oder UDP-Protokolls
Server-Host | IP-Adresse des Remote-Protokollierungsservers
Server-Port | Port des Remote-Protokollierungsservers

## Konfiguration von Protokollebenen

Die auf dem Remote-Protokollierungsserver gespeicherten Protokolle werden folgendermaßen konfiguriert:

1. Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Serververbindungen aus.

2. Wählen Sie im Remote-Protokollierung-Fenster Konfigurieren aus.

3. Wählen Sie im Fenster Funktionen konfigurieren die entsprechenden Kontrollkästchen aus.

   Kategorie | SysLog-Klassifizierung
   --- | ---
   Fehler | Warnung, Kritisch, Notfall, Fehler
   Warnung | Warnung
   Info | Informativ, Hinweis

   Um die Auswahl auf die vorherige Konfiguration zurückzusetzen, wählen Sie RÜCKGÄNGIG.

4. Wählen Sie Übernehmen.

# Konfiguration von IxB Connect

1. Rufen Sie auf der Startseite die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie IxB Connect aus.

2. Richten Sie einen Kommunikations-Port für das IxB-Werkzeug ein oder verwenden Sie die Standard-Portnummer 62000.

# Konfiguration der Voreinstellungen

Der Menüpunkt Benutzervorgaben enthält allgemeine Einstellungen wie Datum und Uhrzeit, Sprache, Drehmomenteinheit und Startbildschirm.

In diesem Abschnitt

- Konfiguration von Datum und Uhrzeit
- Konfiguration der angezeigten Steuerungssprache
- Konfiguration der angezeigten Drehmomenteinheit
- Konfiguration des Startbildschirms

# Konfiguration von Datum und Uhrzeit

Datum und Uhrzeit müssen eingestellt werden, damit für Ereignisse und Ergebnisse der korrekte Zeitstempel verwendet wird.

9007201068760971

Die Zeit wird von einer der drei verfügbaren Quellen eingelesen:

- Manuell

- NTP

- ToolsNet

Wenn als Quelle Manuell eingestellt ist, werden Datum, Uhrzeit und Zeitzone manuell eingestellt.

Wenn als Quelle NTP eingestellt ist, werden Datum und Uhrzeit von dem in der graphischen Benutzerschnittstelle definierten NTP-Server eingelesen.

Wenn als Quelle ToolsNet eingestellt ist, werden Datum und Uhrzeit vom ToolsNet-Server eingelesen.

Parameter für die Einstellung von Datum und Uhrzeit
Feld | Beschreibung
--- | ---
Quelle | Quelle zum Abrufen der Uhrzeit.
Datum | Das Datum wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.
Zeit | Die Uhrzeit wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.
Zeitzone | Die Zeitzone – entweder der Standort oder eine Standardzeitzone wie beispielsweise UTC (koordinierte Weltzeit)
NTP-Server | IP-Adresse eines NTP-Servers, der Datum und Uhrzeit für die Steuerung bereitstellt.

# Konfiguration der angezeigten Steuerungssprache

Die Steuerungs-GUI wurde in zwölf Sprachen übersetzt. So ändern Sie die für die GUI verwendete Sprache:

1. Tippen oder klicken Sie auf den Pfeil neben der gegenwärtig verwendeten Sprache.

2. Wählen Sie eine Sprache aus der Liste aus.

Die Sprachänderung wird sofort wirksam.

Zur Verfügung stehende GUI-Sprachen
Sprache | Die in der Steuerung angezeigte Sprache
--- | ---
Englisch | Englisch
Tschechisch | Čeština
Deutsch | Deutsch
Spanisch | Español
Französisch | Français
Koreanisch | 한국어
Italienisch | Italiano
Japanisch | 日本語
Portugiesisch | Português
Russisch | Русский
Schwedisch | Svenska
Chinesisch | 中文

# Konfiguration der angezeigten Drehmomenteinheit

Wählen Sie die für Drehmomentwerte und Ergebnisse zu verwendende Einheit aus. Drehmomentergebnisse werden in der ausgewählten Einheit sowohl nach Ausführung einer Verschraubung als auch bei der Speicherung in der Ergebnisliste angezeigt.

So ändern Sie die in der Steuerungs-GUI verwendete Drehmomenteinheit:

1. Tippen oder klicken Sie auf den Pfeil neben der gegenwärtig verwendeten Einheit.

2. Wählen Sie eine Einheit aus der Liste aus.

Eine Änderung der Drehmomenteinheit wird sofort umgesetzt.

Zur Verfügung stehende Drehmomenteinheiten
Einheit | Beschreibung
--- | ---
cNm | Zentinewtonmeter
dNm | Dezinewtonmeter
Nm | Newtonmeter
kNm | Kilonewtonmeter
in·lbf | Pfundkraft-Zoll
ft·lbf | Pfundkraft-Fuß
in·ozf | Unzekraft-Zoll
ft·ozf | Unzekraft-Fuß
gf·cm | Grammkraft-Zentimeter
kgf·cm | Kilogrammkraft-Zentimeter
kgf·m | Kilogrammkraft-Meter

# Konfiguration des Startbildschirms

Beim Starten der Steuerung wird als Standardbildschirm die Einstiegsseite eingeblendet. Als Startbildschirm kann auch der Ergebnisbildschirm ausgewählt werden.

Zur Übernahme der geänderten Startbildschirm-Einstellungen muss die Steuerung neu gestartet oder die Web-GUI aktualisiert werden.

# Konfiguration der PIN-Einstellungen

Der PIN-Code verhindert einen nicht autorisierten Gebrauch der Steuerung oder versehentliche Änderungen.

Wenn aktiviert, ist für den Zugriff auf die Steuerung über die Steuerungs-GUI oder die Web-GUI ein PIN-Code erforderlich.

In diesem Abschnitt

- PIN-Konfiguration

# PIN-Konfiguration

In der Steuerung können einer oder mehrere verschiedene PIN-Codes konfiguriert werden. Sie als Nutzer können entscheiden, ob keine, eine oder mehrere PIN-Konfigurationen gleichzeitig aktiviert werden sollen.

Jede PIN-Konfiguration besteht aus einem PIN-Code, einem Benutzernamen, einem Schalter zum Aktivieren oder Deaktivieren des Benutzers/der PIN und einer Liste von verfügbaren Konfigurationen, auf die der Benutzer zugreifen kann.

Wenn die PIN aktiviert und der Bildschirm gesperrt ist, wird in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche das Symbol eines geschlossenen Schlosses angezeigt. Der Benutzer kann ohne Eingabe des PIN-Codes nur auf die ausgewählte(n) Konfiguration(en) zugreifen und diese ändern, die nicht ausgewählten Konfigurationen kann er lediglich im schreibgeschützten Modus anzeigen. Die nicht ausgewählten Konfigurationen sind ausgegraut oder deaktiviert.

Die Bildschirmsperre wird nach einer vom Benutzer konfigurierbaren Inaktivitätszeit automatisch aktiviert.
Der Einstellwert für die Inaktivitätszeit liegt zwischen 20 und 600 Sekunden. Die Inaktivitätszeit ist konfigurierbar und gilt für alle PIN-Konfigurationen.

Wenn die PIN aktiviert ist, wird die Steuerung, unabhängig von der eingestellten Inaktivitätszeit, bei einem Systemstart gesperrt.

Die konfigurierten Benutzer und PIN gelten auch für den Wartungsanschluss (169.254.1.1).
Aktivieren des PIN-Schutzes am Wartungsanschluss: Setzen Sie im Fenster PIN die Option PIN für Wartungsanschluss verwenden auf Ein.

In jeder Steuerung können bis zu 10 Benutzer konfiguriert werden.
Die PIN jeder Konfiguration muss eindeutig sein. Zum Aktivieren der PIN-Funktionen in der Steuerung ist mindestens eine Konfiguration erforderlich.

Die PIN kann über die integrierte GUI der Steuerung, über eine Web-GUI oder über Tools Talk 2 konfiguriert werden.

## Hinzufügen neuer Benutzer

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

3. Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
   Das Fenster PIN-Benutzer zeigt den neuen Benutzer. Wenn keine Benutzer in der Steuerung gespeichert sind, dann ist der neue Benutzer der erste und einzige Benutzer in der Liste; wenn in der Steuerung bereits andere Benutzer gespeichert sind, dann ist der neue Benutzer der letzte Benutzer in der Liste.

4. Wählen Sie den neuen Benutzer aus.
   Daraufhin wird das Fenster Benutzer eingeblendet.
   Geben Sie den Namen und die PIN des neuen Benutzers ein und bestätigen Sie die PIN.

   Der Benutzername muss eindeutig sein.
   Der Text im Textfeld Name muss 1 bis 32 Zeichen lang sein.

   Der PIN-Code muss 4 Stellen lang sein (Zahlen 1 bis 9).
   Das Feld PIN eingeben und das Feld PIN bestätigen müssen übereinstimmen, damit die Änderungen übernommen werden. Standardmäßig werden in beiden Textfeldern Punkte angezeigt. Hierbei handelt es sich jedoch lediglich um Platzhalter, die durch die tatsächlichen PIN-Codes ersetzt werden müssen.

5. Wählen Sie Berechtigungen aus. Die Liste der verfügbaren Konfigurationen wird angezeigt.
   Wählen Sie das Kontrollkästchen links der gewünschten Konfiguration(en) aus, auf welche der Benutzer Zugriff erhält und an der/denen er Änderungen vornehmen kann.
   Wählen Sie nach der Auswahl der gewünschten Konfiguration(en) OK aus.
   Daraufhin wird das Fenster Benutzer eingeblendet.

   Alle auswählen wählt alle verfügbaren Konfigurationen gleichzeitig aus.
   Wählen SieAlle abwählen, um die Kontrollkästchen zu deaktivieren und die Optionen abzuwählen.

   Der Benutzer kann nur auf die im Fenster Berechtigungen ausgewählte(n) Konfiguration(en) zugreifen und diese verändern. Die nicht ausgewählten Konfigurationen können nur im schreibgeschützten Modus angesehen werden. Für nicht ausgewählte Konfigurationen können keine Änderungen vorgenommen werden.

6. Wählen Sie im Benutzer-Fenster Übernehmen aus.

## Aktivieren von Benutzern

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

3. Markieren Sie im Fenster PIN-Benutzer das Kontrollkästchen links neben dem Benutzernamen, der aktiviert werden soll.

   Die PIN kann auch aktiviert werden, indem Sie auf den Benutzernamen klicken und den Schalter Aktiviert auf Ein setzen (im Fenster Benutzer).

## Aktivieren der PIN-Konfiguration

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

3. Setzen Sie im Fenster PIN-Aktivierung den Schalter PIN-Code auf Ein.

   Die PIN kann nur aktiviert werden, wenn mindestens ein Benutzer/eine PIN freigegeben ist. Wenn kein Benutzer/keine PIN freigegeben ist, wird eine Warnung angezeigt.

4. Geben Sie das Inaktivitätszeitlimit (in Sekunden) ein, nach dem der Bildschirm automatisch gesperrt werden soll.

   Der Standardwert für das Inaktivitätszeitlimit beträgt 120 Sekunden. Dies ist eine globale Einstellung, die nicht für jeden Benutzer einzeln festgelegt werden kann.

## Entsperren der Steuerungs-GUI oder der Web-GUI

1. Wählen Sie im Startbildschirm das Schloss-Symbol oben rechts aus. Ein Popup-Fenster mit einem Ziffernblock wird angezeigt.

2. Geben Sie den konfigurierten PIN-Code ein und wählen Sie OK.

   Wenn die PIN aktiviert ist und der Bildschirm entsperrt wurde, wird in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche ein offenes Schloss-Symbol angezeigt. Die Steuerungs-GUI oder Web-GUI kann durch Auswahl des offenen Schloss-Symbols erneut manuell gesperrt werden.

## Deaktivieren von Benutzern

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

3. Deaktivieren Sie im Fenster PIN-Benutzer das Kontrollkästchen links neben dem Benutzernamen, der deaktiviert werden soll.

   Die PIN kann auch deaktiviert werden, indem Sie auf den Benutzernamen klicken und den Schalter Aktiviert auf Aus setzen (im Fenster Benutzer).

## Löschen von Benutzern

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

3. Wählen Sie im Fenster PIN-Benutzer das Symbol Löschen rechts neben dem Benutzernamen, der gelöscht werden soll.

   Wenn der Benutzer entfernt wird, wird ebenso die PIN gelöscht. Über die gelöschte PIN kann dann auf keinerlei Konfigurationen zugegriffen werden.

# Konfiguration der Werkzeugalarme

Alarme sind eingestellt, um zu kontrollieren, wann die mit dem Controller verbundenen Werkzeuge gewartet oder kalibriert werden müssen.

Das Werkzeugwartungsintervall und andere Informationen finden Sie im Menü Werkzeug in der Werkzeugansicht.

Verschiedene Werkzeugalarme
Feld | Beschreibung
--- | ---
Wartungsindikator-Alarm | Aktiviert einen Alarm für den Zeitpunkt, an dem das Wartungsintervall für das Werkzeug erreicht wird.
Werkzeugsperrung nach Alarm | Das Werkzeug wird beim Erreichen des Wartungsintervalls gesperrt.
Kalibrieralarm | Aktiviert den Werkzeugkalibrierungsalarm für alle mit dem Controller verbundenen Werkzeuge.

# Konfiguration der Drahtlos-Einstellungen

Die Drahtlos-Einstellungen im Controller aktivieren die Verwendung von WLAN und Bluetooth.

1. Wählen Sie im Menü Einstellungen die Registerkarte Drahtlos.

2. Setzen Sie je nach Werkzeug (mit WLAN ausgestattete Werkzeuge sind mit IRC-W gekennzeichnet, mit Bluetooth ausgestattete Werkzeuge dagegen mit IRC-B) Aktiviert auf Ein.

   Beachten Sie, dass „Geringe Reichweite/Abstand“ eine bessere Datenübertragungsrate bietet, jedoch eine erhöhte Empfindlichkeit hinsichtlich des Abstands zum Controller aufweist, und „Hohe Reichweite/Abstand“ eine verringerte Datenübertragungsrate, jedoch eine verbesserte Toleranz hinsichtlich Abstand und Störungen bietet.

3. IxB Connect-Modus: Beim Umschalten von EIN auf AUS wird die Kopplung aller zuvor gekoppelten Werkzeuge aufgehoben und diese muss vor der erneuten Verwendung erneut durchgeführt werden.

   AUS: Die Benutzer können gleichzeitig alte Bluetooth-Werkzeuge, wie etwa STB, und IxB Connect-Werkzeuge über Bluetooth verbinden. Ein: Die Benutzer können nur IxB Connect-Werkzeuge über Bluetooth verbinden.

# Konfiguration von BCP/BCV-RE-Werkzeugen

Das Verbindungsverfahren für BCV- und BCP-Werkzeuge unterscheidet sich geringfügig von dem anderer Werkzeugtypen.

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann BCP/BCV-RE Verbindungen.

2. Klicken Sie auf das Plus (+)-Symbol oben rechts, um eine neue BCP/BCV-RE-Verbindungskonfiguration hinzuzufügen.

3. Schalten Sie die Konfiguration ein und geben Sie einen Namen im Namensfeld ein.

4. Geben Sie den Server-Port und den Server-Host des Tools, das Sie verbinden möchten, in die entsprechenden Felder ein. Diese beiden Informationen finden Sie in der Loader-Software des Werkzeugs.

Das Werkzeug sollte jetzt mit dem Controller verbunden sein. Weisen Sie das Werkzeug einer virtuellen Station zu, um es mit einem Verschraubungsprogramm verwenden zu können.

# Konfiguration der Ereigniseinstellungen

Es ist möglich, die im Controller verfügbaren Aktionen als folgende Eigenschaften zu konfigurieren:

- Bestätigt

- Aufgezeichnet

- Angezeigt

# Konfiguration des Feldbus

Der Abschnitt Feldbus besteht aus Informationen über den verwendeten Feldbustyp. Dieser Teil hängt von der Hardware ab und kann nur gelesen werden. Der Abschnitt Konfiguration mit den allgemeinen Einstellungen für den verwendeten Feldbus kann bearbeitet werden.

Die Feldbusabbildung und die Zuweisung der Feldbusabbildungen zu den virtuellen Stationen wird mithilfe von ToolsTalk ausgeführt. Weitere Informationen finden Sie im Konfigurationshandbuch für ToolsTalk.

In diesem Abschnitt

- Erstellen einer allgemeinen Feldbuskonfiguration

# Erstellen einer allgemeinen Feldbuskonfiguration

Wenn ein neues Feldbus-Modul im Controller installiert wird, können die allgemeinen Feldbuskonfigurationseinstellungen direkt über die GUI vorgenommen werden, ohne dass ToolsTalk 2 verwendet werden muss.

Für Konfigurationen, die sich auf den Feldbusrahmen beziehen und eine Feldbuskonfiguration mit einer virtuellen Station verbinden, wird ToolsTalk 2 weiterhin benötigt.

1. Gehen Sie zum Menü Einstellungen und klicken Sie auf Feldbus.

2. Wählen Sie die Create Config-Schaltfläche.

   Wenn kein Feldbus-Modul installiert ist, ist diese Schaltfläche nicht sichtbar.

3. Die folgenden Parameter konfigurieren:

   - Durch Netzwerk eingestellt: EIN/AUS

   - Handshake für Lesen der Ergebnisse: EIN/AUS

   - Werkzeug verriegeln, wenn Feldbus offline: EIN/AUS

   - Sync auf Aufgabe ausgewählt: EIN/AUS

     - AUS - In der virtuellen Station vorgenommene Aufgabenänderungen werden ignoriert.

     - JA - In der virtuellen Station vorgenommene Auftragsänderungen werden mit dem Feldbus-Modul synchronisiert.

4. Je nach installiertem Modultyp geben Sie die Feldbus-kommunikationsspezifischen Einstellungen ein:

   - IP-Adresse

   - Subnetzmaske

   - Gateway

5. Eine neue Konfiguration wird erstellt.

Wenn auf dem Controller bereits eine Feldbus-Konfiguration vorhanden ist, muss diese vor der Erstellung einer neuen Konfiguration entfernt werden. Wenn die Konfiguration entfernt wurde, gibt es anstelle der Schaltfläche Entfernen eine Schaltfläche Create Config.

# Konfiguration der Ergebnisse

Im Menü Ergebnisse können die Bezeichnungsnamen für die in der Ergebnisliste aufgeführten Ergebnisse konfiguriert werden.

## Ergebnisstatusbezeichnungen ändern

1. Wählen Sie Einstellungen und anschließend Ergebnisse und klicken Sie dann auf Benutzerdefinierter detaillierter Status.

2. Machen Sie die Statusbezeichnung, die Sie ändern möchten, ausfindig.

3. Geben Sie im entsprechenden Feld unter Neue Statusbezeichnung rechts die neue Bezeichnung ein.

# Konfiguration der erweiterten Protokollierung

Die POWER FOCUS 6000 erstellt automatisch Protokolle und speichert diese. Diese Protokolle können so konfiguriert werden, dass sie eine erweiterte Protokollierung mit Protokollgruppen umfassen.

Die erweiterte Protokollierung sollte nur in Ausnahmefällen Anwendung finden. Im Normalbetrieb wird von einer Verwendung der erweiterten Protokollierung abgeraten, da sie sich erheblich auf die Leistung auswirken kann.

In diesem Abschnitt

- Konfigurieren der Protokollgruppen

# Konfigurieren der Protokollgruppen

Die Standardeinstellung für eine Protokollgruppe ist ‚Aus‘. Die Einstellung einer Protokollgruppe wird folgendermaßen zu ‚Ein‘ geändert:

1. Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Erweiterte Protokollierung aus.

2. Setzen Sie im Fenster Protokollgruppen die Gruppe auf EIN.

## Zurücksetzen der Protokollgruppen

Alle Protokollgruppen können auf ihre Standardeinstellungen zurückgesetzt werden.

1. Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Erweiterte Protokollierung aus.

2. Wählen Sie im Fenster Protokollgruppen zurücksetzen die Option Zurücksetzen.
   Es wird ein Pop-up-Fenster angezeigt, in dem Sie gefragt werden, ob Sie alle Protokollgruppen zurücksetzen möchten. Wählen Sie YES.

## Dauerhafte Protokollgruppen

Die Protokollgruppen werden bei jedem Neustart auf ihre Standardeinstellungen zurückgesetzt. Verwenden Sie dauerhafte Protokollgruppen, um das Zurücksetzen zu verhindern.

1. Rufen Sie in der Startansicht die Registerkarte Einstellungen auf und wählen Sie auf der linken Seite Erweiterte Protokollierung aus.

2. Setzen Sie im Fenster Auswahl nach Neustart beibehalten die Option Dauerhaft auf EIN.

# Zurücksetzen

# Zurücksetzung der Steuerung auf Werkseinstellungen

Die Steuerung kann auf ihre ursprünglichen Werkseinstellungen zurückgesetzt werden.

Alle Einstellungen, Ereignisse, Konfigurationen und Verlaufsdaten werden beim Zurücksetzen der Steuerung gelöscht. Nehmen Sie nur dann eine Zurücksetzung auf die Werkseinstellungen vor, wenn Sie vollkommen sicher sind, dass dies erforderlich ist.

## Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Zurücksetzen.

2. Wählen Sie im Fenster Steuerung auf Werkseinstellungen zurücksetzen die Option Zurücksetzen.

   Es wird ein Popup-Fenster angezeigt, das davor warnt, dass alle Daten gelöscht werden. Wählen Sie dann Ja.

   Die Steuerung wird neu gestartet, um die neuen Einstellungen zu aktivieren.

# Ergebnisse löschen

Es ist möglich, auf der Steuerung gespeicherte Ergebnisse und Ereignisse zu löschen.

## Löschen von Ergebnissen und Ereignissen

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Zurücksetzen.

2. Wählen Sie im Fenster Ergebnisse löschen die Option Löschen.

   Es wird ein Popup-Fenster angezeigt, das davor warnt, dass alle Ergebnisse und Ereignisse gelöscht werden. Wählen Sie dann Ja.

3. Schalten Sie die Steuerung aus und warten Sie 30 Sekunden lang, bevor Sie sie wieder einschalten.

# Arbeiten mit Automatisierungsregeln

Automatisierungsregeln sind eine in der Steuerung gespeicherte Liste von Regeln mit festgelegten Auslösern und Aktionen. Diese Regeln ermöglichen logische Betriebsvorgänge, deren Grundlage in der Steuerung verfügbare boolesche Signale sind.

## Regeln

- Jede Regel beinhaltet eine Zusammenstellung aus Auslösern und Aktionen.

- Es können maximal 32 Regeln zu einem Steuergerät hinzugefügt werden.

- Der aktive Zustand einer Regel kann auf Ein oder Aus eingestellt werden. Standardmäßig wird der aktive Zustand jeder hinzugefügten Regel auf Aus eingestellt.

Übersicht
Einstellung | Beschreibung
--- | ---
Bezeichnung | Geben Sie eine Bezeichnung für die Regeln ein (maximal 32 ASCII-Zeichen).
Aktiv | Aus: Ist die Regel inaktiv, löst sie keine Aktion aus und es wird auch keine Lizenzprüfung durchgeführt. Ein: Ist die Regel aktiv, reagiert sie auf Änderungen der Eingangs-/Ausgangssignale, die auf den konfigurierten Auslösern und Aktionen basieren. Die Lizenz wird für alle in der Regel abgebildeten virtuellen Stationen validiert und es erfolgt die Ausgabe einer Fehlermeldung.
Bearbeiten der Regel | Klicken Sie auf Bearbeiten, um die Auslöser und Aktionen einer Regel zu konfigurieren.
Löschen der Regel | Nach dem Löschen wird die Regel aus der Regelliste entfernt. Das Löschen einer Regel bewirkt nicht die Beendigung laufender Aktionen. Um eine Regel zu beenden, muss sie zunächst deaktiviert werden.
Aktualisieren der Regel | Die Aktualisierung einer aktiven Regel bewirkt die Übernahme von Änderungen und den Neustart der Regel.
Speichern von Regeländerungen | Um die an einer Regel vorgenommenen Änderungen zu speichern, klicken Sie auf Anwenden.
Rückgängigmachen von Regeländerungen | Wenn Sie die an einer Regel vorgenommenen Änderungen rückgängig machen möchten, klicken Sie auf die Option „Rückgängig“.
Ungültige Konfiguration | Eine Fehlermeldung, die erscheint, wenn für den Auslöser oder die Aktion der Regel kein gültiges Signal bzw. keine gültige virtuelle Station konfiguriert wurde.
Erstellen einer Regel | Gehen Sie auf der Startseite der Steuerung auf „Automatisierungsregeln“ und klicken Sie dann auf „+“. Nun wird eine Regel hinzugefügt, bei der Auslöser und Aktion leer sind. Klicken Sie auf die Schaltfläche „Anwenden“, um die Regel hinzuzufügen. Die Regel wird hinzugefügt und standardmäßig deaktiviert.
Lizenzieren der Regel | Um eine Regel für eine virtuelle Station zu lizenzieren, gehen Sie auf die virtuelle Station. Wählen Sie unter Lizenzen die Eigenschaften und die Automatisierungsregel aus und wenden Sie die Lizenz an.

In diesem Abschnitt

- Auslöser
- Aktionen
- Aufheben
- Lizenzierung

# Auslöser

Auslöser fungieren als Eingaben einer Regel. Zur Konfiguration eines gültigen Auslösers gehören eine virtuelle Station und ein boolesches Eingangs-/Ausgangszustandssignal oder ein Ereignissignal. Pro Regel können maximal 10 Auslöser konfiguriert werden.

## Auslösende Bedingung

Wenn der aktive Zustand einer Regel auf Ein eingestellt ist, startet sie, sobald die vorgegebene auslösende Bedingung erfüllt ist. Die folgenden Bedingungen sind möglich:

- WENN ALLE: Die Regel startet nur, wenn alle Auslöser der Regel ausgelöst werden.

- WENN EINER: Die Regel startet, wenn einer der Auslöser der Regel ausgelöst wird.

Einstellungen | Beschreibungen
--- | ---
Bezeichnung | Geben Sie eine Bezeichnung für den Auslöser ein (maximal 32 ASCII-Zeichen).
Signal | Hinsichtlich des Signals für einen Auslöser steht eine Liste an booleschen E/A-Zustandssignalen und Ereignissignalen zur Verfügung. Das ausgewählte Signal wird immer mit der ausgewählten virtuellen Station verbunden.
Virtuelle Station | Wählen Sie aus der Liste der auf der Steuerung verfügbaren virtuellen Stationen eine virtuelle Station aus.
Je nach ausgewählter Eingangssignalart werden im Hinblick auf den Auslöser verschiedene Optionen angezeigt.
Ausgewähltes boolesches Eingangs-/Ausgangszustandssignal als Auslösersignal | Ein boolesches Zustandssignal weist sowohl für ein ausgelöstes als auch für ein nicht ausgelöstes Signal jeweils einen definierten Zustand auf. Um dies zu konfigurieren, gehen Sie auf Betrieb und wählen Sie in Bezug auf den Zustand des Signals Gleich oder Ungleich aus, was Wahr oder Falsch entspricht. Der Auslöser reagiert nur, wenn die Bedingung für den Signalzustand erfüllt wurde, d. h. der Wert des Signal mit Blick auf den eingestellten Zustand gleich oder ungleich ist (wahr oder falsch). Der Auslöser kann beispielsweise so konfiguriert werden, dass er nur reagiert, wenn das Werkzeug läuft. Hierfür wird das Signal Werkzeug läuft verwendet. Wählen Sie dazu aus der Liste der Signale Werkzeug läuft aus und stellen Sie den Punkt Betrieb auf Gleich und den Zustand auf Wahr ein.
Ausgewähltes boolesches Eingangs-/Ausgangsereignissignal als Auslösersignal | Ein boolesches Ereignissignal weist beim Auslösen einen bestimmten Status auf und verbleibt anschließend in diesem Status, bis eine Rückstellung erfolgt. Wenn aus der Signalliste ein Ereignissignal ausgewählt wird, muss für das Ereigniseingangs-/-ausgangssignal eine Rückstellungsoption festgelegt werden. Die Auswahl der Rückstellungsoptionen erfolgt über Aufheben. Folgende Rückstellungsoptionen sind verfügbar: Zeit, Nächste Verschraubung und Definiertes Signal. So kann ein Auslöser beispielsweise so konfiguriert werden, dass er nur auslöst, wenn das Signal Verschraubung IO eingeht.

# Aktionen

Aktionen sind die Ausgaben einer Regel. Um die Ausgabe einer Regel zu erhalten, muss die Aktion einem Signal und einer virtuellen Station zugewiesen werden. Pro Regel können maximal 10 Aktionen konfiguriert werden. Sind mehrere Auslöser gegeben, werden beim Erreichen der auslösenden Bedingung eine oder mehrere Aktionen ausgeführt.

Aktionseinstellungen
Einstellung | Beschreibung
--- | ---
Bezeichnung | Geben Sie eine Bezeichnung für die Aktion ein (maximal 32 ASCII-Zeichen).
Signal | Treffen Sie Ihre Auswahl aus der Liste der auf der Steuerung verfügbaren booleschen Eingangs-/Ausgangszustandssignale oder Ereignissignale. Anschließend wird das Signal an die in der Aktion ausgewählte virtuelle Station weitergegeben.
Virtuelle Station | Treffen Sie Ihre Auswahl aus der Liste der verfügbaren virtuellen Stationen.
Ausgang | Wählen Sie mit dem Umschalter den Ausgangswert Wahr aus, der ausgegeben werden soll, wenn der Auslöser ausgelöst wird. Der Standardwert ist Falsch.
Ausgewähltes boolesches Eingangs-/Ausgangszustandssignal/Ereignissignal als Auslösersignal | Der Ausgangswert wird an das in der Aktion konfigurierte Signal weitergegeben. Eine Rückstellung der Aktion kann über Aufheben erfolgen. Mögliche Konfigurationsoptionen für die Aufhebung:Regelzustand, Zeit, Bis zur nächsten Verschraubung und Definiertes Signal. Standardmäßig ist für die Aufhebung Regelzustand konfiguriert.

# Aufheben

Die Aufhebungskonfiguration wird aktiviert, wenn für einen Auslöser ein boolesches Eingangs-/Ausgangsereignissignal ausgewählt und für eine Aktion immer aktiviert wurde.

Aufhebungseinstellungen
Einstellung | Gilt für | Beschreibung
--- | --- | ---
Zeit | Startknopf Maßnahme | Der Benutzer kann die Zeit (in Sekunden) einstellen, wobei der Mindestwert größer als 0 und der Höchstwert kleiner oder gleich 60 sein muss.
Startknopf | Der Auslöser wird nach der festgelegten Zeit aufgehoben.
Maßnahme | Die Aktion wird nach der festgelegten Zeit aufgehoben.
Bis zur nächsten Verschraubung | Startknopf Maßnahme | Der Auslöser bzw. die Aktion wird zurückgesetzt, wenn in der virtuellen Station der Regel das Signal Ergebnisse auf Null stellen - 39 ausgegeben wird.
Startknopf | Der Auslöser wird nach erfolgtem Eingang des Signals aufgehoben.
Maßnahme | Die Aktion wird nach erfolgtem Eingang des Signals aufgehoben.
Definiertes Signal | Startknopf Maßnahme | Der Auslöser bzw. die Aktion wird zurückgesetzt, wenn ein benutzerdefiniertes Signal eingeht. Virtuelle Station zurücksetzen: Treffen Sie Ihre Auswahl aus der Liste der verfügbaren virtuellen Stationen. Signal zurücksetzen: Wählen Sie aus dem System das boolesche E/A-Signal aus. Je nachdem, welches Rückstellungssignal ausgewählt wurde, sind die folgenden Szenarien möglich: Ereignissignal: Wenn als Rückstellungssignal das Ereignissignal ausgewählt wird, erfolgt die Rückstellung, sobald das Ereignis eintritt. Zustandssignal: Wenn als Rückstellungssignal das Zustandssignal ausgewählt wird, können ergänzende Einstellungen konfiguriert werden. Um zu konfigurieren, bei welchem Zustand die Rückstellung erfolgt, gehen Sie auf Betrieb und wählen Sie in Bezug auf den Zustand des Signals Gleich oder Ungleich aus, was Wahr oder Falsch entspricht.
Startknopf | Der Auslöser wird nach erfolgtem Eingang des Rückstellungssignals aufgehoben.
Maßnahme | Die Aktion wird nach erfolgtem Eingang des Rückstellungssignals aufgehoben.
Regelzustand | Maßnahme | Wenn die auslösende Bedingung erfüllt ist, gibt die Aktion den benutzerdefinierten Ausgangswert aus.

# Lizenzierung

Jede Regel wird für die einzelnen virtuellen Stationen lizenziert. Ist eine virtuelle Station nicht für die Automatisierungsregel lizenziert, erscheint eine Fehlermeldung, sobald die Regel aktiviert wird. Der Auslöser reagiert nicht und es erfolgt keine Ausgabe des Signals über die Aktion.

# Bedienung

In diesem Abschnitt finden Sie Schritt-für-Schritt-Anleitungen zur Bedienung des Produkts.

# Fernstart und Notaus

# Fernstartkonfiguration

Ein Anzugsverfahren kann sowohl in Einzel- als auch Mehrfachcontroller-Konfigurationen von einem Zubehörsystem ortsfern gestartet werden. Der Schalter zur Aktivierung des entfernten Starts befindet sich auf dem Anschlussfeld hinter der vorderen Zugangstür des Controllers.

Aus Sicherheitsgründen muss bei Verwendung des Fernstarts immer eine Not-Aus-Lösung eingerichtet sein. Weitere Informationen zum Not-Aus finden Sie unter Not-Aus (Nothalt) in der Produktanleitung für das POWER FOCUS 6000.

Bei Verwendung eines Werkzeugs mit Sicherheitsgriff (wie beispielsweise einem Sicherheitsauslöser oder Sicherheitsstarter) muss der Fernstart deaktiviert werden, indem der Schalter auf Aus gestellt wird. Damit soll sichergestellt werden, dass die Sicherheitseinrichtung im Werkzeug nicht umgangen werden kann.

Relevante Informationen

- Einzelne Steuerung ohne Notaus-Schalter

# Not-Aus

Die zum Trennen der Stromversorgung verwendete Vorrichtung kann als Not-Aus dienen, wenn sie für den Bediener leicht zugänglich ist und von der Art her EN 60204-1:2006, 5.3.2 a), b), c) oder d) entspricht. Bei einer für einen solchen Zweck vorgesehenen Verwendung muss die zum Trennen der Stromversorgung verwendete Vorrichtung rot sein und einen gelben Hintergrund haben. (Siehe EN 60204-1:2006, 10.7.5.)

Der POWER FOCUS 6000 bietet eine Infrastruktur zur Einrichtung einer Not-Aus-Funktion mit redundanter Unterbrechungsfunktion gemäß EN ISO 13849-1 Kategorie 3 PL d. Die Not-Aus-Funktion muss bei einem Fernstart verwendet werden.

Die Not-Aus-Funktion kann mit einer Vorrichtung zum Trennen der Stromversorgung (wie z. B. einem Not-Aus-Schalter) verwendet werden. Wenn der Not-Aus-Schalter aktiviert ist, unterbricht er die Spannungsversorgung der Steuerung.

Beim Start des Controllers wird automatisch eine Diagnose des Systems durchgeführt. Diese findet nach einem Notaus und beim normalen Start statt.

Die Not-Aus-Funktion wird entweder mit einer oder mit bis zu 10 Steuerungen in einer Notauskette verwendet. Bei der Konfiguration von mehreren Steuereinheiten wird das Not-Aus-Signal über eine E/A-Busschnittstelle von der ersten an alle zwischengeschalteten Steuerungen übertragen. Die letzte Steuerung in der Kette gibt ein Feedback-Signal zurück, um anzuzeigen, dass alle Steuerungen das Not-Aus-Signal erhalten haben. Das Ereignis Not-Aus wird angezeigt.

Für das Not-Aus ist ein 24-V-DC-Ausgang über die Not-Aus-Schnittstelle auf dem Anschlussfeld verfügbar.

In diesem Abschnitt

- Verkabelung
- Stiftkonfigurationen für den Not-Aus

# Verkabelung

# Kabel des Notaus-Schalters

Kabelabmessungen für die Not-Aus-Taste
Einzelsteuerung/mehrere Steuerungen | Abmessungen | Maximale Länge
--- | --- | ---
Einzelgerät | Kabel: 0,7 mm2 | 400 Meter
Mehrere | Kabel: 1,5 mm2 | 50 Meter

# E/A-Kabel

Für den Anschluss von mehreren Steuerungen mit E/A-Kabeln, die das Not-Aus-Signal übertragen, ist die maximale Länge entsprechend der folgenden Tabelle zu beachten:

Kabelabmessungen für E/A-Kabel
AWG 22-Kabel | Maximale Gesamtlänge
--- | ---
4 Steuerungen | 200 Meter
5 Steuerungen | 140 Meter
6 Steuerungen | 100 Meter
8 Steuerungen | 70 Meter
10 Steuerungen | 50 Meter

# Stiftkonfigurationen für den Not-Aus

Der Power Focus verfügt über eine externe Notaus-Schnittstelle und einen I/O-Bus auf dem Anschlussfeld hinter der vorderen Zugangstür.

Die PIN-Konfiguration unterscheidet sich je nachdem, ob es sich um eine Lösung mit einem oder mehreren Controllern handelt. Außerdem unterscheidet sich die PIN-Konfiguration weiterhin für einen einzelnen Controller je nachdem, ob der Controller mit einem Notaustaster ausgestattet ist oder nicht.

Die folgenden Abschnitte beschreiben die verfügbaren PINs auf dem Anschlussfeld und die Verwendung der verschiedenen PINs zum Verbinden eines Notaustasters.

In diesem Abschnitt

- Einzelne Steuerung mit Notaus-Schalter
- Einzelne Steuerung ohne Notaus-Schalter
- Mehrere Steuerungen mit Notaus-Schalter

# Einzelne Steuerung mit Notaus-Schalter

Anschluss: Phoenix, 6-polige Leisten, Abstand 3,5 mm

Verwenden Sie die folgenden PINs, um einen Notaustaster anzubringen:
Pin | Verwendung |
--- | --- | ---
1 | Nicht verwenden | Anschlüsse für eine einzelne Steuerung
2 | Nicht verwenden
3 | Bringen Sie einen Notaustaster zwischen Pin 3 und Pin 4 an.
4 | Siehe Pin 3.
5 | Bringen Sie einen Notaustaster zwischen Pin 5 und Pin 6 an.
6 | Siehe Pin 5.
7 | Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 7 und Pin 8 an.
8 | Siehe Pin 7.
9 | Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 9 und Pin 10 an.
10 | Siehe Pin 9.

# Einzelne Steuerung ohne Notaus-Schalter

Anschluss: Phoenix, 6-polige Leisten, Abstand 3,5 mm

WARNUNG

Fernstart-Schalter muss bei dieser Konfiguration auf OFF (Aus) geschaltet werden.

Es gilt folgende PIN-Konfiguration:
Pin | Verwendung |
--- | --- | ---
1 | Nicht verwenden | Anschlüsse ohne Nothalt
2 | Nicht verwenden
3 | Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 3 und Pin 4 an.
4 | Siehe Pin 3.
5 | Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 5 und Pin 6 an.
6 | Siehe Pin 5.
7 | Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 7 und Pin 8 an.
8 | Siehe Pin 7.
9 | Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 9 und Pin 10 an.
10 | Siehe Pin 9.

# Mehrere Steuerungen mit Notaus-Schalter

Die PIN-Konfiguration variiert je nach Position der Steuerung innerhalb des Not-Aus-Kreises.

In diesem Abschnitt

- Erste Steuerung mit angeschlossenem Notaus-Schalter
- Steuerungen zwischen der ersten und der letzten
- Letzte Steuerung

# Erste Steuerung mit angeschlossenem Notaus-Schalter

Anschluss für Notaus-Schalter: Phoenix, 6-polige Leisten, Abstand 3,5 mm

E/A-Kabelanschluss für den Not-Aus-Schalter: Molex Micro-Fit, 5-polig

Es gilt folgende Pin-Konfiguration:
Pin | Verwendung |
--- | --- | ---
1 | Nicht verwenden | Anschlüsse für die erste Steuerung
2 | Nicht verwenden
3 | Bringen Sie einen Notaustaster zwischen Pin 3 und Pin 4 an.
4 | Siehe Pin 3.
5 | Bringen Sie einen Notaustaster zwischen Pin 5 und Pin 6 an.
6 | Siehe Pin 5.
7 | Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 7 und Pin 8 an.
8 | Siehe Pin 7.
9 | Nicht verwenden
10 | Nicht verwenden

# Steuerungen zwischen der ersten und der letzten

E/A-Kabelanschluss für den Not-Aus-Schalter: Molex Micro-Fit, 5-polig

Stecker entfernen oder folgende Pin-Konfiguration verwenden:

Pin | Verwendung |
--- | --- | ---
1 | Nicht verwenden | Anschlüsse für die mittleren Steuerungen
2 | Nicht verwenden
3 | Nicht verwenden
4 | Nicht verwenden
5 | Nicht verwenden
6 | Nicht verwenden
7 | Nicht verwenden
8 | Nicht verwenden
9 | Nicht verwenden
10 | Nicht verwenden

# Letzte Steuerung

E/A-Kabelanschluss für den Not-Aus-Schalter: Molex Micro-Fit, 5-polig

Es gilt folgende Pin-Konfiguration:
Pin | Verwendung |
--- | --- | ---
1 | Nicht verwenden | Anschlüsse für die letzte Steuerung
2 | Nicht verwenden
3 | Nicht verwenden
4 | Nicht verwenden
5 | Nicht verwenden
6 | Nicht verwenden
7 | Nicht verwenden
8 | Nicht verwenden
9 | Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 9 und Pin 10 an.
10 | Siehe Pin 9.

# DIG EIN/AUS-Steckverbinder

Das POWER FOCUS 6000 verwendet dieselben Zubehörgeräte (Lichtsäule, Bedienkonsole usw.) wie das Power Focus 4000 System. Die Digital-Eingangs- und Ausgangsanschlüsse werden jedoch anders konfiguriert und erfordern einen anderen Stecker. Folgen Sie den Anschlussbeschreibungen in den folgenden Abschnitten, um eine korrekte Neuverdrahtung des Steckers von Power Focus 4000 auf POWER FOCUS 6000.

In diesem Abschnitt

- Steckverbinder, Digitalausgang
- Steckverbinder, Digitaleingang

# Steckverbinder, Digitalausgang

Die POWER FOCUS 6000 umfasst einen Anschluss mit vier konfigurierbaren internen Digitalausgängen (DIG OUT), die sich hinter der Frontklappe befinden.

In diesem Abschnitt

- Steckverbinder, Digitalausgang für Power Focus 6000 / Power Focus 8
- Steckverbinder, Digitalausgang für Power Focus 4000

# Steckverbinder, Digitalausgang für Power Focus 6000 / Power Focus 8

Pin | Relais | Funktion |
--- | --- | --- | ---
1 |  | Öffner | Ausgangsanschlüsse
2 | Relais 1 | Allgemein
3 |  | Schließer
4 |  | Öffner
5 | Relais 2 | Allgemein
6 |  | Schließer
7 |  | Öffner
8 | Relais 3 | Allgemein
9 |  | Schließer
10 |  | Öffner
11 | Relais 4 | Allgemein
12 |  | Schließer

# Steckverbinder, Digitalausgang für Power Focus 4000

Pin | Relais | Funktion |
--- | --- | --- | ---
12 |  | Öffner | Ausgangsanschlüsse
11 | Relais 4 | Allgemein
10 |  | Schließer
9 |  | Öffner
8 | Relais 3 | Allgemein
7 |  | Schließer
6 |  | Öffner
5 | Relais 2 | Allgemein
4 |  | Schließer
3 |  | Öffner
2 | Relais 1 | Allgemein
1 |  | Schließer

# Steckverbinder, Digitaleingang

Die POWER FOCUS 6000 umfasst einen Anschluss mit vier konfigurierbaren internen Digitaleingängen (DIG IN), die sich hinter der Frontklappe befinden.

In diesem Abschnitt

- Steckverbinder, Digitaleingang für Power Focus 6000 / Power Focus 8
- Steckverbinder, Digitaleingang für Power Focus 4000

# Steckverbinder, Digitaleingang für Power Focus 6000 / Power Focus 8

Pin | Funktion |
--- | --- | ---
13 | 24V |
14 | 24V
15 | 0V
16 | 0V
17 | 0V
18 | Digitaleingang -
19 | Digitaleingang 1 +
20 | Digitaleingang 2 +
21 | Digitaleingang 3 +
22 | Digitaleingang 4 +

# Steckverbinder, Digitaleingang für Power Focus 4000

Pin | Funktion |
--- | --- | ---
22 | Masse (+24V GS isoliert) |
21 | +24V GS isoliert
20 | Digitaleingang 4 -
19 | Digitaleingang 4 +
18 | Digitaleingang 3 -
17 | Digitaleingang 3 +
16 | Digitaleingang 2 -
15 | Digitaleingang 2 +
14 | Digitaleingang 1 -
13 | Digitaleingang 1 +

# Berichte und Statistiken

In diesem Abschnitt werden die verfügbaren Berichte und Statistiken erläutert.

# Arbeiten mit der Registerkarte Berichte

# Ergebnisse

In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie Schraubergebnisse an der POWER FOCUS 6000 Steuerung angezeigt und in den verschiedenen Ergebnisansichten bereitgestellte Informationen gelesen werden. Der Abschnitt befasst sich sowohl mit der nach jeder Verschraubung verfügbaren Ansicht der Live-Ergebnisse als auch mit den unter Ergebnisse (Results) im Menü Berichte (Reports) aufgezeichneten Ergebnissen.

Bei Ausführung einer Verschraubung werden die jeweiligen Ergebnisse in der Steuerung gespeichert. Ergebnisse können auch an ein externes System, wie beispielsweise ToolsNet, gesendet oder mittels der Export-Funktion zur Analyse exportiert werden.

Relevante Informationen

- Export/Import

In diesem Abschnitt

- Live-Ergebnisse
- Gespeicherte Ergebnisse

# Live-Ergebnisse

Im Popup-Fenster Live-Ergebnisse werden die von den verschiedenen virtuellen Stationen an der Steuerung erhaltenen Ergebnisse sowohl in den oberen als auch in den unteren vier Feldern angezeigt. Grund hierfür ist, dass Sie für dieselbe virtuelle Station gleichzeitig zwei verschiedene Ergebnisansichten auswählen können.

Wählen Sie einen Ergebnisbereich, um ein Fenster zu öffnen, in dem Sie sich mithilfe der Pfeile an der Seite des Ergebnisfensters durch die verschiedenen Ergebnisansichten klicken können.

## Ergebnisansicht - Zahlen

Im ersten Fenster wird das Ergebnis in Zahlen angezeigt.

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

A | Name der virtuellen Station
B | Name der Gruppensequenz
C | Gruppen in der Sequenz Eine IO-Gruppe wird grün angezeigt. Eine gerade ausgeführte Gruppe wird gelb angezeigt. Eine NIO-Gruppe wird rot angezeigt.
D | Zur Gruppe gehörende Verschraubungen Eine IO-Verschraubung wird grün angezeigt. Eine gerade ausgeführte Verschraubung wird gelb angezeigt. Eine NIO-Verschraubung wird rot angezeigt.
E | Ergebnisstatus Bei einer NIO-Verschraubung werden detaillierte Statusangaben zur nicht erfolgreichen Verschraubung bereitgestellt.
F | Sollmoment/-winkel
G | Name des Verschraubungsprogramms
H | Anzahl der abgeschlossenen Gruppen in der Sequenz
J | Anzahl der ausgeführten Verschraubungen in einer Gruppe
K | Verschraubungsergebnis

## Ergebnisansicht - Hoch/Niedrig-Ergebnis

In der Grafik wird angezeigt, ob das Ergebnis hoch oder niedrig ist oder innerhalb der festgelegten Grenzwerte liegt.

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

A | In der Grafik wird angezeigt, ob das Verschraubungsergebnis in Bezug auf die für das jeweilige Verschraubungsprogramm geltenden Grenzwerte zu hoch oder zu niedrig ist. Drehmomentwert.
B | Ergebnisstatus
C | Winkelwert

Bei einer NIO-Verschraubung werden detaillierte Angaben zum Grund hierfür bereitgestellt.

## Ergebnisansicht - Umfangreiche Ergebnisse

In der umfangreichen Ergebnisansicht werden bestimmte weitere Schraubergebnisse angezeigt.

Die zweite Ansicht zeigt immer die Bezeichner (VIN). Wenn die erste Ansicht bereits mit Parametern gefüllt ist, erscheinen die übrigen Parameter in der zweiten Ansicht.

## Ergebnisansicht - Bezeichner Strings

Die Ergebnisansicht zeigt die Bezeichner-Zeichenfolgen, die in einem mehrfachen Barcode-Scan enthalten sind.

## Ergebnisansicht - Kurve

Über die Kurven-Ergebnisansicht können genauere Angaben zum Verhalten der Verschraubung erhalten werden, um angemessene Justierungen am Verschraubungsprogramm vorzunehmen. Je nach Schraubstrategie werden von der Kurve unterschiedliche Schraubparameter angezeigt.

Das Kurvenergebnis ist als zwei verschiedene Graphen verfügbar: Drehmoment/Zeit und Drehmoment/Winkel.

## Ergebnisansicht - Ergebnisbericht

In dieser Liste werden die Werte aus den Ergebnisberichten angezeigt. Wenn für eine Programmüberwachung / Programmeinschränkung ein Ergebnisbericht definiert ist, wird der Wert von dieser Überwachung / Einschränkung gemeldet. Wenn für eine Programmüberwachung/Programmeinschränkung kein Ergebnisbericht definiert ist, wird der Wert des letzten ausgeführten Ergebnisberichts im Hauptpfad gemeldet.

Auswertungsreihenfolge, wenn mehrere Berichte des gleichen Typs in einem Programm definiert sind:

1. Ergebnisbericht für Programmüberwachung/Programmeinschränkung.

2. Ergebnisbericht für Überwachung/Einschränkung des letzten ausgeführten Schritts im Hauptpfad.

Werte auf der höchsten Ebene des Multistep-Ergebnisses, vom jeweiligen Ergebnisbericht festgelegt:

- Endwinkel festgelegt durch Berichts-Endwinkel

- Enddrehmoment festgelegt durch Berichts-Enddrehmoment

- Strom festgelegt durch Berichts-Strom

In diesem Abschnitt

- Anzeige des Protokollstatus

# Anzeige des Protokollstatus

1. Wählen Sie im Startbildschirm das Symbol Ergebnisse und öffnen Sie die Ansicht Live-Ergebnisse.

2. Wählen Sie in der oberen rechten Ecke die Schaltfläche . Es wird das Dialogfeld Protokollstatus angezeigt.

3. Die Reiter im Dialogfeld zeigen die folgenden Informationen:

   Reiter | Beschreibung
   --- | ---
   Open Protocol | Zeigt den Status der Open-Protocol-Verbindung: IO / NIO
   Serververbindungen | Zeigt den Status der Verbindungen mit den ToolsTalk- und ToolsNet-Servern: IO / NIO Um die Konfigurationseinstellung Aktiviert / Deaktiviert zu ändern, gehen Sie zu Einstellungen > Serververbindungen und wählen Sie den zu konfigurierenden Server aus.
   Startprogramm-Status | Zeigt den Startprogramm-Status der verschiedenen Systemadapter: IO / NIO

4. Wählen Sie Schließen.

Relevante Informationen

- Konfiguration der ToolsNet-Verbindung
- Konfiguration der ToolsTalk-Verbindung

# Gespeicherte Ergebnisse

In der Steuerung wird das Ergebnis für jeden ausgeführten Verschraubungs- oder Lösevorgang gespeichert.

## Anzeige von gespeicherten Ergebnissen

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Auf der linken Seite wird automatisch Ergebnisse ausgewählt.

2. Wählen Sie im Fenster Ergebnisse die Option Alle Ergebnisse anzeigen aus.
   Die Ergebnisliste zeigt folgende Informationen:

   - Datum: Datum und Uhrzeit der ausgeführten Verschraubung.

   - Virtuelle Station: Virtuelle Station, mit der die Verschraubung ausgeführt wurde.

   - Verschraubungsprogramm: Die Spalte Verschraubungsprogramm zeigt den Namen des mehrstufigen Verschraubungsprogramms an oder den Namen der Gruppensequenz, gefolgt vom Namen des Verschraubungsprogramms innerhalb der Gruppensequenz.

   - Ergebnis: Drehmoment- / Winkel-Ergebnis.

   - Grenzwerte: Die Spalte Grenzwerte zeigt nur Werte, wenn der Benutzer Schrittüberwachungen oder Schritteinschränkungen bzw. Programmüberwachungen oder Programmeinschränkungen festlegt.

     Stufenüberwachungen, Stufeneinschränkungen, Programmüberwachungen und Programmeinschränkungen gelten für Enddrehmoment und Endwinkel.

   - Details: Details zu Verschraubungs- / Löseergebnissen.

   - Kontrollkästchen „Verlauf“: Durch Auswahl eines Kontrollkästchens „Verlauf“ wird das entsprechende Ergebnis in der Ergebnisansicht für die Kurvensynchronisation angezeigt.

In der Spalte Grenzwerte kann der Mindest-/Höchstwert rot sein.
Der rote Wert bedeutet in diesem Fall, dass eins der folgenden Szenarien aufgetreten ist:

- Der Messwert liegt unter dem im Mehrschrittprogramm festgelegten Mindestwert.

- Der Messwert liegt über dem im Verschraubungsprogramm festgelegten Höchstwert.

## Anzeigen und Lesen von Ergebniskurven

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Auf der linken Seite wird automatisch Ergebnisse ausgewählt.

2. Wählen Sie im Fenster Ergebnisse die Option Alle Ergebnisse anzeigen aus.
   Die Ergebnisliste wird im Fenster Ergebnisse angezeigt.

3. Wählen Sie das benötige Ergebnis aus.
   Die Festziehkurve wird im Fenster Kurvenergebnisansicht angezeigt.

Das Fenster Kurvenergebnisansicht stellt den Verlauf der Verschraubung Schritt für Schritt dar.
Ist die Verschraubung NIO, so zeigt das Fenster Kurvenergebnisansicht an, durch welche Schrittüberwachung oder Schritteinschränkung dies ausgelöst wurde.
Im Kurvendiagramm wird die Schrittüberwachung oder Schritteinschränkung, die die NIO-Verschraubung auf Stufenebene ausgelöst hat, rot dargestellt.

Wählen Sie in der oberen rechten Ecke des Kurvendiagramms den nach links / rechts zeigenden Pfeil aus, um das gewünschte Kurvendiagramm anzuzeigen.
Die folgenden Kurvendiagramme sind verfügbar:

- Drehmoment / Zeit

- Drehmoment / Winkel

- Winkel / Zeit

- Geschwindigkeit / Zeit

- Drehzahl / Winkel

- Gradient / Zeit (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt)

- Gradient / Winkel (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt)

- Strom / Zeit

- Strom / Winkel

Im Kurvendiagramm befinden sich Schrittlinien.

Im Kurvendiagramm kann heran-/herausgezoomt, die Kurve bewegt und die X-Achsen- und Y-Achsen-Werte an bestimmten Punkten abgelesen werden.
Wählen Sie in der unteren linken Ecke des Kurvendiagramms „+“ zum Heranzoomen und „-“ zum Herauszoomen oder das „Rechteckige Symbol“ aus, um die Zoomstufe auf die Standardansicht zurückzusetzen.

Wählen Sie im unteren Teil des Fensters Kurvenergebnisansicht den gewünschten Schritt aus, um ein Popup-Fenster mit den detaillierten Schrittinformationen zu öffnen.

In diesem Abschnitt

- Anzeige von synchronisierten Kurven

# Anzeige von synchronisierten Kurven

Das Synchronisieren von Kurven älter als Softwareversion 3.5 wird nicht unterstützt.

Synchronisieren und Vergleichen von Kurven

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Auf der linken Seite wird automatisch Ergebnisse ausgewählt.

2. Wählen Sie im Fenster Ergebnisse die Option Alle Ergebnisse anzeigen aus.

3. Wählen Sie die zu vergleichenden Kurven aus, indem Sie das Symbol der entsprechenden Ergebnisse markieren. Ein ausgewähltes Kurvensymbol wird blau.

   Es können bis zu 10 Kurven ausgewählt werden.

   Bei Ergebnissen ohne das Symbol wird die Synchronisierung nicht unterstützt.

4. Wählen Sie das Symbol in der oberen rechten Ecke, um die Kurvensynchronisationsansicht zu öffnen. Bei Auswahl des Symbols werden alle Ergebniskurven abgewählt.

5. Wählen Sie in der Ergebnisansicht für die Kurvensynchronisation die gewünschte Vorgehensweise zur Synchronisierung aus der Dropdown-Liste aus.

   Wählen Sie mit den Pfeilen in der oberen rechten Ecke die Kurventypen aus.

Nachfolgend ist die Ergebnisansicht für die Kurvensynchronisation dargestellt:

Zeigen und klicken Sie mit der Maus auf ein Bild, um weitere Informationen anzuzeigen:

Position | Beschreibung
--- | ---
1 | Hier wird die Vorgehensweise zur Synchronisierung von Kurven ausgewählt und die aktuelle Vorgehensweise angezeigt.
2 | Zwischen verfügbaren Kurventypen umschalten. Die folgenden Kurvendiagramme sind verfügbar: Drehmoment / Zeit Drehmoment / Winkel Winkel / Zeit Geschwindigkeit / Zeit Drehzahl / Winkel Gradient / Zeit (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt) Gradient / Winkel (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt) Strom / Zeit Strom / Winkel
3 | Zoommethoden, um die Abschnitte der Kurven detaillierter zu betrachten. Wählen Sie „+“ zum Heranzoomen und „-“ zum Herauszoomen oder das „Rechteckige Symbol“ aus, um die Zoomstufe auf die Standardansicht zurückzusetzen. Ebenso können Sie in einen bestimmten Abschnitt zoomen; halten Sie dazu die rechte Maustaste gedrückt, ziehen Sie die Maus über einen Abschnitt, und lassen Sie die rechte Maustaste los. Der Bereich innerhalb des gezogenen Rechtecks definiert den anzuzeigenden Bereich.
4 | Jedes Ergebnis wird durch einen Reiter repräsentiert, dieser zeigt den Zeitpunkt, zu dem die Verschraubung durchgeführt wurde. Ein Symbol links beim jeweiligen Reiter spiegelt das Ergebnis der Verschraubung wider: Blau: Verschraubung erfolgreich Rot: Verschraubung fehlgeschlagen Ausrufezeichen: Die Kurve kann nicht im Diagramm angezeigt werden. Durch Klicken auf das Symbol können Sie zwischen den folgenden Anzeigeeinstellungen für dessen Kurve umschalten: Nur Kurve anzeigen Kurve und Schrittteiler mit verfügbaren Grenzwerten oder Einschränkungen anzeigen Kurve ausblenden
5 | Primäre Ergebniskurve ändern. Die primäre Ergebniskurve dient als Referenz und definiert die Werte der X-Achse. Es kann nur eine Kurve als primäre Ergebniskurve festgelegt werden. Die zuerst ausgewählte Kurve (der Reiter ganz links) wird standardmäßig als Referenz herangezogen.
6 | Verschraubungsdetails des aktuell ausgewählten Ergebnisses.

## Vorgehensweisen zur Synchronisierung

Vorgehensweisen zur Synchronisierung sind verschiedene Strategien, um Kurven anhand eines bestimmten Werts zu synchronisieren.

Kurven können beispielsweise anhand des Spitzendrehmoments (höchstes bei der jeweiligen Kurve erreichtes Drehmoment) synchronisiert werden. Dadurch werden alle Kurven entlang der X-Achse so verschoben, dass der Spitzendrehmomentwert jeder Kurve an genau der gleichen Position auf der X-Achse liegt.

Alle folgenden Ergebnisse erhalten einen Versatz entlang der X-Achse entsprechend einer der folgenden Vorgehensweisen:

Vorgehensweise zur Synchronisierung | Beschreibung
--- | ---
Keine | Standardwert. Ausgewählte Kurven werden nicht synchronisiert.
Spitze / Drehmoment Spitze/ Winkel Spitze / Drehzahl Spitze / Strom Spitze / Gradient | Alle Kurven werden anhand des Spitzenwerts synchronisiert, d. h. entlang der X-Achse verschoben, sodass die Spitzenwerte an der gleichen Position auf der X-Achse liegen wie der Spitzenwert des primären Ergebnisses.
Benutzerdefiniert / Drehmoment Benutzerdefiniert / Winkel Benutzerdefiniert / Drehzahl Benutzerdefiniert / Strom Benutzerdefiniert / Gradient | Alle Kurven werden anhand eines festgelegten Werts synchronisiert, d. h. entlang der X-Achse verschoben, sodass die festgelegten Werte an der gleichen Position auf der X-Achse liegen. Der festgelegte Wert des primären Ergebnisses dient als Referenzpunkt auf der X-Achse. Wenn die Vorgehensweise zur Synchronisierung Benutzerdefiniert ausgewählt ist und keine der Kurven den konfigurierten Wert enthält, wird im Feld für den benutzerdefinierten Wert ein Ausrufezeichen angezeigt.

Wenn ein Ergebnis keinen Kurvenwert enthält, der der Vorgehensweise zur Synchronisierung entspricht, dann kann es nicht synchronisiert werden und dessen Kurve wird nicht angezeigt. Stattdessen wird ein Ausrufezeichen angezeigt.

Wenn keine der Kurven synchronisiert werden kann, wird die Fehlermeldung „Synchronisieren nicht möglich“ angezeigt.

# Ereignisse

# Ereignisinformationen lesen

Ein Ereignis enthält Informationen, die das aufgetretene Ereignis beschreiben, sowie bestimmte Systeminformationen, die angeben, was wo und wann geschah.

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1 | Kopfzeile – Beschreibt, in welchem Systembereich das Ereignis auftrat.
2 | Ereignisname – Eine kurze Beschreibung des Ereignisses.
3 | Virtuelle Station – Wenn das Ereignis sich auf eine virtuelle Station an der Steuerung bezieht, wird der Name der entsprechenden virtuellen Station angezeigt.
4 | Code – Eine spezifische vierstellige Zahl, mit der das Ereignis identifiziert wird.
5 | Modul – Beschreibt, in welchem Systembereich das Ereignis auftrat.
6 | Typ – Information, Warnung oder Fehler.
7 | Zeit – Datum und Uhrzeit des Ereignisses.

# Ereignisarten

Ereignisse sind in drei Arten unterteilt: Informationen, Warnungen und Fehler.

In diesem Abschnitt

- Ereignis: Information
- Ereignis: Warnung
- Ereignis: Fehler

# Ereignis: Information

Informationsereignisse weisen auf nennenswerte Ereignisse hin, die aufgrund von vom Benutzer oder vom System ausgeführten Aktionen auftraten. Bei Informationsereignissen müssen vom Benutzer keine spezifischen Maßnahmen ausgeführt werden.

# Ereignis: Warnung

Warnereignisse weisen auf einen möglicherweise ernsthaften Zustand hin, der die Systemleistung beeinträchtigen oder zu Verletzungen führen könnte.

# Ereignis: Fehler

Fehlerereignisse weisen auf einen ernsthaften Zustand hin, wie beispielsweise einen fehlgeschlagenen Service, bei dem vom Benutzer zur Fortsetzung des Betriebs fast immer Einstellungs- oder Konfigurationsjustierungen vorgenommen werden müssen.

# Konfiguration von Ereignissen

Jedes Ereignis umfasst eine Standardeinstellung, mit der bestimmt wird, ob es bestätigt (Ack), aufgezeichnet (Log) oder angezeigt (Disp) werden soll. Diese Einstellungen können unter Ereignisse im Menü Einstellungen konfiguriert werden.

Bestimmte Optionen können nicht geändert werden und sind ausgegraut.

# Ereigniscodes

Es werden verschiedene Arten von Ereignissen genutzt, um den Bediener über bestimmte Zustandsänderungen oder Vorkommnisse im System zu benachrichtigen. Jedes Ereignis erfordert eine andere Aktion.

Es ist zu beachten, dass bestimmte Vorgänge nur von Servicemitarbeitern von Atlas Copco ausgeführt werden dürfen.

Verwenden Sie für weitere Informationen zu bestimmten Ereigniscodes die nachfolgenden Filter oder geben Sie die Suchkriterien für den Ereigniscode in das Suchfeld ein.

Ereigniscode
Ereignistyp
Ereignisname
Beschreibung
Verfahren
Protokoll / Anzeige / Bestätigung / Konfiguration
Verfügbar für
Gruppe
Suche

Ereigniscode | Ereignistyp | Ereignisname | Beschreibung | Verfahren | Protokoll / Anzeige / Bestätigung / Konfiguration | Verfügbar für | Gruppe
--- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | ---
none | item | none | none | none | column | list | list
1000 | Info | Steuerung gestartet | Die Steuerung wird gestartet. |  | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Steuerung und Werkzeug
1001 | Warnung | Steuerung-Seriennummer aktualisiert | Sie wird beim Hochfahren generiert, wenn die Seriennummer der IT-Platinenbox (Controller-Seriennummer) von der Seriennummer der AUX-Platinenbox abweicht. Die AUX-Platine lässt sich nicht vor Ort austauschen. Der Controller wird neu gestartet, wenn die Seriennummer aktualisiert wird. | IT-Platine oder Box austauschen. | Protokoll Anzeige Bestät. Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung und Werkzeug
1010 | Info | Werkzeug angeschlossen | Ein Werkzeug wird angeschlossen. |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Steuerung und Werkzeug
1011 | Info | Werkzeug nicht angeschlossen | Ein Werkzeug wird vom Anschluss getrennt. |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Steuerung und Werkzeug
1012 | Info | Werkzeug hat Steuerungsverbindung abgelehnt | Dieses Ereignis kann auftreten, wenn sich das Werkzeug in einer Skip-Zone befindet. | Überprüfen Sie, ob ein anderer Controller mit dem Werkzeug verbunden ist. Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugeinstellungen korrekt eingerichtet wurden. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Steuerung und Werkzeug
2000 | Warnung | Akkuspannung niedrig |  | Akku austauschen. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2001 | Warnung | Akku leer |  | Akku austauschen. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2002 | Warnung | Werkzeug-Akkuzustand niedrig | Werkzeug-Akkuhaltbarkeitsproblem wurde erkannt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. | Akku austauschen. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2004 | Warnung | Werkzeug ist keine bevorzugte Art | Das Werkzeug wurde durch ein Werkzeug mit einem anderen maximalen Werkzeugdrehmoment ersetzt. | Werkzeug wechseln. | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2006 | Warnung | Zustand des Werkzeugzusatzakkus niedrig | Die Backup-Batterie im Werkzeug zeigt schlechte Leistungsdaten. | Die Backup-Batterie muss ausgetauscht werden. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2007 | Warnung | Werkzeugzusatzakku fehlt oder ist defekt | Der Werkzeugzusatzakku fehlt oder ist defekt Gilt nur für SRB- und TBP-Werkzeuge. | Legen Sie eine Batterie ein. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2008 | Warnung | Fehler des Werkzeugzusatzakkus | Fehler am Werkzeugzusatzakku erkannt. Gilt nur für SRB- und TBP-Werkzeuge. | Akku austauschen. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2009 | Warnung | Zusatzakkuspannung niedrig | Der Reserveakku der Steuerung ist fast leer. | Akku austauschen. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2010 | Fehler | Falsche Werkzeugsoftware-Version | Die Softwareversionen des Werkzeugs und der Steuerung sind nicht kompatibel. | Werkzeug warten - Werkzeugsoftware aktualisieren. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2012 | Warnung | Störung Werkzeugkommunikation | Die Kommunikation zwischen Werkzeug und Steuerung wurde unterbrochen. | Ändern Sie die Antennenposition. | Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Werkzeug
2013 | Warnung | Ungültige Umschaltringposition | Der Richtungsschalter am Werkzeug befindet sich in einer falschen Stellung. | Bei häufigem Auftreten - Werkzeug warten. | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2014 | Warnung | Werkzeug überhitzt | Werkzeug überhitzt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. | Werkzeug abkühlen lassen. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2015 | Fehler | Fehler Werkzeugtemperatursensor | Nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2016 | Warnung | Impulseinheit des Werkzeugs überhitzt | Impulseinheit überhitzt. Werkzeug ist nicht gesperrt, aber die Warnung wird immer dann angezeigt, wenn das Werkzeug gestartet wird, solange die Pulseinheitstemperatur über dem Schwellenwert liegt. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. | Werkzeug abkühlen lassen. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2019 | Warnung | Werkzeug konnte Motor nicht starten | Fehler Werkzeugmotor Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2020 | Warnung | Motortuning des Werkzeugs erforderlich | Motortuning des Werkzeugs erforderlich. | Führen Sie ein Motortuning durch. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2021 | Warnung | Motortuning fehlgeschlagen | Motortuning fehlgeschlagen. | Motortuning vollständig ausführen oder das Werkzeug warten. | Protokoll | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2022 | Info | Motortuning vollständig ausgeführt | Motortuning vollständig ausgeführt. |  | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2023 | Warnung | Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich | Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich. | Offenmaul-Tuning ausführen. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2024 | Warnung | Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen | Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen. | Versuchen Sie noch einmal, ein Offenmaul-Tuning auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten. | Protokoll Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2025 | Info | Offenmaul-Tuning erfolgreich | Offenmaul-Tuning erfolgreich. |  | Protokoll Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2026 | Warnung | Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen | Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen. | Den Werkzugstartknopf erneut drücken und warten, bis die Positionierung abgeschlossen ist. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2027 | Warnung | Nutzung aufgrund hoher Werkzeugtemperatur eingeschränkt | Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Werkzeugs aufgrund von Überhitzung zu verringern. | Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2030 | Fehler | Fehler des Werkzeugspeichers: Werkzeug wechseln | Werkzeugspeicher-Fehler. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2031 | Fehler | Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft | Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft. | Eine Werkzeugzubehörwartung durchführen. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2040 | Fehler | Systemprüfung fehlgeschlagen |  |  | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2041 | Fehler | Fehler des Drehmomentgebers | Wird entweder bei einem Kalibrierfehler oder wenn das Werkzeug einen Messwertgeberfehler meldet, erzeugt. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2042 | Fehler | Fehler des Winkelgebers |  | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2043 | Fehler | Werkzeugerdungsfehler |  | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2044 | Info | Werkzeugwartungsintervall abgelaufen | Gibt an, dass das Werkzeug gewartet werden muss. Wird ausgelöst, wenn die festgelegte Anzahl von Verschraubungen überschritten wurde. | Das Werkzeug warten. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2045 | Warnung | Werkzeugkalibrierdaten ungültig | Wenn die Validierung der Kalibrierdaten fehlschlägt. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2046 | Info | Werkzeug: Nächstes Kalibrierdatum wurde überschritten | Gibt an, dass das Werkzeug kalibriert werden muss. Wird ausgelöst, wenn der Kalibrierungsalarm in den Einstellungen aktiviert ist und die gegenwärtige Zeit über dem nächstem Kalibrierdatum liegt. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2048 | Info | Wert für Werkzeugkalibrierung durch QS-Gerät aktualisiert | Eine Aktualisierung der Werkzeugkalibrierung erfolgte, als eine Kalibrierung mit einem QS-Gerät durchgeführt wurde. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2050 | Fehler | Werkzeug-Parameterdatei wird nicht unterstützt | Erforderliche Werkzeugparameter fehlen. | Werkzeugparameter aktualisieren. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2060 | Info | Unerwartetes Startknopfverhalten | Wird zur Verhinderung eines Starts des Werkzeugs bei Anschluss eines Zubehörs verwendet. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2071 | Fehler | Werkzeugspeicher fehlerhaft | Werkzeugbeschreiber ist fehlerhaft. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2072 | Info | Unbekanntes Gerät verbunden |  |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2073 | Warnung | Startknopf-Überwachungsfehler | HW-Kanal-Fehler. Hardware und Software des Werkzeugstartknopfs passen nicht zusammen. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2074 | Warnung | Fehler der Werkzeug-Anzeigeplatine | Fehler, Werkzeug-Anzeigeplatine. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2075 | Warnung | Werkzeuglüfter-Spannungsfehler | Werkzeuglüfter-Spannungsfehler. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2076 | Warnung | Busspannungsfehler des Werkzeugzubehörs | Busspannungsfehler, Werkzeugzubehör. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2077 | Warnung | Werkzeugstartknopf-Sensorfehler | Startknopf-Sensorfehler. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2078 | Info | Verschraubungsprogramm des Werkzeugs aktualisiert | Werkzeug aufgrund von Verschraubungsprogramm-Aktualisierung gesperrt. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2079 | Fehler | Werkzeugkabel nicht unterstützt | Werkzeugkabel ist fehlerhaft. Der im Kabel befindliche Chip reagiert nicht oder ist beschädigt. | Kabel austauschen. | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2080 | Fehler | Fehler Werkzeugakku | Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. Akkufehler. | Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Kundendienstvertreter und schicken Sie den Akku an Atlas Copco zurück (verwenden Sie ihn nicht wieder!). | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2081 | Fehler | Werkzeug-Stromgrenze erreicht | Der Stromgrenzwert wurde erreicht und der Antrieb ist abgeschaltet. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2082 | Fehler | Werkzeug-Strommessfehler | Strommessfehler. Bei der Strommessung kann kein zuverlässiges Ergebnis erhalten werden. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2083 | Fehler | Interner Werkzeugfehler | Diverse interne Hardwarefehler. Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2084 | Fehler | Interner Werkzeug-Softwarefehler | Diverse interne Softwarefehler. Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2085 | Fehler | Werkzeug-RBU-Fehler | Von der Werkzeugsoftware wurde ein RBU-Fehler festgestellt. | Überprüfen Sie, dass die RBU ordnungsgemäß installiert ist. Wenn der Fehler weiterhin vorhanden ist, das Werkzeug warten. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2086 | Fehler | Werkzeugstillstand | Werkzeugmotor bleibt stehen. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2087 | Warnung | Werkzeugmotor-Strom zu hoch | Der Stromgrenzwert des Werkzeugmotors wurde überschritten und das Werkzeug ist gesperrt. Das Werkzeug wechselt in den Modus Ausfallsicher. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2088 | Warnung | Werkzeugakku-Strom zu hoch | Der Strom des Werkzeugakkus ist zu hoch. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2089 | Warnung | Werkzeugantriebsspannung zu niedrig | Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt unter dem überwachten unteren Spannungsgrenzwert. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2090 | Warnung | Werkzeugantriebsspannung zu hoch | Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt über dem überwachten oberen Spannungsgrenzwert. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2091 | Warnung | Fehler der Werkzeug-Hauptplatine | Interner Fehler der Werkzeug-Hauptplatine. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl XB | Werkzeug
2092 | Warnung | Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls | Interner Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2093 | Warnung | Ölstand der Impulseinheit niedrig | Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers ist niedrig. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2094 | Warnung | Ölstand der Impulseinheit leer | Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers liegt unter dem für den Betrieb erforderlichen Pegel. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2095 | Warnung | Kommunikation mit Werkzeugakku ausgefallen | Kommunikation zwischen Werkzeug und Akku wurde unterbrochen. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. | Vergewissern Sie sich, dass der Akku korrekt sitzt. Wechseln Sie andernfalls den Akku. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2096 | Fehler | Falsche Version der Werkzeugakku-Software | Software des Werkzeugakkus ist nicht mit der Werkzeugsoftware kompatibel. Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge. | Software aktualisieren. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2100 | Info | STwrench smartHEAD entfernt | STwrench smartHEAD wurde entfernt. | smartHEAD wieder anschließen und den Schlüssel neu starten. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2101 | Warnung | Schlüssel-Verschraubung wenn gesperrt | Eine Schraubenschlüssel-Verschraubung wurde durchgeführt, als der Werkzeugstatus im Controller auf gesperrt gesetzt war. | Warten Sie, bis der Werkzeugstatus im Controller entsperrt ist. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 ToolsControl | Werkzeug
2120 | Warnung | Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt über keinen aktiven Momentgeber |  |  | Protokoll Display | Flex | Werkzeug
2121 | Warnung | Geber sind für angeschlossenes Werkzeug deaktiviert |  |  | Protokoll Display | Flex | Werkzeug
2122 | Warnung | Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Momentgeber |  | Wechseln Sie zu einem Werkzeug mit mehreren Messwertgebern oder aktualisieren Sie die Einstellungen „Duales Drehmoment erforderlich“ in der Werkzeugkonfiguration. | Protokoll Display | Flex IxB | Werkzeug
2123 | Warnung | Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Winkelgeber |  | Wechseln Sie zu einem Werkzeug mit mehreren Messwertgebern oder aktualisieren Sie die Einstellungen „Duales Drehmoment erforderlich“ in der Werkzeugkonfiguration. | Protokoll Display | Flex | Werkzeug
2125 | Fehler | Drehmomentgeber-Fehler an Momentgeber 2 | Bei einem Werkzeug mit mehreren Gebern liegt ein Fehler am Momentgeber 2 vor. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex | Werkzeug
2127 | Fehler | Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler | Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Werkzeug
2129 | Fehler | Werkzeug-Momentgeber: Shunt-Test fehlgeschlagen | Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung XB | Werkzeug
2131 | Fehler | Werkzeug-Momentgeber: Nullpunktabgleich-Kompensierung fehlgeschlagen | Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor. | Stellen Sie sicher, dass die Verschraubung ohne Drehmoment am Werkzeug gestartet wird. Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Werkzeug
2133 | Fehler | Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler | Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Werkzeug
2135 | Fehler | Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler | Es liegt ein Fehler am Drehmomentgeber vor. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Werkzeug
2136 | Fehler | Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler am Momentgeber 2 | Bei einem Werkzeug mit mehreren Gebern liegt ein Fehler am Momentgeber 2 vor. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex | Werkzeug
2137 | Fehler | Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Shunt-Test für Geber 2 fehlgeschlagen | Bei einem Werkzeug mit mehreren Gebern liegt ein Fehler am Momentgeber 2 vor. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex | Werkzeug
2138 | Fehler | Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Null-Offset-Kompensierung am Momentgeber 2 fehlgeschlagen | Bei einem Werkzeug mit mehreren Gebern liegt ein Fehler am Momentgeber 2 vor. | Stellen Sie sicher, dass die Verschraubung ohne Drehmoment am Werkzeug gestartet wird. Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex | Werkzeug
2139 | Fehler | Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler im Geber 2 | Bei einem Werkzeug mit mehreren Gebern liegt ein Fehler am Momentgeber 2 vor. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex | Werkzeug
2140 | Fehler | Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler des Gebers 2 | Bei einem Werkzeug mit mehreren Gebern liegt ein Fehler am Momentgeber 2 vor. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display | Flex | Werkzeug
2142 | Fehler | Redundanzfehler Momentgeber | Bei einem Werkzeug mit mehreren Gebern liegt ein Fehler am Momentgeber 2 vor. | Setzen Sie den Redundanzfehler zurück | Protokoll Display | Power Focus 6000 Tools Control | Werkzeug
2143 | Fehler | Redundanzfehler Winkelgeber | Bei einem Werkzeug mit mehreren Gebern liegt ein Fehler am Momentgeber 2 vor. | Setzen Sie den Redundanzfehler zurück | Protokoll Display | Power Focus 6000 Tools Control | Werkzeug
2202 | Fehler | Überstrom an der Werkzeug-MMS aufgetreten | An der Werkzeug-MMS wurde ein Überstrom erkannt. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Werkzeug-MMS austauschen. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | IxB | Werkzeug
2203 | Fehler | Überstrom an der Frontleuchte aufgetreten | An der Frontleuchte wurde ein Überstrom erkannt. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Die Frontleuchte austauschen. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | IxB | Werkzeug
2204 | Fehler | Überstrom am Zubehörbus aufgetreten | Am Zubehörbus wurde ein Überstrom erkannt. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Den Zubehörbus austauschen. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | IxB | Werkzeug
2207 | Fehler | Überstrom am Vibrationsgerät aufgetreten | Am Vibrationsgerät wurde ein Überstrom erkannt. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. Das Vibrationsgerät austauschen. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | IxB | Werkzeug
2208 | Warnung | Temperatur der System-CPU hoch | Temperatur der System-CPU hoch. | Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist. | Protokoll Display Konfiguration | IxB | Werkzeug
2209 | Fehler | Temperatur der System-CPU kritisch | Temperatur der System-CPU kritisch. | Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist. | Protokoll Display Konfiguration | IxB XB | Werkzeug
2210 | Fehler | Nicht unterstützte Stromquelle: Verschraubung nicht zulässig | Akku mit zu geringer Spannung am Werkzeug angebracht. | Bringen Sie einen Akku mit höherer Spannung am Werkzeug an. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | IxB | Werkzeug
2217 | Info | Läuft mit Notstrombatterie | Läuft mit Notstrombatterie. |  | Protokoll | IxB | Werkzeug
2218 | Info | Akku angeschlossen | Akku angeschlossen oder Steuerung/Werkzeug gestartet. |  | Protokoll | IxB | Werkzeug
2219 | Info | Stromquelle: unbekannt | Unbekannte Stromquelle angeschlossen oder Steuerung/Werkzeug mit unbekannter Stromquelle gestartet. |  | Protokoll | IxB | Werkzeug
2220 | Fehler | Ausfall des Werkzeuglüfters | Gilt für IPB-P. | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2221 | Warnung | Akku überhitzt | Die Akkutemperatur ist zu hoch. | Akku wechseln oder überhitzten Akku abkühlen lassen. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 ToolsControl | Werkzeug
2222 | Warnung | Nutzung aufgrund hoher Akkutemperatur eingeschränkt | Die Akkutemperatur ist zu hoch. | Akku wechseln oder überhitzten Akku abkühlen lassen. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 ToolsControl | Werkzeug
2223 | Fehler | Front-LED nicht verfügbar | Dieser Fehler wird ausgegeben, wenn die Front-LED beim Hochfahren des Werkzeugs nicht erkannt wird. | Reparieren Sie die Frontleuchte oder die Kabelverbindung der Frontleuchte. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 | Steuerung und Werkzeug
2224 | Fehler | Farbe der Front-LED nicht verfügbar | Dieser Fehler wird ausgegeben, wenn die Farbe der Front-LED beim Hochfahren des Werkzeugs nicht erkannt wird. | Reparieren Sie die Farbe der Frontleuchte oder die Kabelverbindung der Frontleuchte. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 | Steuerung und Werkzeug
2225 | Fehler | RHMI-Schalter nicht verfügbar | Wenn die RHMI-Schalter beim Hochfahren des Werkzeugs nicht erkannt werden, wird ein Ereignis ausgegeben. | Reparieren Sie die RHMI-Schalter. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 | Steuerung und Werkzeug
2226 | Fehler | LED-Ring nicht verfügbar | Wenn der LED-Ring beim Hochfahren des Werkzeugs nicht erkannt wird, wird ein Ereignis ausgegeben. | Reparieren Sie die Leuchten des hinteren Rings oder deren Anschlüsse. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 | Steuerung und Werkzeug
2227 | Fehler | Lüfter nicht verfügbar. | Wenn der Lüfter beim Hochfahren des Werkzeugs nicht erkannt wird, wird ein Ereignis ausgegeben. | Reparieren Sie den Lüfter. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 | Steuerung und Werkzeug
2228 | Fehler | RRE-Platine nicht verfügbar | Wenn die Werkzeugplatinenschnittstelle beim Hochfahren des Werkzeugs nicht erkannt wird, wird ein Ereignis ausgegeben. | Reparieren Sie die Werkzeugplatinenschnittstelle. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 | Steuerung und Werkzeug
2229 | Warnung | Werkzeugzusatzakku leer | Der Werkzeugzusatzakku ist leer. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2230 | Info | Werkzeugzusatzakku voll geladen | Der Werkzeugzusatzakku ist voll geladen. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2231 | Warnung | Werkzeugzusatzakku fehlt | Der Werkzeugzusatzakku fehlt. | Legen Sie eine Batterie ein. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2232 | Warnung | Werkzeugzusatzakku defekt | Der Werkzeugzusatzakku ist defekt. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Werkzeug
2300 | Fehler | Fehler in der Hauptplatine des Werkzeugs – Spannung außerhalb des zulässigen Bereichs (Drehmoment) |  | Nehmen Sie einen Neustart des Werkzeugs vor. Sollte der Fehler bestehen bleiben, warten Sie das Werkzeug und achten Sie auf lockere Kabelanschlüsse. Kontrollieren Sie die Kabel auf etwaige Beschädigungen. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2301 | Fehler | Fehler in der Hauptplatine des Werkzeugs – Spannung außerhalb des zulässigen Bereichs (Analog) |  | Nehmen Sie einen Neustart des Werkzeugs vor. Sollte der Fehler bestehen bleiben, warten Sie das Werkzeug und achten Sie auf lockere Kabelanschlüsse. Kontrollieren Sie die Kabel auf etwaige Beschädigungen. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2302 | Fehler | Fehler in der Hauptplatine des Werkzeugs – Spannung außerhalb des zulässigen Bereichs (MCU Vdd) |  | Nehmen Sie einen Neustart des Werkzeugs vor. Sollte der Fehler bestehen bleiben, warten Sie das Werkzeug und achten Sie auf lockere Kabelanschlüsse. Kontrollieren Sie die Kabel auf etwaige Beschädigungen. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2303 | Fehler | Fehler in der Hauptplatine des Werkzeugs – Spannung außerhalb des zulässigen Bereichs (Schrittweiterschaltung) |  | Nehmen Sie einen Neustart des Werkzeugs vor. Sollte der Fehler bestehen bleiben, warten Sie das Werkzeug und achten Sie auf lockere Kabelanschlüsse. Kontrollieren Sie die Kabel auf etwaige Beschädigungen. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2304 | Fehler | Fehler in der Hauptplatine des Werkzeugs – Spannung außerhalb des zulässigen Bereichs (UPS) |  | Nehmen Sie einen Neustart des Werkzeugs vor. Sollte der Fehler bestehen bleiben, warten Sie das Werkzeug und achten Sie auf lockere Kabelanschlüsse. Kontrollieren Sie die Kabel auf etwaige Beschädigungen. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2305 | Fehler | Fehler in der Hauptplatine des Werkzeugs – Spannung außerhalb des zulässigen Bereichs (Stromversorgung des Werkzeugs) |  | Nehmen Sie einen Neustart des Werkzeugs vor. Sollte der Fehler bestehen bleiben, warten Sie das Werkzeug und achten Sie auf lockere Kabelanschlüsse. Kontrollieren Sie die Kabel auf etwaige Beschädigungen. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2306 | Fehler | Fehler in der Hauptplatine des Werkzeugs – Spannung außerhalb des zulässigen Bereichs (Vdd) |  | Nehmen Sie einen Neustart des Werkzeugs vor. Sollte der Fehler bestehen bleiben, warten Sie das Werkzeug und achten Sie auf lockere Kabelanschlüsse. Kontrollieren Sie die Kabel auf etwaige Beschädigungen. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2307 | Fehler | Fehler in der Hauptplatine des Werkzeugs – Hardwarefehler (IMU) |  | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2331 | Fehler | Fehler am Strommodul des Werkzeugs – Spannung niedrig (Referenz) |  | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2332 | Fehler | Fehler am Strommodul des Werkzeugs – Spannung hoch (Referenz) |  | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2333 | Fehler | Fehler am Strommodul des Werkzeugs – Spannung niedrig (UPS) |  | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2334 | Fehler | Fehler am Strommodul des Werkzeugs – Spannung hoch (UPS) |  | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2335 | Fehler | Fehler am Strommodul des Werkzeugs – Spannung niedrig (Sicherungsdomain) |  | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2336 | Fehler | Fehler am Strommodul des Werkzeugs – Spannung hoch (Sicherungsdomain) |  | Führen Sie eine Werkzeugwartung durch. | Protokoll Display Bestät. | IxB | Werkzeug
2500 | Fehler | Max. Anzahl Spanner-Zugstange | Spanner-Zugstange muss ausgetauscht werden. Das System ist für die Nutzung gesperrt. Es kann nur Druck abgelassen werden. | Senden Sie den Spanner zum Austausch der Zugstange an das Serviceunternehmen. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2501 | Fehler | Alarm Pumpenmotorschutz | Der Pumpenmotorschutz hat den Motor angehalten. Das System muss angehalten werden. Falls das System unter Druck steht, muss der Druck manuell abgelassen werden. | Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und senden Sie die Pumpe zur Wartung ein. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2502 | Fehler | Alarm niedriger Ölstand Pumpenmotor | Der Ölstand des Pumpenmotors ist niedrig, daher wurde der Motor abgeschaltet. Falls das System unter Druck steht, muss der Druck manuell abgelassen werden. | Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und füllen Sie Öl nach. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2503 | Fehler | Alarm Pumpenmotor-Öltemperatur hoch | Die Öltemperatur des Pumpenmotors ist hoch. | Schalten Sie das System ab und warten Sie, bis das Öl abgekühlt ist. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2504 | Fehler | Alarm Spanner-Drucksensor | Fehler der Drucksensorelektronik des Spanners. Es kann kein Druck abgelesen oder an das System gemeldet werden. | Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und senden Sie den Spanner zur Wartung ein. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2505 | Fehler | Alarm Pumpen-Drucksensor | Fehler der Drucksensorelektronik der Pumpe. Es kann kein Druck abgelesen oder an das System gemeldet werden. | Schalten Sie das System ab. Falls dieses unter Druck steht, lassen Sie den Druck manuell ab und senden Sie die Pumpe zur Wartung ein. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2506 | Fehler | Unerwartete Rotation im Uhrzeigersinn erkannt | Rotation der Mutter im Uhrzeigersinn während nach einem abgeschlossenen Spannvorgang auf den Druckablass gewartet wurde. Das Ergebnis wird ungültig. | Lassen Sie den Druck ab und spannen Sie die Mutter erneut. | Protokoll Display Konfiguration | PFHC | Werkzeug
2507 | Fehler | Unerwartete Rotation gegen den Uhrzeigersinn erkannt | Rotation der Mutter gegen den Uhrzeigersinn während nach einem abgeschlossenen Spannvorgang auf den Druckablass gewartet wurde. Das Ergebnis wird ungültig. | Lassen Sie den Druck ab und spannen Sie die Mutter erneut. | Protokoll Display Konfiguration | PFHC | Werkzeug
2508 | Fehler | Fehler des Pumpen- oder Spanner-Drucksensors | Zu große Differenz zwischen den Messwerten des Drucksensors in der Pumpe und dem Spanner. Die Druckbeaufschlagung wird angehalten. | Problem der Hydraulik oder mit der Kalibrierung der Drucksensoren. Starten Sie das System neu und versuchen Sie es erneut. Falls das Problem weiterhin besteht, wenden Sie sich an Ihren örtlichen Vertriebsmitarbeiter von Atlas Copco. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2509 | Fehler | Ausfall des Spanner-Drucksensors oder des Hydraulikschlauchs | Der Drucksensor des Spanners zeigt keinen Druck an, der Pumpensensor jedoch einen Druckanstieg. Die Druckbeaufschlagung wird angehalten. | Problem der Hydraulik oder mit der Kalibrierung der Drucksensoren. Starten Sie das System neu und versuchen Sie es erneut. Falls das Problem weiterhin besteht, wenden Sie sich an Ihren örtlichen Vertriebsmitarbeiter von Atlas Copco. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2510 | Fehler | Festlegen der benutzerdefinierten ID fehlgeschlagen | Das Festlegen der benutzerdefinierten ID ist fehlgeschlagen. | Starten Sie das System neu und überprüfen Sie die angeschlossenen Geräte. Wenn die benutzerdefinierte ID für das Gerät falsch ist, nehmen Sie die Einstellung erneut vor. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2511 | Info | Benutzerdefinierte ID wurde festgelegt | Das Festlegen der benutzerdefinierten ID war erfolgreich. |  | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2512 | Warnung | Falsch formatierter Barcode-String, ignoriert | Der gescannte String konnte nicht als Turmdaten-Barcode geparst werden. | Scannen Sie einen korrekten Turmdaten-QR-Code oder eine Turmbereichs-ID. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2513 | Fehler | Kein Pumpendruck erkannt | Das System versucht, Druck aufzubauen, es wird jedoch kein Druckanstieg an der Pumpe erkannt. Mögliche Ursache ist eine falsche Phasenfolge am dreiphasigen Stecker. | Schalten Sie das System ab und kehren Sie die Phasen des Stromanschlusses um. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2514 | Warnung | Alarm Spanner-Überdrehmoment | Am Knickschlüssel liegt ein zu hohes Drehmoment an. Dies kann zu Schäden am Drehmomentwandler führen. | Senken Sie das Drehmoment. | Protokoll | PFHC | Werkzeug
2515 | Warnung | Alarm Spanner-Überdruck | Der Druck am Spanner ist zu hoch. | Senken Sie den Druck oder lassen Sie diesen ab. Überprüfen Sie die Hydraulikdruckparameter. | Protokoll | PFHC | Werkzeug
2516 | Warnung | Unerwartete Pumpen- oder Spanner-Firmware | Unerwartete Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion erkannt, System neu starten. Falls das Problem weiterhin besteht, kann das System eventuell trotzdem betrieben werden, achten Sie jedoch sorgfältig auf unerwartetes Verhalten. | Netzschalter des Systems aus- und einschalten | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
2517 | Fehler | Inkompatible Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion, System neu starten. Das System kann nicht betrieben werden. | Inkompatible Pumpen- oder Spanner-Firmwareversion, System neu starten. Das System kann nicht betrieben werden. | Starten Sie das System neu, falls dies nicht hilft, tauschen Sie das fehlerhafte Gerät aus. Überprüfen Sie die angeschlossenen Geräte, um herauszufinden, welches sich nicht verbunden hat. | Protokoll Display Bestät. | PFHC | Werkzeug
3000 | Fehler | Interner Software-Fehler der Steuerung | Softwarefehler in der Steuerung. | Den Kundendienst kontaktieren. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3001 | Fehler | Steuerung Uhrakku leer | Der interne Akku nähert sich seinem Funktionsende. | Akku austauschen. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3010 | Warnung | System überhitzt | Die Steuerung ist überhitzt. | Abkühlen lassen. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3011 | Warnung | Antrieb überhitzt Steuerungs-Hardware |  | Abkühlen lassen. | Protokoll Display Konfiguration | Flex ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3013 | Warnung | Nutzung aufgrund hoher Controller-Temperatur eingeschränkt | Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Controllers aufgrund von Überhitzung zu verringern. | Warten Sie, bis der Controller abgekühlt ist. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3020 | Warnung | Hardwarefehler der Steuerung |  |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3021 | Warnung | Systemspannungsproblem | Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3022 | Warnung | Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu hoch | Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. | Eingangsspannung korrigieren | Protokoll Display | Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3023 | Warnung | Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu niedrig | Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. | Eingangsspannung korrigieren | Protokoll Display | Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3024 | Warnung | Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu hoch | Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. | Eingangsspannung korrigieren | Protokoll Display | Flex ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3025 | Warnung | Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu niedrig | Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. | Eingangsspannung korrigieren | Protokoll Display | Flex ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3026 | Info | Es ist bereits die maximale Anzahl an IxB-Connect-Werkzeugen verbunden. | Zeigt an, dass die maximal zulässige Anzahl der mit der Steuerung verbundenen IxB-Connect-Werkzeuge erreicht ist. |  | Protokoll | ToolsControl | Steuerung und Werkzeug
3029 | Info | Netzwerkverbindung des Clients unterbrochen | Die Netzwerkverbindung des Werkzeugs wurde unterbrochen, entweder weil die Reichweite des Netzwerks verlassen wurde oder aufgrund einer anderen Ursache. | Beheben Sie den Fehler, indem Sie den Roaming-Grenzwert überprüfen und die Anzahl der ausgewählten Kanäle auf weniger als 24 reduzieren, um sicherzustellen, dass Roaming aktiviert ist. | Protokoll Display Konfiguration Bestät. | IxB | Steuerung und Werkzeug
3030 | Fehler | IP-Adressenkonflikt mit einem anderen Knoten im Netzwerk | Die eingestellte IP-Adresse wird von einem anderen Gerät im selben Netzwerk verwendet. | Die IP-Adresse an einem der Geräte ändern. | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3031 | Info | Netzwerkkabel wurde entfernt | Der Träger der firmeneigenen Schnittstelle ist verloren gegangen (Kabel nicht angeschlossen). | Den Kabelanschluss prüfen. | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3032 | Info | Pairing wurde gestartet | Werkzeugkopplung gestartet. |  | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3033 | Info | Pairing erfolgreich | Werkzeugkopplung erfolgreich. |  | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3034 | Info | Pairing fehlgeschlagen: Kein Werkzeug gefunden | Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing kein Werkzeug für das Pairing-Verfahren gefunden. | Das Werkzeug in den Pairing-Modus schalten und erneut versuchen. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3035 | Fehler | Pairing fehlgeschlagen: Es wurde mehr als ein Werkzeug gefunden | Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing mehr als ein Werkzeug gefunden. | Wenn der Pairing-Modus an der Steuerung gestartet wird sicherstellen, dass nur ein Werkzeug sich im Pairing-Modus befindet. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3036 | Fehler | Pairing fehlgeschlagen: Kommunikationsfehler | Während des Pairing-Verfahrens trat bei der Steuerung ein Verbindungsabbruch, eine unerwartete Antwort oder eine Zeitabschaltung auf. | Versuchen Sie noch einmal, ein Pairing-Verfahren auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3037 | Info | Pairing fehlgeschlagen: Werkzeugplatz ist voll |  | Einen Werkzeugplatz freimachen. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3040 | Warnung | Not-Aus | Antrieb aufgrund eines Notstopps deaktiviert. | Not-Aus rückstellen. | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3050 | Info | Systemuhr aktualisiert | Systemuhr wurde aktualisiert. |  | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3051 | Fehler | Systemuhr-Fehler | Von der Echtzeituhr (RTC) der Hardware wurde die falsche Zeit abgelesen. | Den RTC-Akku austauschen. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3052 | Warnung | Fernstartkonfigurationsfehler | HW und SW für die Fernstartkonfiguration passen nicht zusammen. | Sicherstellen, dass der HW-DIP-Schalter zur ausgewählten Startquelle passt. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3053 | Info | Antrieb verbunden | Laufwerk für synchronisierte Verschraubung wurde angeschlossen. |  | Protokoll Display | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3054 | Info | Antrieb getrennt | Antrieb von der Steuerung getrennt. | Prüfen Sie die Verkabelung und das Netzteil auf extern verbundene Antriebe oder ersetzen Sie die Steuerung. | Protokoll Display | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3055 | Warnung | Moduskonfigurationsfehler | Wird erzeugt, wenn der ausgewählte Modus falsch konfiguriert wird. Beispielsweise Konfiguration von zwei Bolzen mit der gleichen Bolzennummer oder dem gleichen Kanal, unvollständige Moduskonfiguration. | Überprüfen Sie ToolsTalk 2 auf Fehler bei der Moduskonfiguration. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3056 | Warnung | Kann nicht gestartet werden: Werkzeug oder Laufwerk fehlt | Wird erzeugt, wenn einem verwendeten Kanal ein Laufwerk oder Werkzeug fehlt. | Überprüfen Sie das Kanalmenü auf der MMS. Verbinden Sie das fehlende Laufwerk oder Werkzeug. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3057 | Info | Kann nicht gestartet werden: Der Kanal wird bereits verwendet | Erzeugt, wenn ein benötigter Kanal einer anderen virtuellen Station zugewiesen wurde. |  | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3058 | Info | Kein Modus ausgewählt |  | Modus wählen. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3059 | Warnung | Verbindung mit Lizenzmanager von Atlas Copco fehlgeschlagen | Zeigt an, dass der Controller keine Verbindung mit dem lokalen Lizenzmanager zum Erhalt von Lizenzen aufbauen konnte. | Lokales Netzwerk prüfen Wenn die Verbindung erneut fehlschlägt, warten Sie den Controller. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3060 | Fehler | Anzahl der Lizenzen für virtuelle Station überschritten. | Die Lizenz für virtuelle Station ist größer als die verfügbaren Lizenzen. | Lizenzen oder Konfiguration der virtuellen Station aktualisieren. | Protokoll Display Bestät. | ToolsControl | Steuergerät
3061 | Warnung | Kann nicht gestartet werden: Freigabesignal ist niedrig |  | Stellen Sie sicher, dass das Signal „Aktion aktivieren“ aktiviert ist, bevor die Verschraubung gestartet wird. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3062 | Warnung | Kann nicht gestartet werden: Stoppsignal ist hoch |  | Stellen Sie sicher, dass das Signal „Aktion aktivieren“ deaktiviert ist, bevor die Verschraubung gestartet wird. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3063 | Warnung | Kann nicht gestartet werden: Alle Kanäle gesperrt | Alle Kanäle wurden auf gesperrt gesetzt, daher kann keine Verschraubung gestartet werden. | Mindestens ein Kanal muss auf nicht gesperrt gesetzt sein. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3064 | Warnung | Trägernummer fehlerhaft | Der Hex-Schalter eines FlexCarriers wurde auf Null gesetzt. | Setzen Sie den Schalter auf einen von Null verschiedenen Wert. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3065 | Warnung | Notaus-Konfigurationsstecker des Trägers vom falschen Typ oder fehlt | Der Notaus-Konfigurationsstecker eines Trägers fehlt oder der Stecker ist vom falschen Typ. | Setzen Sie einen Stecker des korrekten Typs ein. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3066 | Warnung | Trägerspannung Einlass Kein 3-phasiger Wechselstrom |  | Stellen Sie sicher, dass die dreiphasige Stromversorgung des Trägers innerhalb der zulässigen Grenzwerte liegt und vollständig funktionsfähig ist. Stellen Sie sicher, dass die Kabel der dreiphasigen Stromversorgung sich in gutem Zustand befinden und korrekt angeschlossen sind. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3067 | Warnung | Trägerspannung Einlass Eine Wechselstromphase fehlt |  | Stellen Sie sicher, dass die dreiphasige Stromversorgung des Trägers innerhalb der zulässigen Grenzwerte liegt und vollständig funktionsfähig ist. Stellen Sie sicher, dass die Kabel der dreiphasigen Stromversorgung sich in gutem Zustand befinden und korrekt angeschlossen sind. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3068 | Warnung | Träger: Interne 24 VDC Stromversorgungseinheit kaputt |  | Warten Sie den Träger. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3069 | Warnung | Träger 24-V-Ausgangsanschluss wegen Überstrom deaktiviert |  | Führen Sie einen System-Reset durch. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3070 | Warnung | Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel OUT |  | Führen Sie einen System-Reset durch. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3071 | Warnung | Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel IN |  | Führen Sie einen System-Reset durch. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3072 | Warnung | Not-Halt Fehler 24-VDC-Stromversorgung durch Kurzschluss |  | Warten Sie den Träger. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3073 | Warnung | Kann nicht gestartet werden: Notstopp für System wurde ausgelöst | Dieses Ereignis wird beim Zuweisen von mehreren Spindeln durch „preStartCheckFailed“ aufgrund eines Notaus ausgelöst. | Setzen Sie den Notaus zurück. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3074 | Warnung | Träger überhitzt |  | Abkühlen lassen. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3075 | Warnung | Trägertemperatur IO |  |  | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3076 | Warnung | Träger: Überlast der internen 24-VDC-Stromversorgung | Der Stromausgang vom internen Netzteil ist zu hoch. | Trennen Sie andere Träger, die vom Netzteil mit Strom versorgt werden. Trennen Sie alle externen Geräte, die 24 VDC verwenden. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3077 | Warnung | Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Überspannung | Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu hoch. | Tauschen Sie den Träger aus. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3078 | Warnung | Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Unterspannung | Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu niedrig. | Tauschen Sie den Träger aus. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3079 | Warnung | Externe Versorgung des Trägers: 24-VDC-Überspannung | Die Sicherungs-Eingangsspannung ist größer als 27 VDC. | Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3080 | Warnung | Externe Versorgung des Trägers: 24-VDC-Unterspannung | Die Sicherungs-Eingangsspannung ist kleiner als 19 VDC. | Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3081 | Warnung | Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Überspannung | Die Eingangsspannung ist zu hoch. | Senken Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3082 | Warnung | Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Unterspannung | Die Eingangsspannung ist zu niedrig. | Erhöhen Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3083 | Fehler | Falsche Anybus/Profisafe-Modul-Firmware |  | Aktualisieren Sie die Firmware des Anybus-Moduls auf die neueste Version. | Protokoll Display | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3084 | Fehler | Laufzeitfehler Soft-PLC | eCLR wurde unkontrolliert beendet. |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3085 | Warnung | Träger: Gebläsemodul außer Betrieb |  | Tauschen Sie das Lüftermodul aus. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3086 | Warnung | Träger: Gebläsemodul teilweise außer Betrieb |  | Tauschen Sie das Lüftermodul aus. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3087 | Warnung | Träger: Linkes Gebläsemodul außer Betrieb |  | Tauschen Sie das Lüftermodul aus. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3088 | Warnung | Träger: Linkes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb |  | Tauschen Sie das Lüftermodul aus. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3089 | Warnung | Träger: Rechtes Gebläsemodul außer Betrieb |  | Tauschen Sie das Lüftermodul aus. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3090 | Warnung | Träger: Rechtes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb |  | Tauschen Sie das Lüftermodul aus. | Protokoll Display | Flex | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3091 | Info | Sync-Mitglied Kanalkollision | Wird generiert, wenn zwei oder mehr Sync-Mitglieder für denselben Kanal konfiguriert sind. | Konfigurieren Sie das kollidierende Sync-Mitglied neu für einen einzigartigen oder anderen Kanal, der noch keinem anderen Sync-Mitglied zugewiesen ist. | Protokoll Konfiguration Display Bestät. | Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3095 | Warnung | Stärke des WLAN-Signals niedrig | Die Signalstärke des Drahtlosnetzwerks liegt unter dem in der Einstellung „Signalstärke-Warnung unter (dBm)“ festgelegten Wert. |  | Konfiguration | IxB STRw | Steuerung und Werkzeug
3096 | Warnung | Stärke des Mobilfunksignals niedrig | Der RSSI-Wert für die Mobilfunkverbindung liegt unterhalb des festgelegten Grenzwerts von -98 dBm. | Bewegen Sie das Werkzeug für eine bessere Verbindung sowie zur Vermeidung von Datenverlusten näher an die Mobilfunkantennen heran. | Konfiguration | IxB | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3097 | Warnung | Mobilfunkverbindung unterbrochen | Das System hat die Verbindung zum Mobilfunknetzwerk verloren. | Bewegen Sie das Werkzeug näher an die Mobilfunkantennen heran. Überprüfen Sie in der Einrichtung der Mobilfunkverbindung, ob noch der korrekte APN konfiguriert ist. Überprüfen Sie das Mobilfunknetzwerk auf eventuelle Probleme. | Protokoll Display Konfiguration | IxB | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3100 | Warnung | Moduskonfiguration existiert nicht |  | Wählen Sie vor dem Start einer Verschraubung einen bestehenden Synchronisierungsmodus aus. | Protokoll Display | Flex Synchronisierte Verschraubung | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3150 | Fehler | Software nicht IAM-kompatibel | IAM ist nicht mit der auf dem Controller installierten Software kompatibel. | IAM ersetzen. | Protokoll Display Bestät. | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3160 | Fehler | Neu installierte Software konnte nicht aktiviert werden | Bei der Aktivierung ist ein Problem aufgetreten. Wenn die neu installierte Software startet, dann erfolgt ein Rückfall zur vorherigen Betriebssoftware. Dieser Fehler tritt ausschließlich während der Softwareinstallation auf, wenn die neue Software nach drei Versuchen nicht gestartet werden konnte. | Nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich für weitere Unterstützung an Atlas Copco. Notieren Sie die zu installierende Softwareversion sowie die funktionierende Softwareversion. | Protokoll Display Bestät. | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3161 | Fehler | Start in unerwarteter Softwarepartition | Die Steuerung wurde bei der inaktiven Softwareseite und nicht bei der erwarteten Softwareseite gestartet. | Notieren Sie die Softwareversion (wählen Sie auf der Startseite der Steuerung „Steuerung > Software“ aus). Versuchen Sie, die Steuerung neu zu starten und vergewissern Sie sich, dass sie beim Neustart mit der richtigen Software läuft. Wenn der Fehler bestehen bleibt, nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich an Atlas Copco. | Protokoll Display Bestät. | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3162 | Info | Verifizierung des Software-Upgrades fehlgeschlagen | Die Integrität und Authentizität des Softwarepakets konnten nicht verifiziert werden. | Stellen Sie sicher, dass es sich bei dem Softwarepaket, auf das das Upgrade erfolgen soll, um ein signiertes Softwarepaket handelt. Notieren Sie die Softwareversion (wählen Sie auf der Startseite der Steuerung „Steuerung > Software“ aus). Wenn der Fehler bestehen bleibt, nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich an Atlas Copco. | Protokoll Display Bestät. | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3180 | Info | Verifizierung des Software-Adapterimports fehlgeschlagen | Die Integrität und Authentizität der importierten Protokolladapter konnten nicht verifiziert werden. | Vergewissern Sie sich, dass es sich bei den zu importierenden Protokolladaptern um signierte Protokolladapter handelt. Wenn der Fehler bestehen bleibt, nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich an Atlas Copco. | Protokoll Display Bestät. | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3500 | Fehler | Generischer Lizenzmanager-Fehler | Inkonsistenzen im verwendeten Eigenschaftsverwaltungssystem erkannt. | Atlas Copco-Vertreter kontaktieren. | Protokoll Display Bestät. | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3501 | Fehler | Synchronisationsfehler Lizenzmanager | Synchronisation mit dem Lizenz-Server fehlgeschlagen. | Nehmen Sie Kontakt mit Ihrem Atlas Copco Service-Vertreter auf. | Protokoll Display Bestät. | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3502 | Info | Lizenzmanager-Synchronisierung ausgeführt | Synchronisation mit dem Lizenz-Server abgeschlossen. |  |  | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3503 | Warnung | Lizenz-Manager: Andere Quelle wird verwendet | Die Lizenz wird von einer anderen Quelle genutzt. | Lizenzzuweisung verifizieren. | Protokoll Display | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3504 | Warnung | Neustart des Lizenzmanagers notwendig |  | Lizenzmanager erneut starten. | Protokoll Display | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3505 | Info | USB-Lizenzsynchronisierung gestartet | Verschieben der Lizenzen vom USB-Lizenz-Dongle wurde gestartet. |  | Protokoll | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl PFHC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3506 | Fehler | Fehler bei der USB-Lizenzsynchronisierung | Verschieben der Lizenzen vom USB-Lizenz-Dongle fehlgeschlagen. | Nehmen Sie Kontakt mit Ihrem Atlas Copco Service-Vertreter auf. | Protokoll | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl PFHC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3507 | Info | USB-Lizenzsynchronisierung abgeschlossen | Verschieben der Lizenzen vom USB-Lizenz-Dongle abgeschlossen. |  | Protokoll | Power Focus 6000 Power Focus 8 PFHC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3508 | Info | Eine oder mehrere Lizenzen laufen bald ab. Bitte stellen Sie sicher, dass ein Lizenzserver konfiguriert wurde |  | Lizenzen aktualisieren. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3510 | Fehler | Es wird bereits ein lokaler Lizenz-Server verwendet. Geben Sie vor dem Konfigurieren eines neuen Servers alle Lizenzen an den Server zurück. | Inkonsistenzen während der Konfiguration in einer zu verwendenden Lizenz erkannt. | Lizenzen aktualisieren. | Protokoll Display Bestät. | ToolsControl | Steuergerät
3511 | Warnung | Eine Ihrer Lizenzen besitzt eine abweichende Lizenzdefinition | Inkonsistenzen in einer zu verwendenden Lizenz erkannt. | Atlas Copco-Vertreter kontaktieren. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl PFHC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3512 | Fehler | Unerwarteter Lizenzierungsdienstfehler. Wenden Sie sich für weitere Unterstützung an Atlas Copco. |  | Atlas Copco-Vertreter kontaktieren. | Protokoll Konfiguration Display Bestät. | ToolsControl | Steuergerät
3550 | Warnung | Lizenz fehlt |  | Korrekte Lizenz installieren. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl PFHC | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3551 | Warnung | Drahtlose Kommunikation durch Lizenzierung deaktiviert |  | Zuweisung der Standalone-Lizenz zur virtuellen Station aufheben. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Steuerung, Antrieb und synchronisierte Verschraubung
3600 | Info | Systemneustart von Benutzer ausgelöst | Der Neustart wird als Konsequenz einer Benutzeraktion im System ausgelöst, z. B.: Nach dem Importieren eines Exports. Aktivierung einer neuen Software nach dem Software-Update. Software-Seite tauschen. Ausführen einer Dienstaufgabe, die einen Systemneustart erfordert. Offenmaul-Tuning an IxB. Wechsel von WLAN zu Bluetooth an IxB. |  | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC | Steuerung und Werkzeug
3601 | Info | System unerwartet heruntergefahren | Das System ist unerwartet neu gestartet oder heruntergefahren |  | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Steuerung und Werkzeug
3610 | Info | System aufgrund von Unterbrechung der Stromversorgung heruntergefahren | Die Ein-/Ausschalttaste wurde gedrückt oder die Steuerung von der Stromquelle getrennt |  | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Steuerung und Werkzeug
3611 | Info | Zeitüberschreitung des Backup-Akku-Timers, wird heruntergefahren | Das Werkzeug lief mehr als 20 s lang über den Backup-Akku |  | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Steuerung und Werkzeug
3612 | Info | System aufgrund von Inaktivität heruntergefahren | Inaktivitätszeitlimit abgelaufen |  | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Steuerung und Werkzeug
4010 | Info | Werkzeug durch digitalen Eingang gesperrt | Das Werkzeug ist über ein Digitaleingangssignal gesperrt. |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4011 | Info | Werkzeug gesperrt durch Open Protocol | Das Werkzeug ist durch Open Protocol gesperrt. |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4012 | Info | Werkzeug durch Feldbus gesperrt | Das Werkzeug ist durch den Feldbus gesperrt. |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Verschraubungsvorgang
4013 | Info | Werkzeug durch Stecknuss-Selektor gesperrt | Das Tool ist gesperrt, wenn der Aufsatz-Selektor von der virtuellen Station getrennt wird. | Entsperren durch Master-Freigabe. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4014 | Info | Werkzeug durch Soft-PLC gesperrt | Soft-PLC-Signal hat das Werkzeug gesperrt. | Entsperren durch Master-Freigabe. | Protokoll Display Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Verschraubungsvorgang
4015 | Info | Lösen deaktiviert | Die Lösefunktion ist im Verschraubungsprogramm deaktiviert. |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl XB | Verschraubungsvorgang
4016 | Info | Verschraubung deaktiviert |  |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl XB | Verschraubungsvorgang
4017 | Info | Lösen nicht konfiguriert | Die Lösefunktion ist im gewählten Verschraubungsprogramm nicht konfiguriert | Auswahl eines anderen Verschraubungsprogramms. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4020 | Info | Zu viele NIO-Verschraubungen | In der Gruppe wurde der Wert für max. aufeinanderfolgende NIO-Verschraubungen überschritten |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4021 | Info | Zu viele aufeinander folgende Lösevorgänge | Die maximale Anzahl an Lösevorgängen ist erreicht (gemäß Konfiguration in der allgemeinen virtuellen Station) | Zum Entsperren und Zurücksetzen muss über einen externen Eingang das Signal Sperre nach zu vielen Lösevorgängen zurücksetzen oder das Signal Masterentsperrung gegeben werden. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Sync PFXC Tools Control | Gruppe
4025 | Info | Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt | Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt. | Verschraubungsprogramm oder Gruppensequenz auswählen. | Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4030 | Info | Gruppensequenz abgebrochen | Die Gruppensequenz wurde abgebrochen. |  | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4031 | Info | Max. Zeit bis zum Abschluss der Gruppensequenz erreicht |  |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4032 | Info | Max. Zeit bis zum Abschluss der ersten Verschraubung erreicht |  |  | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4035 | Info | Gesperrt durch Liniensteuerung |  |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4040 | Info | Durch alternativen Identifikator gesperrt | Werkzeug durch alternativen Identifikator arretiert. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4050 |  | Ungültige Stecknusskonfiguration | Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen. | Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4060 | Info | Werkzeug nach abgeschlossener Charge gesperrt | Wenn Sie eine Charge mit der Kennzeichnung \"Werkzeugarretierung\" auf einer abgeschlossenen Chargensequenz laufen lassen, wird dieses Ereignis erstellt, wenn der Auslöser gedrückt wird. | Entriegeln Sie es mithilfe des Signals \"Werkzeugentriegelung\" nach Abschluss des Vorgangs. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4062 | Info | Werkzeugsperre aufgrund von Ergebnissynchronisation | Die Ergebnisse aus dem Werkzeug werden mit dem Controller synchronisiert. | Warten Sie, bis die Synchronisierung abgeschlossen ist, und fahren Sie mit der Arbeit fort. | Protokoll Display Konfiguration Bestät. | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4063 | Info | Werkzeugsperre aufgrund von Geberredundanzfehler | Das Werkzeug ist aufgrund eines Redundanzfehlers gesperrt. |  | Protokoll Display | Power Focus 6000 ToolsControl |
4064 | Info | Werkzeugsperre aufgrund von Automatisierungsregeln | Das Werkzeug ist aufgrund von Automatisierungsregeln gesperrt. | Keine Aktion | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl |
4070 | Info | Vorgang betritt den manuellen Modus | Gibt an, dass der manuelle Modus für eine virtuelle Station aktiviert wurde. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4071 | Info | Vorgang betritt den automatischen Modus | Gibt an, dass der automatische Modus für eine virtuelle Station gewählt wurde. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4072 | Info | Schraubenprüfung |  |  | Konfiguration | Flex Synchronisierte Verschraubung | Verschraubungsvorgang
4073 | Info | Werkzeug-Nullposition aktualisiert | Zeigt an, dass die Werkzeug-Nullposition mithilfe von Signalen festgelegt wurde. |  | Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4100 | Warnung | Bezeichner nicht akzeptiert: Ungültige Zeichenkettenlänge |  |  | Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4101 | Warnung | Stringauswahl nicht erfolgreich: Mehrere Übereinstimmungen |  |  | Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4102 | Warnung | Stringauswahl nicht erfolgreich: Keine Übereinstimmung gefunden |  |  | Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4103 | Warnung | Bezeichner nicht akzeptiert: Identischer String bereits empfangen |  |  | Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4104 | Warnung | Bezeichner nicht akzeptiert: Keine Übereinstimmung gefunden |  |  | Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4500 | Info | Ergebnis Antriebsfehler | Interner Antriebsfehler oder Antriebsverlust erkannt. |  | Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4501 | Info | Ergebnis Rehit | Versuch, eine schon festgezogene Schraube anzuziehen, während die Rehit-Erkennung aktiviert ist. | Die Schrittkategorie für die Startstufe muss auf „Soft Start“ eingestellt sein. | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4502 | Info | Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu niedrig | Softstart-Drehmoment unter der Mindestgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4503 | Info | Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu hoch | Softstart-Drehmoment über der Höchstgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4504 | Info | Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu hoch | Self-Tap-Drehmoment über der Höchstgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4505 | Info | Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu niedrig | Self-Tap-Drehmoment unter der Mindestgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4506 | Info | Ergebnis Sicherheitsdrehmoment zu niedrig | Automatisch berechneter Drehmomentwert zur Sicherstellung eines korrekt montierten Drehmomentsensors. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4507 | Info | Ergebnis Einschraubdrehmoment zu hoch | Einschraubdrehmoment über der Höchstgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4508 | Info | Ergebnis Einschraubwinkel zu hoch | Einschraubwinkel über der Höchstgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4509 | Info | Ergebnis Einschraubdauer zu hoch | Einschraubzeit über der Höchstgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4510 | Info | Ergebnis Einschraubdauer zu niedrig | Einschraubzeit unter der Mindestgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4511 | Info | Ergebnis Einschraubdrehmoment zu niedrig | Einschraubdrehmoment unter der Mindestgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4512 | Info | Ergebnis Einschraubwinkel zu niedrig | Einschraubwinkel unter der Mindestgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4513 | Info | Ergebnis Istwert-Drehmoment zu hoch | Drehmoment für letzte Stufe über der Höchstgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4514 | Info | Ergebnis Istwert-Winkel zu hoch | Winkel für letzte Stufe über der Höchstgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4515 | Info | Ergebnis Istwert-Drehmoment zu niedrig | Drehmoment für letzte Stufe unter der Mindestgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4516 | Info | Ergebnis Istwert-Winkel zu niedrig | Winkel für letzte Stufe unter der Mindestgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4517 | Info | Ergebnis Zeitüberschreitung Verschraubung | Zeitlimit für Verschraubung überschritten. Für allgemeine Verschraubungsstrategien beträgt die maximale Verschraubungszeit 30 Sekunden. Für eine mehrstufige maximale Verschraubungszeit hängt die maximale Zeitbegrenzung von der Stufenbeschränkung ab. Der Fehlercode ist abhängig von der Verschraubungsphase. | Verschraubung wiederholen: | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4518 | Info | Ergebnis Start verloren | Der Startknopf am Werkzeug wurde losgelassen, bevor der Sollwert erreicht wurde. Bei allgemeinen Verschraubungsstrategien darf der Startknopf nicht losgelassen werden, bevor die Verschraubungsphase abgeschlossen ist. Bei Multistep wird der Fehler angezeigt, wenn der Startknopf losgelassen wird, bevor der Sollwert in einer bestimmten Stufe erreicht wurde. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4519 | Info | Vorzeitiger Drehmomentverlust | Die Stecknuss rutschte von der Mutter. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4520 | Info | Ergebnis Ziel vor letztem Schritt erreicht | Das Sollmoment wurde vor der letzten Stufe des Verschraubungsprogramms erreicht. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4521 | Info | Ergebnis Post-View-Drehmoment zu niedrig | Drehmoment nach Anzeige unter der Mindestgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4522 | Info | Ergebnis Post-View-Drehmoment zu hoch | Drehmoment nach Anzeige über der Höchstgrenze. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4523 | Info | Ergebnis Post-View-Drehmoment Intervall nicht erreicht | Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4524 | Info | Ergebnis Drehmomentausgleich Intervall nicht erreicht | Momentkompensationsintervall-Winkel vor Einschraubende nicht erreicht. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4525 | Info | Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten | Von einem detaillierten NOK-Verschraubungsstatus. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4526 | Info | Ergebnis SafetyCurrMon-Sensor Fehlzuordnung | Stromüberwachungsfehler. |  |  | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4527 | Info | Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten |  |  |  | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4538 | Info | Ergebnis Istwert-Überwachungs-Drehmoment zu niedrig | Endgültiges Überwachungsdrehmoment wurde nicht erreicht. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4543 | Info | Ergebnisüberwachung hoch | Nur Schlüssel. Entdeckten überschrittenen Festziehwert überwachen. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4545 | Info | Ergebnis Kein Rest-Drehmoment | Nur Schlüssel. Restdrehmoment lag unter der Schwelle. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4546 | Info | Ergebnis Überdrehzahl | Nur Schlüssel. Schraubschlüssel-Gyro konnte Winkel aufgrund der hohen Geschwindigkeit nicht messen. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4547 | Info | Ergebnis Effektives Lösen | Nur Schlüssel. Schlüssel hat eine unerwartete Lockerung festgestellt. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4548 | Info | Ergebnis Final Unter Soll | Enddrehmoment liegt unter dem im Verschraubungsprogramm eingestellten Sollmoment. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4549 | Info | TurboTight-Zeitlimit überschritten |  |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4550 | Info | Ergebnis Einschraubimpulse hoch | Maximale Anzahl von Eindrehungs-Impulsen ist überschritten. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4551 | Info | Ergebnis Einschraubimpulse niedrig | Die Eindrehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Eindrehungs-Impulsen erreicht ist. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4552 | Info | Ergebnis letzte Impulse hoch | Maximale Anzahl von Impulsen überschritten. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4553 | Info | Ergebnis letzte Impulse niedrig | Die Anziehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Impulsen erreicht ist. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4554 | Info | Strom bei Abschaltung zu hoch | Strom bei Abschaltung überschritt Stromgrenze Hoch. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4555 | Info | Strom bei Abschaltung zu niedrig | Gemessener Strom bei Abschaltung lag unter Stromgrenze Niedrig. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4556 | Info | Nicht kategorisierter Multistep-Fehler | Ein Fehler in der mehrstufigen Konfiguration, oft bei der Werkzeugvalidierung. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4557 | Info | Ergebnis Überlast |  |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4559 | Info | Ergebnis gestoppt | Das Ereignis wird ausgelöst, wenn ein externes Stoppsignal oder Verriegelungssignal eine laufende Verschraubung abbricht. Das Ereignis wird eingeführt, um zwischen Loslassen des Startknopfs und einem externem Stopp zu unterscheiden. |  | Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschraubungsvorgang
4600 | Warnung | Daten verwerfen oder Daten zurückhalten verwendet in Kombination mit Gruppenverschraubung. Die Signale haben keinen Effekt |  | Daten verwerfen oder Daten zurückhalten werden nur für Arbeitsaufgaben ohne Gruppensteuerung unterstützt. Wählen Sie eine andere Arbeitsaufgabe aus, wenn die Signale verwendet werden müssen. |  | Flex Synchronisierte Verschraubung | Verschraubungsvorgang
4601 | Info | Daten zurückhalten aktiv: Verschraubungsergebnis wird gesendet, sobald das Signal niedrig ist. |  |  |  | Flex Synchronisierte Verschraubung | Verschraubungsvorgang
4602 | Info | Daten verwerfen aktiv: Verschraubungsergebnis verworfen. |  |  |  | Flex Synchronisierte Verschraubung | Verschraubungsvorgang
5010 | Warnung | Ungültige Parameterwerte für Verschraubungsprogramm | Die Parameter im ausgewählten Verschraubungsprogramm sind ungültig | Überprüfen Sie die Konfiguration des ausgewählten Verschraubungsprogramms, um den Wert des Parameters zu finden und zu ändern. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Programmkonfiguration
5011 | Warnung | Programmspeicher im Werkzeug konnte nicht vorbereitet werden | Es ist nicht möglich, die aktuelle Speichergröße des Programms im Werkzeug auszulesen oder den Programmspeicher für das Herunterladen des aktualisierten - oder neu ausgewählten - Programms auf das Tool vorzubereiten. | Überprüfen Sie das Werkzeug auf die unterstützte Softwareversion. Starten Sie das Werkzeug neu. Wählen Sie das Verschraubungsprogramm erneut aus. Überprüfen Sie die Netzwerkverbindung auf Datenkonsistenz und Datenqualität. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Programmkonfiguration
5020 | Info | Hauptstarter ist nicht die aktive Startquelle | Wird ausgelöst, wenn nur der Schubstarter konfiguriert wurde und der Benutzer den Hauptstartknopf drückt. Wird so lange ausgelöst, bis der Schubstarter gedrückt wird. | Den Schubstarter zum Starten des Werkzeugs drücken. | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Programmkonfiguration
5030 | Info | Die Komplexität des Verschraubungsprogramms überschreitet die Werkzeugkapazität | Das gewählte Verschraubungsprogramm ist für das verwendete STB-Werkzeug zu komplex. Das Werkzeug wird gesperrt. | Reduzieren Sie die Komplexität des Verschraubungsprogramms oder wählen Sie ein anderes Programm. | Protokoll Display Konfiguration | Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Programmkonfiguration
6010 | Info | Zubehör verbunden | Zubehör an Steuerung angeschlossen. |  | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Zubehör
6020 | Info | Zubehör getrennt | Zubehör von Steuerung getrennt. |  | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Zubehör
6021 | Warnung | Feldbus offline | Keine Kommunikation mit dem Feldbus. |  | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC | Zubehör
6030 | Warnung | Zubehör-Adressenkollision | Es sind zwei oder mehr Zubehörgeräte mit derselben Adresse angeschlossen. | Ändern Sie die Adresse am Zubehör. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Zubehör
6040 | Warnung | Zubehör-Kommunikationsfehler | Intermittierender Kommunikationsfehler mit dem Zubehör. | Kabel und Anschlüsse prüfen. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Zubehör
6041 | Warnung | Feldbus-Fehler | Kommunikationsfehler mit dem Feldbus. |  | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung | Zubehör
6042 | Warnung | Abweichung bei Feldbusmodul | Das installierte Feldbusmodul passt nicht zum konfigurierten Modul. | Ändern Sie die Konfiguration, sodass diese zum installierten Modul passt, oder tauschen Sie das installierte Modul gegen das korrekte aus. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung | Zubehör
6043 | Warnung | Überlauf des Feldbus-Ausgangspuffers | Der für die Feldbuskommunikation verwendete Ausgangspuffer ist ausgeschöpft und ein Überlauf des Puffers ist eingetreten. Eine oder mehrere Signalaktualisierungen wurden verworfen. | Halten Sie die Feldbuskommunikation und die Feldbusdiagnose (falls verwendet) an, um den Puffer wiederherzustellen. Falls dieses Ereignis regelmäßig eintritt, überprüfen Sie die Einrichtung der Feldbuskommunikation einschließlich des SPS-Programms: Zu häufige Aktualisierungen im Verhältnis zu Ihrem Aktualisierungsintervall können zu diesem Szenario führen. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung | Zubehör
6044 | Warnung | Falsche ID des Feldbus-Providers | Das installierte Feldbusmodul wird nicht unterstützt. | Verbinden Sie ein unterstütztes Feldbusmodul von Atlas Copco. | Protokoll Display Bestät. | Power Focus 8 | Zubehör
6050 | Info | Falsche Stecknuss ausgewählt | Wird ausgelöst, wenn keine oder die falsche Stecknuss ausgewählt wurde. |  | Protokoll Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Zubehör
6090 | Warnung | Barcode-Lesegerät konnte nicht identifiziert werden | Wenn keine spezifische Seriennummer gefunden wird. | Das Barcode-Lesegerät konfigurieren. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | Flex Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC | Zubehör
6500 | Warnung | Ungültige Regelkonfiguration | Die Regelkonfiguration ist ungültig, wenn die gemappte virtuelle Station nicht existiert, eine ungültige Endkonfiguration vorliegt oder die Regel keine Auslöser oder Aktionen beinhaltet | Überprüfen Sie die Konfiguration des Werkzeugs. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl |
6501 | Warnung | Regel während des Betriebs ausgelöst | Eine in Betrieb befindliche Regel ist vom gleichen Auslöser erneut ausgelöst worden. | Deaktivieren Sie die Regel und aktivieren Sie sie erneut. | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl |
6502 | Info | Aktion konnte nicht ausgeführt werden | Die Ausführung eines Ereignisses durch eine Regel schlägt fehl, wenn es der Regel nicht gelingt, eine Aktion auf einer gelöschten oder inexistenten virtuellen Station auszuführen. Das Problem tritt auf, wenn die für die Regel konfigurierte virtuelle Station entfernt wurde. | Um das Problem zu beheben, wird die korrigierte Regel deaktiviert und dann erneut aktiviert. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl |
6503 | Warnung | In Ausführung befindliche Regel gelöscht | Dieses Ereignis tritt auf, wenn eine aktuell in Ausführung befindliche Regel gelöscht wird. Ein Zurücksetzen der Aktion ist in einem solchen Fall nicht vorgesehen. | Keine. | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl |
6504 | Warnung | In Ausführung befindliche Regel deaktiviert | Dieses Ereignis tritt auf, wenn eine aktuell in Ausführung befindliche Regel deaktiviert wird. Ein Zurücksetzen der Aktion ist in einem solchen Fall nicht vorgesehen. | Keine. | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl |
6505 | Warnung | In Ausführung befindliche Regel aktualisiert | Dieses Ereignis tritt auf, wenn eine aktuell in Ausführung befindliche Regel aktualisiert wird. | Keine. | Protokoll Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl |
7010 | Info | Anzuzeigender Meldungstext | Allgemeines Ereignis für die Anzeige von Meldungen. |  | Display Bestät. Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC PFHC ToolsControl | Nachricht
8200 | Info | Fehler beim Öffnen des Seriellen Ports | Der zur Nutzung vorgesehene Serielle Port konnte nicht geöffnet werden. | Prüfen Sie die Anschlüsse des Seriellen Ports. | Display Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC | Verschiedenes
8300 | Warnung | Zeitüberschreitung bei Kommunikation mit Open Protocol Client | Zeitüberschreitung bei der Kommunikation mit einem Open Protocol Client. Es wurde keine Keep-Alive-Nachricht oder kein Keep-Alive-Befehl innerhalb der erwarteten Zeit gesendet. | Prüfen Sie die Netzwerkverbindungen der Steuerung. Überprüfen Sie die Netzwerkkonfiguration: Firewall und Switches. Überprüfen Sie die Anwendungssoftware auf Client-Seite. | Protokoll Display Konfiguration | Flex IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Synchronisierte Verschraubung Power Focus XC ToolsControl | Verschiedenes
8214 | Fehler | Falsche Version der EHMI-Software | Die EHMI-Softwareversion ist mit dem Controller nicht kompatibel. | Aktualisieren Sie die EHMI-Softwareversion. | Protokoll Display Bestät. Konfiguration | IxB Power Focus 6000 Power Focus 8 Power Focus XC ToolsControl | Verschiedenes

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Konfiguration - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis über die Seite „Ereigniskonfiguration“ konfiguriert werden kann.

Verfügbar für - Ereigniscodeliste

Listet Produkte auf, für die der Ereigniscode verfügbar ist.

Gruppen - Ereigniscodeliste

Gruppe, zu der die Ereigniscodes gehören.

Ereignisbeschreibung

Eine kurze Beschreibung des Ereignisses und des Grundes für dessen Eintritt.

Verfahren - Ereigniscodeliste

Gegebenenfalls werden Anweisungen zum Löschen des Ereignisses angegeben.

Protokoll - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis im Ereignisprotokoll gespeichert werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Anzeige - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis auf dem Bildschirm angezeigt werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Bestätigung - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis vor dem Fortfahren bestätigt werden muss. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Ereigniscode

Die spezifische Ereignisnummer

Art von Ereignissen - Ereigniscodeliste

Art des Ereignisses: Info, Warnung und Fehler.

Ereignisname

Ein beschreibender Name des Ereignisses

# Liste der NIO-Ergebnisse

Fehlermeldung | Beschreibung | GUI-Position
--- | --- | ---
Antriebsfehler | Interner Antriebsfehler oder Antriebsverlust erkannt. | N/A
Rehit | Versuch, eine bereits angezogene Schraube anzuziehen. | Schraubparameter (Bearbeiten) > Rehit-Erkennung
Softstart-Drehmoment über Maximum | Softstart-Drehmoment über der Höchstgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 1) Softstart > Drehmoment max.
Selbstschneide-Drehmoment über Maximum | Selbstschneide-Drehmoment über der Höchstgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Selftap > Drehmoment max.
Selbstschneide-Drehmoment unter Minimum | Selbstschneide-Drehmoment unter der Mindestgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Selftap > Drehmoment min.
Sicherheits-Drehmomentgrenze niedrig | Automatisch berechneter Drehmomentwert zur Sicherstellung eines korrekt montierten Drehmomentsensors. | N/A
Eindrehungs-Drehmoment über Maximum | Einschraubdrehmoment über der Höchstgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Momentgrenzwerte > Drehmoment max.
Eindrehungswinkel über Maximum | Einschraubwinkel über der Höchstgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Winkel max.
Eindrehen überschreitet das maximale Zeitlimit | Einschraubzeit über der Höchstgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Zeit max.
Eindrehen unter dem minimalen Zeitlimit | Einschraubzeit unter der Mindestgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Zeit min.
Eindrehungs-Drehmoment unter Minimum | Einschraubdrehmoment unter der Mindestgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Momentgrenzwerte > Drehmoment min.
Eindrehungswinkel unter Minimum | Einschraubwinkel unter der Mindestgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Winkel min.
Drehmoment finaler Schritt über Maximum | Drehmoment für letzte Stufe über der Höchstgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Drehmomentbegrenzer manuell > Drehmoment max.
Winkel finaler Schritt über Maximum | Winkel für letzte Stufe über der Höchstgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Winkel max.
Drehmoment finaler Schritt unter Minimum | Drehmoment für letzte Stufe unter der Mindestgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Drehmomentbegrenzer manuell > Drehmoment min.
Winkel finaler Schritt unter Minimum | Winkel für letzte Stufe unter der Mindestgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Winkel max.
Verschraubungszeit abgelaufen | Zeitlimit für Verschraubung überschritten. | [Mehrschritt] Schraubparameter (Bearbeiten )> Stufenabhängig [Andere Schraubprogramme]: fester Parameter auf 30 Sekunden eingestellt
Startknopf losgelassen | Der Startknopf am Werkzeug wurde losgelassen, bevor der Sollwert erreicht wurde. | [Mehrstufig]: Triggerfreigabe bevor Festzieh-Stufenziel erreicht wurde [Andere Schraubprogramme]: Triggerfreigabe bevor Festzieh-Stufe beendet wurde
Abgleiten | Die Stecknuss rutschte von der Mutter. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Schraubparameter > Abrutscherkennungszeit
Sollwert vor Endstufe erreicht | Das Sollmoment wurde vor der letzten Stufe des Verschraubungsprogramms erreicht. | Solldrehmoment
Ansicht-Drehmoment unter Minimum | Drehmoment nach Anzeige unter der Mindestgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Drehmoment nach Anzeige > Drehmoment min.
Ansicht-Drehmoment über Maximum | Drehmoment nach Anzeige über der Höchstgrenze. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Drehmoment nach Anzeige > Drehmoment max.
Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht | Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Drehmoment nach Anzeige > Länge min. Drehmoment
Momentkompensationsintervall nicht erreicht | Momentkompensationsintervall-Winkel vor Einschraubende nicht erreicht. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Drehmomentausgleich > Drehmoment-Kompensationspunkt
Werkzeugbewegung überschritten | Das Werkzeug wurde über die eingestellten Winkelgrenzwerte hinaus bewegt. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 1) TrueAngle-Ausgleich (Ein); Grenzwerte für Werkzeugbewegung > Positiv/Negativ
Stromüberwachungsfehler | Stromüberwachungsfehler. | Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 1) Stromüberwachung (Ein)
Letzter Schritt überschreitet das maximale Zeitlimit |  | [TurboTight] Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Zeit max.
Letzter Schritt unter dem Mindest-Zeitlimit |  | [TurboTight] Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Zeit min.
TurboTight Zeitlimit überschritten | TurboTight-Zeitlimit überschritten. | [TurboTight] Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Zeit max.
Anzugsüberwachung hoch | Nur Schraubenschlüssel. Entdeckten überschrittenen Festziehwert überwachen. | Schraubparameter (Bearbeiten) > Einschraub-Stufe (Stufe 2) Einschrauben abgeschlossen > Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen
Kein Rest-Drehmoment | Nur Schraubenschlüssel. Restdrehmoment lag unter der Schwelle. | [TurboTight] + [TensorPulse] Anziehparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) > Anziehparameter > Korrelationsfaktor Restmoment
Zu hohe Drehzahl | Nur Schraubenschlüssel. Schraubschlüssel-Gyro konnte Winkel aufgrund der hohen Geschwindigkeit nicht messen. | N/A
Angehalten | Extern gestoppt, bevor das Ziel erreicht wurde. | [Multistep]: Extern gestoppt, bevor das Ziel der Verschraubungsstufe erreicht wurde [Andere Verschraubungsprogramme]: Extern gestoppt, bevor die Verschraubungsphase abgeschlossen wurde

# SPC - Statistische Prozesskontrolle

Der Zweck der integrierten SPC-Funktion ist die Bereitstellung von Daten für die Bedienperson bzw. das Qualitätskontrollpersonal zur Beurteilung der Stabilität und des Leistungsvermögens des Montageprozesses entsprechend der genormten SPC-Vorschriften.
Durch das Konfigurieren der SPC-Funktion in der Steuerung kann die Arbeit vereinfacht und direkt an der Steuerung durchgeführt werden, ohne dass eine externe Software erforderlich ist. Die Diagramme werden an der Steuerung generiert.
Da Programmüberwachungen innerhalb der Steuerung als SPC-Variable verwendet werden können, ist es erforderlich, festzulegen, dass nur von der Steuerung kontrollierte Variablen die Leistung des Steuerungssystems aufzeigen. Andere Variablen zeigen hauptsächlich Ergebnisse von anderen Prozessen. Wenn beispielsweise ein Drehmomentwert auf eine Verbindung angelegt wird, dann zeigen die SPC des Enddrehmomentwerts und die entsprechenden Ergebnisse, wie Cp und Cpk, die Leistung des Werkzeugs und der Steuerung an dieser Verbindung auf.

Statistische Berechnungen basieren auf alten, in der Steuerung gespeicherten Daten.

Statistische Berechnungen erfolgen auf Ebene einer Virtuellen Station, abhängig von dem für diese bestimmte Virtuelle Station ausgewählten und verwendeten Verschraubungsprogramm.

In diesem Abschnitt

- Konfiguration von SPC-Parametern
- Konfiguration von SPC-Variablen
- Berechnung von Statistiken
- Anzeige von statistischen Ergebnissen

# Konfiguration von SPC-Parametern

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.

2. Geben Sie im Fenster SPC-Konfiguration die folgenden Parameter ein, um in der Steuerung gespeicherte Ergebnisse zu erfassen:

   - Anzahl der Untergruppen: Geben Sie die Anzahl der Untergruppen ein, auf die die statistische Berechnung basiert.
     Die Anzahl der Ergebnisse (Anzahl der Untergruppen × Häufigkeit) kann von 2 bis 500 reichen.

   - Untergruppengröße: Geben Sie die Anzahl von Prüfungen (Stichproben) ein, die erforderlich ist, um jeden Punkt (der durchschnittliche Wert der Prüfungen in der Untergruppe) im SPC-Diagramm zu definieren.
     Die Untergruppengröße kann von 2 bis 25 reichen.

   - Häufigkeit: Geben Sie ein, wie oft die Erfassung einer neuen Untergruppe gestartet werden soll.
     Die Häufigkeit muss gleich oder höher als die Untergruppengröße sein.

     Wenn beispielsweise die Häufigkeit 8 und die Untergruppengröße 5 beträgt, dann werden die ersten 5 Daten (Ergebnisse) für die Untergruppe herangezogen. Da die Häufigkeit 8 beträgt, werden beim Start der nächsten Untergruppe die Daten (Ergebnisse) ab dem 8. Ergebnis usw. berücksichtigt.

# Konfiguration von SPC-Variablen

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.

2. Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
   Das Fenster SPC-Variable zeigt die neue Variable.

3. Geben Sie im Feld Name den Namen der Variable ein.
   Der Name der Variable entspricht der Kopfzeile des Fensters SPC-Variable.

4. Wählen Sie Verschraubungsprogramm.
   Es werden das Fenster Verschraubungsprogramm und eine Liste mit allen mehrstufigen Verschraubungsprogrammen, die in der Steuerung gespeichert und für statistische Berechnungen verfügbar sind, angezeigt.
   Wählen Sie das mehrstufige Verschraubungsprogramm der neuen Variable aus.

   Bei dem Verschraubungsprogramm muss es sich um ein mehrstufiges Verschraubungsprogramm handeln.

5. Wählen Sie Virtuelle Station.
   Es wird das Fenster Virtuelle Station angezeigt.
   Wählen Sie die virtuelle Station, von der die Ergebnisse erstellt werden.

   Statistiken basieren auf Ergebnissen von einer virtuellen Station, der der folgende Lizenztyp zugewiesen ist:

   - Prozesskontrolle

6. Wählen Sie Überwachung.
   Daraufhin wird das Fenster Überwachung eingeblendet.
   Wählen Sie eine der folgenden Programmüberwachungen, auf der die SPC-Berechnung basieren soll:

   - Schrittüberwachung Spitzendrehmoment

   - Schrittüberwachung Winkel

   - Enddrehmoment

   - Endwinkel

   - Programmüberwachung Drehmoment

   - Programmüberwachung Winkel

   Wenn Schrittüberwachung Spitzendrehmoment oder Schrittüberwachung Winkel ausgewählt wird, geben Sie in das Feld Schrittanzahl die Anzahl der erforderlichen Schritte des Verschraubungsprogramms, von dem der Wert ausgelesen werden soll, ein.

   Wenn der Benutzer Ergebnisberichte verwendet, kann sich dies möglicherweise auf die folgenden Überwachungswerte auswirken: Enddrehmoment und Endwinkel.

7. Wählen Sie Grenzwerte bearbeiten.
   Es wird das Fenster Variablenkonfiguration angezeigt.
   Legen Sie für Berechnungen und Analysen der Ergebnisse die folgenden Grenzwerte für jeden relevanten Wert fest.

Legen Sie im Fenster Toleranzgrenzen die folgenden Grenzwerte fest (die für die Berechnung der Prozessleistungswerte Cp und Cpk herangezogen werden):

- Obere Toleranzgrenze (UTL): Eine benutzerdefinierte Größe, die den höchsten akzeptablen Wert eines Produktattributs bestimmt.

- Untere Toleranzgrenze (LTL): Eine benutzerdefinierte Größe, die den niedrigsten akzeptablen Wert eines Produktattributs bestimmt.

Aktivieren oder deaktivieren Sie im Fenster Kontrollgrenzen den Schalter Automatisch berechnen.
Wird der Schalter Automatisch berechnen auf Ja gestellt, dann werden die Kontrollgrenzen automatisch berechnet.
Wird der Schalter Automatisch berechnen auf Nein gestellt, dann legen Sie die folgenden Grenzwerte fest:

- Mittelwert - Obere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie über dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

- Mittelwert - Untere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie unter dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

- Bereich - Obere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie über dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

- Bereich - Untere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie unter dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

- Sigma - Obere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie über dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

- Sigma - Untere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie unter dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

Legen Sie im Fenster Prozessleistungswerte die folgenden Grenzwerte fest:

- Cp: Der Cp-Index gibt die Prozessfähigkeit an: Er entspricht der Anzahl der Male, die die Prozessspanne in die Toleranzbreite passt.(Obere Toleranzgrenze - Untere Toleranzgrenze). Je höher der Wert von Cp, desto besser der Prozess.

- Cpk: Der Cpk-Index gibt die Prozessfähigkeit mit Positionskorrektur an. Ein hoher Cp-Index ist nutzlos, wenn die Prozesseinstellung in Bezug auf den mittleren Toleranzbereich stark abweicht. Ein hoher Cpk-Index bedeutet also, dass Sie über einen guten Prozess mit geringer Abweichung von der Toleranzbreite verfügen, und auch, dass sie innerhalb jener Breite mittig ist (Obere Toleranzgrenze - Untere Toleranzgrenze). Wenn Cpk mit Cp übereinstimmt, ist der Prozess auf eine Produktion genau in der Mitte des Toleranzbereichs eingestellt.

Relevante Informationen

- Arbeiten mit der Registerkarte Virtuelle Station
- Multistep-Programme

# Berechnung von Statistiken

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.

2. Geben Sie im Fenster SPC-Konfiguration die Parameter ein, um in der Steuerung gespeicherte Ergebnisse zu erfassen (Anzahl der Untergruppen, Untergruppengröße und Häufigkeit).

3. Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
   Das Fenster SPC-Variable zeigt die neue Variable.
   Konfigurieren Sie die neue SPC-Variable.

4. Wählen Sie im Fenster SPC Variable die OptionBerechnen aus.
   Daten werden von den in der Steuerung gespeicherten Verlaufsergebnissen erfasst, die den im Fenster SPC-Konfiguration und SPC-Variable festgelegten Kriterien entsprechen. Die relevanten Werte werden in Untergruppen mit der im Fenster SPC-Konfiguration festgelegten Größe zusammengefasst. Die in der Steuerung erfassten Verschraubungsergebnisse werden für statistische Berechnungen herangezogen.

Es können keine Statistiken für Ergebnisse von gelöschten Verschraubungsprogrammen oder virtuellen Stationen berechnet werden, außer die Ergebnisse sind immer noch in der Steuerung gespeichert.

Es kann jeweils nur 1 Nutzer Statistiken berechnen.

## Statistische Formeln

Daten in Untergruppen werden folgendermaßen berechnet:

- Mittelwert:

- Bereich = R = max (Xi) - min (Xi), wobei i=1...n

- Standardabweichung für eine Untergruppe:

- Gesamt-Standardabweichung:

  Wobei N = Gesamtzahl der Beobachtungen.

Nachdem die angegebene Anzahl von Untergruppen zur Berechnung erfasst ist, beginnt die SPC-Funktion mit den Berechnungen zur Ermittlung der statistischen Stabilität.
Die Berechnungen werden in folgenden Schritten durchgeführt: (m = Anzahl der Untergruppen)

- Berechnung des Durchschnitts von Durchschnittswerten:

- Berechnung des Durchschnitts des Bereichs:

- Berechnung des Durchschnitts der Standardabweichung:

- Berechnung der Prozessleistungswerte Cp und Cpk in Bezug auf Sigma:

  Wobei:

  - der arithmetische Gesamtdurchschnitt der beobachteten Kenngrößen ist.

  - UTL die obere Toleranzgrenze ist.

  - LTL die untere Toleranzgrenze ist.

  - Die Sigma-Schätzung ist die mittlere quadratische Standardabweichung innerhalb der Untergruppen:

- Berechnung der Prozessleistungswerte Cp und Cpk in Bezug auf den Bereich:

  Wobei für eine Normalverteilung su = sl = 3.

Berechnungen für Kontrollgrenzen, wenn im Fenster SPC-Konfiguration der Schalter Automatisch berechnen auf Ja gestellt ist:

- X-bar R (Mittelwert)

- X-bar R (Bereich)

- X-bar S (Mittelwert)

- X-bar S (Sigma)

A2, A3, D3, D4, B3, und B4 sind Konstanten (für weitere Informationen siehe Absatz „Konstanten für die SPC-Berechnung“).

## Konstanten für die SPC-Berechnung

Stichprobengröße | Divisoren zur Bewertung der Standardabw. | Faktoren für Kontrollgrenzen
--- | --- | ---
|  | Xbar R | Xbar S
A2 | D3 | D4 | A3 | B3 | B4
n | d2
2 | 1,128 | 1,880 | - | 3,267 | 2,659 | - | 3,267
3 | 1,693 | 1,023 | - | 2,574 | 1,954 | - | 2,568
4 | 2,059 | 0,729 | - | 2,282 | 1,628 | - | 2,266
5 | 2,326 | 0,577 | - | 2,114 | 1,427 | - | 2,089
6 | 2,534 | 0,483 | - | 2,004 | 1,287 | 0,030 | 1,970
7 | 2,704 | 0,419 | 0,076 | 1,924 | 1,182 | 0,118 | 1,882
8 | 2,847 | 0,373 | 0,136 | 1,864 | 1,099 | 0,185 | 1,815
9 | 2,970 | 0,337 | 0,184 | 1,816 | 1,032 | 0,239 | 1,761
10 | 3,078 | 0,308 | 0,223 | 1,777 | 0,975 | 0,284 | 1,716
11 | 3,173 | 0,285 | 0,256 | 1,744 | 0,927 | 0,321 | 1,679
12 | 3,258 | 0,266 | 0,283 | 1,717 | 0,886 | 0,354 | 1,646
13 | 3,336 | 0,249 | 0,307 | 1,693 | 0,850 | 0,382 | 1,618
14 | 3,407 | 0,235 | 0,328 | 1,672 | 0,817 | 0,406 | 1,594
15 | 3,472 | 0,223 | 0,347 | 1,653 | 0,789 | 0,428 | 1,572
16 | 3,532 | 0,212 | 0,363 | 1,637 | 0,763 | 0,448 | 1,552
17 | 3,588 | 0,203 | 0,378 | 1,622 | 0,739 | 0,466 | 1,534
18 | 3,640 | 0,194 | 0,391 | 1,608 | 0,718 | 0,482 | 1,518
19 | 3,689 | 0,187 | 0,403 | 1,597 | 0,698 | 0,497 | 1,503
20 | 3,735 | 0,180 | 0,415 | 1,585 | 0,680 | 0,510 | 1,490
21 | 3,778 | 0,173 | 0,425 | 1,575 | 0,663 | 0,523 | 1,477
22 | 3,819 | 0,167 | 0,434 | 1,566 | 0,647 | 0,534 | 1,466
23 | 3,858 | 0,162 | 0,443 | 1,557 | 0,633 | 0,545 | 1,455
24 | 3,895 | 0,157 | 0,451 | 1,548 | 0,619 | 0,555 | 1,445
25 | 3,931 | 0,153 | 0,459 | 1,541 | 0,606 | 0,565 | 1,435

Relevante Informationen

- Konfiguration von SPC-Parametern
- Konfiguration von SPC-Variablen

# Anzeige von statistischen Ergebnissen

1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.

2. Geben Sie im Fenster SPC-Konfiguration die folgenden Parameter ein: Anzahl der Untergruppen, Untergruppengröße und Häufigkeit.

3. Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
   Das Fenster SPC-Variable zeigt die neue Variable.
   Konfigurieren Sie die neue SPC-Variable.

4. Wählen Sie im Fenster SPC Variable die OptionBerechnen aus.

5. Wählen Sie zum Anzeigen der statistischen Ergebnisse im Fenster SPC-Variable das Feld Ansicht aus.
   Im Feld Ansicht wird der Zeitpunkt (Datum und Uhrzeit) angezeigt, zu dem die statistischen Ergebnisse erfasst wurden.
   Die statistischen Ergebnisse werden mittels eines Histogramms, des Diagramms Xbar R und des Diagramms Xbar S angezeigt.

   Nachdem alle Berechnungen an den gefilterten Ergebnissen durchgeführt wurden, werden diese an die Web-HMI und ToolsTalk 2 übermittelt.
   Die statistischen Ergebnisse werden lokal in einem Ordner ‚Temporäre Internetdateien‘ gespeichert (und nicht in der Steuerung).

   Statistische Ergebnisse können nur an der Web-HMI angezeigt werden.

## Histogramm

Ein Histogramm ist eine Reihe von Rechtecken, deren Breite proportional zum Wertebereich innerhalb einer Klasse und deren Höhe proportional zur Anzahl der Stichproben, die in die Klasse fallen, ist. Eine Gaußsche Kurve folgt dem Trend der Rechtecke. Ein Histogramm zeigt das einem Prozess innewohnende Maß an Abweichung auf.
Das Histogramm ist hilfreich, da es Trends herausstellt und verdeutlicht, die in Tabellen nicht so einfach erkennbar sind.

## XBar-R-Diagramm

Das XBar-R-Kontrolldiagramm zeigt sowohl den Mittelwert (XBar) als auch den Bereich (R) einer Untergruppe. Dies ist der gängigste Kontrolldiagrammtyp mit indiskreten oder kontinuierlichen Werten. Der XBar-Teil des Diagramms zeigt Änderungen beim Mittelwert des Prozesses und der R-Teil Änderungen bei der Streuung des Prozesses auf.
Dieses Diagramm ist besonders hilfreich, da es gleichzeitig Änderungen beim Mittelwert und bei der Streuung des Prozesses aufzeigt; dadurch stellt es eine äußerst effektive Art und Weise dar, den Prozess auf Anomalien zu prüfen.

## XBar-S-Diagramm

Das XBar-S-Kontrolldiagramme zeigt sowohl das Mittelwertdiagramm (XBar) als auch die Standardabweichung: (S) für jede Untergruppe.
Das XBar-S-Diagramm ist identisch mit dem XBar-R-Diagramm, außer dass das R (Bereich) durch ein S (Standardabweichung) ersetzt wird.

## Berechnete statistische Werte

An der Web-HMI werden die berechneten statistischen Werte in Informationsfeldern unterhalb des Histogramms, des Diagramms Xbar R und des Diagramms Xbar S angezeigt.

Die berechneten Werte hängen von dem Diagramm ab, von dem sie abgelesen werden.

Die berechneten statistischen Werte sind:

- Min = Minimalwert für alle erfassten Stichprobenwerte

- Max = Maximalwert für alle erfassten Stichprobenwerte

- Mittelwert =

- Mittelwert+3Sigma = + 3*stdDev

- Mittelwert-3Sigma = - 3*stdDev

- Cp (im XBar-R-Diagramm basiert der Wert auf dem Bereich und im XBar-S-Diagramm auf Sigma)

- Cpk (im XBar-R-Diagramm basiert der Wert auf dem Bereich und im XBar-S-Diagramm auf Sigma)

- Mittellinie = im Bereich-Teil und im Sigma-Teil

- Soll (falls verfügbar, der Sollwert für die Überwachung)

- Standardabweichung = Gesamt-Standardabweichung = stdDev

Relevante Informationen

- Berechnung von Statistiken
- Konfiguration von SPC-Parametern
- Konfiguration von SPC-Variablen

# Fehlersuche und Wartung

Dieser Abschnitt soll den Benutzer bei der Behebung eventuell auftretender Fehler unterstützen und enthält Informationen zur Wartung und Instandhaltung des Produkts.

# Störungshilfe: WLAN und Bluetooth

Problem | Mögliche Ursachen | Lösung
--- | --- | ---
Kopplung fehlgeschlagen (WLAN) | Werkzeug wurde neu gestartet und die Verbindung zum Controller ist unterbrochen | Werkzeug mit Controller koppeln
Kopplung fehlgeschlagen (WLAN) | Andere Werkzeuge werden gleichzeitig gekoppelt | Stellen Sie sicher, dass alle anderen Werkzeuge sich nicht mehr im Kopplungsmodus befinden
Kopplung fehlgeschlagen (WLAN) | Werkzeug befindet sich außerhalb des Bereichs | Platzieren Sie das Werkzeug näher am Controller und stellen Sie sicher, dass eine klare Sichtlinie zum Controller besteht
Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth) | Andere Werkzeuge werden gleichzeitig gekoppelt | Stellen Sie sicher, dass alle anderen Werkzeuge sich nicht mehr im Kopplungsmodus befinden
Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth) | Werkzeug befindet sich außerhalb des Bereichs | Platzieren Sie das Werkzeug näher am Controller und stellen Sie sicher, dass eine klare Sichtlinie zum Controller besteht
Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth) | Interferenzen durch andere Werkzeuge | Das Bluetooth-Modul kann empfindlich sein; platzieren Sie andere Bluetooth-Geräte weiter weg vom Controller oder schalten Sie diese, wenn möglich, aus.
Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth) | Alle sechs Plätze sind belegt und alle sechs Werkzeuge wurden einer virtuellen Station zugeordnet | Entfernen Sie eines der bereits gekoppelten Werkzeuge von der virtuellen Station (im Menü Virtuelle Station, im Feld Werkzeug)
Das Werkzeug ist aus der Werkzeugliste verschwunden (Bluetooth) | Wenn zusätzliche Werkzeuge gekoppelt werden, verschwinden vorhandene Werkzeuge aus der Liste der verbundenen Werkzeuge (im Werkzeug-Menü) | Drücken Sie den Auslöser des Werkzeugs, damit dieses wieder in der Liste erscheint.
Das Werkzeug ist aus der Werkzeugliste verschwunden (Bluetooth) | Werkzeuge können aus der Liste verschwinden, wenn sie sich außerhalb des Funkbereichs befunden haben | Stellen Sie sicher, dass Sie sich innerhalb des Funkbereichs befinden und drücken Sie den Werkzeugauslöser, damit dieses wieder in der Liste erscheint

# Referenz

In diesem Abschnitt finden Sie verschiedene nützliche Informationen.

# Begriffe und Definitionen

Begriff | Synonym | Definition | Hinweis
--- | --- | --- | ---
Gruppe |  | Mehrere Verschraubungen, für die dasselbe Verschraubungsprogramm und die gleiche Stecknuss verwendet werden |
Gruppensequenz | Sequenz | Mehrere Verschraubungen, für die eine Kombination aus verschiedenen Verschraubungsprogrammen und Stecknüssen verwendet wird |
Controller-GUI |  | Benutzerschnittstelle an den Steuerungstasten oder am Berührungsbildschirm |
Ereignis |  | Steuerungs- und Werkzeugstatussignale |
Endwinkel |  | tatsächlicher gemessener Winkelwert am Ende des Verschraubungszyklus |
Enddrehmoment |  | tatsächlicher gemessener Drehmomentwert am Ende des Verschraubungszyklus |
GUI |  | Die Benutzerschnittstelle besteht aus interaktiven grafischen Elementen wie Fenstern, Icons und Symbolen auf einem Display |
HMI | Mensch-Maschine-Schnittstelle | Benutzerschnittstelle zu Werkzeug oder Steuerung | Bei der HMI kann es sich um eine webbasierte Computer-Schnittstelle oder um einen Berührungsbildschirm der Steuerung handeln.
IAM | Intelligentes Applikationsmodul | ausbaubares Modul in der Steuerung, das das jeweilige Programm sowie Konfigurationsparameter und Schraubergebnisse enthält |
Linienstruktur |  | Sortierung und Gruppierung der Steuerungen in Strukturen, Ordner oder Unterordner in ToolsTalk | Die Leitungsstruktur ist eine Methode zur Verbesserung der Sichtbarkeit einer großen Gruppe an Controllern auf strukturierte Art und Weise.
Drehmoment nach Anzeige |  | Funktion zur Überwachung und Erkennung der Maximal- und Minimalwerte für das Drehmoment vor Abschluss des Eindrehens | Die Funktion Drehmoment nach Anzeige eignet sich beispielsweise bei Verwendung einer selbstsichernden Mutter.
Verschraubungsprogramm | Parametersatz | Konfiguration der Parameter und Werte zur Steuerung und Überwachung eines einzelnen Verschraubungsvorgangs und zur Speicherung des Schraubergebnisses |
Weiterleiten |  | Übertragung der in ToolsTalk gespeicherten Daten zum Steuerungsspeicher |
QIF | Montage mit integriertem Qualitätsmanagement | vollständig integrierte Montagelinie aus Schraubern, Steuerungen, Zubehör und Prozessüberwachungswerkzeugen zur Gewährleistung einer hohen Qualität und Rückverfolgbarkeit von Verschraubungen bei industriellen Montagesystemen | QIF wurde von Atlas Copco entwickelt und wird bevorzugt in der Kfz-Industrie und für andere Montagevorgänge verwendet, bei denen viele kritische Verbindungen vorliegen. Zum QIF-Konzept gehören außerdem Prozessüberwachung und -dokumentation.
QIF-Zubehör |  | Zubehör zur Bedienerkommunikation und -führung bei QIF-Prozessen | Zubehörprodukte für die Kommunikation zwischen dem System und dem Bediener. Beispiele: Scanner, Bedienpult, Lichtsäule und Buchsenwahlschalter. Die Kommunikation bietet eine verbesserte Qualität und Nachverfolgbarkeit im Montagevorgang.
Quickstep |  | Schraubstrategie | Eine Schraubstrategie, die dazu dient, eine Vorspannungsstreuung der Verbindung zu reduzieren, indem eine anfängliche Stufe mit vorgegebenem Drehzahl- und Drehmomentwert hinzugefügt und anschließend die Drehzahl in der Endstufe herabgesetzt wird.
Erkennung von „Rehits“ (mehrfaches Anziehen derselben Schraube) |  | Erkennung einer erneuten Verschraubung einer bereits verschraubten Verbindung |
Drehen |  | Schraubstrategie, bei der der Werkzeugkopf gedreht wird. | Die Funktion Drehen wird hauptsächlich für Test- oder Demozwecke verwendet.
Einschraubphase beendet |  | Das Ende der Einschraubstufe, wenn der Schraubenkopf die Oberfläche berührt und die Anzugsstufe beginnt |
Einschraubstufe |  | Stufe, bei der die Schraube auf das Gewinde aufgesetzt wird, bis der Schraubenkopf die Oberfläche berührt |
Fügepunkt |  | die Schraube wurde ungefähr fingerfest auf die Oberfläche geschraubt |
Aufsatz-Selektor |  | QIF-Zubehör, das aus einem Stecknusskasten mit Lampen besteht und verwendet werden kann, um einen Bediener zur richtigen Stecknuss zu führen |
Softstart |  | Verschraubungsstart mit langsamer Drehzahl während Verwendung eines spezifizierten Drehwinkels | Diese Funktion dient dazu, die Schraube auf kontrollierte Weise auf das Gewinde aufzusetzen und kann eine unerwünschte Bewegung des Werkzeugs beim Drücken des Startknopfs verhindern.
Lichtsäule |  | QIF-Zubehör zur Kommunikation zwischen Bediener und Steuerung über digitale Signale wie Leuchten, Tasten, Schalter und Summer |
Sollwert |  | erwünschtes Schraubergebnis | Der Sollwert wird als Drehmoment oder Drehwinkel angegeben.
Sollwinkel |  | erwünschter Winkelwert am Ende eines Verschraubungszyklus; wird von einem Bezugspunkt aus gemessen |
Sollmoment |  | erwünschter Drehmomentwert am Ende des Verschraubungszyklus |
Dreistufig |  | Schraubstrategie | Eine Schraubstrategie zur Reduzierung von Vorspannungsstreuungs- und Entspannungseffekten einer Verbindung, die aus einer anfänglichen Stufe mit vorgegebenem Drehzahl- und Drehmomentwert besteht, der eine kurze Lösestufe folgt, bevor die Endstufe mit reduzierter Drehzahl ausgeführt wird.
Anzugsstufe |  | Stufe, ab der ein Schraubenkopf die Oberfläche berührt bis zu dem Zeitpunkt, an dem die Verschraubung das gewünschte Sollmoment oder den gewünschten Sollwinkel erreicht hat |
Schraubstrategie |  | Algorithmus, mit dem der Verschraubungsvorgang fortwährend gesteuert und überwacht wird | Der Benutzer kann eine für die jeweilige Verbindung optimierte Strategie auswählen und bestimmte Parameter programmieren.
TurboTight |  | Schraubstrategie | Eine auf der Höchstdrehzahl des Werkzeugs basierende Schraubstrategie zur Ausführung einer schnellen und ergonomischen Verschraubung. Bei dieser Strategie muss lediglich ein Sollmomentwert eingestellt werden.
Zweistufig |  | Schraubstrategie | Eine Schraubstrategie zur Reduzierung von Vorspannungsstreuungs- und Entspannungseffekten einer Verbindung, die aus einer anfänglichen Stufe mit vorgegebenem Drehzahl- und Drehmomentwert besteht, der ein kurzer Stopp folgt, bevor die Endstufe mit reduzierter Drehzahl ausgeführt wird.
Web-GUI |  | Benutzerschnittstelle zur Steuerung über das Webbrowser-Fenster von einem Ferncomputer |
virtuelle Station | virtuelle Steuerung | Softwareabstraktion einer physikalischen Steuerung, die sich wie mehrere Steuerungen verhält | An einer Steuerung können nur ein kabelgebundenes Werkzeug aber mehrere kabellose Werkzeuge angeschlossen sein. Jedes Werkzeug ist an einer eigenen virtuellen Station angeschlossen.
Virtueller Stationstyp |  | Lizenz beinhaltet ein Bündel Controller-Funktionen. | Diese Lizenz ist zum Betreiben einer virtuellen Station erforderlich.
Funktion der virtuellen Station |  | Lizenz für individuelle Funktionen. | Kann zur Ergänzung von Lizenzen des virtuellen Stationstyps verwendet werden.
Controllerfunktion |  | Lizenz für die die gesamte Steuerung betreffenden Funktionen, wie Soft-SPS und Synchronisierte Verschraubung. | Wird einer Steuerung zugewiesen und kann von allen virtuellen Stationen genutzt werden.

# Eingangssignale

Konverter
Signaltyp
Werttyp
Min. Größe [Bit]
Max. Größe [Bit]
Geräte
Suche

# Sequenz abbrechen - 10012

Wenn eine Anforderung zum Abbrechen einer Gruppensequenz empfangen wird, bricht die Funktion die Gruppensequenz erst ab, nachdem das Ergebnis der laufenden Verschraubung eingegangen ist.

Name in SoftPLC: ABORT_BATCH_SEQUENCE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Sequenz abbrechen und Ergebnisse löschen - 10127

Wird das Signal „Sequenz abbrechen und Ergebnisse löschen“ gesetzt, so wird die laufende Sequenz abgebrochen und Signale mit Bezug zu „Ergebnisse löschen“ aufgehoben.

Name in SoftPLC: ABORT_SEQ_AND_CLEAR_RES

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Quittierung von Ereignissen - 10004

Bestätigung eines Ereignisses.

Name in SoftPLC: ACKNOWLEDGE_EVENT

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeugscanner aktivieren - 10075

Aktiviert den Werkzeugscanner durch eine externe Quelle.

Name in SoftPLC: ACTIVATE_TOOL_SCANNER

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppenherabsetzung - 10002

Der Gruppenzähler wird schrittweise um eins reduziert.

Name in SoftPLC: BATCH_DECREMENT

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppenheraufsetzung - 10001

Der Gruppenzähler wird schrittweise um eins erhöht.

Name in SoftPLC: BATCH_INCREMENT

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Bezeichner umgehen - 10123

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um einen String-Bezeichner in einer String-Eingangssequenz zu umgehen.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschraubungsprogramm umgehen - 10008

Überspringt das nächste Verschraubungsprogramm in der aktuellen Gruppensequenz.

Name in SoftPLC: BYPASS_PSET

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Feldbus deaktivieren - 10049

Deaktiviert den Fieldbus.

Name in SoftSPS: DISABLE_FIELDBUS

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug deaktivieren - 30000

Wenn das Signal auf TRUE gesetzt wird, wird das Werkzeug sofort gestoppt und gesperrt.

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Werkzeugscanner deaktivieren - 10119

Deaktiviert den Werkzeugscanner beim Scannen mit dem Werkzeugstartknopf. Scannen mit der Scantaste ist weiter möglich, aber der Scan-String wird ignoriert.

Name in SoftSPS: DISABLE_TOOL_SCANNER

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Dynamische Gruppengröße - 10074

Name in SoftSPS: DYNAMIC_BATCH_SIZE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Extern OK - 10063

Name in SoftSPS: EXTERNAL_OK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Feldbus Lösen sperren - 20021

Wenn das Signal von einem verbundenen und unterstützten Zubehörteil gesendet wird, wird eine Virtuelle Station beim Start eines Lösens gesperrt.
Wenn Feldbus Lösen sperren auf TRUE gesetzt ist, wird aufgrund der Einstellung Antrieb Stoppen ein laufendes Lösen sofort gestoppt.

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Feldbus Verschrauben sperren - 20020

Wenn das Signal von einem verbundenen und unterstützten Zubehörteil gesendet wird, wird eine Virtuelle Station beim Start einer Verschraubung gesperrt.
Wenn Feldbus Verschrauben sperren auf TRUE gesetzt ist, wird aufgrund der Einstellung Antrieb Stoppen eine laufende Verschraubung sofort gestoppt.

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Leseergebnis-Warteschlange leeren - 30005

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# ID für Dynamische Gruppengröße - 10073

Name in SoftSPS: DYNAMIC_BATCH_SIZE_TPID

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 1 | 16
Null als Eins behandeln | Status | Integer | 1 | 16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Lösen sperren - 20003

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschrauben sperren - 20002

Werkzeug für das Anziehen durch digitalen Eingang arretiert.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug sperren aktiv hoch - 20004

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug sperren aktiv niedrig - 20061

Sperrt das Werkzeug, wenn das Signal niedrig ist.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Manueller Modus - 10061

Setzt die Virtuelle Station in manuellen Modus.

Wenn das Signal TRUE (hoch) ist, ist das Signal 101 - Manueller Modus hoch.
Wenn das Signal FALSE (niedrig) ist, ist das Signal 101 - Manueller Modus niedrig.

Name in SoftSPS: SET_MANUAL_MODE

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Relevante Informationen

- Manueller Modus - 101

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Master Freigabe - 10005

Master-Entriegelung ist ein Eingangssignal, dass die folgenden Funktionen und Signale entriegelt.

FUNKTIONEN:

- Lösen bei IO-Verschraubung deaktivieren

- Lösen bei NIO-Verschraubung deaktivieren

- Verschraubung deaktivieren

- Max. aufeinanderfolgende NIO

- Werkzeug nach abgeschlossener Sequenz gesperrt

SIGNALE

- 20001 - Verriegelung bei fehlender Ereignisbestätigung

- 20002 - Verschraubung sperren

- 20003 - Lösen sperren

- 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

- 20013 - WorkTask Verschraubung sperren

- 20014 - WorkTask Lösen sperren

- 20015 - Charge abgeschlossen lLock

- 20018 - Open Protocol sperren

- 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

- 20021 - Feldbus Lösen sperren

- 20022 - Lösen bei IO-Verschraubung deaktivieren

- 20023 - Sperre bei zu vielen NIO-Verschraubungen

- 20033 - Liniensteuerung sperren

- 20034 - Durch alternativen Identifikator gesperrt

Name in SoftSPS: MASTER_UNLOCK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Impuls Stopp 10030

Wenn das Signal erzeugt wird, wird die laufende Verschraubung oder Lösung angehalten. Wird in Verbindung mit 10024 oder 10072 verwendet.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_STOP_PULSE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Handshake-Bestätigung Ergebnis lesen - 30004

Aktivieren Sie die Funktion Handshake für Lesen der Ergebnisse im Feldbusgerät, um die Steuerung für das Signal Handshake-Bestätigung Ergebnis lesen verfügbar zu machen.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Alle Bezeichner zurücksetzen - 10115

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um alle aus der String-Eingangssequenz empfangenen String-Bezeichner auf einmal zurückzusetzen. Löscht in anderen Arbeitsaufgaben die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: RESET_ALL_IDENTIFIERS

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppe zurücksetzen - 10003

Setzt den Gruppenzähler auf 0 zurück. Kein Batch OK (nxOK). Wenn Batch OK aktiviert ist, wird es deaktiviert.

Name in SoftSPS: RESET_BATCH

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppensequenz zurücksetzen - 10053

Setzt die Gruppensequenz zurück. Entriegelt ein durch eine Werkzeugsperre arretiertes Werkzeug bei Abschluss.

Name in SoftSPS: RESET_BATCH_SEQUENCE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Bistabiles Relais zurücksetzen - 10022

Setzt den bistabilen Relaisausgang zurück.

Name in SoftSPS: RESET_BISTABLE_RELAY

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Letzten Bezeichner zurücksetzen - 10114

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um den letzten aus der String-Eingangssequenz empfangenen String-Bezeichner zurückzusetzen. Löscht in anderen Arbeitsaufgaben die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: RESET_LATEST_IDENTIFIER

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Relais zurücksetzen - 10120

Setzt alle Signale zurück.

Name in SoftSPS: RESET_RELAYS

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Sequenzstatus zurücksetzen - 10118

Setzt die Signale Gruppensequenz Fertig/OK/NOK und Sequenz abgebrochen zurück.

Name in SoftSPS: RESET_SEQUENCE_STATUS

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Durch zu viele Lösevorgänge ausgelöste Sperre zurücksetzen – 10151

Wird verwendet, um ein Werkzeug freizugeben, das den in der allgemeinen Konfiguration der virtuellen Station definierten Maximalwert an aufeinander folgenden Lösevorgängen überschritten hat.

Name in SoftSPS: RESET_TOO_MANY_LOOSENINGS

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Zu viele NOK zurücksetzen - 10013

Setzt die Gruppe nach Erhalt der Sperrmeldung Zu viele NOK-Verschraubungen zurück.

Name in SoftSPS: RESET_TOO_MANY_NOK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang - 10020

Auswahl Verschraubungsprogramm innerhalb Quellenverschraubung/Gruppe innerhalb Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECT_INPUT_VALUE

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 1 | 16
Null als Eins behandeln | Status | Integer | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Auswahl Eingang und dynamische Gruppengröße - 30007

Wird verwendet, um die Gruppengröße für eine bestimmte „Bezeichner-Nummer“ in einer Quellenverschraubungsaufgabe bei „Externer Gruppensteuerung“ festzulegen.

Die Gruppengröße kann im Bereich von 1 bis 250 eingestellt werden.

Eine Gruppengröße von 0 wird als unendliche Gruppe behandelt. Wenn einmal eine Gruppengröße gesetzt worden ist, kann der Status nicht wieder auf Keine Größe zurückgesetzt werden.

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 16 | 16
Null als Eins behandeln | Status | Integer | 16 | 16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Auswahl Eingang Bit 0 - 10016

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_0

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang Bit 1 - 10017

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_1

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang Bit 2 - 10018

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_2

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang Bit 3 - 10019

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_3

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang Bit 4 - 10066

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_4

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang Bit 5 - 10067

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_5

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang Bit 6 - 10068

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_6

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang Bit 7 - 10069

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_7

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang Bit 8 - 10070

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_8

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Eingang Bit 9 - 10071

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_9

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Auswahl Lösen - 10029

Die Funktion Lösen wird als Standardbetriebsmodus ausgewählt und in Verbindung mit Signal -10028 (Werkzeuge starten) verwendet.

Name in SoftSPS: SELECT_LOOSENING

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Relevante Informationen

- Start Werkzeuge - 10028

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Nächste Bezeichner-Nummer auswählen - 10116

Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen kann verwendet werden, wenn eine Aufgabe in der Virtuellen Station konfiguriert ist als:

- Gruppensequenz

- Quellenverschraubung

- Quellengruppe

  - Verfahren Nummer Bezeichner

  - Verfahren String Bezeichner

Die unter ST Selektor konfigurierbaren Funktionen Nächsten nehmen und Vorherigen nehmen aktivieren die Eingangssignale Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen.

## Gruppensequenz als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert wurde, kann das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen verschiedene Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Vor Auswahl von Gruppen muss diesen jedoch eine Bezeichner-Nummer zugewiesen werden. Eine Gruppe ohne zugewiesene Bezeichner-Nummer kann das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen nicht auswählen, selbst wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert ist.

Die Funktion ermöglicht ein Durchlaufen der Gruppen, die über eine konfigurierte Bezeichner-Nummer verfügen.
Gruppen mit Bezeichner-Nummer „Keine“ können erst ausgewählt werden, nachdem alle Gruppen mit konfigurierter Bezeichner-Nummer abgearbeitet worden sind.

Ein Durchlauf ist möglich, die 0 wird jedoch übersprungen. Wenn eine Gruppe abgeschlossen ist, kann sie nicht mehr ausgewählt werden.

Zum Beispiel läuft das Signal in Gruppen mit den zugewiesenen Bezeichner-Nummern 1,2,4,5 in einer Schleife: 1,2,4,5,1,2,4 ... solange die Gruppen die Gruppen nicht abgeschlossen sind.

## Quellenverschraubung als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Das Signal wählt die nächste Bezeichner-Nummer aus der in der Aufgabe Quellenverschraubung angegebenen Liste mit Verschraubungsprogrammen aus.
Die Auswahl läuft von der aktuell ausgewählten Bezeichner-Nummer bis zur nächsthöheren.

Wenn die höchste Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, wählt das Signal die 0 und nach der 0 die nächsthöhere Bezeichner-Nummer aus.

Wenn die 0 als Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, ist das Werkzeug gesperrt.

Wenn die Bezeichner-Nummer zur Liste der Quellenverschraubungen hinzugefügt, ihr aber niemals ein Verschraubungsprogramm zugewiesen wurde, wird sie beim Durchlauf der Liste der Quellenverschraubungen übersprungen.

Wenn das Verschraubungsprogramm einer Bezeichner-Nummer zugewiesen und dann aus der Liste der Verschraubungsprogramme entfernt wird, kann diese Bezeichner-Nummer weiterhin ausgewählt werden. Allerdings ist in diesem Fall das Werkzeug gesperrt, da kein spezifisches Verschraubungsprogramm vorhanden ist.

Wenn der Schalter Selektor-Modus auf Bestätigen gesetzt wird, muss der Aufsatz-Selektor zugewiesen und konfiguriert werden. Alle Verschraubungsprogramme können ausgewählt werden, aber vor der Ausführung muss aus dem Aufsatz-Selektor ein entsprechender Aufsatz entnommen werden.

## Quellengruppe als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf Nummer gesetzt ist, wählt das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen Sequenzen aus einer Liste in der Aufgabe Quellengruppe aus.

Ein Durchlauf kann über die 0 hinweg laufen. Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen wählt nur die Bezeichner-Nummern aus, die Sequenzen zugeordnet sind.

Wenn beispielsweise 4 Sequenzen mit den Bezeichner-Nummern 1,2,4 und 8 verfügbar sind, iteriert das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und wählt 1,2,4,8,0,1,2...

Nicht definierte Bezeichner-Nummern werden nicht ausgewählt.

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf String gesetzt ist, muss die Sequenz über externe Quellen (wie Scanner oder Open Protocol) ausgewählt werden. Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen kann die Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Name in SoftSPS: SELECT_NEXT_ID_NUMBER

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen - 10117

Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen kann verwendet werden, wenn eine Aufgabe in der Virtuellen Station konfiguriert ist als:

- Gruppensequenz

- Quellenverschraubung

- Quellengruppe

  - Verfahren Nummer Bezeichner

  - Verfahren String Bezeichner

Die unter ST Selektor konfigurierbaren Funktionen Nächsten nehmen und Vorherigen nehmen aktivieren die Eingangssignale Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen.

## Gruppensequenz als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert wurde, kann das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen verschiedene Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Vor Auswahl von Gruppen muss diesen jedoch eine Bezeichner-Nummer zugewiesen werden. Eine Gruppe ohne zugewiesene Bezeichner-Nummer kann das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen nicht auswählen, selbst wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert ist.

Die Funktion ermöglicht ein Durchlaufen der Gruppen, die über eine konfigurierte Bezeichner-Nummer verfügen.
Gruppen mit Bezeichner-Nummer „Keine“ können erst ausgewählt werden, nachdem alle Gruppen mit konfigurierter Bezeichner-Nummer abgearbeitet worden sind.

Ein Durchlauf ist möglich, die 0 wird jedoch übersprungen. Wenn eine Gruppe abgeschlossen ist, kann sie nicht mehr ausgewählt werden.

Zum Beispiel läuft das Signal in Gruppen mit den zugewiesenen Bezeichner-Nummern 1,2,4,5 in einer Schleife: 5,4,2,1,5,4,2 ... solange die Gruppen die Gruppen nicht abgeschlossen sind.

## Quellenverschraubung als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Das Signal wählt die vorherige Bezeichner-Nummer aus der in der Aufgabe Quellenverschraubung angegebenen Liste mit Verschraubungsprogrammen aus.
Die Auswahl läuft von der aktuell ausgewählten Bezeichner-Nummer bis zur nächstniedrigeren.

Wenn die niedrigste Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, wählt das Signal die 0 und nach der 0 die nächstniedrigere Bezeichner-Nummer aus.

Wenn die 0 als Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, ist das Werkzeug gesperrt.

Wenn das Verschraubungsprogramm einer Bezeichner-Nummer zugewiesen und dann aus der Liste der Verschraubungsprogramme entfernt wird, kann diese Bezeichner-Nummer weiterhin ausgewählt werden. Allerdings ist in diesem Fall das Werkzeug gesperrt, da kein spezifisches Verschraubungsprogramm vorhanden ist.

Wenn der Schalter Selektor-Modus auf Bestätigen gesetzt wird, muss der Aufsatz-Selektor zugewiesen und konfiguriert werden. Alle Verschraubungsprogramme können ausgewählt werden, aber vor der Ausführung muss aus dem Aufsatz-Selektor ein entsprechender Aufsatz entnommen werden.

## Quellengruppe als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf Nummer gesetzt ist, wählt das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen Sequenzen aus einer Liste in der Aufgabe Quellengruppe aus.

Ein Durchlauf kann über die 0 hinweg laufen. Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen wählt nur die Bezeichner-Nummern aus, die Sequenzen zugeordnet sind.

Wenn beispielsweise 4 Sequenzen mit den Bezeichner-Nummern 1,2,4 und 8 verfügbar sind, iteriert das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen und wählt 8,4,2,1,0,8,4...

Nicht definierte Bezeichner-Nummern werden nicht ausgewählt.

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf String gesetzt ist, muss die Sequenz über externe Quellen (wie Scanner oder Open Protocol) ausgewählt werden. Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen kann die Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Name in SoftSPS: SELECT_PREVIOUS_ID_NUMBER

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Bistabiles Relais setzen - 10021

Setzt den bistabilen Relaisausgang.

Name in SoftSPS: SET_BISTABLE_RELAY

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Richtung gegen den Uhrzeigersinn festlegen - 10132

Richtung gegen den Uhrzeigersinn festlegen ist ein Eingangssignal, welches das SR21/SL-Werkzeug in Richtung gegen den Uhrzeigersinn zwingt.

Das SR21/SL-Werkzeug wird nur dann in Richtung gegen den Uhrzeigersinn gezwungen, wenn das Signal nach der Verbindung mit der Steuerung auf „hoch“ gesetzt wird.
Dieser Vorgang ist essentiell, auch wenn das Signal auf „hoch“ gesetzt wurde, bevor das SR21/SL-Werkzeug mit der Steuerung verbunden wurde.

Dreht das Werkzeug im Uhrzeigersinn, schaltet das Signal die Richtung auf gegen den Uhrzeigersinn um.
Dreht das Werkzeug gegen den Uhrzeigersinn, ändert sich die Richtung nicht.

Richtung gegen den Uhrzeigersinn festlegen überschreibt das Eingangssignal Drehrichtungswechsel UZS/ggUZS beim nächsten Start.

Ist das Signal auf „niedrig“ eingestellt, schaltet das Werkzeug die Richtung zu im Uhrzeigersinn um.

Wenn das Werkzeug auf gegen den Uhrzeigersinn eingestellt ist, leuchtet die orange Richtungs-LED am Werkzeug auf.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Nullposition setzen - 10135

Bei Handwerkzeugen speichert das Eingangssignal Nullposition setzen die aktuelle Position der Werkzeuge als Nullposition. Das Signal wird stillschweigend ignoriert, wenn es während einer laufenden Verschraubung gesendet wird.

Bei stationären Werkzeugen speichert das Eingangssignal Nullposition setzen die aktuelle Position der Werkzeuge als Nullposition. Das Signal ist für alle Werkzeuge im System gültig, unabhängig von der virtuellen Station. Das Signal wird stillschweigend ignoriert, wenn stationäre Werkzeuge beim Signaleingang eine Verschraubung ausführen.

Name in SoftSPS: IN_EXTERNAL_SET_ZERO_POSITION

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Externe grüne Lampe auf Stecknussselektor - 10046

Steuert die grünen Lampen des Aufsatz-Selektors im manuellen Modus (die Zuordnung mehrerer physischer Geräte zu logischen Aufsätzen wird durch die Konfiguration der Ressource Aufsatz-Selektor definiert).

- Byte0 - logische Aufsätze 1-4

- Byte1 - logische Aufsätze 5-8

- Byte2 - logische Aufsätze 9-12

- Byte3 - logische Aufsätze 13-16

- Byte4 - logische Aufsätze 17-20

- Byte5 - logische Aufsätze 21-24

- Byte6 - logische Aufsätze 25-28

- Byte7 - logische Aufsätze 29-32

2 Bits pro Aufsatz, 00=Aus, 01=Blinklicht, 10=Dauerlicht

Name in SoftSPS: SOCKET_SEL_EXT_GREEN_LIGHT

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | uint64 | 1 | 64
SocketLedControlTwoDevices | Status | uint64 | 1 | 64

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Externe rote Lampe auf Stecknussselektor - 10047

Steuert die roten Lampen des Aufsatz-Selektors im manuellen Modus (die Zuordnung mehrerer physischer Geräte zu logischen Aufsätzen wird durch die Konfiguration der Ressource Aufsatz-Selektor definiert).

- Byte0 - logische Aufsätze 1-4

- Byte1 - logische Aufsätze 5-8

- Byte2 - logische Aufsätze 9-12

- Byte3 - logische Aufsätze 13-16

- Byte4 - logische Aufsätze 17-20

- Byte5 - logische Aufsätze 21-24

- Byte6 - logische Aufsätze 25-28

- Byte7 - logische Aufsätze 29-32

2 Bits pro Aufsatz, 00=Aus, 01=Blinklicht, 10=Dauerlicht

Name in SoftSPS: SOCKET_SEL_EXT_RED_LIGHT

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | uint64 | 1 | 64
SocketLedControlTwoDevices | Status | uint64 | 1 | 64

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Start Lösen - 10011

Durch ein aktives Signal wird der Lösevorgang gestartet. Wenn der Digitaleingang inaktiv wird, muss der Lösevorgang gestoppt werden.

Name in SoftSPS: START_LOOSENING

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Start Verschraubung - 10010

Durch ein aktives Signal wird die Verschraubung gestartet. Wenn der Eingang inaktiv wird, muss die Verschraubung gestoppt werden.

Name in SoftSPS: START_TIGHTENING

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Start Verschraubung Impuls - 10024

Das Anziehen beginnt nach dem Signal. Wird durchgeführt, bis das Anziehen abgeschlossen ist oder bis die 30-sekündige Zeitüberschreitung im Anziehprogramm auftritt.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_START_PULSE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Start Werkzeuge - 10028

Durch ein aktives Signal wird das Werkzeug gestartet (der Standardbetriebsmodus ist Verschrauben). Sobald das Signal inaktiv wird, muss das Werkzeug gestoppt werden. Verwendet in Verbindung mit Signal Auswahl Lösen - 10029.

Name in SoftSPS: START_DRIVE_CONTINIOUS

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Stopp (Impuls) - 10129

Wenn das Signal erzeugt wird, wird die laufende Verschraubung oder Lösung angehalten. Wird in Verbindung mit 10024 oder 10072 verwendet.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_STOP_PULSE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# An SoftSPS - 10065

Name in SoftSPS: TO_PLC

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | uint8 array | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Drehrichtungswechsel UZS/ggUZS - 10130

Drehrichtungswechsel UZS/ggUZS ist ein Eingangssignal, das die Richtung des SR21/SL-Werkzeugs umschaltet.
Dreht das Werkzeug im Uhrzeigersinn, schaltet das Signal die Richtung auf gegen den Uhrzeigersinn um.
Dreht das Werkzeug gegen den Uhrzeigersinn, schaltet das Signal die Richtung auf im Uhrzeigersinn um.

Drehrichtungswechsel UZS/ggUZS überschreibt das Eingangssignal Drehrichtungswechsel UZS/ggUZS beim nächsten Start.

Wenn das Werkzeug auf gegen den Uhrzeigersinn geschaltet wird, leuchtet die orangen Richtungs-LED am Werkzeug auf.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Drehrichtungswechsel UZS/ggUZS beim nächsten Start - 10131

Drehrichtungswechsel UZS/ggUZS beim nächsten Start ist ein Eingangssignal, das die Richtung des SR21/SL-Werkzeugs für die nächste Verschraubung/das nächste Lösen umschaltet.
Dreht das Werkzeug im Uhrzeigersinn, schaltet das Signal die Richtung auf gegen den Uhrzeigersinn um.
Dreht das Werkzeug gegen den Uhrzeigersinn, schaltet das Signal die Richtung auf im Uhrzeigersinn um.

Wenn die nächste Verschraubung/das nächste Lösen abgeschlossen ist, schaltet das Werkzeug zurück zur vor dem Versand des Signals verwendeten Richtung.

Wenn das Werkzeug für die nächste Verschraubung/das nächste Lösen auf gegen den Uhrzeigersinn geschaltet wird, blinkt die orangen Richtungs-LED am Werkzeug.

Das Signal Drehrichtungswechsel UZS/ggUZS beim nächsten Start kann nur einmal ausgelöst werden.

Wenn das Signal die Werkzeugrichtung umschaltet, wird jede weitere Aktualisierung des Signals ignoriert.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Lösen freigeben bei Deaktivierung – 10150

Wird verwendet, um Lösevorgänge für ein Werkzeug zu aktivieren, das deaktiviert ist, weil in der allgemeinen Konfiguration der virtuellen Station die Verschraubungseinstellung Lösevorgang deaktivieren festgelegt wurde.

Name in SoftSPS: UNLOCK_LOOSENING_ON_DISABLE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschraubung freigeben bei Deaktivierung – 10149

Wird verwendet, um Verschraubungen für ein Werkzeug zu aktivieren, das deaktiviert ist, weil in der allgemeinen Konfiguration der virtuellen Station die Verschraubungseinstellung Verschraubung deaktivieren festgelegt wurde.

Name in SoftSPS: UNLOCK_TIGHTENING_ON_DISABLE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug nach Abschluss entsperren - 10051

Entsperrt ein durch „Werkzeug bei Abschluss sperren“ gesperrtes Werkzeug.

Name in SoftSPS: UNLOCK_TOOL_ON_COMPLETE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug bei Deaktivierung entsperren - 10059

Name in SoftSPS: UNLOCK_TOOL_ON_DISABLE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgangssignale

Konverter
Signaltyp
Werttyp
Min. Größe [Bit]
Max. Größe [Bit]
Geräte
Suche

# Aktiver Bezeichner String - 186

Festlegen, wann ein Bezeichner-String von der Arbeitsaufgabe empfangen und akzeptiert wurde und dass es notwendig ist, dass auch Sequenz oder Verschraubungsprogramm ausgeführt werden.
Wenn eine Quellengruppe ausgeführt wird, wird das Signal gesetzt, wenn alle Scans empfangen wurden und eine Sequenz ausgewählt wurde. In diesem Fall enthält das Signal einen verketteten String aus den gespeicherten Positionen.
Bei anderen Arbeitsaufgaben enthält es die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: ACTIVE_IDENTIFIER_STRING

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Aktiver Bezeichner String 1 - 188

Signal, das dem ersten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 1 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_1

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Aktiver Bezeichner String 2 - 189

Signal, das dem zweiten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 2 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_2

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Aktiver Bezeichner String 3 - 190

Signal, das dem dritten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 3 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_3

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Aktiver Bezeichner String 4 - 191

Signal, das dem vierten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 4 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_4

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Gruppe abgeschlossen - 30

Gruppe abgeschlossen ist ein Ausgangssignal, das ausgelöst wird, wenn die Gruppe abgeschlossen wurde.
Der Gruppenergebnisstatus (IO oder NIO) hat keine Auswirkung auf das Signal Gruppe abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppe abgeschlossen NIO - 37

Die Gruppe wurde mit dem Status NIO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED_NOK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppe abgeschlossen IO - 36

Die Gruppe wurde mit dem Status IO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED_OK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppenzähler - 31

Gruppenzähler ist ein Ausgangssignal, dass die aktuelle Anzahl der Verschraubungen der Gruppe anzeigt.

Name in SoftSPS: BATCH_COUNT

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Gruppe Läuft - 32

Gibt an, dass eine Gruppe in einer Gruppensequenz ausgeführt wird.

Name in SoftSPS: BATCH_RUNNING

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppensequenz abgeschlossen NIO - 46

Die Gruppensequenz wurde mit dem Status NIO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_NOK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppensequenz abgeschlossen IO - 45

Die Gruppensequenz wurde mit dem Status IO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_OK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppensequenz fertig - 48

Zeigt an, wann eine Gruppensequenz sowohl mit Status IO als auch mit Status NIO abgeschlossen wurde.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_COMPLETED

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gruppensequenz Läuft - 47

Zeigt an, ob die Gruppensequenz ausgeführt wird oder nicht.

Name in SoftSPS: BATCHSEQUENCE_RUNNING

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Bistabiles Relais - 40

Bistabiles Relais ist ein Signal, das von den Eingängen „Bistabiles Relais setzen“ und „Bistabiles Relais zurücksetzen“ gesteuert wird.
Nach Empfang des Eingangs „Bistabiles Relais setzen“ wird das Signal Bistabiles Relais auf TRUE gesetzt.
Nach Empfang des Eingangs „Bistabiles Relais zurücksetzen“ wird das Signal Bistabiles Relais auf FALSE gesetzt.

Wenn „Bistabiles Relais setzen“ oder „Bistabiles Relais zurücksetzen“ auf niedrig geschaltet werden, bleibt Bistabiles Relais in seinem Status.
Der Status Bistabiles Relais ändert sich, wenn „Bistabiles Relais setzen“ oder „Bistabiles Relais zurücksetzen“ auf hoch geschaltet werden.

Nach einem Neustart der Steuerung wird Bistabiles Relais standardmäßig auf FALSE gesetzt.

Name in SoftSPS: BISTABLE_RELAY

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Kalibrierungsalarm - 138

Der Kalibrierungsalarm aus der Werkzeugwartungskonfiguration. Gibt eine Erinnerung aus, wenn das Werkzeug kalibriert werden muss.

Name in SoftSPS: CALIBRATION_ALARM

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Konfiguration Version - 88

Name in SoftSPS: CONFIGURATION_VERSION

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 32

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Lösen bestätigen - 206

Zeigt an, ob das Lösen ausgewählt und startbereit ist. D.h., ob ein Löse-Synchronisierungsmodus oder Löseprogramm existiert und ausgewählt wurde.

Name in SoftSPS: CONFIRM_LOOSENING

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Steuerung eingeschaltet - 42

Beim Start des E/A-Austauschs Einstellung auf TRUE.

Name in SoftSPS: IO_ON

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Aktuell ausgeführte Gruppe - 180

Aktuell ausgeführte Gruppe ist ein Ausgangssignal, das den Index der aktuell in einer Sequenz ausgeführten Gruppe anzeigt.
Falls der Benutzer einen Aufsatz-Selektor nutzt, erscheint „Null“, wenn kein, mehr als einer oder ein falscher Aufsatz ausgewählt wird.
Falls der Benutzer den Gruppenmodus nutzt und eine Gruppe ausgeführt wird, erscheint für quellenbasierte Verschraubungskonfigurationen „1“.

Name in SoftSPS: CURRENT_RUNNING_BATCH_IX

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Richtungsschalter gegen UZS - 13

Der Richtungsschalter am Werkzeug ist auf Drehrichtung gegen den Uhrzeigersinn eingestellt.

Name in SoftSPS: DIRECTION_SWITCH_CCW

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Richtungsschalter im UZS - 12

Der Richtungsschalter am Werkzeug ist auf Drehrichtung im Uhrzeigersinn eingestellt.

Name in SoftSPS: DIRECTION_SWITCH_CW

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Notaus 20036

Name in SoftSPS: EMERGENCY_STOP

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ereigniscode - 30001

Ereignis weiterleiten, wenn es ausgelöst wurde. Zurzeit, ein für zwei Zykluszeiten.

Name in SoftSPS: EVENT_CODE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Ereigniscode-Schweregrad - 30003

Ereigniscode-Schweregrad ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das ausgelöste Ereignis einen Schweregrad oder eine Warnung enthält.

Name in SoftSPS: EVENT_CODE_SEVERITY

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Ereignis aktiv - 161

Zeigt an, dass ein Ereignis ausgelöst wurde. Wird nur an Zubehörteilen ausgelöst, wenn eine Quittierung erforderlich ist.

Name in SoftSPS: EVENT_PRESENT

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Feldbus getrennt - 96

Name in SoftSPS: FIELDBUS_DISCONNECTED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Endwinkel - 8

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Fließkomma | 0 | 0

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Endwinkel - 31003

Tatsächlicher gemessener Winkelwert am Ende des Verschraubungszyklus.

Name in SoftSPS: FINAL_ANGLE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 16 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Endwinkel Status - 31006

Dieses Signal zeigt den Status des Endwinkels; es gibt folgende Status:

- OK - wenn der gemessene Winkel innerhalb der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Grenzen liegt.

- HOCH - wenn der gemessene Winkel über der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Obergrenze liegt.

- NIEDRIG - wenn der gemessene Winkel unter der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Untergrenze liegt.

Je nach Konfiguration des Feldbussignals wird der Wert des Signals Status Endwinkel unterschiedlich angezeigt.
Wenn der Benutzer den Signalkonverter auswählt, zeigt das Signal einen der folgenden Werte:

- O - Status Endwinkel „OK“.

- H - Status Endwinkel „Hoch“.

- L - Status Endwinkel „Niedrig“.

Wenn kein Filter angewendet wird, zeigt das Signal einen der folgenden Werte:

- 1 - Status Endwinkel „OK“.

- 2 - Status Endwinkel „Hoch“.

- 3 - Status Endwinkel „Niedrig“.

Name in SoftSPS: FINAL_ANGLE_STATUS

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 2 | 8
StatusAsChar | Status | Integer | 2 | 8

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Final gemessene Stromstärke - 31017

Strom an der Messstufe von Endwinkle und Enddrehmoment. Wird gesendet, wenn ein Ergebnis vorliegt.

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Ereignis | Integer | 32 | 32
FixedPointToDecimal | Ereignis | Integer | 32 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Finale Solldrehzahl - 31020

Die Solldrehzahl des letzten Schritts des Verschraubungsprogramms.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 16 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Finales Solldrehmoment - 31015

Liest das Solldrehmoment des Verschraubungsprogramms für eine durchgeführte Verschraubung. Der Wert wird aus dem Programm des Verschraubungsergebnisses kopiert und nach der Verschraubung ausgegeben.

Die Multistep-Programme erhalten das Solldrehmoment des letzten Verschraubungsschritts im Verschraubungsprogramm, der als Schrittkategorie „Final“ definiert ist.

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Ereignis | Integer | 32 | 32
FixedPointToDecimal | Ereignis | Integer | 32 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Enddrehmoment - 5

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Fließkomma | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Enddrehmoment - 31002

Tatsächlicher gemessener Drehmomentwert am Ende des Verschraubungszyklus.

Name in SoftSPS: FINAL_TORQUE

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 32 | 32
FixedPointToDecimal | Status | Integer | 32 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Enddrehmoment Status - 31009

Dieses Signal zeigt den Status des Enddrehmoments; es gibt folgende Status:

- OK - wenn das gemessenes Drehmoment innerhalb der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Grenzen liegt.

- HOCH - wenn das gemessenes Drehmoment über der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Obergrenze liegt.

- NIEDRIG - wenn das gemessenes Drehmoment unter der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Untergrenze liegt.

Je nach Konfiguration des Feldbussignals wird der Wert des Signals Status Enddrehmoment unterschiedlich angezeigt.
Wenn der Benutzer den Signalkonverter auswählt, zeigt das Signal einen der folgenden Werte:

- O - Status Enddrehmoment „OK“.

- H - Status Enddrehmoment „Hoch“.

- L - Status Enddrehmoment „Niedrig“.

Wenn kein Filter angewendet wird, zeigt das Signal einen der folgenden Werte:

- 1 - Status Enddrehmoment „OK“.

- 2 - Status Enddrehmoment „Hoch“.

- 3 - Status Enddrehmoment „Niedrig“.

Name in SoftSPS: FINAL_TORQUE_STATUS

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 2 | 8
StatusAsChar | Status | Integer | 2 | 8

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Erstes Solldrehmoment - 31019

Ruft das erste Solldrehmoment nach Abschluss der Verschraubung ab.

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Ereignis | Integer | 32 | 32
FixedPointToDecimal | Ereignis | Integer | 32 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Von SoftSPS - 10064

Zugeordnete Bytes für die Datenübertragung von der SPS an Zubehörteile.

Name in SoftSPS: FROM_PLC

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | uint8 array | 8 | 8

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Hoher Winkel - 10

Das Winkelergebnis ist zu hoch.

Name in SoftSPS: HIGH_ANGLE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Hohes Drehmoment - 7

Das Drehmomentergebnis liegt über dem oberen Drehmomentgrenzwert.

Name in SoftSPS: HIGH_TORQUE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Bezeichner erhalten - 100

Name in SoftSPS: IDENTIFIER_RECEIVED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Letzter empfangener Bezeichner String - 187

Wird direkt gesetzt, wenn ein Bezeichner in der Arbeitsaufgabe empfangen wurde.
Wird bei Quellengruppen bei jedem Scan im Scanprozess gesetzt und daher bei jedem Scannen geändert und gesendet, auch wenn die Länge nicht übereinstimmt.
Der String wird im Rohformat gesetzt und nicht nur als „gespeicherte Positionen“ im String.
Bei anderen Arbeitsaufgaben entspricht dieses Signal dem Signal Aktiver Bezeichner String.

Name in SoftSPS: LAST_RECEIVED_ID_STRING

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Relevante Informationen

- Aktiver Bezeichner String - 186

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verbindung zum Lizenzserver verloren - 134

Zeigt an, dass die Verbindung zum Atlas Copco-Lizenzserver unterbrochen wurde oder die Synchronisierung fehlgeschlagen ist. Das Signal wird gelöscht, wenn der Lizenzmanager erfolgreich synchronisiert werden konnte.

Name in SoftSPS: LICENSE_SERVER_CONN_LOST

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Lösen deaktiviert - 184

Lösen deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Lösen durch eines der folgenden Signale extern gesperrt wird:

- 20003 - Lösen sperren

- 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

- 20033 - Liniensteuerung sperren

- 20018 - Open Protocol sperren

- 20021 - Feldbus Lösen sperren

- 20041 - SoftSPS Lösen sperren

- 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: LOOSENING_DISABLED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Lösen aktiviert - 185

Lösen aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Lösen nicht durch eines der folgenden Signale extern gesperrt wird:

- 20003 - Lösen sperren

- 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

- 20033 - Liniensteuerung sperren

- 20018 - Open Protocol sperren

- 20021 - Feldbus Lösen sperren

- 20041 - SoftSPS Lösen sperren

- 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: LOOSENING_ENABLED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Lösen ist gesperrt - 28

Der Lösevorgang wird deaktiviert.

Name in SoftSPS: LOOSENING_IS_LOCKED

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Lösen NOK - 74

Es fand keine ordnungsgemäße Lockerung statt.

Name in SoftSPS: LOOSENING_NOK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Lösen OK - 70

Es fand eine ordnungsgemäße Lockerung statt.

Name in SoftSPS: LOOSENING_OK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Niedriger Winkel - 9

Das Winkelergebnis ist niedriger als der minimale Winkelgrenzwert.

Name in SoftSPS: LOW_ANGLE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Niedriges Drehmoment - 6

Das Drehmomentergebnis liegt unter dem unteren Drehmomentgrenzwert.

Name in SoftSPS: LOW_TORQUE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Manueller Modus - 101

Zeigt auf jedem unterstützten und konfigurierten Zubehörteil den manuellen Modus der Virtuellen Station an.

Name in SoftSPS: MANUAL_MODE

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Max. aufeinanderfolgende Lösevorgänge erreicht – 245

Weist darauf hin, dass die maximale Anzahl aufeinander folgender Lösevorgänge erreicht wurde und das Werkzeug gesperrt wird, bis mit Hilfe des Signals Durch zu viele Lösevorgänge ausgelöste Sperre zurücksetzen – 10151 oder Masterentriegelung – 10005 eine Rückstellung erfolgt.

Name in SoftSPS: MAX_CONSECUTIVE_LOOSENING_REACHED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Max. aufeinanderfolgende NIO erreicht - 35

Zeigt an, wenn der Zähler die Max. Anzahl aufeinanderfolgender NIO erreicht.

Name in SoftSPS: MAX_COHERENT_NOK_REACHED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Offenes Ende in geöffneter Position - 89

Offenes Ende Werkzeug in geöffneter Position

Name in SoftSPS: OPEN_END_IN_OPEN_POSITION

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Open Protocol getrennt - 95

Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station auf Aus gesetzt ist, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.
Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station aktiviert wird, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf TRUE gesetzt.
Wenn mindestens ein Client verbunden ist (mit einer Virtuellen Station können mehrere Open Protocol-Clients gleichzeitig verbunden sein), wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.

Name in SoftSPS: OPEN_PROTOCOL_DISCONNECTED

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Durchlauf-Bezeichner - 104

Ausgangssignal zum Senden eines gescannten Strings von einem Scanner an ein externes Gerät.

Name in SoftSPS: BARCODE_ID_PASSTHROUGH

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | String | 8 | 800

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Programmende = 168

Dieses Signal gibt den Drehmomentwert für das Ende des Verschraubungszyklus an. Ein Timer - Zeitüberschreitung Programmende - startet, wenn das Drehmoment unter diesen Wert fällt. Die Verschraubung ist beendet, wenn das Drehmoment unter den Wert für Programmende-Drehmoment gefallen ist und bleibt, bis die Programmende-Zeitüberschreitung erreicht ist.

Name in SoftSPS: PROGRAM_END

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Programmstart = 132

Definiert den Startwert für einen Verschraubungszyklus.

Name in SoftSPS: PROGRAM_START

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Impulswerkzeug-Alarm Ölstand leer - 167

Die in der Werkzeugwartung konfigurierte Ölstandsüberwachung bietet eine Erinnerungsfunktion zum Nachfüllen des Öls in einem Impulswerkzeug. Das Signal benachrichtigt den Benutzer nicht, wenn der Startknopf gedrückt wird.
Das Signal wird gelöscht, wenn das Werkzeug getrennt wird. Dann wird es vom Werkzeug erneut gesendet, wenn die Bedingung beim nächsten Anschließen des Werkzeugs erfüllt ist.

Name in SoftSPS: TOOL_OIL_LEVEL_EMPTY

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# PVT Ausgleichswert - 31029

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Ereignis | Integer | 32 | 32
FixedPointToDecimal | Ereignis | Integer | 32 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Leseergebnis-Warteschlange geleert - 30006

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Startbereit - 29

Wenn ein Werkzeug an die Virtuelle Station angeschlossen wird, keine Verschraubungssperren aktiv sind, kein Notaus aktiviert ist und ein gültiges Verschraubungsprogramm ausgewählt wurde, zeigt dieses Signal an, dass eine Verschraubung ausgeführt werden kann.

Name in SoftSPS: READY_TO_START

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Empfangener Bezeichner 1 - 192

Signal, das dem ersten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 1 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 1 möglicherweise nicht dem ersten konfigurierten String, sondern dem ersten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_1

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Empfangener Bezeichner 2 - 193

Signal, das dem zweiten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 2 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 2 möglicherweise nicht dem zweiten konfigurierten String, sondern dem zweiten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_2

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Empfangener Bezeichner 3 - 194

Signal, das dem dritten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 3 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 3 möglicherweise nicht dem dritten konfigurierten String, sondern dem dritten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_3

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Empfangener Bezeichner 4 - 195

Signal, das dem vierten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 4 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 4 möglicherweise nicht dem vierten konfigurierten String, sondern dem vierten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_4

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Neuversuch - 31014

Name in SoftSPS: FIELDBUS_TIGHTENING_REHIT

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verbleibende Gruppe - 33

Verbleibende Anziehvorgänge in einer Charge. Kann nur auf einem Display angezeigt werden.

Name in SoftSPS: REMAINING_BATCH

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Einschraubwinkel - 31038

Wert des Einschraubwinkels.

Name in SoftSPS: RUNDOWN_ANGLE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 16 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Einschraubwinkel hoch - 165

Dieses Signal ist aktiv, wenn der Einschraubwinkel im Programmwert höher als der Sollwert ist.

Name in SoftSPS: RUNDOWN_ANGLE_HIGH

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Einschraubwinkel niedrig - 166

Dieses Signal ist aktiv, wenn der Einschraubwinkel im Programmwert niedriger als der Sollwert ist.

Name in SoftSPS: RUNDOWN_ANGLE_LOW

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Bezeichner-Nummer – 213

Die Bezeichner-Nummer eines ausgewählten Verschraubungsprogramms; 0 wenn keine Bezeichner-Nummer ausgewählt wurde.

Name in SoftPLC: SELECTED_IDENTIFIER_NUMBER

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 1 | 16
Null als Eins behandeln | Status | Integer | 1 | 16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden. Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Ausgewählte Sequenz Bit 0 - 139

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_0

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz Bit 1 - 140

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_1

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz Bit 2 - 141

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_2

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz Bit 3 - 142

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_3

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz Bit 4 - 143

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_4

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz Bit 5 - 144

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_5

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz Bit 6 - 145

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_6

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz Bit 7 - 146

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_7

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz Bit 8 - 147

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_8

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz Bit 9 - 163

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_9

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewählte Sequenz-ID - 84

Zeigt den Index der ausgewählten Gruppensequenz an.

Name in SoftSPS: SELECTED_BATCH_SEQUENCE_ID

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 1 | 16
Null als Eins behandeln | Status | Integer | 1 | 16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm - 69

Die ID eines ausgewählten Verschraubungsprogramms; 0 bei keiner Auswahl eines Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PSET_ID

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 1 | 16
Null als Eins behandeln | Status | Integer | 1 | 16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 0 - 148

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_0

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 1 - 149

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_1

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 2 - 150

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_2

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 3 - 151

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_3

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 4 - 152

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_4

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 5 - 153

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_5

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 6 - 154

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_6

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 7 - 155

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_7

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 8 - 156

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_8

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 9 - 157

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_9

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Sequenz abgebrochen - 160

Ausgangssignal zur Anzeige, dass eine Sequenz abgebrochen wurde.

Name in SoftSPS: SEQUENCE_ABORTED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Wartungsanzeige Alarm - 137

Der in der Werkzeugwartung konfigurierte Wartungsalarm bietet eine Erinnerungsfunktion zur Wartung des Werkzeugs.

Name in SoftSPS: SERVICE_INDICATOR_ALARM

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Größe der Sequenz - 181

Zeigt die Größe der aktuell laufenden Sequenz an. Wird nur gesetzt, wenn eine Sequenz geladen und nach Beendigung nicht zurückgesetzt wurde.

Name in SoftSPS: SIZE_OF_RUNNING_SEQUENCE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Aufsatz-Selektor getrennt sperren - 20039

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Software-Hauptversion - 86

Name in SoftSPS: SOFTWARE_MAJOR_VERSION

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 32

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Software-Nebenversion - 87

Name in SoftSPS: SOFTWARE_MINOR_VERSION

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 32

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Software-Release Version - 85

Version der ausgeführten Software.

Name in SoftSPS: SOFTWARE_RELEASE_VERSION

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 32

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Start Endwinkel - 31016

Der Start Endwinkel (Drehmomentwert) wird angezeigt, wenn verfügbar. Wird gesendet, wenn ein Ergebnis vorliegt.

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 32 | 32
FixedPointToDecimal | Status | Integer | 32 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Station bereit - 71

Zeigt an, dass die Virtuelle Station bereit ist.

Name in SoftSPS: STATION_READY

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Solldrehmoment - 30100

Signal zeigt das Solldrehmoment einer durchgeführten Verschraubung.

Stufenkategorie für die letzte Stufe bis Ende festlegen. Der ST-Selektor zeigt das Zieldrehmoment nur an, wenn die letzte Stufe über ein Zieldrehmoment verfügt.

Name in SoftSPS: STSELECTOR_TARGET_TORQUE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Soll-/Enddrehmoment - 30101

Signal zeigt alternativ das Soll-/Enddrehmoment.

Das Soll-/Enddrehmoment liegt zwischen dem Solldrehmoment und dem Enddrehmoment, wenn ein ausgewähltes Verschraubungsprogramm aktualisiert oder ein neues Verschraubungsprogramm ausgewählt wurde.

Stufenkategorie für die letzte Stufe bis Ende festlegen. Der ST-Selektor zeigt das Zieldrehmoment nur an, wenn die letzte Stufe über ein Zieldrehmoment verfügt.

Name in SoftSPS: STSELECTOR_TARGET_FINAL_TORQUE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: FALSE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubungsrichtung gegen UZS - 26

Das ausgewählte Verschraubungsprogramm arbeitet in Verschraubungsrichtung gegen den Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: THREAD_DIRECTION_CCW

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschraubungsdatum - 31030

Das Verschraubungsdatum im Format JJJJ:MM:TT.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DATE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | String | 80 | 80

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubungsdatum Tag - 31032

Der Tag des Monats, an dem die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DATE_DAY

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 8 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubungsdatum Monat - 31033

Der Monat, in dem die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DATE_MONTH

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 8 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubungsdatum Jahr - 31034

Das Jahr, in dem die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DATE_YEAR

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 16 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubung deaktiviert - 182

Verschraubung deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn die Verschraubung durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

- 20002 - Verschraubung sperren

- 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

- 20033 - Liniensteuerung sperren

- 20018 - Open Protocol sperren

- 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

- 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

- 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DISABLED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschraubung fertig - 31010

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DONE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubung aktiviert - 183

Verschraubung aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn die Verschraubung nicht durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

- 20002 - Verschraubung sperren

- 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

- 20033 - Liniensteuerung sperren

- 20018 - Open Protocol sperren

- 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

- 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

- 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TIGHTENING_ENABLED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschraubung ist gesperrt - 27

Die Verschraubung ist deaktiviert, es können keine Verschraubungen vorgenommen werden.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_IS_LOCKED

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschraubung NOK - 4

Mindestens ein Ergebnis der Verschraubung liegt außerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_NOK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschraubung OK - 3

Das Ergebnis der Verschraubung liegt innerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_OK

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Max. Winkel Verschraubungsprogramm - 31004

Name in SoftSPS: MAX_ANGLE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 16 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Max. Drehmoment Verschraubungsprogramm - 31007

Name in SoftSPS: MAX_TORQUE

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 32 | 32
FixedPointToDecimal | Status | Integer | 32 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Min. Winkel Verschraubungsprogramm - 31005

Name in SoftSPS: MIN_ANGLE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 16 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Min. Drehmoment Verschraubungsprogramm - 31008

Name in SoftSPS: MIN_TORQUE

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Integer | 32 | 32
FixedPointToDecimal | Status | Integer | 32 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubungszeit - 31031

Die Zeit der Verschraubung im Format HH:MM:SS.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_TIME

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | String | 64 | 64

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubungszeit hoch - 135

Zeigt an, dass NIO-Verschraubungen mit einer Überschreitung der maximal zulässigen Zeit aufgetreten sind.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschraubungszeit Stunde - 31035

Die Stunde, in der die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_TIME_HOUR

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 8 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubungszeit niedrig - 136

Zeigt an, dass NIO-Verschraubungen mit einer Unterschreitung der minimal zulässigen Zeit aufgetreten sind.

Das Signal Verschraubungszeit niedrig ist nur in Verschraubungsprogrammen aktiv.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verschraubungszeit Minute - 31037

Die Minute, in der die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_TIME_MINUTES

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 8 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verschraubungszeit Sekunde - 31036

Die Sekunde, in der die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_TIME_SEC

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 8 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Werkzeugakku schwach - 90

Name in SoftSPS: TOOL_BATTERY_LOW

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug angeschlossen - 73

Zeigt an, ob ein Werkzeug an eine Virtuelle Station angeschlossen ist oder nicht.

Name in SoftSPS: TOOL_CONNECTED

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug deaktiviert - 158

Werkzeug deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Werkzeug durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

- 20002 - Verschraubung sperren

- 20003 - Lösen sperren

- 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

- 20033 - Liniensteuerung sperren

- 20018 - Open Protocol sperren

- 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

- 20021 - Feldbus Lösen sperren

- 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

- 20041 - SoftSPS Lösen sperren

- 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TOOL_DISABLED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug aktiviert - 159

Werkzeug aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Werkzeug nicht durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

- 20002 - Verschraubung sperren

- 20003 - Lösen sperren

- 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

- 20033 - Liniensteuerung sperren

- 20018 - Open Protocol sperren

- 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

- 20021 - Feldbus Lösen sperren

- 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

- 20041 - SoftSPS Lösen sperren

- 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TOOL_ENABLED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeugfunktionstaste gedrückt - 179

Ausgangssignal zur Verfolgung des Status der Funktionstaste. Das Signal wird gesetzt, wenn die Funktionstaste gedrückt wird und gelöscht, wenn die Funktionstaste losgelassen wird. Nicht für kritische Einsätze in Akkuwerkzeugen.

Name in SoftSPS: FUNCTION_BUTTON_PRESSED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeugintegrität OK - 103

Das Signal Werkzeugintegrität OK ist hoch, wenn kein Werkzeugfehler anliegt. Das Signal ist niedrig, wenn einer der folgenden Fehler gesetzt wurde:

- Werkzeug überhitzt

- Motortuning des Werkzeugs erforderlich

- Offenmaul nicht getunt

- Werkzeug-Parameterdatei wird nicht unterstützt

- Werkzeugakku leer

- Startknopf-Überwachungsfehler

- Werkzeugkabel nicht unterstützt

- Werkzeugspeicher fehlerhaft

- Werkzeugspeicher-Fehler

- Werkzeugwartungsintervall abgelaufen

- Falsche Werkzeugsoftware-Version

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug-LED-Spiegel grün - 98

Signal zeigt den Zustand der grünen Werkzeug-LED bei einem Zubehör.

Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel grün wird auf ‚True‘ gesetzt, wenn die grüne Werkzeug-LED leuchtet/blinkt.
Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel grün wird auf ‚False‘ gesetzt, wenn die grüne Werkzeug-LED aus ist.

Name in SoftSPS: TOOL_RESULT_LED_GREEN

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug-LED-Spiegel rot - 97

Signal zeigt den Zustand der roten Werkzeug-LED bei einem Zubehör.

Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel rot wird auf ‚True‘ gesetzt, wenn die rote Werkzeug-LED leuchtet/blinkt.
Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel rot wird auf ‚False‘ gesetzt, wenn die rote Werkzeug-LED aus ist.

Name in SoftSPS: TOOL_RESULT_LED_RED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug-LED-Spiegel gelb - 99

Signal zeigt den Zustand der gelben Werkzeug-LED bei einem Zubehör.

Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel gelb wird auf ‚True‘ gesetzt, wenn die gelbe Werkzeug-LED leuchtet/blinkt.
Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel gelb wird auf ‚False‘ gesetzt, wenn die gelbe Werkzeug-LED aus ist.

Name in SoftSPS: TOOL_RESULT_LED_YELLOW

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug löst - 22

Zeigt an, dass das Werkzeug löst.

Name in SoftSPS: TOOL_LOOSENING

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeugdrehung gegen UZS - 25

Die Werkzeugdrehrichtung ist für Schrauben mit Linksgewinde gegen den Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: TOOL_ROTATION_CCW

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeugdrehung im UZS - 24

Die Werkzeugdrehrichtung ist für Schrauben mit Rechtsgewinde im Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: TOOL_ROTATION_CW

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug läuft - 23

Zeigt an, dass sich das Werkzeug (im Uhrzeigersinn [CW] oder gegen den Uhrzeigersinn [CCW]) dreht.

Name in SoftSPS: TOOL_RUNNING

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Numerische Werkzeugseriennummer - 31021

Ganzzahliger Teil der Seriennummer.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 32 | 32

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Werkzeug-Tag-Bezeichner - 94

Name in SoftSPS: TOOLTAG_IDENTIFIER

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | String | 8 | 800

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Werkzeug verschraubt - 21

Zeigt an, dass das Werkzeug eine Verschraubung ausführt.

Name in SoftSPS: TOOL_TIGHTENING

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeuge in Nullposition - 210

Das Ausgangssignal Werkzeuge in Nullposition ist nur für Handwerkzeuge verfügbar.

Das Ausgangssignal Werkzeuge in Nullposition definiert, ob sich das Werkzeug in der Ausgangsposition befindet - zum Beispiel am Ende eines Positionsschritts Vorwärts oder Rückwärts.
Das Signal wird nicht in Echtzeit aktualisiert, wenn also das Werkzeug aus irgendeinem Grund aus der Position bewegt wird, funktioniert das Signal nicht.

Name in SoftSPS: TOOLS_IN_ZERO_POSITION

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verbindung zu ToolsNet verloren - 133

Zeigt an, ob die aktivierte Verbindung zwischen ToolsNet und der Steuerung unterbrochen wurde oder erwartungsgemäß funktioniert.

Name in SoftSPS: TOOLSNET_CONNECTION_LOST

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Verbindung zu ToolsTalk verloren - 208

Zeigt an, ob die aktivierte Verbindung zwischen ToolsTalk und der Steuerung unterbrochen wurde oder erwartungsgemäß funktioniert.

Name in SoftSPS: TOOLSTALK_CONNECTION_LOST

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Gesamtzahl der Verschraubungen - 31018

Gesamtanzahl der Verschraubungen, die von dem Werkzeug in seinem gesamten Lebenszyklus ausgeführt wurden.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Integer | 8 | 32

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Verbleibende Summe Sequenzzähler - 205

Die Menge der verbleibenden Verschraubungen innerhalb einer Gruppensequenz, welche noch durchgeführt werden müssen.

Name in SoftSPS: TOTAL_REMAINING_SEQ_COUNT

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Summe Sequenzzähler - 204

Die Anzahl der in einer Gruppensequenz ausgeführten Verschraubungen.

Name in SoftSPS: TOTAL_SEQ_COUNTER

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Summe Sequenzgröße - 203

Die Gesamtzahl von Verschraubungen, die innerhalb einer Gruppensequenz durchgeführt werden müssen.

Name in SoftSPS: TOTAL_SEQ_SIZE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 16

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

# Startknopf betätigt - 11

Gibt an, dass der Startknopf am Werkzeug gedrückt wurde.

Name in SoftSPS: TRIGGER_PRESSED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Name der virtuellen Station - 105

Gibt den Namen der virtuellen Station an.

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | String | 8 | 800

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Eingangs-/Ausgangssignale

Konverter
Signaltyp
Werttyp
Min. Größe [Bit]
Max. Größe [Bit]
Geräte
Suche

# Ergebnisse löschen - 39

Löscht Status der anderen Signale, die für die nächste Verschraubung eingestellt sind.

Name in SoftSPS: CLEAR_RESULTS

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Open Protocol-Befehle deaktivieren - 10060

Deaktiviert die Möglichkeit, Befehle über Open Protocol an die Virtuelle Station zu senden.

Name in SoftSPS: DISABLE_OPEN_PRTCOL_CMDS

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Externer Bezeichner - 10045

Der im Externen Bezeichner gesendete String ist als VIN-Nummer im Ergebnis enthalten. Es können bis zu 2 Bezeichner bereitgestellt werden, die vom Feldbus zur Aufgabenauswahl übergeben werden.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_IDENTIFIER

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32Hnw | Status | String | 8 | 800
IdentifierU32 | Status | String | 8 | 800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Extern überwacht 1 - 10035

Extern überwacht 1 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_1

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Extern überwacht 2 - 10036

Extern überwacht 2 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_2

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Extern überwacht 3 - 10037

Extern überwacht 3 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_3

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Extern überwacht 4 - 10038

Extern überwacht 4 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_4

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Extern überwacht 5 - 10039

Extern überwacht 5 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_5

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Extern überwacht 6 - 10040

Extern überwacht 6 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_6

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Extern überwacht 7 - 10041

Extern überwacht 7 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_7

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Extern überwacht 8 - 10042

Extern überwacht 8 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_8

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1
Invertieren | Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Feldbus Keep Alive - 30002

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Grüne Werkzeug-LED blinkt (externes Protokoll) - 10058

Name in SoftSPS: FLASH_TOOL_GREEN_LED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 1 - 50

Eingang/Ausgang 1 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_1

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 2 - 51

Eingang/Ausgang 2 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_2

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 3 - 52

Eingang/Ausgang 3 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_3

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 4 - 53

Eingang/Ausgang 4 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_4

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 5 - 54

Eingang/Ausgang 5 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_5

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 6 - 55

Eingang/Ausgang 6 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_6

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 7 - 56

Eingang/Ausgang 7 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_7

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 8 - 57

Eingang/Ausgang 8 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_8

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 9 - 58

Eingang/Ausgang 9 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_9

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Generischer E/A 10 - 59

Eingang/Ausgang 10 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_10

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 8

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: TRUE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 1 - 169

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_1

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 2 - 170

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_2

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 3 - 171

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_3

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 4 - 172

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_4

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 5 - 173

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_5

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 6 - 174

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_6

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 7 - 175

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_7

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 8 - 176

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_8

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 9 - 177

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_9

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Ansteigende Flanke generisch 10 - 178

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_10

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Ereignis | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Aufsatz angehoben - 10014

Wird erzeugt, wenn eine einzigartige Stecknuss auf den Stecknussselektor (Integer = Stecknuss-ID) gehoben wird, keine Stecknuss angehoben wird (Integer = 0) oder wenn mehr als ein angehoben wird (Integer = 0).

Name in SoftSPS: SOCKET_LIFTED

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Integer | 1 | 32

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Aufsatz angehoben Roh - 10043

Hinzugefügt, um die Rückwärtskompatibilität mit PF4000 in bestimmten Protokollen für Meldungen bezüglich angehobenen Stecknüssen zu unterstützen (im Gegensatz zu Stecknuss angehoben 10013). Integer ist ein Bitmuster für alle angehobenen Stecknüsse (ungeachtet von Blinken oder der Anzahl an angehobenen Stecknüssen).

Name in SoftSPS: SOCKET_LIFTED_RAW

Konverter | Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | --- | ---
Standard | Status | uint64 | 1 | 32
SocketSelectorTwoDevices | Status | uint64 | 1 | 32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Werkzeug im Produktionsbereich - 93

Name in SoftSPS: TOOL_IN_PRODUCT_SPACE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Werkzeug im Arbeitsbereich - 92

Name in SoftSPS: TOOL_IN_WORK_SPACE

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | Boolesche Instanz | 1 | 1

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: TRUE

- Interne E/A: TRUE

- Bedienpult: TRUE

- Werkzeugfunktionen: TRUE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: TRUE

- TLS-Tag: TRUE

- E/A-Erweiterung: TRUE

# Benutzer ID = 10050

Name in SoftSPS: USER_ID

Signaltyp | Werttyp | Min. Größe [Bit] | Max. Größe [Bit]
--- | --- | --- | ---
Status | String | 8 | 800

## Geräte

- Feldbus: TRUE

- Leuchtbox: FALSE

- Interne E/A: FALSE

- Bedienpult: FALSE

- Werkzeugfunktionen: FALSE

- ST-Selektor: FALSE

- Signalsäule: FALSE

- TLS-Tag: FALSE

- E/A-Erweiterung: FALSE

# Drittanbieterlizenzen

# Liste von Drittanbieterlizenzen

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