Power Focus 6000 (3.6)

Software

Einleitung

In diesem Abschnitt finden Sie grundlegende Informationen zum Produkt sowie die in den Themen angewandten Formatierungskonventionen.

In diesem Abschnitt

Allgemeine Beschreibung

Der Power Focus 6000 von Atlas Copco bringt Produktivität, Ergonomie, Qualität und Konnektivität auf ein völlig neues Niveau. Und das alles bei gleichzeitiger Minimierung der Umweltbelastung. Der Power Focus 6000 verbindet eine breite Palette von Atlas Copco Montagewerkzeugen und bietet Ihnen so an Ihrem Arbeitsplatz eine einzige Montagelösung. Mit Virtual Stations erhält jedes Tool seinen eigenen virtuellen Controller, der einfach von übergeordneten Systemen angesprochen werden kann. Die perfekte Option für Ihre intelligent vernetzte Montage.

Eigenschaften

  • Verbindet eine Vielzahl von Werkzeugtypen

  • Virtuelle Stationen – bis zu 6 Werkzeuge mit einem Steuergerät verbinden

  • Web HMI – einfache Fernverbindung

  • Ergebnisse, Prozessinformationen und Programmierung auf 7"-Touchscreen

  • Dedizierter Werksnetzwerkanschluss, Feldbus-Steckplatz, DIO und Open Protocol

  • IAM-Modul, das die gesamte Steuerungssoftware enthält

  • On-Demand-Funktionalität über das Functionality-Management-System

  • Kabelstecker geschützt hinter abschließbarer Frontblende

Vorteile

  • Erhöhte Flexibilität bei der Neuausrichtung von Montagelinien einschließlich der Integration neuer Werkzeuge

  • Optimierte Kommunikation zu übergeordneten Schnittstellen

  • Einfache Installation mit weniger Kabeln, Hardwarekomponenten und Netzwerkausfällen

  • Modernste Konnektivität über WiFi und Bluetooth

  • Reduzierte Lagerhaltungskosten

Konventionen

Zur Verbesserung des Benutzerverständnisses werden in diesem Dokument bestimmte Formatierungen verwendet. Die verwendeten Formatierungen sind nachfolgend aufgeführt.

Konventionen im Benutzerhandbuch

Element

Schreibweise

Beschreibung

Ausgabe

Allgemeine Hervorhebung

Im Arbeitsbereich Programm.

Zur Hervorhebung oder Markierung von bestimmten Textelementen

Text in Fettschrift

Elemente der grafischen Benutzeroberfläche (GUI)

Wählen Sie die Schaltfläche Funktion aus.

Alle Verweise zu Elementen auf dem GUI-Bildschirm (z.B. Befehlsschaltflächen, Symbolnamen und Feldnamen).

Text in Fettschrift

Grafische Benutzeroberfläche (GUI) Pfad >

Im Allgemeinen oben auf der GUI.

Navigationshilfe, mit der Sie den Überblick über Ihre Position innerhalb der GUI behalten können.

Zum Beispiel: Steuerung > Programm > Bearbeiten

Benutzereingabe

Geben Sie eine Beschreibung für das Programm ein.

Beliebige Texteingabe durch den Benutzer.

Text in Fettschrift

Dateinamen

Geben Sie einen Dateinamen für den Export ein.

Dateien, die entweder aus dem System exportiert oder in das System importiert werden.

Text in Fettschrift Kursiv

Namen von Variablen und Parametern

Geben Sie einen Namen für den Export ein.

Namen von Variablen und Parametern (keine Werte).

Text in Kursivschrift

Werte von Variablen und Parametern

Geben Sie einen WERT für den Export ein.

Werte von Variablen und Parametern.

Text in GROSSBUCHSTABEN

Systemausgabe

Client.Domain.Models.ExportImportConfiguration

Jede Textausgabe durch das System.

Text in Monospace

Externe Links

Links zu externen Seiten, die mit dem Dokument oder dem Themeninhalt verbundene Informationen enthalten. Dies können sein:

  • Technische Produktdaten

  • Maßzeichnungen

  • Zubehör

  • Produktspezifische Informationen

Auswählbarer Text in externen Seiten

Interne Dokumentenverknüpfungen

  • Relevante Informationen - Links zu Informationen, die in direktem Zusammenhang mit dem aktuellen Thema stehen und die bei bestimmten Konfigurationen berücksichtigt werden müssen.

  • In diesem Abschnitt - Links zu allen Themen in diesem Abschnitt, die zum Verständnis einer Funktion oder Konfiguration hilfreich sein können.

Diese Links werden, wenn sie verfügbar sind, unter dem Text angezeigt.

Auswählbarer Text in internen Inhalten

Datenschutz-Grundverordnung (DSGVO)

Dieses Produkt bietet die Möglichkeit, personenbezogene Informationen wie den Systembenutzernamen, die Rolle und die IP-Adresse zu verarbeiten. Der Zweck dieser Verarbeitungsfähigkeit könnte darin bestehen, die Qualitätskontrolle durch Rückverfolgbarkeit und geeignetes Zugriffsmanagement zu verbessern.

Wenn Sie sich dazu entschließen, personenbezogene Daten zu verarbeiten, müssen Sie die einschlägigen Datenschutzbestimmungen kennen und einhalten, einschließlich der DSGVO sowie anderer in der EU anwendbarer Gesetze, Richtlinien und Vorschriften. Atlas Copo kann in keiner Weise für die Verwendung des Produkts durch Sie haftbar gemacht werden.

Verpflichtungen und Warnungen

Haftung

Viele Ereignisse in der Arbeitsumgebung können sich auf die Verschraubung auswirken und bedürfen einer Validierung der Ergebnisse. In Übereinstimmung mit den geltenden Standards und/oder Vorschriften sind das installierte Drehmoment und die Drehrichtung nach einem Ereignis zu überprüfen, das sich auf die Verschraubung auswirken kann. Zu solchen Ereignissen zählen unter anderem:

  • Erstinstallation des Werkzeugsystems

  • Änderung von Chargen, Bolzen, Schrauben, Werkzeugen, Software, Konfiguration oder Umgebung

  • Änderung von Druckluft- oder Elektroanschlüssen

  • Änderung von Linienergonomie, Prozessen, Qualitätsverfahren und -praktiken

  • Bedienerwechsel

  • Andere Änderungen, die sich auf das Ergebnis der Verschraubung auswirken

Die Prüfung muss:

  • Sicherstellen, dass die gemeinsamen Bedingungen sich nicht aufgrund von Ereignissen geändert haben.

  • Nach der Erstinstallation, Wartung oder Reparatur der Anlage erfolgen.

  • Mindestens einmal pro Schicht oder in einem anderen geeigneten Intervall erfolgen.

Warnungen

HINWEIS

Das Ändern von Parametern kann zu einer Herabsetzung der Leistungsfähigkeit des Werkzeugs führen und damit auch die Produktion verlangsamen.

WARNUNG

Gefahr von Sachschäden oder schweren Verletzungen

Stellen Sie vor Einsatz des Werkzeugs sicher, dass Sie alle Anleitungen lesen, verstehen und befolgen. Nichtbeachtung der Anweisungen kann zu Stromschlag, Brand, Sachschäden und/oder schweren Körperverletzungen führen.

  • Lesen Sie alle Sicherheitsinformationen, die zusammen mit den unterschiedlichen Systembestandteilen mitgeliefert wurden.

  • Lesen Sie alle Produktanweisungen für die Installation, den Betrieb und die Wartung der unterschiedlichen Systembestandteile.

  • Lesen Sie alle vor Ort geltenden Sicherheitsbestimmungen hinsichtlich des Systems und seiner Bestandteile.

  • Bewahren Sie alle Sicherheitsinformationen und Anweisungen zur künftigen Verwendung auf.

Über das Benutzerhandbuch

In diesem Benutzerhandbuch wird die Einrichtung und Konfiguration der POWER FOCUS 6000 beschrieben.

Es richtet sich an alle, die die POWER FOCUS 6000 bedienen oder warten.

Die verfügbaren Video-Tutorials finden Sie, wenn Sie im Suchfenster in der oberen Menüleiste den Suchbegriff Produktgrundlagen-Tutorials eingeben.

In jedem Produktgrundlagen-Tutorial wird die Ausführung einer bestimmten Aufgabe mit einem Atlas Copco-Produkt vorgestellt. Diese Tutorials sind so konzipiert, dass die Benutzer sie auf ihren eigenen Geräten ansehen und verfolgen können. Die Produktgrundlagen-Tutorials sind online verfügbar, damit von Benutzern bei Bedarf jederzeit abgerufen werden können. Sie vermitteln grundlegende Kenntnisse, die für die Arbeit mit Atlas Copco-Produkten erforderlich sind.

Revisionsverlauf

Versionsnummer

Revisionsdatum

Revisionsbeschreibung

3,6

06/2021

AKTUALISIERTER Inhalt:

GELÖSCHTER Inhalt:

  • Vierstufige Verschraubungsstrategie

3,5

12/2020

Hinzugefügte oder aktualisierte Absätze:

  • Absatz „Mehrschrittprogramme > Verschraubungsschritte“ aktualisiert

  • Absatz „Mehrschrittprogramme > Schrittüberwachung“ aktualisiert

  • Absatz „Mehrschrittprogramme > Schritteinschränkungen“ aktualisiert

  • Absatz „Mehrschrittprogramme > Ergebnisberichte“ aktualisiert

  • Absatz „Startknopf losgelassen“ aktualisiert

  • Absatz „Konfiguration der Einstellungen für die Ergebnisdarstellung“ hinzugefügt

  • Absatz „Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN“ hinzugefügt

  • Absatz „Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN“ hinzugefügt

  • Absatz „Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS“ hinzugefügt

  • Absatz „Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS“ hinzugefügt

  • Absatz „StepSync-Signale > Eingangssignale“ aktualisiert

  • Absatz „StepSync-Signale > Ausgangssignale“ aktualisiert

  • Absatz „Konfiguration der ToolsTalk-Verbindung“ aktualisiert

  • Absatz „Konfiguration der ToolsNet-Verbindung“ aktualisiert

  • Absatz „Konfiguration der PIN“ aktualisiert

  • Absatz „Ergebnisse löschen“ aktualisiert

  • Absatz „Anzeige des Protokollstatus“ hinzugefügt

  • Absatz „Gespeicherte Ergebnisse“ aktualisiert

  • Absatz „Anzeige von synchronisierten Kurven“ hinzugefügt

  • Absatz „Ereigniscodes“ aktualisiert

  • Absatz „SPC - Statistische Prozesskontrolle“ hinzugefügt

  • Absatz „Konfiguration von SPC-Parametern“ hinzugefügt

  • Absatz „Konfiguration von SPC-Variablen“ hinzugefügt

  • Absatz „Berechnung von Statistiken“ hinzugefügt

  • Absatz „Anzeige von statistischen Ergebnissen“ hinzugefügt

  • Absatz „Eingangssignale“ aktualisiert

  • Absatz „Ausgangssignale“ aktualisiert

  • Absatz „Eingangs-/Ausgangssignale“ aktualisiert

3,4

Hinzugefügte oder aktualisierte Absätze:

  • Absatz „Software“ aktualisiert

  • Absatz „Export/Import“ aktualisiert

  • Absatz „Export „Alle Steuerungsinformationen““ hinzugefügt

  • Absatz „Export „Einstellungen und Konfigurationen““ hinzugefügt

  • Absatz „Export „Protokolle angeschlossener Werkzeuge““ hinzugefügt

  • Absatz „Export „Ergebnisse““ hinzugefügt

  • Absatz „Import „Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen““ hinzugefügt

  • Absatz „Automatisches Backup“ hinzugefügt

  • Absatz „Unterstützte Werkzeuge“ hinzugefügt

  • Absatz „Verschraubungsschritte“ aktualisiert

  • Absatz „Werkzeug-Motortuning“ aktualisiert

  • Absatz „Offenmaul-Tuning“ hinzugefügt

  • Absatz „Einstellungen für Mehrschrittprogramm“ aktualisiert

  • Absatz „Kurveneinstellung“ hinzugefügt

  • Absatz „Einrichten der Firewall“ hinzugefügt

  • Absatz „Allgemeine virtuelle Station“ aktualisiert

  • Absatz „Konfiguration des Richtungsschalters“ aktualisiert

  • Absatz „Ereigniscodes“ aktualisiert

  • Absatz „Gespeicherte Ergebnisse“ aktualisiert

3,3

Hinzugefügte oder aktualisierte Absätze:

  • Absatz „TrueAngle-Ausgleich“ aktualisiert

  • Absatz „STWrench“ aktualisiert

  • Absatz „Konfiguration der PIN-Einstellungen“ aktualisiert

  • Absatz „Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug“ hinzugefügt

  • Absatz „Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie ohne angeschlossenes Werkzeug“ hinzugefügt

  • Absatz „Werkzeugkonfiguration“ aktualisiert

  • Absatz „TAG-Prüfung“ aktualisiert

  • Absatz „TAG-Auswahl“ aktualisiert

  • Absatz „Eingangssignale“ hinzugefügt

  • Absatz „Ausgangssignale“ hinzugefügt

  • Absatz „Eingangs-/Ausgangssignale“ hinzugefügt

  • Absatz „Verschraubungsschritte“ aktualisiert

  • Absatz „Schrittüberwachung“ aktualisiert

  • Absatz „Schritteinschränkungen“ aktualisiert

  • Absatz „Ergebnisberichte“ hinzugefügt

  • Absatz „Einstellungen für Mehrschrittprogramm“ aktualisiert

  • Absatz „Ergebnisansicht - Ergebnisbericht“ aktualisiert

  • Absatz „Notaus“ aktualisiert

3.1.X

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Feldbus-Konfigurationseinstellungen aktualisiert

  • Allgemeine virtuelle Station - Werkzeug entriegeln beim Lösen aktualisiert

  • Ereigniscodes aktualisiert

3,1

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Aktualisierte Lizenzverwaltung

  • Kopieren/Einfügen von Verschraubungsprogrammen

  • Aktualisiertes Signal

  • Aktualisierte Drittanbieterlizenzen

3,0

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Lizenzkapitel (FMS)

  • StepSync-Kapitel

  • Aktualisiertes Multistep

  • Schaltfläche „Anwenden“ und „Rückgängig“ für Verschraubung und quellenbasierte Verschraubung

2,8

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Kalibrierung unter Verwendung von STa6000 oder STpad

  • Konfigurierbarer Aufgabenzähler

  • Lösen auf OK

  • Scanner-Durchlaufkennung

2,7

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Mehrstufige Stufen aktualisiert

  • Quellcharge (Barcodescannen)

  • Aktualisierte Ereigniscodes für SRB- und TBP-Werkzeuge

2,6

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte

  • Mehrstufige Verschraubungsstrategie (Editor)

  • WLAN und Bluetooth für drahtlose Werkzeuge

2,5

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Mehrstufige Verschraubungsstrategie

  • Selektor-Bestätigung

  • Gespeicherte Positionen

  • Allgemeine virtuelle Station

  • WLAN-Stecknuss-Selektor

  • Mehrere PINs

  • Extern in Ordnung

  • Wartungsalarme für Impulsschrauber

  • Manueller Modus, virtuelle Station

2,4

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Einstellungen: Lizenzmanager

  • Einstellungen: PIN-Code

  • Einstellungen: Startbildschirm konfigurieren

  • Verschrauben: Verschraubung deaktivieren, Winkel messen bis, Startknopf losgelassen, Torque-Tuning-Faktor

  • Werkzeugintegritäts- und Akkuprüfung

  • Steuerungsintegritäts- und Akkuprüfung

  • Impulsstrategien

  • 3-stufige Verschraubung

  • Gerät: Zubehörbus

  • Gerät: LED-Ring

  • Gerät: EEHMI

  • Gerät: Feldbus-Diagnose

  • Export/Import

2,3

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Systemeinstellungen: Netzwerkkonfiguration

  • Systemeinstellungen: Präferenzen

  • Systemeinstellungen: Protokollkonfiguration

  • Systemeinstellungen: Anziehen

  • Verschrauben: Zeitüberwachung und Drehmoment-Drehfaktor

  • ST-Schlüssel

  • Quellen

  • Zubehör-Konfiguration: Werkzeug-Konfiguration, Startbedingungen und Steckbuchsenauswahlkonfiguration

  • Systemadministration: Export/Import

  • Werkzeugkonfiguration; ST-Schlüssel

  • Anhang A: Vordere Anschlüsse

2,1

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Einstellungen: Feldbus

  • Controller-Menü - Anziehen: Aktuelle Überwachung und Ausgleich für wahren Winkel

  • Vierstufiges Anzugsverfahren

  • Systemadministration: Exportiertes CSV-Dateiformat

  • Virtuelle Station: I/O-Diagnose und Feldbus

  • Anhang A: Not-Aus

2,0

Hinzugefügte oder aktualisierte Abschnitte:

  • Einstellungen: Werkzeugalarme

  • Werkzeugkonfiguration: Werkzeugverbindung, Werkzeugwartung, Internes WLAN für drahtlose Werkzeuge

  • Verschraubungseinrichtung: Lösestufe

  • Schraubergebnisse: Live-Ergebnisse, Gespeicherte Ergebnisse, Status für NIO-Ergebnisse

  • Virtuelle Station

  • Ereigniscodes, Power Focus 6000

1,6

Erste offizielle Version des Konfigurationshandbuchs für Power Focus 6000.

Voraussetzungen

Jeder, der mehr über POWER FOCUS 6000 erfahren möchte, kann von diesem Benutzerhandbuch Nutzen ziehen.

Um ein vollständiges Verständnis sämtlicher in diesem Benutzerhandbuch beschriebenen technischen Aspekte sicherzustellen, empfehlen wir Folgendes:

  • Kenntnisse über Verschraubungsverfahren

  • Erfahrung im Umgang mit vorherigen Power Focus Versionen

Systemüberblick

Softwarestruktur

Menü-Übersicht

Der Controller verfügt über mehrere Menüs, in denen Sie das Anziehen und das Hardware-Zubehör konfigurieren, die Werkzeugwartung durchführen, Software verwalten und Berichte ansehen können.

In diesem Abschnitt

Registerkarte Verschraubung

In der Registerkarte Verschraubung sind die in der Steuerung gespeicherten Verschraubungsprogramme aufgelistet, die für eine individuelle Verschraubung verfügbar sind.
Verschraubungskonfigurationen werden in der Registerkarte Verschraubung beschrieben.

Relevante Informationen

Registerkarte Gruppensequenz

In der Registerkarte Gruppensequenz werden die in der Steuerung gespeicherten Gruppensequenzen aufgelistet.

Eine Gruppensequenz besteht aus einem oder mehreren sich wiederholenden Verschraubungsprogrammen in verschiedenen Kombinationen. Gruppensequenzen werden in der Registerkarte Gruppensequenz erstellt und konfiguriert.

Relevante Informationen

Registerkarte Quellen

In der Registerkarte Quellen sind alle verfügbaren Optionen aufgeführt, um die Auswahl eines Verschraubungsprogramms (z.B. ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz – über einen Digitaleingang von verschiedenen Hardwarekomponenten) zu steuern. Scannerkonfigurationen werden in der Registerkarte Quellen beschrieben.

Relevante Informationen

Registerkarte Werkzeug

Die Registerkarte Werkzeug enthält Informationen über die mit dem Controller verbundenen Werkzeuge.
In diesem Menü werden auch drahtlose Werkzeuge mit der Steuerung verbunden.
Das Werkzeugreferenzprodukt, das Wartungsdatum für das Werkzeug und die Kalibrierung sind nur einige der Daten, die in der Registerkarte Werkzeug verfügbar sind.

Relevante Informationen

Registerkarte Virtuelle Station

In der Registerkarte Virtuelle Station werden die virtuellen Stationen konfiguriert.

Die Virtuelle Station ist eine Softwareabstraktion eines Steuerungssystems.
In der Registerkarte Virtuelle Station werden die verschiedenen Ressourcen, Zubehörteile, Werkzeuge und Aufgaben einer virtuellen Station zugewiesen.

Relevante Informationen

Registerkarte Steuerung

In der Registerkarte Steuerung werden Hardware- und Softwarekomponenten aufgelistet.

Die in der Steuerung gespeicherten und verwendeten Softwareversionen werden aufgelistet und können aktualisiert werden.
Hier ist Zugang auf den Lizenzmanager für zusätzliche Funktionen möglich. Sie können die Einstellungen auch für die bzw. aus der Steuerung importieren bzw. exportieren.

Relevante Informationen

Registerkarte Konfigurationen

In der Registerkarte Konfigurationen wird eine Liste mit Zubehörkonfigurationen angezeigt.

Zubehör, wie beispielsweise Werkzeug-Zubehör, der E/A-Expander, der interne E/A, die Lichtsäule, das Bedienpult und die Stecknuss-Selektoren, kann konfiguriert werden.
Digitale E/A-Signale können Tasten, Lampen, Schaltern und Steckern zugeordnet werden.

Relevante Informationen

Registerkarte Berichte

In der Registerkarte Berichte werden die Verschraubungsergebnisse und Ereignisse aufgeführt.

Relevante Informationen

Registerkarte Einstellungen

In der Registerkarte Einstellungen können steuerungsspezifische Einstellungen – wie zum Beispiel Sprache, PIN-Code, Drahtlosnetzwerk, verwendeter Feldbus usw. – festgelegt werden.

Relevante Informationen

Registerkarte Lizenzzuordnung

Die Registerkarte Lizenzzuordnung dient der Zuordnung von Lizenzen und Lizenzfunktionen zu virtuellen Stationen.

Registerkarte Hilfe

In der Registerkarte Hilfe finden Sie nützliche Angaben zur Steuerung.
Wenn ein Computer an die Steuerung angeschlossen ist, können Sie PDF-Dateien in mehreren Sprachen herunterladen.

Schnellstartanleitung

Um einen besseren Überblick über das System bereitzustellen, werden hier die verschiedenen Schritte kurz erklärt, die zur Verwendung des Systems erforderlich sind.

Dieser Abschnitt befasst sich nicht mit jeder einzelnen Funktion des Systems, sondern konzentriert sich lediglich auf die grundlegendsten Funktionen.

  1. Entscheiden Sie sich, welches Werkzeug verwendet werden soll. Je nach Werkszeug stehen verschiedene Schraubstrategien zur Verfügung.

  2. Der Hauptzweck des Werkzeugs besteht darin, eine Verschraubung auszuführen. Hierzu wird ein Verschraubungsprogramm festgelegt, das alle relevanten Parameter einer Verschraubung enthält, wie beispielsweise Sollwinkel und Sollmoment.

  3. Einer Gruppensequenz können ein oder mehrere Verschraubungsprogramme hinzugefügt werden. Die Sequenz wird als eine Reihe von Verschraubungsprogrammen ausgeführt. Eine Gruppensequenz kann zum Beispiel eine bestimmte Anzahl von Verschraubungen eines Verschraubungsprogramms oder eine Folge verschiedener Verschraubungsprogramme sein.

  4. Erstellen Sie eine virtuelle Station und weisen Sie ihr ein Werkzeug zu. Die virtuelle Station fungiert als eine Schnittstelle zwischen Steuerung und Werkzeug und ermöglicht den Anschluss mehrerer Werkzeuge an eine einzelne physische Steuerung. Eine virtuelle Station wird auch dann benötigt, wenn nur ein Werkzeug an die Steuerung angeschlossen ist.

  5. Weisen Sie der virtuellen Station eine Aufgabe zu. Bei der Aufgabe kann es sich entweder um ein Verschraubungsprogramm, eine Gruppensequenz oder um einen spezifizierten Digitaleingang (beispielsweise eines Barcode-Lesegeräts) handeln. Das Werkzeug, das der Station zugewiesen wurde, kann nun die vorgesehene Aufgabe ausführen.

Hardwarestruktur

Betrieb und Umgang

Das POWER FOCUS 6000 wird über das Frontpanel der Steuerung eingerichtet und konfiguriert. Zugang auf die Steuerungsschnittstelle ist außerdem an einem angeschlossenen PC über eine Web-GUI durch Zugriff auf die IP-Adresse der Steuerung möglich.

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Vorderseite

Die Vorderseite umfasst einen Berührungsbildschirm und Sondertasten.

1

Display_Ein Farbdisplay mit Touchscreen, das Konfigurationsansichten und Ergebnisse anzeigt.

2

Sondertasten_Sonderfunktionstasten

In diesem Abschnitt

Schaltflächen an der Vorderseite

Diese Schaltflächen stehen als anklickbare Symbole in der Web-GUI zur Verfügung.

Schaltfläche

Bezeichnung

Beschreibung

Start

Gehen Sie zur Startseite.

Ergebnis

Die Live-Ergebnis-Ansicht wird eingeblendet.

Touchscreen-Schaltflächen

Schaltfläche

Bezeichnung

Beschreibung

Hinzufügen

Hinzufügung eines weiteren Elements.

Zurück

Zurück zur vorherigen Ansicht.

Bildlauf nach oben / Bildlauf nach unten

Den Inhalt einer Liste, die über die Bildschirmlänge hinaus geht, verschieben

Maximieren / Minimieren

Einen Abschnitt mit Parametern maximieren bzw. minimieren

Zurück (in einer Liste)

Zurück (und vorwärts) zwischen den Seiten einer Liste

Schließen

Zum Schließen des Fensters drücken

Hinweis

Symbol, das darauf hinweist, dass ein Parameter falsch konfiguriert wurde.

Start

Gehen Sie zur Startseite.

Steht nur in der Web-GUI zur Verfügung.

Zu Ergebnis

Gehen Sie zur Ansicht „Live-Ergebnisse“.

Steht nur in der Web-GUI zur Verfügung.

Navigation

  • Zur Navigation in der Steuerungs-GUI drücken Sie entweder auf einen Menüpunkt oder bewegen Sie einen Finger (ziehen Sie diesen) über das Display, um durch einzelne Menüeinträge zu blättern.

  • Zur Auswahl der Optionen drücken Sie auf die gewünschte Option.

  • Zur Dateneingabe in ein Textfeld drücken Sie auf das entsprechende Textfeld. Damit wird eine Tastatur im Display angezeigt.

50305931

Web-GUI

Die Web-GUI ist dem Steuerungsdisplay sehr ähnlich. Sie ermöglicht, dass die Steuerung über einen angeschlossenen Computer mithilfe eines Webbrowsers konfiguriert und programmiert werden kann.

Benutzer können die Steuerung gleichzeitig von der Steuerungs- und der Weboberfläche aus programmieren.

Relevante Informationen

Lizenzen Einführung

Lizenzen für Controller-Funktionen werden durch das Functional Management System (FMS) gemanagt. Dies ermöglicht es den Kunden, mittels eines dynamischen Lizenzierungssystems Controller-Funktionen auf Ihre spezifischen Bedürfnisse zuzuschneiden.

Lizenzen können entweder für einzelne Funktionen oder für eine Gruppe von Funktionen erworben werden und können auf mehreren virtuellen Stationen verwendet werden. Werden Sie nicht länger benötigt, können die Lizenzen in den Pool zurückgegeben werden. Lizenzen können durch das Atlas Copco License Portal (ACLP) erworben werden. Lizenzen können vom ACLP heruntergeladen und durch ToolsTalk gemanagt/verteilt werden oder können auf einem USB-Laufwerk, das in den Controller eingeführt wird, gespeichert werden.

Beachten Sie, dass das Erstellen und Managen von Kundenkonten im ACLP in dieser Dokumentation nicht behandelt wird. Weitere Auskünfte erteilt Ihr örtlicher Atlas Copco Vertreter.

Lizenzen Überblick

Die Konfiguration von Funktionen, die Lizenzen unterliegen, kann auch ohne installierte Lizenz erfolgen. Beispielsweise die Konfiguration von Verschraubungsprogrammen und die Konfiguration von Multistep-Programmen. Die Zuweisung dieser Funktionen zu einem Werkzeug oder einer virtuellen Station ist ebenso möglich. Die Ausführung einer Funktion ohne gültige Lizenz erfordert jedoch die Installation der entsprechenden Lizenz.

Die Durchsetzung der Lizenz erfolgt in zwei Phasen: Zuweisung und Laufzeit (Startknopf gedrückt). Wird eine Funktion, für die keine Lizenz installiert ist, einer virtuellen Station zugewiesen, erscheint ein rotes Ausrufezeichen bei der Ansicht der virtuellen Station in ToolsTalk 2. Die Controller-Oberfläche zeigt auch ein Warndreieck im Werkzeug- oder Aufgabenabschnitt an (je nachdem, was fehlt) Wird eine Funktion gestartet, für die keine Lizenz installiert ist (z. B. Startknopf gedrückt), wird dem Benutzer ein Ereignis angezeigt, um ihn zu informieren, welche Lizenz fehlt. Es ist nicht möglich, ohne Installation der korrekten Lizenz fortzufahren.

Das Ausführen einer unlizenzierten Funktion wird in den meisten Fällen zum Blockieren des Werkzeugs führen.

Viele Merkmale und Funktionen des Controllers benötigen eine Lizenz, um sie einer virtuellen Station zuweisen und von ihr verwendet werden zu können. Es gibt drei Lizenzarten:

Virtueller Stationstyp

Eine feste Auswahl an Funktionen, die in einem einzigen Paket gebündelt sind. Der virtuelle Stationstyp legt u. a. fest, welche Werkzeuge ausgeführt werden können, wie viele Programme und Sequenzen verwendet werden können, welche Verschraubungsstrategien zur Verfügung stehen und welche Berichtstypen erstellt werden können. Die in jedem virtuellen Stationstyp enthaltenen Funktionen sind Funktionen, die oftmals gemeinsam genutzt werden oder bei denen innere Abhängigkeiten bestehen, die das Vorhandensein anderer Funktionen in dem Paket erfordern. Virtuelle Stationstypen werden einer virtuellen Station in ihrer Gesamtheit zugewiesen. Die virtuelle Station kann dann alle in dem virtuellen Stationstypen enthaltenen Funktionen nutzen. Um Verschraubungen ausführen zu können, muss eine virtuelle Station einem virtuellen Stationstypen zugewiesen werden. In Abhängigkeit vom Lizenztyp, werden mehrere Verschraubungsoptionen aktiviert oder gesperrt.

Virtuelle Stationsfunktion

Einzelne Funktionen, die die virtuellen Stationstypen ergänzen können. Viele Funktionen können als Einzellizenz erworben werden.

Controllerfunktion

Im gesamten Controller vorhandene Funktionen. Dies sind Funktionen wie Soft-SPS und Step Sync, die einem Controller zugewiesen werden und die nach erfolgter Zuweisung von allen virtuellen Stationen auf diesem Controller verwendet werden können.

Lizenzquellen

Lizenzen, die auf einem Controller verwendet werden, können aus mehreren verschiedenen Quellen bezogen werden. Die Anzahl der simultan verfügbaren Quellen ist auf 10 begrenzt (entweder 10 FMS Portable Quellen oder ein Lizenz-Server (TT2) neben 9 FMS Portable Quellen). Wenn Sie Lizenzen aus einer Quelle hinzufügen möchten, nachdem die Quellengrenze (10) erreicht ist, müssen alle Lizenzen aus einer Quelle aus dem Controller entfernt werden, um Platz für Lizenzen aus der anderen Quelle zu schaffen.

Quellenübersicht

Der Quellenübersicht-Tab (Lizenzzuordnung > Quellenübersicht) gibt dem Benutzer einen Überblick über die auf dem Controller installierten Lizenzen und deren Herkunft. Hier können maximal 10 verschiedene Quellen angezeigt werden, die jeweils mit FMS P (für FMS Portable oder Dongle) oder Lizenz-Server (TT2) bezeichnet werden.

Durch Anklicken einer beliebigen Lizenzquelle werden detaillierte Informationen zur Lizenzquelle dieser Quelle angezeigt. Es werden der Name und Typ der Quelle sowie die Anzahl und der Typ der Lizenzen in jeder Kategorie (Virtueller Stationstype, virtuelle Stationsfunktion und Controllerfunktion) aufgeführt.

Unterstützte Werkzeuge

Von einer Virtuellen Station unterstützte Tools können je nach Typ der Virtuellen Station auf dem Controller variieren.

Unterstützte Werkzeuge

Batch-Steuerung

Verbindungssteuerung

Stations-Steuerung

Kritische Steuerung

Prozesssteuerung

BCP / BCV

X

-

-

-

-

TensorSB

-

X

X

-

-

TensorSL

-

-

X

X

X

TBP

-

-

X

X

X

TensorST

-

-

X

X

X

TensorSTR

-

-

X

X

X

SRB

-

-

X

X

X

TensorSTB

-

-

X

X

X

STWrench

-

-

X

X

X

TensorES

-

X

X

-

-

TensorSR

-

-

X

X

X

QST (Einbauspindel)

-

-

X

X

X

TBPS

-

X

X

-

-

MWR-S (Mechatronisches Wrench-Signal)

-

-

-

-

-

MWR-T (Mechatronisches Wrench-Drehmoment)

X

X

X

X

-

MWR-TA (Mechatronischer Wrench-Drehmomentwinkel)

-

-

X

X

X

Externes Werkzeug

X

X

X

X

X

Installation und Upgrade

In diesem Abschnitt finden Sie Informationen zur Unterstützung der Erstinstallation des Produkts sowie zu Versionsaktualisierungen.

In diesem Abschnitt

Lizenzinstallation

Installation von Lizenzen auf dem Controller

Beachten Sie, dass die Lizenzquellen auf 1 Lizenz-Server (TT2) und 9 FMS Portables (Dongles) gleichzeitig beschränkt sind. Lizenzen werden entweder über den Server (ToolsTalk 2) oder über FMS Portable installiert. Wenn das Limit der Lizenzquellen erreicht ist, müssen alle Lizenzen einer Quelle aus dem Controller entfernt werden, damit Lizenzen aus einer anderen Quelle hinzugefügt werden können.

Vor der Installation von Lizenzen über den Server (ToolsTalk 2) muss die Uhrzeit der Steuerung mit der Uhrzeit des Servers synchronisiert werden.

Installation vom Server

Die Verteilung von Server-basierten Lizenzen erfolgt über ToolsTalk 2. Hinweise zur Installation von Lizenzen entnehmen Sie bitte dem ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

Zur Installation von Lizenzen unter Verwendung von ToolsTalk 2 muss der richtige Lizenzserver konfiguriert werden:

  1. Das Menü Einstellungen wählen und die Registerkarte Serververbindungen auswählen.

  2. Setzen Sie im Feld Atlas Copco Lizenzmanager den Schalter auf Ein.

  3. Tragen Sie die korrekte Server Host-IP-Adresse (normalerweise dieselbe IP-Adresse wie für ToolsTalk 2) und den korrekten Server-Port ein.

  4. Wählen Sie Übernehmen.

Installation vom FBS Portable (USB)

Das Funktions-Managementsystem (FMS - Functionality Management System) verwendet ein spezielles FMS-Portable-Gerät, um die gewünschte Funktionalität an einen bzw. von einem Controller zu übertragen. Der USB-Speicherstick enthält einen Universal-Speicherbereich sowie einen gesicherten Speicherbereich, der nur über den Lizenzmanager eines Controllers zugänglich ist. Die erworbenen Funktionsmodule werden von Atlas Copco in den Universal-Speicherbereich heruntergeladen. Wenn ein FMS Portable zum ersten Mal in einen Controller mit Lizenzmanager eingeführt wird, wird die Datei erkannt und dekodiert, und die Funktionsmodule werden in den gesicherten Speicherbereich übertragen, der nur über den Lizenzmanager zugänglich ist.

Verfügen Sie über einen USB-Speicherstick mit installierten Lizenzen, führen Sie die folgenden Schritte aus, um diese auf dem Controller zu installieren.

  1. Führen Sie den USB-Speicherstick in den USB-Port des Controllers ein

    Das USB-Lizenzverwaltungsfenster wird angezeigt. Die Spalte Pool zeigt die Gesamtanzahl der auf dem Controller installierten Lizenzen aus allen Quellen an. Die Spalte Verfügbar auf FMS P zeigt die auf diesem Dongle verfügbaren Lizenzen an, während die Spalte Von diesem FMS P die Anzahl der Lizenzen anzeigt, die von diesem speziellen FMS P auf diesen Controller übertragen wurden.

  2. Wählen Sie den nach links zeigenden Pfeil neben der Lizenz aus, die Sie auf der Steuerung installieren wollen.

    Die Anzahl in der Spalte Verfügbar auf FMS P nimmt um 1 ab während die Anzahl in der Spalte Von diesem FMS P um 1 steigt.

Dem Benutzer werden Ereignisse sowohl für den Beginn als auch das Ende der Lizenzübertragung auf dem Controller angezeigt.

Lizenz-Synchronisierung

Bestehende Lizenzen werden alle zwei Stunden mit dem Lizenzserver abgeglichen. Wenn innerhalb von 14 Tagen keine Antwort vom Lizenzserver eingeht, werden die betroffenen Lizenzen widerrufen. Der Benutzer wird auch benachrichtigt, wenn die Lizenzen bald ablaufen. Wenn eine Lizenz innerhalb der nächsten 7 Tagen abläuft, wird dem Benutzer alle zwei Stunden eine Warnung angezeigt. Wenn Lizenzen nicht verlängert werden, laufen sie ab und die betroffenen Funktionen stehen nicht länger zur Verfügung.

Relevante Informationen

Entfernen von Lizenzen von der Steuerung

Es wird eine Möglichkeit zum Entfernen von über FMS Portable installierten Lizenzen beschrieben. Eine Anleitung zum Entfernen von auf dem Server installierten Lizenzen finden Sie im ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

Entfernen von per FMS Portable installierten Lizenzen

  1. Stellen Sie sicher, dass der FMS Portable in den USB-Port des Controllers eingeführt ist.

  2. [Falls das USB Lizenz-Manager-Fenster nicht angezeigt wird] Wählen Sie das Menü Lizenzzuordnung.

  3. Wählen Sie USB-Symbol oben rechts im Fenster.

    Das Fenster des USB-Lizenz-Managers erscheint.

  4. Wählen Sie den nach rechts zeigenden Pfeil neben der Lizenz, die Sie von der Steuerung entfernen wollen.

    Lizenzen, die virtuellen Stationen zugeordnet sind, können von dem Controller entfernt werden. Die virtuelle Station wird dadurch jedoch unbrauchbar.

Relevante Informationen

Konfiguration

In diesem Abschnitt finden Sie ausführliche Informationen zum Erstellen, Ändern und Überprüfen von Produkteinstellungen.

In diesem Abschnitt

Arbeiten mit der Registerkarte Verschraubung

WARNUNG

Verletzungsgefahr

Eine Änderung der Konfiguration des Verschraubungsprogramms kann ein unerwartetes Drehmoment, eine unerwartete Rotationsrichtung oder eine unerwartete Drehzahl in dem System verursachen, das das Verschraubungsprogramm in diesem Moment nutzt. Dies könnte zu schweren Verletzungen und/oder Sachschäden führen.

  • Überprüfen Sie die Konfigurationen der Verschraubungsprogramme, nachdem Sie ein neues Programm hinzugefügt oder Änderungen an einem vorhandenen Programm vorgenommen haben.

Änderungen an den Verschraubungsprogrammen in einem der Abschnitte müssen aktiv übernommen werden, indem die Schaltfläche „Anwenden“ rechts unten in der Benutzeroberfläche angeklickt wird. Alternativ können Änderungen rückgängig gemacht werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Rückgängig“ an der gleichen Stelle klicken.

Wenn der Abschnitt, in dem Änderungen vorgenommen wurden, verlassen wird (mit der Schaltfläche Zurück, Startseite oder Ergebnis), wird dem Benutzer ein Warnfenster angezeigt, in dem die Änderungen auch übernommen oder rückgängig gemacht werden können. Der Benutzer kann nicht fortfahren, ohne die Änderungen zu übernehmen oder rückgängig zu machen.

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Für die POWER FOCUS 6000 Verschraubungsprogramme müssen die Parameter so eingestellt werden, dass ein Verschraubungsvorgang ausgeführt wird. Die Auswahl einer Strategie und entweder des Solldrehmoments oder des Sollwinkels ist obligatorisch. Andere Einstellungen sind optional, wie beispielsweise Soft Start, Selbstschneiden und Drehmomentausgleich. Es ist möglich, das Anziehen schrittweise zu überprüfen, indem Grenzwerte hinzugefügt werden, innerhalb derer das Drehmoment oder der Winkel, um den sich die Schraube dreht, liegen müssen.

Der Verschraubungsvorgang ist in vier Stufen unterteilt: Start, Einschrauben, Anziehen und Stopp.

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Verschraubungsprogramme

Durch die Auswahl des Verschraubungsprogramms kann die Methode zur Anwendung der Klemmkraft (oder Vorspannung) auf die Verbindungsstelle ausgewählt werden. Verschiedene Verbindungsstellen erfordern verschiedene Strategien für die Anwendung der gewünschten Klemmkraft und die Minimierung der unerwünschten Betriebseffekte.

  • Die TurboTight-Strategie aktiviert die Möglichkeit, die manuelle Programmierung oder Quick prog zu verwenden. Weitere Informationen finden Sie im Absatz TurboTight.

  • Die Strategien Quick-Schritt, Zwei Schritte und Drei Schritte ermöglichen die Auswahl, ob mit einem Solldrehmoment- oder einen Sollwinkelwert angezogen werden soll.

  • Die Strategie Externes Ergebnis wird verwendet, wenn IO-Verschraubungen über ein externes digitales Signal angegeben werden. Weitere Informationen finden Sie im Absatz Externes Ergebnis.

Bei allen Verschraubungsprogrammen ist als Mindestanforderung die Einstellung des Sollmoment- oder Sollwinkel-Werts erforderlich.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Strategie

Verfügbare Verschraubungsprogramme

TurboTight: Als Standardeinstellung wird kein zusätzliches Anzugsverhalten verwendet. Nur Sollwerte werden verwendet.

Quickstep: Damit wird eine zusätzliche Schraubstufe zur Reduzierung einer Streuung der Vorspannung hinzugefügt.

Zweistufig: Hinzufügen einer Unterbrechung zwischen erster und letzter Schraubstufe, um Kurzzeitentspannungseffekten weiter entgegenzuwirken.

Dreistufig: Zieht mit einem definierten ersten Drehmomentwert an, lockert dann die Schraube und zieht sie sofort danach mit ihrem Solldrehmoment oder Sollwinkel an.

Drehmomentschlüssel – Produktion: Anzugsstrategie zur Verwendung mit einem ST-Schlüssel.

Drehmomentschlüssel – Qualität: Die verwendete Strategie, um für die mit einem ST-Schlüssel durchgeführten Anzüge zu überprüfen.

Drehen: Dreht die Spindel mit einer spezifizierten Drehzahl und einem festgelegten Winkel.

Externes Ergebnis: Gibt ein vorher festgelegtes Schraubergebnis anstatt einen gemessenen Drehmoment-/Winkelwert an.

Multistep: Eine aus mehreren konfigurierbaren Stufen bestehende Schraubstrategie, die Beschränkungen und Überwachungsfunktionen umfasst.

TurboTight

Sollwerttyp

Definiert den Sollwerttyp in der letzten Stufe.

Solldrehmoment: Das Anziehen peilt beim Ausführen des finalen Schritts den spezifischen Zielwert an.

Sollwinkel: Das Anziehen peilt beim Ausführen des finalen Schritts den spezifischen Zielwert an.

 

Solldrehmoment

Definiert das Solldrehmoment beim Anziehen im finalen Schritt.

 

Sollwinkel

Definiert den Sollwinkel beim Anziehen im finalen Schritt.

 

Solldrehzahl

Zur Einstellung der für die Endstufe zu verwendenden Werkzeugdrehzahl entweder manuell oder unter Verwendung der Standarddrehzahl.

Auto: Nutzt einen Wert, der basierend auf der max. Werkzeuggeschwindigkeit berechnet wird.

Manuell: Manuelle Spezifizierung der Werkzeugdrehzahl.

Auto

<Manual>

Werkzeuggeschwindigkeit während des Anziehens oder während des finalen Schritts.

 

Relevante Informationen
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TurboTight

TurboTight ist die voreingestellte Schraubstrategie und darauf ausgerichtet, eine sehr schnelle und ergonomische Verschraubung basierend auf der maximalen Werkzeugdrehzahl (Einstellung Max. Werkzeugdrehzahl) vorzunehmen. Diese Strategie umfasst zwei Optionen:

  • Quick prog, bei dieser Strategie muss zur Ausführung der Verschraubung nur das Sollmoment eingestellt werden.

  • Manuell, erlaubt dem Benutzer, mehrere Anzugsparameter zu konfigurieren.

Stellen Sie zur bestmöglichen Vermeidung von einem unerwarteten Rucken am Ende der Verschraubung bei Verwendung der TurboTight-Verschraubungsstrategie sicher, dass die Zeitüberwachung aktiviert ist.

Stellen Sie zur bestmöglichen Vermeidung von einem unerwarteten Rucken am Ende der Verschraubung bei Verwendung der TurboTight-Verschraubungsstrategie sicher, dass das maximale Zeitlimit aktiviert ist.

Das maximale Zeitlimit ist standardmäßig aktiviert, Sie müssen aber die zugehörigen Werte einrichten. Setzen Sie den Winkel-Grenzwert im Verschraubungsschritt auf Von Einschraubphase beendet.
Stellen Sie die maximale Zeit auf den niedrigstmöglichen Wert ein, bei dem die normale Verschraubung nicht gestoppt wird. Stellen Sie das Drehmoment bei abgeschlossenem Einschrauben in der Einschraubphase so ein, dass es ausgelöst wird, wenn das Drehmoment anzusteigen beginnt.

Je nach Verbindungseigenschaften, also wenn es sich z. B. um eine sehr steife oder sehr weiche Verbindung handelt, kann ggf. die Verwendung einer anderen Schraubstrategie erforderlich sein.

TurboTight ist nicht für Joint Control verfügbar.

Feineinstellung der TurboTight-Strategie

Die TurboTight-Verschraubungsstrategie zeigt auf das Solldrehmoment. Dabei kann das Ergebnis unter oder über dem Sollwert liegen. Der wichtigste Parameter der TurboTight-Verschraubungsstrategie ist die Drehzahl. Die maximale Drehzahl kann für die meisten Verschraubungen beibehalten werden. Sollten aber alle/einige Verschraubungen überdreht werden, reduzieren Sie die Drehzahl in kleinen Schritten. Drehmoment bei abgeschlossenem Einschrauben wird nicht für die Steuerung der Verschraubung, sondern nur zur Berechnung der Grenzwerte und Ergebnisse verwendet.

QuickStep

Quickstep ist eine Verschraubungsstrategie, die dazu dient, eine Vorspannungsstreuung der Verbindung zu reduzieren, indem eine anfängliche Stufe mit vorgegebenem Drehmoment- und Drehzahlwert hinzugefügt und anschließend die Solldrehzahl in der Endstufe herabgesetzt wird.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Erstes Drehmoment

Sollmoment für die erste Stufe.

 

Erstes Drehmoment

Während der ersten Stufe verwendetes Drehmoment.

80 % des Sollmoments

Drehzahl 1. Stufe

Solldrehzahl für die erste Stufe.

 

Drehzahl 1. Stufe

Werkzeugdrehzahl während der ersten Stufe.

50% der max. Werkzeugdrehzahl

Zweistufig

Die Strategie Zweistufig ist in vielerlei Hinsicht mit der Quickstep-Strategie identisch, außer dass eine kleine Zeitverzögerung zwischen der ersten und letzten Stufe hinzugefügt wird, um den Kurzzeitentspannungseffekten in der Verbindung weiter entgegenzuwirken.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Erstes Drehmoment

Während der ersten Stufe verwendetes Drehmoment.

80 % des Sollmoments

Drehzahl 1. Stufe

Solldrehzahl für die erste Stufe.

 

Pausenzeit

Zeit zwischen erster und zweiter Stufe.

50 ms

Feineinstellung der Zweistufen-Strategie

Beim Erreichen des Umschaltpunktes wird das Werkzeug für gewisse Zeit sofort angehalten, bevor es anschließend mit der Endstufe fortfährt. Der erste Drehmomentwert und die Pausenzeit sollten so ausgewählt werden, dass bei Handwerkzeugen eine verbesserte Ergonomie erreicht wird.

Dreistufig

Bei der dreistufigen Strategie wird zwischen der ersten und letzten Stufe eine Lösestufe hinzugefügt, um den auf die Einbettung zurückzuführenden Kurzzeitentspannungseffekten entgegen zu wirken und eine Streuung der Vorspannung zu reduzieren. Dies wird manchmal zur Konditionierung der Verbindung verwendet und kann beispielsweise bei Verbindungen mit mehreren angrenzenden Flächen nützlich sein, wobei bei neuen Teilen aufgrund einer Glättung der Oberflächen und somit einer geringeren Einbettung größere Auswirkungen als bei wiederverwendeten Teilen erzielt werden.

Eine Konditionierung der Verbindung erfolgt durch ein Anziehen in der ersten Stufe auf ein bestimmtes Drehmoment, Erstes Drehmoment, und ein anschließendes Aufheben der Last, indem die Mutter mit einem spezifizierten Konditionierungswinkel gedreht und anschließend auf ihr Sollmoment oder ihren Sollwinkel festgezogen wird.

Das Sollmoment kann niedriger als das Drehmoment sein, das während der ersten Stufe nach dem Einschrauben erreicht wurde. Damit das Sollmoment niedriger als das erste Drehmoment ist, stellen Sie das Sollmoment (Schraubparameter > Anzugsstufe > Letzte Stufe > Sollmoment) auf einen Wert ein, der unter dem Wert für das erste Drehmoment liegt (Schraubparameter > Anzugsstufe > Erste Stufe > Erstes Drehmoment).

Wenn der Winkel bei einem Verschraubungsprogramm als ein Sollwert verwendet wird, wird der Sollwinkel von der Position am Ende der Lösestufe (Konditionierung) gemessen.

Verhalten von „Drehmoment messen bei“ und „Winkel messen bis“

Die bei der Ergebnisauswertung für „Drehmoment messen bei“ und „Winkel messen bis“ gemessenen Werte für Max. Drehmomentwert und Wert bei Spitzendrehmoment stellen die während der gesamten Verschraubung gemessenen Höchstwerte dar. Wenn das Sollmoment niedriger als das erste Drehmoment eingestellt wird, bedeutet dies, dass der Wert bei der Ergebnisauswertung höher als der Endwert sein wird. Zur Anzeige des Endwerts einer Verschraubung sollten sowohl „Drehmoment messen bei“ als auch „Winkel messen bis“ auf den Wert bei Abschaltung eingestellt werden.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Erstes Drehmoment

Während der ersten Stufe verwendetes Drehmoment.

80 % des Sollmoments

Drehzahl 1. Stufe

Werkzeugdrehzahl während der ersten Stufe.

50% der max. Werkzeugdrehzahl

Konditionierungsdrehzahl

Werkzeugdrehzahl während der Konditionierungsstufe.

50% der max. Werkzeugdrehzahl

Konditionierungswinkel

Drehwinkel der Stecknuss während der Konditionierungsstufe.

180°

Feineinstellung der Dreistufen-Strategie

Wenn der Umschaltpunkt erreicht wird und die Konditionierungsstufe beginnt, wird das Werkzeug sofort angehalten und läuft rückwärts, bevor es anschließend mit der Endstufe fortfährt. Diese Konditionierungsstufe muss unter Umständen feineingestellt werden, um bei Handwerkzeugen eine verbesserte Ergonomie bereitzustellen.

ST-Wrench

Der STwrench wird an einen Controller mit Drahtlosverbindung angeschlossen und über die graphische Benutzerschnittstelle des Controllers oder die webbasierte Benutzerschnittstelle konfiguriert.

Die Konfiguration des STwrench erfolgt im Menü „Anziehen“ unter Verwendung des gleichen Verfahrens wie bei den anderen Anzugsstrategien.

Der STwrench verfügt über eine Rapid Backup Unit (RBU). Die RBU definiert die Funktion des Schraubenschlüssels und speichert die Verschraubungsprogramme. Der Controller unterstützt derzeit nur die RBU vom Typ Produktion.

Das Endmontagewerkzeug (Buchse) des STwrench verfügt über ein RFID TAG mit einer programmierbaren Nummer. Anhand dieser Nummer erkennt der Schraubenschlüssel das Werkzeug und die verwendbaren Programme. Außerdem speichert das RFID TAG die Drehmoment- und Winkel-Korrekturkoeffizienten.

Der STwrench verfügt über mehrere Programme, die sowohl zum Anziehen in der Produktion als auch zur Qualitätskontrolle verwendet werden.

Der STwrench unterstützt nur Verschraubungsprogramme, die vom Werkzeug unterstützt werden (Schlüsselproduktion und Schlüsselqualität).

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

In diesem Abschnitt

STwrench Startstufen-Parameter

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Startstufe

Parametername

Bedingung

Beschreibung

Standardwert

Kennzeichen-Nummer

Ein: nach Aktivierung des Schalters TAG-Prüfung (Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration > TAG-Prüfung > Ein) ist zum Ausführen des Verschraubungsprogramms eine korrekte TAG-Nummer erforderlich.

Aus: Die Kennzeichen-Nummer wird nicht überprüft.

Aus

Kennzeichen-Nummer erforderlich

Kennzeichen-Nummer = EIN

Die für dieses Anzugsprogramm erforderliche Kennzeichen-Nummer.

1

Rehit-Erkennung

Die Parameter-Optionen:

Komplett oder Aus .

Aus

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint.

Weiterführende Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

1,0

Winkelkorrektur

In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint.

Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie in der Gebrauchsanweisung zu STwrench.

Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

0°

HINWEIS

Die Korrekturkoeffizienten verändern die STwrench-Messung Es können sich dadurch ggf. unangemessene Anzeigewerte ergeben. Informieren Sie sich in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01), bevor Sie Änderungen vornehmen.

STwrench Einschraubstufen-Parameter

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Einschraubstufe beendet ist in der STwrench Dokumentation als Zyklusstart definiert, d. h. wenn die Anzugsstufe beginnt.

Parameter in der STwrench Einschraubstufe

Parametername

Beschreibung

Standardwert

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Definition des Eindrehungs-Abschlusspunkts

Richtet sich nach der Smarthead Mindestlast (in der Regel 5% des Nenn-Drehmoments) in Nm

Ratschenzeit

5000 ms

STwrench Anzugsstufen-Parameter

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Anzugsstufe

Parametername

Bedingung

Beschreibung

Standardwert

Sollwert

Wählen Sie aus dem Dropdown-Menü den Sollwert aus.
Die Parameter-Optionen:

Drehmoment, Winkel, Drehmoment oder Winkel

Drehmoment

Solldrehmoment

 

Definiert das Sollmoment für die Anzugsstufe.

0 Nm

Sollwinkel

Soll = Winkel

Definiert den Sollwinkel für die Anzugsstufe.

360°

Moment-Grenzwerte

Ziel = Soll

Die Auswahl erfolgt durch einen Schalter.

Position Automatisch oder Manuell.

 

Moment untere Toleranz

Drehmomentbegrenzer = Manuell

Drehmoment für das untere Limit

0 Nm

Moment obere Toleranz

Drehmomentbegrenzer = Manuell

Drehmoment für das obere Limit

0 Nm

Winkel-Grenzwerte

Soll = Winkel

Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen:

Automatisch oder Manuell.

Winkelwerte für Max. und Min. können ausgewählt werden

Winkel-Grenzwerte

Ziel = Soll

Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen:

Aus: Keine Überwachung der Winkelgrenzen.

Von Einschraubstufe beendet: Das Überwachungsfenster wird ab Erreichen von Drehmoment für Einschraubstufe beendet aktiviert.

Ab Drehmoment: Das Überwachungsfenster wird ab Erreichen des angegebenen Drehmomentwertes aktiviert.

Finales Winkelüberwachungsdrehmoment

 

Drehmomentwert, von dem die Winkel-Limits überwacht werden.

18,75 Nm

Einschraubwinkel min.

Winkellimits = ein oder manuell

Unteres Winkelwert-Limit

324°

Einschraubwinkel max.

Winkellimits = ein oder manuell

Oberes Winkelwert-Limit

396°

Winkelsuchlimit

Winkellimits = manuell

Drehmoment messen bei

 

Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen:

Max. Drehmomentwert

Wert bei Spitzenwinkel

 

NIO final unter Soll

 

Die Auswahl erfolgt durch einen Schalter.

Position EIN oder AUS.

Aus

Änderung Schraublimit

 

50 Nm

Parameter in der STwrench Anzugsstufe, wenn die Strategie Schraubenschlüssel – Produktion ist und PVT-Ausgleich mit Fügepunkt

Parametername

Bedingung

Beschreibung

Standardwert

Drehmoment-Kompensationspunkt

Drehmoment-Kompensation = Ein

0°

PCT-Abstand

Drehmoment-Kompensation = Ein

360°

PVT-Intervall

Drehmoment-Kompensation = Ein

180°

Verzögerungsüberwachung

Drehmoment-Kompensation = Ein

0°

Moment untere Toleranz

Drehmoment-Kompensation = Ein

Drehmoment für das untere Limit

1 Nm

Moment obere Toleranz

Drehmoment-Kompensation = Ein

Drehmoment für das obere Limit

20 Nm

Ausgleichswert

Drehmoment-Kompensation = Ein

Auswahl aus einem Drop-Down-Menü. Die Parameter-Optionen:

Mittleres Drehmoment

Spitzenmoment

STwrench Lösen

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Lösestufe

Parametername

Bedingung

Beschreibung

Standardwert

Lösen-Grenze

Wenn dieser Parameter auf einen Wert größer als 0 eingestellt ist, prüft Power Focus, ob bei der Verschraubung ein negatives Drehmoment angelegt wird, das diesen Wert überschreitet. Ist dies der Fall, wird der Gesamtstatus der Verschraubung als Nicht OK markiert. Diese Funktion wird gestartet, wenn der Schlüssel den Zyklusstart erreicht (vor Beginn der Verschraubung ist ein Lösen zulässig und produziert keine Ergebnisse). Diese Funktion wird verwendet, um ein unerwünschtes Lösen am Ende einer Verschraubung zu erkennen (wenn z.B. der Schlüssel von der Verbindung abgezogen wird).

0 Nm

STwrench Stoppstufen-Parameter

Die in den Tabellen aufgeführten Parameter sind nur verfügbar, wenn eine der STwrench-Strategien verwendet werden. Es gibt verschiedene Strategie-Kombinationen. Einige der Parameter sind nur für bestimmte Strategien verfügbar und daher bei anderen Strategien nicht sichtbar.

Parameterregeln werden automatisch überprüft. Wenn eine Verletzung auftritt, wird der Fehlerindikator neben den falschen Parametern angezeigt. Wählen Sie die Fehleranzeige aus, um weitere Informationen über den Fehler aufzurufen.

Ein Wechsel zwischen den Strategien kann dazu führen, dass eine Fehleranzeige erscheint. Dies ist der Hinweis darauf, dass die ausgewählte Kombination ungültig ist und korrigiert werden muss.

Weiterführende Informationen zum STWrench entnehmen Sie bitte dem STWrench-Benutzerhandbuch (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Parameter in der STwrench Lösestufe

Parametername

Bedingung

Beschreibung

Standardwert

Endzykluszeit

Wird angewendet, wenn das Drehmoment unter den Zyklusstart fällt und den dritten Prozentwert erreicht, der auf den STwrench-LEDs eingestellt ist.

100 ms

Impulswerkzeugstrategien

Diese Strategie kann ausgewählt werden, wenn das Verschraubungsprogramm von der Softwareversion der Steuerung unterstützt wird. Impulsschrauber können im Vergleich zu Werkzeugen mit normaler Drehung ein höheres Drehmoment erreichen.

In diesem Abschnitt

Impulsverschraubungsprogramm

Start

Während der Startstufe wird das Werkzeug in einem Drehzahlmodus ohne Impuls gedreht.

Parametername

Beschreibung

Softstart

Ermöglicht die Einstellung von Drehzahl, Winkel und maximalem Drehmoment des Werkzeugs, um das Aufsetzen der Schraube auf das Gewinde zu erleichtern.

Die Auswahl erfolgt über Optionsfelder.

Aus: Softstart ist ausgeschaltet.

Ein: Softstart ist eingeschaltet.

Geschwindigkeit

Bestimmt die während des Softstarts verwendete Drehzahl.

Zeit

Legt die Dauer des Softstarts fest.

Winkel

Bestimmt den Sollwinkel der Spindel, um die Schraube in das Gewinde zu bringen.

Moment obere Toleranz

Bestimmt die während des Softstarts verwendete obere Drehmomentgrenze. Wenn der für max. Drehzahl eingestellte Wert überschritten wird, wird die Verschraubung als n.i.O. betrachtet.

Rehit-Erkennung

Frühzeitig: Stoppt sofort die Verschraubung, wenn eine bereits fest gezogene Schraube (oder ein Bolzen) entdeckt wird. Die Verschraubung wird als NIO angesehen. Dies erfordert, dass der Softstart aktiviert ist.

Vollständig: Auch wenn eine schon angezogene Schraube erkannt wird, wird die Verschraubung erst dann beendet, nachdem alle Schraubstufen abgeschlossen wurden. Die Verschraubung wird als NIO angesehen. Für eine Zweitversuchserkennung, wenn der Softstart nicht aktiviert ist, müssen Sie die Option Rehit-Erkennungsfunktion Vollständig auswählen. Bei einer vollständigen Rehit-Erkennung wird der Schraubvorgang erst beendet, wenn alle Schraubstufen durchlaufen wurden. Die Verschraubung wird als ein Zweitversuch (Rehit) angesehen, wenn die Drehzahl nicht die Hälfte der Einschraubdrehzahl erreicht. Dann wird ein Zweitversuchsfehler angezeigt.

Aus: Es wird keine Zweitversuchserkennung ausgeführt.

Kombi-Softstart = Aus und Rehit = Früh nicht zugelassen.

Positiv

Mit dem TrueAngle-Ausgleich kann die Werkzeugdrehung festgestellt und ein Winkelausgleich innerhalb der festgelegten Grenzen vorgenommen werden.

Negativ

Mit dem TrueAngle-Ausgleich kann die Werkzeugdrehung festgestellt und ein Winkelausgleich innerhalb der festgelegten Grenzen vorgenommen werden.

Befestigungs-Tuning verwenden

Die Aufsatzeinstellung wird über Optionsfelder ausgewählt.

Getriebeübersetzung

Drehzahl der Stecknuss = Werkzeugdrehzahl / Übersetzungsverhältnis

Effizienz-Tuning

Ein Wert von 0,9 entspricht beispielsweise einem Effizienzverlust von 10 %.

Eindrehen

Während der Einschraubphase kann das Werkzeug im Drehzahlmodus mit konstanter Motordrehzahl oder im Impulsmodus laufen. Die Auswahl erfolgt abhängig vom vorliegenden Drehmoment und den in der Konfiguration festgelegten Drehmomentgrenzen.

Parametername

Beschreibung

Hohe Einschraubdrehzahl

Um Zeit zu sparen, kann die Einschraubstufe mit hoher Drehzahl ausgeführt werden, ohne dass es dabei zu einem Nachlauf kommt. Hierzu wird das Werkzeug für eine spezifische Winkellänge mit höherer Drehzahl laufen gelassen. Wenn der entsprechende Winkel erreicht wird, wird die Drehzahl auf den mit dem Parameter Einschraubdrehzahl spezifizierten Wert reduziert. Steht nur für SRB-Werkzeuge zur Verfügung.

Länge: Standardeinstellung 3600°, max. 99999°

Geschwindigkeit: Die max. Werkzeugdrehzahl muss über der Einschraubdrehzahl (U/Min) liegen.

Einschraubdrehzahl

Für die Einschraubdrehzahl kann entweder Max. oder Manuell eingestellt werden.

Wenn die Einschraubdrehzahl auf Manuell eingestellt ist, geben Sie die Werkzeugdrehzahl in U/Min ein.

Winkel-Toleranzen Einschraubstufe

Aus: „Einschraub-Winkelgrenzwerte“ ist ausgeschaltet.

Ab Start: „Einschraub-Winkelgrenzwerte“ ist eingeschaltet. Das System beginnt mit der Überwachung des Verschraubungswinkels, sobald der Startknopf am Werkzeug gedrückt wird, und meldet jegliche Überschreitungen der Winkelgrenzwerte.

Ab Drehmoment: „Einschraub-Winkelgrenzwerte“ ist eingeschaltet. Das System beginnt mit der Überwachung des Verschraubungswinkels ab dem festgelegten Drehmomentwert und meldet jegliche Überschreitungen der Winkelgrenzwerte.

Winkelüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen

Drehmomentwert, ab dem Einschraub-Winkelgrenzwerte festgelegt sind.

Einschraubwinkel min.

Winkelwert für untere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.

Einschraubwinkel max.

Winkelwert für obere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.

Min-Zeit

Mindestzeit für diesen Schritt.

Max-Zeit

Maximalzeit für diesen Schritt.

Grenzwerte Einschraubpulse

Auswahl über ein Kontextmenü:

Aus: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist deaktiviert.

Ab Start: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse, sobald der Startschalter am Werkzeug gedrückt wird. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet.

Ab Drehmoment: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet.

Pulsüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen

Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Grenzwerte Einschraubpulse beginnt. Die Einstellung für diesen Wert muss über dem Wert für Kontinuierliches maximales Drehmoment liegen.

Pulse min

Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet.

Pulse max

Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet.

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Bestimmt den Drehmomentwert für erreichten Fügepunkt und abgeschlossene Einschraubphase. Das Programm setzt die Verschraubung fort und startet den Impulsmodus, wenn dies nicht schon während der Einschraubphase der Fall war.

Festziehen

Parametername

Beschreibung

Sollmoment

Finales Sollmoment für die Verschraubung.

Pulsenergie

Die Pulsenergie, die im Aktionsimpuls bereitgestellt wird, angegeben als Prozentwert der maximalen Energie, die das Werkzeug bei jedem Impuls bereitstellen kann.

Tuning-Faktor Reaktionskraft

Die vom Werkzeug gelieferte Energie – als Prozentwert angegeben. Der Tuning-Faktor Reaktionskraft basiert auf der Aktionsenergie und sorgt für ein komfortables Ansprechverhalten.

Korrelationsfaktor Restmoment

Der Korrelationsfaktor Restmoment ist mit einer Kalibrierung vergleichbar und ist eine Anpassung zwischen dem dynamischen Drehmoment, das im Elektrowerkzeug gemessen wird, und dem von einem Steuerungswerkzeug gemessenen Restmoment.

Moment-Grenzwerte

Die Auswahl der Grenzwerte kann Automatisch oder Manuell erfolgen..

Moment untere Toleranz

Mindestdrehmoment für die Stufe

Moment obere Toleranz

Höchstdrehmoment für die Stufe

Winkel-Grenzwerte

Aus: Winkelgrenzwerte ist ausgeschaltet.

Von Einschraubphase beendet: Winkelgrenzwerte ist auf Ein gestellt. Das System beginnt mit der Überwachung des Schraubwinkels, sobald der Zustand Einschraubphase beendet erreicht wird. Alle Überschreitungen von Winkelgrenzwerten werden gemeldet.

Ab Drehmoment: Einschraub-Winkelgrenzwerte ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung des Verschraubungswinkels ab dem festgelegten Drehmomentwert und meldet jegliche Überschreitungen der Winkelgrenzwerte.

Winkelüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen

Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Einschraub-Winkelgrenzwerte beginnt.

Einschraubwinkel min.

Winkelwert für untere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.

Einschraubwinkel max.

Winkelwert für obere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.

Min-Zeit

Mindestzeit für diesen Schritt.

Max-Zeit

Maximalzeit für diesen Schritt.

Pulsbegrenzungen

Aus: Keine Überwachung von Pulsbegrenzungen.

Von Einschraubstufe beendet: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet.

Ab Drehmoment: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des spezifischen Drehmomentwerts.

Finales Pulsüberwachungsdrehmoment

Drehmomentwert, ab dem die Pulsbegrenzungen überwacht werden.

Pulse min

Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts

Pulse max

Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts

Erkennungszeit vorzeitiger Drehmomentverlust

Beim Wechsel von der Einschraubstufe zur Anzugsstufe wird ein konstanter Anstieg des Drehmoments angenommen. Eine abrutschende Stecknuss oder ein abgebrochener Schraubenkopf können das Drehmoment reduzieren. Dies kann im Überwachungsfenster angezeigt werden.

Impulsverschraubung unter Verwendung von Elektrowerkzeugen mit Direktantrieb

Das nachstehende Prinzip gilt für Elektrowerkzeuge mit Direktantrieb. wie beispielsweise die Atlas Copco SRB-Werkzeugserie.

Bei der Impulsverschraubung wird der Strom im Motor gepulst. Dieses Verfahren umfasst zwei wesentliche Merkmale:

  • Einen Aktionsstrom, der ein positives Drehmoment in Schraubrichtung hinzufügt

  • Einen Reaktionsstrom, der durch Anlegen eines Umkehrdrehmoments eine Reaktion mit erhöhtem Bedienkomfort erzeugt

Prinzip einer Impulsverschraubung

A

Aktionsimpuls zum Anlegen einer Anziehkraft

B

Reaktionsimpuls für erhöhten Bedienkomfort

In der Abbildung wird das allgemeine Prinzip einer Stromimpuls-Schraubstrategie veranschaulicht. Je nach Werkzeugtyp und dem Schraubalgorithmus sieht die Kurve anders aus.

Wie in der Abbildung dargestellt, besteht die Impulsperiode aus zwei Phasen – einem Aktionsstrom und einem Reaktionsstrom. Jeder Aktionsimpuls fügt der Verschraubung mehr Drehmoment hinzu, bis das finale Sollmoment erreicht wurde. Jeder Reaktionsimpuls erzeugt eine Gegenkraft, die den Bedienkomfort erhöht.

Bei der Energiehöhe der Aktionsphase und der Reaktionsphase handelt es sich um konfigurierbare Parameter. Die Kombination dieser beiden Parameter sorgt für einen effizienten Verschraubungsvorgang bei gleichzeitigem Bedienkomfort.

Verschraubung mit dem TensorPulse-Programm

Das nachstehende Prinzip gilt für Elektrowerkzeuge mit Direktantrieb wie beispielsweise die Atlas Copco SRB-Werkzeugserie.

Nach jeder Impulsperiode wird das an der Schraube angelegte Drehmoment erhöht. Nach mehreren Impulsen wird das finale Sollmoment erreicht.

TensorPulse mit maximaler Pulsenergie

A

Maximale positive Energie im Impuls N

B

Maximale positive Energie im Impuls N+1

C

Anstieg der Energie (Drehmoment)

Bei der Energiehöhe der Aktionsphase und der Reaktionsphase handelt es sich um vom Benutzer konfigurierbare Parameter. Die Kombination dieser beiden Parameter sorgt für einen effizienten Verschraubungsvorgang bei gleichzeitigem Bedienkomfort. Die während der beiden Phasen vorliegende Energiehöhe kann als Prozentwert der maximalen Energie, die während jeder Periode geliefert werden kann, festgelegt werden:

  • Pulsenergie; die Energiehöhe, die für jeden positiven Impuls als Prozentwert der maximalen Energie, die während der Impulsperiode geliefert werden kann, verwendet wird. Dieser Wert liegt zwischen 10 und 100 %.

  • Retentionsfaktor Reaktionskraft; die Energiehöhe, die für jeden Reaktionsimpuls als Prozentwert der maximalen Energie, die während der Impulsperiode geliefert werden kann, verwendet wird. Dieser Wert liegt zwischen 0 und 75%.

TensorPulse mit reduzierter positiver Pulsenergie

A

Reduzierte positive Energie im Impuls N

B

Reduzierte positive Energie im Impuls N+1

C

Resultierende Kurve für den Drehmomentaufbau unter Verwendung der maximalen Pulsenergie.

D

Resultierende Kurve für den Drehmomentaufbau unter Verwendung der reduzierten Pulsenergie.

  • Bei einer kleinen Pulsenergie (reduzierten Energie) ist mehr Impuls bis zum Erreichen des Sollmoments erforderlich, da das Drehmoment in kleinen Schritten erhöht wird. Durch kleinere Schritte wird eine höhere Genauigkeit zum Abschluss der Verschraubung bei erreichtem Sollwert erhalten. Kleinere Impulse führen zu einer geringeren Werkzeugbewegung und zu einem höheren Bedienkomfort.

  • Bei korrekter Einstellung wird der Retentionsfaktor Reaktionskraft den gewünschten Bedienkomfort sicherstellen. Wenn der Faktor zu hoch eingestellt ist, wird der Bediener eine Drehung des Werkzeugs im Uhrzeigersinn wahrnehmen. Wenn der Faktor zu niedrig eingestellt ist, wird der Bediener eine Drehung des Werkzeugs gegen den Uhrzeigersinn wahrnehmen.

  • Bei einer idealen Konfiguration erzeugt die Reaktionsenergie keine Lösekraft. Wenn die Anzahl der Impulse zum Erreichen des Sollmoments ansteigt, ist der Wert zu hoch eingestellt, und bei jedem Impuls wird eine geringe Lösekraft angelegt.

Die Werte für Pulsenergie und Retentionsfaktor Reaktionskraft müssen optimal eingestellt werden, um eine optimale Werkzeugleistung und höchsten Bedienkomfort sicherzustellen.

Verschraubungsprogramm mit Impuls-Einzelschritten

Eindrehen

Parametername

Bedingung

Beschreibung

Standardwert

Einschraubdrehzahl

Die Auswahl erfolgt über Optionsfelder.

Für die Einschraubdrehzahl kann entweder Max. oder Manuell ausgewählt werden.

Max

Einschraubdrehzahl

Einschraubdrehzahl = manuell

Legt die Drehzahl des Werkzeugs während der Einschraubphase fest.

Zeitlimits für Einschraubphase

Auswahl über ein Kontextmenü:

Aus: Zeitlimits für Einschraubphase ist ausgeschaltet.

Ab Start: Zeitlimits für Einschraubphase ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Zeit, sobald der Startknopf am Werkzeug gedrückt wird. Alle Überschreitungen der Zeitlimits werden gemeldet.

Ab Drehmoment: Zeitlimits für Einschraubphase ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Zeit ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Zeitlimits werden gemeldet.

Aus

Zeitüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen

Zeitlimits für Einschraubphase = ab Drehmoment

Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Zeitlimits für Einschraubphase beginnt.

Min-Zeit

Zeitlimits für Einschraubphase = Ein

Die für die Einschraubphase zugelassene Mindestdauer

10 ms

Max-Zeit

Zeitlimits für Einschraubphase = Ein

Die für die Einschraubphase zugelassene Höchstdauer

5000ms

Grenzwerte Einschraubpulse

Auswahl über ein Kontextmenü:

Aus: Grenzwerte Einschraubpulse ist deaktiviert.

Ab Start: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse, sobald der Startschalter am Werkzeug gedrückt wird. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet.

Ab Drehmoment: Die Funktion Grenzwerte für Einschraubimpulse ist Ein. Das System beginnt mit der Überwachung der Impulse ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Impulsgrenzwerte werden gemeldet.

Aus

Pulsüberwachungsdrehmoment beim Eindrehen

Grenzwerte Einschraubpulse = ab Drehmoment

Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Grenzwerte Einschraubpulse beginnt.

2,5Nm

Pulse min

Grenzwerte Einschraubpulse = Ein

Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des Sollwerts

2

Pulse max

Grenzwerte Einschraubpulse = Ein

Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des Sollwerts

50

Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

 

Bestimmt den Drehmomentwert für erreichten Fügepunkt und abgeschlossene Einschraubphase.

5Nm

Verschraubung

Parametername

Bedingung

Beschreibung

Standardwert

Sollmoment

Finales Sollmoment für die Verschraubung.

Pulsenergie

Die Pulsenergie, die im Aktionsimpuls bereitgestellt wird – als Prozentwert der maximalen Energie, die das Werkzeug bei jedem Impuls bereitstellen kann, angegeben.

Korrelationsfaktor Restmoment

Der Korrelationsfaktor Restmoment ist mit einer Kalibrierung vergleichbar und ist eine Anpassung zwischen dem dynamischen Drehmoment, das im Elektrowerkzeug gemessen wird, und dem von einem Steuerungswerkzeug gemessenen Restmoment.

100%

Moment-Grenzwerte

Die Auswahl erfolgt über Optionsfelder.

Die Auswahl der Grenzwerte kann Automatisch oder Manuell erfolgen.

Moment untere Toleranz

Drehmomentbegrenzer = manuell

Mindestdrehmoment für die Stufe

Moment obere Toleranz

Drehmomentbegrenzer = manuell

Höchstdrehmoment für die Stufe

Zeitbegrenzungen

Auswahl über ein Kontextmenü:

Aus: Zeitbegrenzungen ist ausgeschaltet.

Von Einschraubstufe beendet: Zeitbegrenzungen ist auf Ein gestellt. Das System beginnt mit der Zeitüberwachung, sobald der Zustand Einschraubstufe beendet erreicht wird. Alle Überschreitungen der Zeitbegrenzungen werden gemeldet.

Ab Drehmoment: Zeitbegrenzungen ist auf Ein gestellt. Das System beginnt mit der Überwachung der Zeit ab dem vorgegebenen Drehmomentwert. Alle Überschreitungen der Zeitlimits werden gemeldet.

Aus

Zeitüberwachungsdrehmoment

Zeitbegrenzungen = ab Drehmoment

Drehmomentwert, ab dem eine Überwachung der Zeitbegrenzungen beginnt.

Min-Zeit

Zeitbegrenzungen = Ein

Die für die Verschraubung zugelassene Mindestdauer

10 ms

Max-Zeit

Zeitbegrenzungen = Ein

Die für die Verschraubung zugelassene Höchstdauer

1000ms

Pulsbegrenzungen

Auswahl über ein Kontextmenü:

Aus: Keine Überwachung von Pulsbegrenzungen.

Von Einschraubstufe beendet: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des Werts für Drehmoment Einschraubphase beendet. Alle Überschreitungen der für die Pulszahl festgelegten Grenze werden gemeldet.

Ab Drehmoment: Die Überwachung beginnt beim Erreichen des spezifischen Drehmomentwerts. Alle Überschreitungen der für die Pulszahl festgelegten Grenze werden gemeldet.

Aus

Finales Pulsüberwachungsdrehmoment

Pulsbegrenzungen = ab Drehmoment

Drehmomentwert, ab dem die Pulsbegrenzungen überwacht werden.

Pulse min

Pulsbegrenzungen = ein

Mindestzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts

2

Pulse max

Pulsbegrenzungen = ein

Höchstzahl von Impulsen zum Erreichen des finalen Sollwerts

50

Erkennungszeit vorzeitiger Drehmomentverlust

Beim Wechsel von der Einschraubstufe zur Anzugsstufe wird ein konstanter Anstieg des Drehmoments angenommen. Eine abrutschende Stecknuss oder ein abgebrochener Schraubenkopf können das Drehmoment reduzieren. Dies kann im Überwachungsfenster angezeigt werden.

200 ms

Drehen

Bei der Strategie Drehen handelt es sich hauptsächlich um eine Strategie für Test- und Demozwecke. Wenn das Werkzeug frei drehen kann, dreht es die Stecknuss im spezifizierten Winkel, wobei ein möglichst niedriges Drehmoment verwendet wird.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Solldrehzahl

Solldrehzahl für die Strategie Drehen.

 

<Target speed>

Manuelle Werkzeugdrehzahl während der Strategie Drehen.

16,5 % der max. Werkzeugdrehzahl

Sollwinkel

Spindel-Drehwinkel.

360°

Externes Ergebnis

„Externes Ergebnis“ ist eine Strategie, bei der ein externes digitales Signal angibt, dass eine Verschraubung IO ist (also nicht durch gemessene Drehmoment- oder Winkelwerte).

Beim Versand des Signals zeigt die Ergebnisansicht den Wert des Zielparameters, der im Verschraubungsprogramm bereitgestellt wird (angegebener Drehmomentwert, Winkelwert oder Textfolge). Diese (Drehmoment- und Winkel-)Werte stellen nicht die tatsächlich gemessenen Werte dar, sondern sind nur eingefügter Text.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Drehmoment <Sollmoment>

Numerischer Wert für den erwünschten angezeigten Sollmomentwert

0,00

Winkel <Sollwinkel>

Numerischer Wert für den erwünschten angezeigten Sollwinkelwert

360°

Text

Alphanumerische Zeichenfolge für den gewünschten Anzeigetext.

 

In diesem Abschnitt

Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Verschraubung. Erstellen Sie dann ein Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis.

  2. Kehren Sie zum Startbildschirm zurück und wählen Sie die Registerkarte Virtuelle Station.

    Im Fenster Lizenzen erfordert die Funktion Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie mit angeschlossenem Werkzeug eine Lizenz, die einer Virtuellen Station zugewiesen ist und von dieser genutzt wird.

  3. Wählen Sie im Fenster Werkzeug das entsprechende Werkzeug aus. Rufen sie dann die Werkzeugkonfiguration auf.

  4. Wählen Sie im Fenster Aufgabe das Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis aus.

  5. Senden Sie das Signal EXTERNAL_OK an die Virtuelle Station.

  6. Wählen Sie die Schaltfläche Zum Ergebnis, um die Ergebnisse anzuzeigen.
    Die Ergebnisse werden von der Werkzeugkonfiguration für das an die Virtuelle Station angeschlossene Werkzeug übertragen.

Relevante Informationen

Ausführen der Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie ohne angeschlossenes Werkzeug

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Verschraubung. Erstellen Sie dann ein Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis.

  2. Kehren Sie zum Startbildschirm zurück und wählen Sie die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann Externes Werkzeug aus.

  3. Wählen Sie das Plus-Symbol oben rechts im Bildschirm aus, um ein externes Werkzeug anzulegen.

    Sie können bis zu 10 externe Werkzeugkonfigurationen einrichten.

  4. Geben Sie im Fenster Externes Werkzeug das Modell, die Seriennummer und die Beschreibung für das externe Werkzeug ein.

    Das Textfeld Seriennummer ist ein Pflichtfeld.
    Die Seriennummer, beispielsweise die Seriennummer des Herstellers, kann als Kennung für das entsprechende Werkzeug verwendet werden. Die maximal zulässige Anzahl von Zeichen im Textfeld Seriennummer beträgt 32.

    Setzen Sie den Schalter oben rechts im Fenster Externes Werkzeug auf Ein. Kehren Sie dann zum Startbildschirm zurück und wählen Sie die Registerkarte Werkzeug. Das neu hinzugefügte externe Werkzeug wird in der Liste der verfügbaren Werkzeuge angezeigt.

  5. Kehren Sie zum Startbildschirm zurück und wählen Sie die Registerkarte Virtuelle Station.

    Im Fenster Lizenzen erfordert die Funktion Externes Ergebnis-Verschraubungsstrategie ohne angeschlossenes Werkzeug eine Lizenz, die einer Virtuellen Station zugewiesen ist und von dieser genutzt wird.

  6. Wählen Sie im Fenster Werkzeug das entsprechende externe Werkzeug aus. Rufen sie dann die Werkzeugkonfiguration auf.

  7. Wählen Sie im Fenster Aufgabe das Verschraubungsprogramm mit der Strategie Externes Ergebnis aus.

  8. Senden Sie das Signal EXTERNAL_OK an die Virtuelle Station.

  9. Wählen Sie die Schaltfläche Zum Ergebnis, um die Ergebnisse (Seriennummern) anzuzeigen.
    Die Seriennummern werden von der Externes Werkzeug-Konfiguration für das an die Virtuelle Station angeschlossene Werkzeug übertragen.

Relevante Informationen

Validierung von Verschraubungsprogramm und Fehlermeldungen

Das Verschraubungsprogramm wird automatisch mit den Parameterregeln und Werkzeugeigenschaften validiert, sobald neue Werte eingegeben oder Änderungen vorgenommen werden. Werden bei der Validierung Fehler erkannt, werden sie mit einer Fehlerbeschreibung gemeldet.

In diesem Abschnitt

Validierungsfehler-Protokollierung

Wenn bei der Validierung ein Fehler festgestellt wird, wird dieser mit einem Symbol neben dem/den Parameter(n), der/die den Fehler verursachte(n), angezeigt. Wenn Sie auf das Symbol drücken, wird eine kurze Beschreibung des Fehlers angezeigt.

Beispiel (Siehe Abbildung):

  1. Das Sollmoment ist auf 25 Nm eingestellt und die Enddrehmoment-Grenzwerte sind wie folgt festgelegt: Moment untere Toleranz 23,75 Nm und Moment obere Toleranz 24,5 Nm (dieser Wert wird vom Popup-Fenster in der Abbildung verdeckt).

  2. Wenn Sie auf das Validierungsfehler-Symbol neben dem Parameter Moment obere Toleranz drücken, wird eine kurze Beschreibung des Fehlers bereitgestellt, bei der darauf hingewiesen wird, dass das Sollmoment größer als der Wert für Moment obere Toleranz ist (Moment obere Toleranz <= Sollmoment).

  3. Zur Behebung dieses Fehlers müssen Sie den Wert für Moment obere Toleranz so einstellen, dass dieser über dem Sollmoment liegt. Das Fehlersymbol wird anschließend ausgeblendet.

Validierung eines Werkzeugs mit einem Verschraubungsprogramm

  1. Wählen Sie im Verschraubungsmenü die Verschraubungsprogramm-Bibliothek oder die Multistep-Programm-Bibliothek aus. Wählen Sie bei Bedarf ein spezifisches Programm aus der Liste aus. Bitte beachten: Eine Validierung kann sowohl für die gesamte Programmliste als auch für einzelne Programme ausgeführt werden.

  2. Wählen Sie das Werkzeugsymbol in der oberen rechten Ecke.

  3. Wählen Sie im Popupfenster das zur Validierung des Verschraubungsprogramms zu verwendende Werkzeug aus und klicken Sie auf Validieren.

    Wenn ein Verschraubungsprogramm mit dem ausgewählten Werkzeug nicht kompatibel ist, wird dies durch einen roten Kreis und ein Ausrufezeichen angegeben.

Kompatibilitätstabelle Verschraubungsprogramm-Werkzeug

Die Verfügbarkeit von Verschraubungsstrategien hängt von den auf dem Controller installierten Lizenzen ab.

Schraubstrategien

ES

ST

STR

SR

SB+

ETT

SL

(Niederspannung)

QST

STB

SRB 2,0

ETP-SRB31-20

SRB 2,1

ETP-SRB31-25

SRB-HA

TBP / TBP-S

STW

Externes Werkzeug

Zweistufig

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

-

X

-

-

-

Quickstep

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

-

-

-

Dreistufig

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

-

X

-

-

-

Turbo Tight

X

-

X

X*

-

X

-

-

-

X

X

-

-

-

-

Drehen

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

-

X

-

-

-

Externes Ergebnis

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

-

X

Tensorimpuls

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X

X

-

-

-

-

Impuls - Einzelschritt

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X

-

-

Drehmomentschlüssel – Produktion

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X

-

Drehmomentschlüssel – Qualität

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X

-

* Nur für SR31 verfügbar

Festzieheigenschaften

ES

ST

STR

SR

SB+

ETT

SL

(Niederspannung)

QST

STB

SRB 2,0

ETP-SRB31-20

SRB 2,1

ETP-SRB31-25

TBP / TBP-S

STW

Externes Werkzeug

Istwinkel

-

-

X

-

-

X

-

-

-

-

-

-

-

-

Multistep-Programme

WARNUNG

Verletzungsgefahr

Eine Änderung der Konfiguration des Verschraubungsprogramms kann ein unerwartetes Drehmoment, eine unerwartete Rotationsrichtung oder eine unerwartete Drehzahl in dem System verursachen, das das Verschraubungsprogramm in diesem Moment nutzt. Dies könnte zu schweren Verletzungen und/oder Sachschäden führen.

  • Überprüfen Sie die Konfigurationen der Verschraubungsprogramme, nachdem Sie ein neues Programm hinzugefügt oder Änderungen an einem vorhandenen Programm vorgenommen haben.

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Bei der Multistep-Verschraubung handelt es sich um eine in mehreren Stufen ausgeführte Verschraubung. Die Anzahl und Art der Stufen hängen von der jeweils auszuführenden Verschraubung ab. Ein Multistep-Verschraubungsprogramm ist hoch konfigurierbar und umfasst unter anderem auch Überwachungsfunktionen und Beschränkungen.

Die Multistep-Verschraubungsstrategie ist für STB-Werkzeuge nicht implementiert.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=x1PbTNkwzuE

In diesem Abschnitt

Multistep-Grafikschnittstelle

Während Multistep-Verschraubungsprogramme über den Controller-Bildschirm ausgewählt werden können, können Bearbeitungs-Programme nur in der Web-Benutzeroberfläche ausgeführt werden.

Die Schnittstelle für Multistep-Programme kann in drei Hauptbereiche aufgeteilt werden.

Oben befindet sich ein Dropdown-Menü, welches die Eigenschaften des Multistep-Verschraubungsprogramms enthält. Hier können allgemeine Eigenschaften wie der Programmname, allgemeine Programmüberwachung und Validierung festgelegt werden.

Rechts befinden sich drei Registerkarten, welche die Stufen, Überwachungen und Beschränkungen enthalten, welche zur Erstellung eines Multistep-Programms verwendet werden können. Um eines der Elemente zu verwenden, klicken Sie auf die jeweilige Registerkarte und ziehen Sie das Element aus der Liste in den Verschraubungsbereich. Legen Sie das Element – je nach seiner Funktion – zwischen dem Start und dem Ende eines Programms (für Stufen) oder über einer Stufe (für Überwachungen und Beschränkungen) ab.

Der Hauptbereich der Schnittstelle besteht aus dem Verschraubungsbereich. Dies ist der Bereich, der alle Stufen des Verschraubungsprogramms beinhaltet.

In der linken unteren Ecke des Bildschirms befinden sich die Zoomtasten (+ und -) sowie die Löschtaste. Verwenden Sie die Zoomtasten, um im Verschraubungsbereich hinein oder hinaus zu zoomen.

Verschraubungsstufen

In diesem Abschnitt sind die für die Controller Power Focus 6000 und Power Focus 6000 StepSync geltenden Verschraubungsschritte aufgeführt.

Allgemeine Parameter

Bezeichnung

Jede Stufe kann bei Bedarf umbenannt werden.

Drehrichtung

Jede Verschraubungsstufe kann entweder vorwärts (zum Verschrauben) oder rückwärts (zum Lösen der Schraube) ausgeführt werden. Die Pfeile geben die Richtung an. Viele Verschraubungsstufen sind fest auf eine Vorwärtsrichtung eingestellt, z. B. Verschrauben bis Winkel oder Verschrauben bis Drehmoment. Für Stufen wie Lösen bis Winkel oder Lösen bis Drehmoment ist die Richtung automatisch auf rückwärts eingestellt.

Die Einstellung rückwärts ist für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht zulässig. Damit eine Verschraubung ausgeführt werden darf, muss die Verschraubungsrichtung des Verschraubungsprogramms die gleiche sein wie die Verschraubungsrichtung des Offenmaul-Werkzeugs. Es ist möglich, einem Verschraubungsprogramm für ein Offenmaul-Werkzeug ein Löseprogramm hinzuzufügen, ist der Richtungsschalter jedoch auf die Ausführung des Löseprogramms eingestellt, so wird das Werkzeug gesperrt.

Stufenkategorie

Für jede Stufe kann eine Stufenkategorie ausgewählt werden. Durch die Auswahl einer Stufenkategorie werden die NIO-Verschraubungen in der Ergebnisansicht des Ereignisses mit dem jeweiligen Detailstatus und den entsprechenden Informationen zum Mehrstufenfehler aufgeführt. Erfolgt keine Auswahl wird der Detailstatus auf „Nicht kategorisierter Mehrstufenfehler“ eingestellt. Der zugehörige Detailstatus kann angepasst werden.

Winkelfenster

Eine Verbindung wird als hart angesehen, wenn die Schraube bis zu ihrem vollständigen Drehmoment angezogen wird und sich um 30° (oder weniger) dreht, nachdem sie bis zu ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Eine weiche Verbindung dreht 720° oder mehr, nachdem die Schraube bis zu Ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Der Härteparameter definiert das Winkelfenster für die Gradientenberechnung. Je härter die Verbindung ist, desto kleiner ist das Winkelfenster.

Drehzahlrampe / Beschleunigung (nur bei Tools Talk 2 verfügbar)

Bei den meisten Stufen kann angegeben werden, wie die Beschleunigung auf die Solldrehzahl erreicht werden soll. Drei unterschiedliche Einstellungen sind möglich: hart, weich und manuell. Die definierte Beschleunigung wird angewendet, wenn eine Stufe gestartet wird. Unabhängig davon, ob das Werkzeug zu Beginn der Stufe bereits mit einer Drehzahl läuft, wird die Drehzahlrampe genutzt, um auf die Solldrehzahl der Stufe zu beschleunigen. Dieser Prozess wird auch dann ausgeführt, wenn die Drehzahl zu Beginn der Stufe niedriger oder höher als die Zieldrehzahl ist.

Modus Drehzahlrampe – Hart und Weich:

Beschleunigung

Verwendete Drehzahlrampe

Hart

2.000 U/min/s (Eine Drehzahlrampe zwischen 1.000 und 10.000 U/min/s steht für eine harte Beschleunigung)

Weich

500 U/min/s (Eine Drehzahlrampe zwischen 200 und 1.000 U/min/s steht für eine weiche Beschleunigung)

Modus Drehzahlrampe – Manuell:

Parameter

Standardwert

Minimaler Grenzwert

Maximaler Grenzwert

Drehzahl

60 rpm

Muss > 0 sein

Muss <= max. Werkzeugdrehzahl sein

Beschleunigung

500 rpm/s

Muss > 0 sein

Muss <= max. Werkzeugbeschleunigung sein

Speed Shifts verwenden

Sie können 1-5 Winkelauslöser oder Drehmomentauslöser während der Stufe festlegen, bei denen die Drehzahl gewechselt wird.

Die Speed Shifts können im Konfigurationsfeld eingetragen werden.

Innerhalb einer Stufe basieren alle Speed-Shift-Auslöser auf der gleichen Einstellung (entweder Drehmoment oder Winkel). Diese können innerhalb einer Stufe nicht gemischt werden.

Speed Shift hinzufügen:

  1. Wählen Sie im Dialogfeld einer Stufe, welche Speed Shifts beinhalten darf, Speed Shift hinzufügen aus. Wählen Sie dann einen Winkelbereich oder Drehmomentbereich aus.
    Die Felder Speed-Shift-Winkel/Drehmoment öffnen sich.

  2. Fügen Sie die Werte gemäß der nachstehenden Tabelle ein:

    Parameter

    Beschreibung

    Winkel-/Drehmomentauslöser

    Muss > 0 sein

    Drehzahl

    Muss >0 sein

    Drehzahlrampentyp

    Hart oder weich

Die Drehmomentauslöser und Winkelauslöser müssen kleiner als das Schrittziel sein, abhängig vom Schritt- und Auslösertyp.

Der Drehmomentauslöser und die Drehmomentgeschwindigkeit bestätigen auch das maximale Drehmoment und die maximale Drehzahl des Werkzeugs.
Ein Warn- oder Fehlerindikator tritt auf, wenn die Einstellungen des Speed Shifts entweder die Maximalwerte des Werkzeugs oder die Maximalwerte des Schritts überschreiten.

Steuerung des Abbremsverhaltens (Ergo-Stopp / Trägheit)

Das Abbremsverhalten eines Multistep-Verschraubungsprogramms kann an zwei möglichen Stellen in dem Programm gesteuert werden: In einem Schritt vor der Umkehr der Verschraubungsrichtung und / oder im letzten Schritt des Verschraubungsprogramms. An anderen Stellen im Multistep-Programm sind die Abbremsparameter in den allgemeinen Einstellungen des Schritts nicht vorhanden. Das Abbremsen kann entweder auf Ergo-Stopp oder Trägheit eingestellt werden. Trägheit hält das Werkzeug komplett an, während Ergo-Stopp zu einem ergonomischeren Abbremsen des Verschraubvorgangs führt.

Zur Auswahl des Abbremstyps, gehen Sie in die Einstellungen für die Stufe und wählen Sie im Drop-Down-Menü Abbremskonfiguration entweder Ergo-Stopp oder Trägheit. Trägheit verfügt über keine weiteren Parameter.

Ergo-Stopp-Parameter

Parameter

Beschreibung

Adaptive Bremse

Adaptive Bremse ein- oder ausschalten

Rampendauer

Nur verfügbar, wenn die adaptive Bremse ausgeschaltet ist. Zeit in Millisekunden (ms) eingeben.

Liste der individuellen Stufen

Die folgenden Verschraubungsschritte werden für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration nicht unterstützt.

  • A - Lösen bis Winkel

  • TrR - Lösen bis Auslöserfreigabe

  • T - Lösen bis Drehmoment

  • E - Greifen

  • SR – Nuss freigeben

  • DT - Verschrauben bis DynaTork

  • TP - TensorPulse

C - Kupplung

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis die Kupplung losgelassen wird. Nachdem das Werkzeug die Freigabe der Kupplung gemeldet hat, wird der Schritt mit dem Status IO abgeschlossen.

Einem Verschraubungsprogramm, das die Kupplungsstufe verwendet, kann keine andere Stufe zugewiesen werden.

Dieser Schritt gilt nur für die Kupplungswerkzeuge BCV-RE und BCP-RE.

Parameter

Beschreibung

Drehzahlsteuerung

Eine oder zwei Drehzahlen

Enddrehzahl

Legt die Enddrehzahl des Programms fest [rpm]

Drehzahlrampe

Schalter, mit dem die Drehzahlrampe ausgewählt werden kann [Hart, Weich]

Rehit

Setzt die Rehit-Erkennung auf Ein oder Aus

Rehit-Drehwinkel

Legt den Rehit-Drehwinkel fest [°]

CL - Lösen der Kupplung

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in umgekehrter Drehrichtung, bis der Startknopf losgelassen wird.

Ein Löseprogramm, das die Kupplungsstufe verwendet, kann keiner anderen Stufe zugewiesen werden.

Dieser Schritt gilt nur für die Kupplungswerkzeuge BCV-RE und BCP-RE.

Parameter

Beschreibung

Endwert

Legt die Drehzahl des Programms fest [rpm]

W – Warten

In dieser Stufe wartet das Werkzeug, bis die Wartetyp-Bedingung erfüllt ist. Das Werkzeug rotiert während des Wartens nicht, es kann jedoch eine Haltebedingung festgelegt werden.

Parameter

Beschreibung

Wartetyp

  • Zeit: Wartet für die angegebene Zeit.

  • Signal (gilt nur für Power Focus 6000 StepSync): Wartet, bis eine steigende Flanke vom Signal Stufe fortsetzen empfangen wird.

Wartezeit

Anzahl von Sekunden, welche das Werkzeug stillsteht - gilt nur, wenn Zeit als Wartetyp ausgewählt ist.

Haltebedingung

  • Kein Halten: Das Werkzeug wartet, ohne weiterzulaufen.

  • Drehmoment halten: Das Werkzeug versucht beim Warten das beim Eintritt in die Stufe vorliegende Drehmoment zu halten.

  • Position halten: Das Werkzeug versucht beim Warten die beim Eintritt in die Stufe vorliegende Position zu halten.

SR – Nuss freigeben

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl n rückwärts laufen, bis der Sollwinkel erreicht ist. Der Sollwinkel wird ab dem Start der Stufe gemessen.

Diese Stufe darf nur als letzte Stufe bei der Verschraubung für ein mehrstufiges Verschraubungsprogramm genutzt werden. Es ist jedoch möglich, nach diesem Schritt einen Sync-Punkt hinzuzufügen.

Parameter

Beschreibung

Sollwinkel

Der Sollwinkel.

Standardeinstellung: 3 Grad, muss > 0 sein

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahlrampe

Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm

DI – Lauf bis Digitaleingang

Diese Stufe lässt das Werkzeug in der vom Parameter Richtung definierten Richtung laufen, bis der über den Digitaleingang vorgegebene Eingang entsprechend dem Wert der Stoppbedingung auf High oder Low gesetzt wird.

Diese Stufe ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Parameter

Beschreibung

Richtung

Vorwärts oder Rückwärts

Digitaler Eingang

An der Steuerung kann einer der folgenden lokalen Digitaleingänge ausgewählt werden:

  • Lokaler DI 1

  • Lokaler DI 2

  • Lokaler DI 3

  • Lokaler DI 4

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

Stoppbedingung

  • Fallende Flanke: Die Stufe läuft, bis nach dem Stufenstart eine abfallende Flanke erkannt wird.

  • Steigende Flanke: Die Stufe läuft, bis nach dem Stufenstart eine ansteigende Flanke erkannt wird.

  • Jede Flanke: Die Stufe läuft, bis nach dem Stufenstart eine abfallende oder ansteigende Flanke erkannt wird.

  • Low: Die Schraubstufe läuft bis zum Erreichen des niedrigen Wertes.

  • High: Die Schraubstufe läuft bis zum Erreichen des High-Wertes.

Drehzahl (rpm)

Standardeinstellung: 60 rpm

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahlrampe

Verfügbar, wenn Drehzahlrampentyp auf Manuell gesetzt ist. Standardeinstellung: 500 rpm/s

A – Verschrauben bis Winkel / Lösen bis Winkel

A – Verschrauben bis Winkel

Diese Stufe betreibt das Werkzeug, bis der Sollwinkel erreicht ist. Der Sollwinkel wird ab dem Start der Stufe gemessen.

A – Lösen bis Winkel

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der Drehzahl n rückwärts, bis der Sollwinkel erreicht ist. Der Sollwinkel wird ab dem Start der Stufe gemessen.

Parameter

Parameter

Beschreibung

Sollwinkel

Der Sollwinkel. Muss > 0 sein.

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahlrampe

Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

TrR – Lösen bis Auslöserfreigabe

Diese Stufe ist nur für die Power Focus 6000-Steuerung verfügbar.

Diese Stufe lässt das Werkzeug rückwärts laufen, bis der Startknopf losgelassen wird (lösen). Es kann nur als letzter Schritt in einem Programm verwendet werden.

Auf STB-Werkzeugen ist dieser Schritt nur in Löseprogrammen verfügbar.

Parameter

Beschreibung

Drehzahl

Numerischer Wert für die Rotationsgeschwindigkeit, in rpm.

Drehzahlrampentyp

Liste der Optionen, aus denen die Rampengeschwindigkeit ausgewählt werden kann [Hart, Weich, Manuell]

TTTR – Anziehen bis Loslassen des Startknopfs

Diese Stufe läuft, bis der Startknopf losgelassen wird. Sie kann nur als letzter Schritt in einem Verschraubungsprogramm eingefügt werden.

Parameter

Beschreibung

Drehzahl

Numerischer Wert für die Rotationsgeschwindigkeit, in rpm.

Drehzahlrampentyp

Liste der Optionen, aus denen die Rampengeschwindigkeit ausgewählt werden kann [Hart, Weich, Manuell]

Verschrauben bis Streckgrenze, Methode 2 (YM2)

Diese Stufe gilt nur für Power Focus 6000 StepSync.

Diese Stufe betreibt das Werkzeug mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis die Streckgrenze erkannt wird.

Die Suche der Streckgrenze beginnt, wenn das Drehmoment Tt erreicht hat. Es wird der Durchschnittswert des Drehmoments über Af Grad berechnet. Dieser Vorgang wird N rs mal wiederholt.

Mittels linearer Regression wird eine Bezugskurve über N rs Punkte berechnet. Danach werden kontinuierlich neue Durchschnittswerte über A f Grad berechnet.

Die aktuelle Kurve wird mittels linearer Regression über die letzten N s Durchschnittspunkte berechnet. Die Streckgrenze ist erreicht, wenn die aktuelle Kurve unter Py % der Referenzkurve liegt.

Parameter

Beschreibung

Solldrehmoment

Muss > 0 sein.

Filterwinkel

Standardeinstellung: 1. Muss > 0 sein.

Anzahl der Stichproben

Standardeinstellung: 6. Muss >= 4 sein.

Anzahl der Stichproben, Referenz

Standardeinstellung: 6. Muss >= 4 sein.

Prozent Streckgrenze

Standardeinstellung: 90% Muss >20% sein.

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahlrampe

Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T – Verschrauben bis Drehmoment / Lösen bis Drehmoment

T -– Verschrauben bis Drehmoment

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der programmierten Drehzahl in Vorwärtsrichtung laufen, bis das Solldrehmoment erreicht ist.

Parameter

Beschreibung

Solldrehmoment

Drehmomentwert. Muss > 0 sein.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.

Drehzahlrampe

Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T – Lösen bis Drehmoment

In diesem Schritt wird das Werkzeug mit der Geschwindigkeit in Rückwärtsrichtung gefahren. Damit die Stufe aktiv ist, muss das Drehmoment zunächst 110 % des Solldrehmoments überschreiten. Das Solldrehmoment sollte auf einen positiven Wert eingestellt werden. Nach Erreichen des Solldrehmoments läuft die Stufe so lange, bis das Drehmoment unter das Solldrehmoment fällt.

Parameter

Beschreibung

Solldrehmoment

Drehmomentwert. Muss > 0 sein.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.

Drehzahlrampe

Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T+A – Verschrauben bis Drehmoment plus Winkel

Diese Stufe betreibt das Werkzeug, bis das Sollmoment erreicht ist. Ab diesem Punkt läuft es weiter, bis ein zusätzlicher Sollwinkel erreicht ist.

Parameter

Beschreibung

Solldrehmoment

Drehmomentwert. Muss > 0 sein.

Sollwinkel

Der Sollwinkel. Muss > 0 sein.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahlrampe

Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T|A – Verschrauben bis Drehmoment oder Winkel

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl n in Vorwärtsrichtung laufen, bis entweder das Solldrehmoment oder der Sollwinkel erreicht ist. Die Drehmoment- und Winkelmessungen starten zu Beginn der Stufe.

Parameter

Beschreibung

Solldrehmoment

Muss > 0 sein.

Sollwinkel

Muss > 0 sein.

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahlrampe

Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

T&A – Verschrauben bis Drehmoment und Winkel

Das Werkzeug läuft mit der eingestellten Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis sowohl Solldrehmoment als auch Sollwinkel erreicht sind. Das Sollmoment und der Sollwinkel müssen auf > 0 eingestellt sein.

Parameter

Beschreibung

Solldrehmoment

Muss > 0 sein.

Sollwinkel

Standardeinstellung: 0. Muss > 0 sein.

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

DT – Verschrauben bis DynaTork

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl n vorwärts laufen, bis das Solldrehmoment erreicht ist. Das Werkzeug hält anschließend die Stromstärke für die Dauer der DynaTork-Zeit konstant auf dem DynaTork-Prozentsatz des Solldrehmoments.

Zur Vermeidung einer Überhitzung des Werkzeugs wird dringend empfohlen, DynaTork niemals mit mehr als 40 % des maximalen Drehmoments des Werkzeugs zu betreiben.

Parameter

Beschreibung

Solldrehmoment

Drehmomentwert. Muss > 0 sein.

Zeit DynaTork

Die Zeit, in der DynaTork aktiv ist.

Prozent DynaTork

Der Prozentsatz des Sollmoments.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahlrampe

Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s

Drehzahl (rpm)

Standardeinstellung: 60 rpm

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

Y – Verschrauben bis Streckgrenze

Diese Stufe ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Diese Strategie betreibt das Werkzeug mit der Drehzahl in Vorwärtsrichtung, bis die Streckgrenze erkannt wird. Die Streckgrenze wird ermittelt, indem der Drehmomentgradient von dem Punkt an überwacht wird, ab dem das Drehmoment das Startdrehmoment überschreitet. Die Berechnung basiert auf den Messungen des Drehmoments und Winkelabstandes. Der Winkelabstandsparameter wird gemäß der angegebenen Härte der Verbindung eingestellt.

Stellen Sie das Gradientwinkelfenster ein (für harte Verbindungen, für weiche Verbindungen oder für eine manuelle Einstellung des Winkelfensters). Bei der Auswahl von Manuell muss das Winkelfenster eingestellt werden. Eine Verbindung wird als hart angesehen, wenn die Schraube bis zu ihrem vollständigen Drehmoment angezogen wird und sich um 30° oder weniger dreht, nachdem sie bis zu ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Eine weiche Verbindung dreht 720° oder mehr, nachdem die Schraube bis zu Ihrem Fügepunkt angezogen wurde. Der Härteparameter definiert das Winkelfenster für die Gradientenberechnung. Je härter die Verbindung ist, desto kleiner ist das Winkelfenster.

Parameter

Beschreibung

Gradient, Winkelfenster

Gibt das Winkelfenster an:

  • Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad.

  • Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad.

  • Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.

Winkelfenster

Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.

Startdrehmoment

Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.

Dämpfung

Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.

Prozent Streckgrenze

Muss >=20 % sein.

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehmomentfiltertyp

Die Art des Filters:

  • Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein.

  • Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert.

  • Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert.

  • Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.

Grenzfrequenz

Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist:

  • 20 Hz

  • 40 Hz

  • 90 Hz

  • 200 Hz

  • 600 Hz

Anzahl Stichproben

Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist:

  • 2

  • 4

  • 6

  • 8

  • 16

  • 32

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

ThCT – Gewindeschneiden bis Drehmoment

Mit der Funktion Gewindeschneiden bis Drehmoment wird eine Verschraubung ermöglicht, bei der das Einschraubdrehmoment größer als das Drehmoment für Einschraubphase beendet sein muss, wie beispielsweise bei der Verschraubung dünner Metallschichten unter Verwendung von gewindeschneidenden (oder selbstschneidenden) Schrauben. Das Werkzeug läuft vorwärts, bis der Gewindeschnittwinkel (Aw) erreicht ist. Das Gewindeschnittwinkelfenster wird ab dem Moment gemessen, ab dem das Drehmoment das Gewindeschnitt-Auslösedrehmoment (Tt) zum ersten Mal überschreitet. Wenn der Gewindeschnittwinkel erreicht ist, wird die Stufe fortgesetzt, bis das Solldrehmoment (Tt) erreicht ist.

Parameter

Beschreibung

Solldrehmoment

Muss > 0 sein.

Gewindeschneiden, Winkelfenster

Standardeinstellung: 0. Muss > 0 sein.

Startdrehmoment

Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser.

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

RD – Einschrauben

Diese Stufe ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Die Einschraubstufe ist der Teil des Verschraubens vom Eindringen der Schraube in das Gewinde bis kurz vor dem Berühren der Schraube der darunterliegenden Oberfläche. Sie dauert bis zum Erreichen des Fügepunkts an. Das während des Einschraubens erforderliche Drehmoment trägt nicht zur Klemmkraft bei.

Diese Stufe lässt das Werkzeug mit der Drehzahl in Vorwärtsrichtung laufen. Abhängig von Einschraubtyp, Drehmoment oder Fügepunkt verhält sich die Stufe wie folgt:

Einschraubtyp: Bis Drehmoment: Die Stufe stoppt, sobald das eingestellte Sollmoment gefunden wird.

Einschraubtyp: Bis Fügepunkt: Die Berechnung des Fügepunkt-Gradienten beginnt mit der festgelegten Drehmomentauslöser Tt. Ist kein Drehmomentauslöser eingestellt, startet die Berechnung des Gradienten zum Beginn der Stufe.

Die Steigungsberechnung erfolgt zwischen zwei Winkelpunkten Ad Grad voneinander und wird wie folgt berechnet: (Tn – Tn-1) / (An – An-1), sobald zwei Steigungen nacheinander größer als TSLOPE sind, gilt der Fügepunkt als gefunden.

Parameter

Beschreibung

Einschraubtyp

Bis Drehmoment oder Bis Fügepunkt.

Solldrehmoment

Standardeinstellung: „Nicht festgelegt“. Muss > 0 sein.

Drehzahl

Standardeinstellung: 60 rpm Muss > 0 sein.

Drehzahlrampentyp

Hart, weich oder manuell. Standardeinstellung: Hart. Wenn Sie Manuell auswählen, wird das Feld Drehzahlrampe geöffnet.

Drehzahlrampe

Ist der Drehzahlrampentyp Manuell, wird dieses Feld geöffnet. Standardeinstellung: 500 rpm/s

Startdrehmoment

Wenn Einschraubtyp auf Bis Fügepunkt gesetzt ist, wird das Feld Startdrehmoment angezeigt.

Standardeinstellung: „Nicht festgelegt“. Muss > 0 sein.

Delta-Winkel

Wenn Einschraubtyp auf Bis Fügepunkt gesetzt ist, wird das Feld Delta-Winkel angezeigt.

Standardeinstellung: "0". Muss > 0 sein.

Drehmomentverhältnis

Wenn Einschraubtyp auf Bis Fügepunkt gesetzt ist, wird das Feld Drehmomentverhältnis angezeigt.

Standardeinstellung: "0". Muss > 0 sein.

Bremse

(Gilt nur für Flex und Power Focus 6000 StepSync).

Bei Ein wird das Werkzeug angehalten, sobald der Sollwert erreicht ist.

Bei Aus fährt das Programm direkt mit dem nächsten Schritt fort, ohne das Werkzeug anzuhalten.

E - Greifen

Diese Stufe ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Diese Stufe betreibt das Werkzeug in beide Richtungen, bis die Schraube in der Buchse greift. Die Stufe läuft, bis das Solldrehmoment oder der Sollwinkel erreicht ist. Voraussetzung ist, dass Weiter bei keinem Eingriff auf Ja eingestellt ist. Wenn der Sollwinkel in einer beliebigen Richtung erreicht wird, wird die Richtung umgekehrt. Begrenzen Sie die Suchdurchläufe, indem Sie Maximale Eingreifversuche festlegen. Wenn das Sollmoment in einer beliebigen Richtung erreicht ist, wird die Stufe mit dem Status IO beendet.

Ext – Externes Ergebnis

„Externes Ergebnis“ ist eine Strategie, bei der ein externes digitales Signal angibt, dass eine Verschraubung IO ist (also nicht durch gemessene Drehmoment- oder Winkelwerte). Dieses externe Signal kann beliebig bereitgestellt werden, solange es ein digitales Signal für die Power Focus 6000 ist (z. B. durch den E/A-Bus).

Beim Verschicken des Signals zeigt die Ergebnisansicht (protokollierte Daten) den Wert des Zielparameters, der im Verschraubungsprogramm bereitgestellt wird (angegebener Drehmomentwert, Winkelwert oder Textfolge). Diese (Drehmoment- und Winkel-)Werte stellen nicht die tatsächlich gemessenen Werte dar, sondern sind nur eingefügter Text.

Parameter

Beschreibung

Drehmoment <Solldrehmoment>

Numerischer Wert für den gewünschten, anzuzeigenden Solldrehmomentwert. Ein Signal könnte z. B. von einem Knickschlüssel stammen, der den <Solldrehmoment> anzeigt.

Winkel <Sollwinkel>

Numerischer Wert für den gewünschten, anzuzeigenden Sollwinkelwert. Ein Signal könnte z. B. von einem Knickschlüssel stammen, der den <Sollwinkel> anzeigt.

Text

Alphanumerische Zeichenfolge für den gewünschten Anzeigetext. Zum Beispiel: „Öl wurde gewechselt.“

MWR - Mechatronikschlüssel

Der Mechatronikschlüssel ist eine spezielle Stufe, die nur gemeinsam mit dem Mechatronikschlüssel (MWR) verwendet werden kann.

Diese Stufe kann nicht in Kombination mit anderen Stufen verwendet werden. Bei dieser Stufe können keine Einschränkungen festgelegt werden. Die Stufe verfügt standardmäßig über drei Überwachungen: Spitzendrehmoment, Winkel und Klick.

Parameter

Beschreibung

Lösen-Grenze

Numerischer Wert für negatives Drehmoment (z. B. Drehmoment für die Löserichtung), bei dem das Verschraubungsergebnis als NIO Gekennzeichnet wird (falsche Verschraubungsrichtung (Lösen)); in Nm.

Werkzeuggröße

Numerischer Wert für die spezifische Länge des auf dem MWR-TA montierten Endmontagewerkzeugs in mm.

Werkzeugbiegung

Numerischer Wert für das auf dem MWR-TA montierten Endmontagewerkzeugs in °/Nm.

Zweitversuch (Rehit), Winkelfenster

Numerischer Wert für den Winkel, um festzustellen, ob die Schraube zum Zeitpunkt des Erreichens des Drehmoments bereits verschraubt war; in °.

Max. Winkelgeschwindigkeit

Numerischer Wert für die max. Geschwindigkeit, mit der die Schraube verschraubt werden kann, in °/s.

WP - Drehmomentschlüssel Produktion

Strategie für die Qualitätsprüfung einer Verschraubung, die mit dem STWrench vorgenommen wurde.

Parameter

Beschreibung

Steuerstrategie

Der Schritttyp Drehmomentschlüssel - Produktion kann mit den folgenden Steuerstrategien konfiguriert werden.

  • Drehmoment: Diese Strategie leitet den Bediener zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments.

  • Winkel: Diese Strategie leitet den Bediener zum Erreichen des gewünschten Sollwinkels.

  • Drehmoment oder Winkel: Diese Strategie leitet den Bediener zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments oder des gewünschten Sollwinkels.

  • Drehmoment und Winkel: Diese Strategie leitet den Bediener, bis beim Anziehen einer Schraube sowohl Solldrehmoment als auch Sollwinkel erreicht sind.

  • Streckgrenze: Bei dieser Strategie erkennt der STWrench die Streckgrenze automatisch. Der Drehmomentgrenzwert gibt den Bereich an, in dem das Ergebnis IO ist. Der Sollwinkel gibt an, wie weit über die Streckgrenze hinaus der Benutzer festziehen darf.

  • Lösen: Diese Strategie wird zum Lösen einer festgezogenen Schraube verwendet.

  • PVT Ausgleich mit Fügepunkt: Diese Strategie leitet den Bediener bei Verbindungen mit Sicherungsmoment zum Erreichen des gewünschten Solldrehmoments, wenn das Sicherungsmoment größer als das Solldrehmoment ist.

Je nach ausgewählter Steuerstrategie wird eine Kombination einiger der unten aufgeführten Parameter angezeigt.

Parameter

Beschreibung

Solldrehmoment

Definiert das Solldrehmoment für die Anzugsstufe.

Drehmoment messen bei

Gibt an, wo das Drehmoment gemessen wird.

Die Optionen sind Spitzendrehmoment oder Spitzenwinkel.

  • Spitzendrehmoment: Der Drehmomentwert wird auf den Spitzendrehmomentwert gesetzt.

  • Spitzenwinkel: Der Drehmomentwert wird auf das beim Spitzenwinkel gemessene Drehmoment gesetzt.

Winkelsuchlimit

Dies ist ein Versatzwert, mit dem der Drehmomentergebniswert für eine Verschraubung festgelegt wird. Dieser Parameter ist nur verfügbar, wenn Drehmoment messen bei auf Spitzenwinkel gesetzt ist.

Ratschenzeit

Numerischer Wert für die Ratschenzeit. Der Standardwert ist 5000 ms. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen.

Wenn die Ratschenzeit überschritten wird, wird das Ergebnis der Verschraubung als NIO markiert und als Grund „Verschraubungszeit abgelaufen“ angegeben.

Endzykluszeit

Numerischer Wert in ms zur Angabe der Endzykluszeit. Wird angewendet, wenn das Drehmoment den Wert für „Einschrauben beendet” unterschreitet.

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

Mit diesem Parameter wird der Drehmomentwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 1.

Winkelkorrektur

Mit diesem Parameter wird der Winkelwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 0.

Sollwinkel

Definiert den Sollwinkel für die Anzugsstufe.

Rehit-Erkennung

Ein oder Aus. Mit der Zweitversuchserkennung kann basierend auf der Grenzwerteinstellung des Winkels bestimmt werden, wann eine Verschraubung ein Zweitversuch ist. Die Option Winkelgrenze für Zweitversuch ist verfügbar, wenn Zweitversuchserkennung auf Ein gesetzt ist.

Linearer Steigungskoeffizient

Der lineare Steigungskoeffizient gibt die Steifigkeit der Verbindung im linearen Teil der Kurve als Drehmoment- / Winkelsteigung in der Maßeinheit Nm/Grad an.

Ausgleichswert

Die Optionen sind Mittleres Drehmoment oder Spitzendrehmoment. Dieser Ausgleichswert gibt an, wie die PVT berechnet wird.

Mittleres Drehmoment - die PVT basiert auf einem Durchschnitt, der mit den folgenden Variablen berechnet wird:

  • Verzögerungsüberwachung

  • PVT-Intervall

  • PVT-Abstand

  • Min. Klemmdrehmoment

  • Max. Klemmdrehmoment

Spitzendrehmoment - die PVT basiert auf dem Spitzenwert, der vor der Erkennung des Fügepunkts gemessen wurde.

Verzögerungsüberwachung

Die PVT-Berechnung beginnt nicht vor Ablauf dieses Zeitfensters, beginnend beim Start der Verschraubung.

PVT-Intervall

Legt fest, für wieviel Grad das PVT-Fenster berechnet werden soll, beginnend beim PVT-Abstandspunkt.

PVT-Abstand

Legt fest, wann das System das PVT-Fenster startet (wie viele Grad vor dem Fügepunkt).

Min. Klemmdrehmoment

Sicherungsmoment - Untergrenze.

Max. Klemmdrehmoment

Sicherungsmoment - Obergrenze.

WQ Drehmomentschlüssel - Qualität

Strategie für die Qualitätsprüfung von Verschraubungen, die mit dem STWrench vorgenommen wurden.

Parameter

Beschreibung

Steuerstrategie

Die Strategie Drehmomentschlüssel - Qualität kann mit den folgenden Steuerstrategien konfiguriert werden.

  • Restdrehmoment/Restzeit: Diese Strategie analysiert den Drehmomentverlauf als Funktion der Zeit. Der Bediener muss diesen Vorgang in einer einzigen, gleichmäßigen Bewegung ausführen. Der Schlüssel erkannt dann automatisch den Abbruch- und den Restpunkt.

  • Restdrehmoment/Winkel: Diese Strategie bewertet das Restdrehmoment einer Verbindung und sucht den Restpunkt im Drehmoment-/Winkelverlauf.

  • Restdrehmoment/Spitze: Diese Strategie bewertet das Restdrehmoment an der Verbindung als Spitzendrehmoment, das zum weiteren Eindrehen der Schraube erforderlich ist.

  • Lösen und erneut anziehen: Diese Strategie löst eine Schraube und zieht sie an ihrer ursprünglichen Position wieder fest.

  • Streckgrenze: Bei dieser Strategie erkennt der Schlüssel die Streckgrenze automatisch. Der Sollwinkel gibt an, wie weit über die Streckgrenze hinaus der Benutzer festziehen darf.

Je nach ausgewählter Steuerstrategie wird eine Kombination einiger der unten aufgeführten Parameter angezeigt.

Parameter

Beschreibung

Ratschenzeit

Numerischer Wert für die Ratschenzeit. Der Standardwert ist 5000 ms. Der Bediener kann nun das Drehmoment kurz verringern und während der Verschraubung wieder aufladen.

Wenn die Ratschenzeit überschritten wird, wird das Ergebnis der Verschraubung als NIO markiert und als Grund „Verschraubungszeit abgelaufen“ angegeben.

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

Mit diesem Parameter wird der Drehmomentwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 1.

Winkelkorrektur

Mit diesem Parameter wird der Winkelwert korrigiert, wenn am Schlüssel eine Verlängerung oder ein Drehmomentverstärker angebracht ist. Der Standardwert ist 0.

Sollwinkel

Definiert den Sollwinkel für die Anzugsstufe.

Rehit-Erkennung

Ein oder Aus. Mit der Zweitversuchserkennung kann basierend auf der Grenzwerteinstellung des Winkels bestimmt werden, wann eine Verschraubung ein Zweitversuch ist. Die Option Winkelgrenze für Zweitversuch ist verfügbar, wenn Zweitversuchserkennung auf Ein gesetzt ist.

Linearer Steigungskoeffizient

Der lineare Steigungskoeffizient gibt die Steifigkeit der Verbindung im linearen Teil der Kurve als Drehmoment- / Winkelsteigung in der Maßeinheit Nm/Grad an.

TP - TensorPulse

Vor Verwendung der Verschraubungsstufe TensorPulse muss auf dem Controller der folgende Lizenztyp installiert sein:

  • Strategien mit niedrigen Reaktionskräften

TensorPulse ist nur für die folgenden Werkzeuge verfügbar: ETV-STR61-100-13, ETV-STR61-70-13, ETV-STR61-50-10.

Dieser Schritt erzeugt Verschraubungsimpulse in Vorwärtsrichtung, bis das Sollmoment erreicht ist.

Für die Verschraubungsstufe TensorPulse ist der entsprechende PulseDrive-Aufsatz/Adapter erforderlich.
Wenn die Verschraubungsstufe TensorPulse ohne PulseDrive-Aufsatz/Adapter ausgeführt wird, werden alle Verschraubungen im Status NOK abgeschlossen. Bei einem fehlenden PulseDrive-Aufsatz/-Adapter wird der Schrittfehler „PulseDrive-Aufsatz/-Adapter nicht erkannt“ angezeigt.

Parameter

Beschreibung

Sollmoment - Ts

Das Sollmoment muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen.

Pulsenergie Pe

Die Pulsenergie dient der Regelung der Energie-/Stromhöhe bei jedem Impuls.

Die Pulsenergie muss zwischen 10% und 100% liegen.
Standardmäßig ist diese auf 100 % eingestellt.

Reaktionskraft-Abstimmungsfaktor

Mit dem Reaktionskraft-Abstimmungsfaktor wird die Reaktionskraft beim Ausführen der Verschraubungsstufe TensorPulse gesteuert. Die Reaktionskraft ist die Kraft, die das Werkzeug nach jedem Impuls in die entgegengesetzte Richtung dreht.
Ein hoher Abstimmungsfaktor führt zu einer hohen Reaktionskraft und einer hohen Impulsfrequenz. Ein niedriger Abstimmfaktor führt zu einer niedrigen Reaktionskraft und einer niedrigen Impulsfrequenz.

Der Reaktionskraft-Abstimmungsfaktor muss zwischen 0 und 100% liegen.
Standardmäßig ist diese auf 40% eingestellt.

In der Verfolgung bedeutet die Winkelumkehr, dass sich das Werkzeug im Impulsbetrieb rückwärts dreht, der Schraubenkopf aber dreht sich, bedingt durch den PulseDrive-Aufsatz/Adapter, nicht zwangsläufig rückwärts.

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Kurveneinstellung

Wenn die Kurvenkonfiguration auf Programmebene aktiviert ist, kann die Kurvenauflösung auf Schrittebene konfiguriert werden. Die Einstellung für Kurveneinstellung legt fest, wie das Sampling für jeden einzelnen Schritt ausgeführt werden soll.

Die Sampling-Raten dieser Kurve bleiben nicht bei allen Schritten gleich, die Sampling-Rate hängt stattdessen von der Konfiguration jedes Schritts ab. Das bedeutet, dass die Kurve in eine Kurve für jeden Schritt unterteilt wird.

Parameter

Beschreibung

Kurveneinstellung

  • Programm: Es werden die auf Programmebene festgelegten Einstellungen verwendet.

  • Manuell: Es wird die Art des Kurven-Samplings der Programmebene verwendet, das heißt Zeit oder Winkel. Die Verwendung einer anderen Sampling-Rate überschreibt die Einstellung auf Programmebene.

Sampling-Zeit

Wählen Sie die Sampling-Zeit aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 1000 ms).

Sampling-Winkel

Wählen Sie den Sampling-Winkel aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 20 Grad).

Die maximale Anzahl von Stichproben in einer Kurve beträgt 4096. Erzeugt eine Verschraubung mehr als 4096 Werte, findet ein Down-Sampling statt. Hierbei wird jede zweite Kurven-Stichprobe der gesamten Verschraubung entfernt und die Aufzeichnung mit halber Auflösung fortgesetzt. Dieser Vorgang wird jedes Mal wiederholt, wenn die Stichprobengrenze von 4096 erreicht wird. Da der Down-Sampling-Vorgang für alle Schritte durchgeführt wird, ist das Verhältnis zwischen den Schritten das gleiche.

Kurvenkanal

Hinweis

Drehmoment

Verfügbar für alle mit einem Drehmomentgeber ausgestatteten Werkzeuge.

Winkel

Verfügbar für alle Werkzeuge.

Drehzahl

Verfügbar für alle Werkzeuge.

Zweites Drehmoment

Nur verfügbar für Werkzeuge mit zwei Drehmomentgebern.

Zweiter Winkel

Nur verfügbar für Werkzeuge mit zwei Winkelgebern.

Current

Verfügbar für alle Werkzeuge.

Gradient

Verfügbar, wenn eine Stufe / Einschränkung / Überwachung die Gradientenwerte erzeugt.

Relevante Informationen

Stufenüberwachungen

Die Stufenüberwachungen dienen der Überprüfung, ob die Verschraubung gemäß der Spezifikation erfolgt ist, z. B. Winkelgrenzen und Drehmoment. Jede Stufe enthält obligatorische und fakultative Stufenüberwachungen. Die obligatorischen Überwachungen sind verfügbar, wenn eine neue Stufe in das mehrstufige Programm gezogen wird. Die fakultativen Überwachungen sind flexibel und können nach Bedarf im mehrstufigen Programm platziert werden. Für jede Stufe können jeweils bis zu acht Überwachungen gelten.

Die folgenden Überwachungen werden automatisch jeder Stufe hinzugefügt, die dem mehrstufigen Verschraubungsprogramm hinzugefügt wird.

Standardmäßige Stufenüberwachung

Stufenüberwachung

Geltende Stufen

Winkel

Alle

Spitzenmoment

Alle

A – Winkel

Diese Stufenüberwachung misst den Maximalwinkel, welcher während der Überwachung erreicht wird und überprüft, dass der Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt. Die Winkelmessung beginnt zu Beginn der Überwachung oder, falls eingestellt, sobald das Drehmoment das Startdrehmoment zum ersten Mal während der Überwachung überschreitet.

Parameter

Beschreibung

Typ

Vier Winkeltypen möglich: Spitzenwinkel (Standard), Winkel bei Spitzendrehmoment, Abschaltwinkel und Winkel am Ende.

Startdrehmoment

Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser.

Unterer Grenzwert

Niedrigster akzeptabler Winkel.

Oberer Grenzwert

Höchster akzeptabler Winkel.

YA – Winkel ab Steckgrenze

Dies Überwachung misst den ab der Streckgrenze erreichten Spitzenwinkel und prüft, dass der Spitzenwinkel innerhalb der Grenzwerte liegt.

Diese Stufenüberwachung ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Parameter

Beschreibung

Gradient, Winkelfenster

Gibt das Winkelfenster an:

  • Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad.

  • Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad.

  • Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.

Winkelfenster

Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.

Prozent Streckgrenze

Muss >=20 % sein.

Startdrehmoment

Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Muss > 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.

Dämpfung

Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.

Unterer Grenzwert

Niedrigster akzeptabler Winkel. Muss >= 0 sein

Oberer Grenzwert

Höchster akzeptabler Winkel. Muss > 0 sein

Drehmomentfiltertyp

Die Art des Filters:

  • Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein.

  • Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert.

  • Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert.

  • Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.

Grenzfrequenz

Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist:

  • 20 Hz

  • 40 Hz

  • 90 Hz

  • 200 Hz

  • 600 Hz

Anzahl Stichproben

Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist:

  • 2

  • 4

  • 6

  • 8

  • 16

  • 32

MT – Mittleres Drehmoment

Diese Überwachung misst das durchschnittliche Drehmoment und überprüft, ob der berechnete Wert innerhalb der Grenzwerte liegt.

Diese Stufenüberwachung ist für STB-Werkzeuge nicht verfügbar.

Parameter

Beschreibung

Typ

Legt die Startbedingung fest:

  • Stufenstart: Die Messung startet mit dem Stufenstart und endet am Abschaltpunkt.

  • Drehmomentauslöser: Die Messung beginnt ab dem Punkt, an dem das Drehmoment den Drehmomentauslöser zum ersten Mal überschreitet. Sie endet am Abschaltpunkt.

  • Winkelauslöser: Die Messung beginnt ab dem Punkt, an dem der Winkel den Winkelauslöser, gemessen ab dem optionalen Startdrehmoment, erreicht. Ohne das Startdrehmoment wird der Winkelauslöser ab dem Beginn der Stufe gemessen. Sie endet am Abschaltpunkt

  • Winkelfenster Misst während eines Winkelfensters. Das Fenster beginnt ab dem Punkt, an dem das Drehmoment das Startdrehmoment zum ersten Mal übersteigt, plus einem Winkel-Offset, Winkelauslöser.

  • Zeitintervall: Misst während der Sekunden des letzten Zeitintervalls der Verschraubung.

Drehmomentauslöser

Verfügbar, wenn Typ auf Startdrehmoment, Winkelauslöser oder Winkelfenster festgelegt ist. Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.

Winkelauslöser

Verfügbar, wenn Typ auf Winkelauslöser oder Winkelfenster festgelegt ist. Muss > 0 sein.

Winkelfenster

Verfügbar, wenn Typ auf Winkelfenster festgelegt ist. Muss > 0 sein.

 

Zeitintervall

Verfügbar, wenn Typ auf Zeitintervall festgelegt ist. Muss > 0 sein.

Unterer Grenzwert

Niedrigstes akzeptables Drehmoment.

Oberer Grenzwert

Höchstes akzeptables Drehmoment.

PT – Spitzenmoment

Diese Stufe überwacht die Messungen des Maximalmoments, das während der Überwachung erreicht wird (einschließlich möglicher Überschreitungen) und überprüft, dass der Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Parameter

Beschreibung

Unterer Grenzwert

Niedrigstes akzeptables Drehmoment.

Oberer Grenzwert

Höchstes akzeptables Drehmoment.

PTCA – Vorgewindeschnittwinkel

Diese Überwachung misst den Winkel, der während der Überwachung erreicht wird, und prüft, dass er innerhalb der festgelegten Winkelgrenzwerte liegt. Das Startdrehmoment wird ignoriert, bis das Ende des Gewindeschnittwinkelfensters erreicht ist. Sobald das gemessene Drehmoment über dem Startdrehmoment liegt, beginnt die Winkelmessung. Der Parameter Stoppbedingung gibt an, wo die Winkelmessung enden soll.

Parameter

Beschreibung

Startdrehmoment

Muss >= 0 sein

Gewindeschneiden, Winkelfenster

Muss > 0 sein

Winkelmessart

Spitzen-Winkel

Winkel bei Spitzendrehmoment

Abschaltwinkel

Winkel am Ende

Gewindeschneiden, Auslösedrehmoment

Muss >= 0 sein

Unterer Grenzwert

Muss >= 0 sein

Oberer Grenzwert

Muss > 0 sein

Muss > Unterer Grenzwert sein

PTCPT – Spitzenmoment Vorgewindeschnitt

Misst das maximale Drehmoment, das während der Überwachung erreicht wird (einschließlich Überschreitungen), und prüft, dass es innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegt. Alle Drehmomentwerte werden ignoriert, bis das Ende des Gewindeschnittwinkelfensters erreicht ist.

Parameter

Beschreibung

Gewindeschneiden, Auslösedrehmoment

Muss >= 0 sein

Gewindeschneiden, Winkelfenster

Muss > 0 sein

Unterer Grenzwert

Muss >= 0 sein

Oberer Grenzwert

Muss > 0 sein

Muss > Unterer Grenzwert sein

PVTH – Drehmoment nach Anzeige hoch

Diese Überwachung prüft, dass alle Drehmomentwerte in der Winkelfensterlänge unterhalb der Obergrenze liegen.

Das Winkelfenster beginnt ab dem Abschaltpunkt rückwärts mit dem Winkelwert, der für den Startwinkelfestgelegt wurde. Dabei werden die Winkel abgedeckt, die für die Winkelfensterlänge in Rückwärtsrichtung festgelegt wurden. Wenn der Startwinkel nicht festgelegt wird, beginnt das Winkelfenster am Abschaltpunkt. Die bei der Überwachung verwendeten Drehmomentwerte basieren auf dem mittleren Drehmomentwert, der durch die Probenanzahl berechnet wird. Wenn der Gesamtwinkel der Überwachung kleiner als der Startwinkel plus der Winkelfensterlänge ist, meldet die Überwachung NIO.

Parameter

Beschreibung

Startwinkel

Muss >= 0 sein

Fensterlänge

Muss > 0 sein

Anzahl der Stichproben

Mindestwert =1
Höchstwert: = 80

Oberer Grenzwert

Höchstes akzeptables Drehmoment.

PVTL – Drehmoment nach Anzeige niedrig

Entspricht der Überwachung Drehmoment nach Anzeige hoch, wobei diese Überwachung prüft, ob alle Drehmomentwerte in der Winkelfensterlänge über der Untergrenze liegen.

Parameter

Beschreibung

Startwinkel

Muss >= 0 sein

Fensterlänge

Muss > 0 sein

Anzahl der Stichproben

Mindestwert =1
Höchstwert: = 80

Unterer Grenzwert

Niedrigstes akzeptables Drehmoment.

PrT – Sicherungsmoment

Die Überwachung berechnet den vorherrschenden Drehmomentwert in der Fensterlänge und überprüft, ob er innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegt. Das Winkelfenster beginnt ab dem Abschaltpunkt rückwärts mit dem Winkelwert, der für den Startwinkelfestgelegt wurde. Dabei werden die Winkel abgedeckt, die für die Winkelfensterlänge in Rückwärtsrichtung festgelegt wurden. Wenn der Startwinkel nicht festgelegt wird, beginnt das Winkelfenster am Abschaltpunkt. Der berechnete Wert des vorherrschenden Drehmoments ist der Mittelwert oder Spitzenwert des Drehmoments (abhängig von dem vom Benutzer eingestellten Parameter) während der Fensterlänge. Der berechnete Wert wird als Ergebnisdatensatz Gemessenes vorherrschendes Drehmoment gespeichert. Wenn der Drehmomentausgleich auf Ein gestellt ist, wird das gemessene, vorherrschende Drehmoment von allen Drehmoment-Ergebniswerten der darauffolgenden Stufen abgezogen. Zuvor berechnete, vorherrschende Drehmomentausgleichswerte werden nicht länger von den Drehmomentwerten abgezogen. Wenn der Drehmomentausgleich auf Nein, eingestellt ist, erfolgt kein Abzug in den darauffolgenden Schritten.

Wenn der Gesamtwinkel der Überwachung kleiner als der Startwinkel plus der Fensterlänge ist, meldet die Überwachung NIO.

Das vorherrschende Drehmoment kann als Mittelwert der Messwerte oder bei Spitzenmoment gemessen werden. Um zwischen diesen beiden Modi zu wählen, stellen Sie den Parameter Wert verwenden entweder auf Mittleres Drehmoment (für Durchschnittswerte) oder Spitzenmoment (für Spitzenwert) ein.

Parameter

Beschreibung

Drehmomentausgleich

Ein oder Aus.

Startwinkel

Muss > 0 sein

Fensterlänge

Muss >= 0 sein

Unterer Grenzwert

Muss > 0 sein

Oberer Grenzwert

Muss >= 0 sein

Wert verwenden

Mittleres Drehmoment (für Durchschnittswerte) oder Spitzendrehmoment (für Spitzenwert).

Pulszahl

Vor Verwendung der Schrittüberwachung Pulszahl müssen die folgenden Lizenztypen auf der Steuerung installiert sein.

  • Strategien mit niedrigen Reaktionskräften

Pulszahl ist nur für die folgenden Werkzeuge verfügbar: ETV-STR61-100-13, ETV-STR61-70-13, ETV-STR61-50-10.

Diese Überwachung misst die Anzahl der Impulse und bestätigt, ob diese zwischen der Unter- und der Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Wenn die Drehmoment-Triggerschwelle festgelegt ist, beginnt die Prüfung, sobald das gemessenes Drehmoment über der Drehmoment-Triggerschwelle liegt.

Verwenden Sie bei Ausführung eines Verschraubungsschritts mit der Schrittüberwachung Pulszahl den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter.
Wenn der Verschraubungsschritt ohne den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter ausgeführt wird, sind alle Verschraubungen NIO. Bei einem fehlenden PulseDrive-Aufsatz/-Adapter wird der Schrittfehler „PulseDrive-Aufsatz/-Adapter nicht erkannt“ angezeigt.

Parameter

Beschreibung

Obergrenze Pulszahl- n+

Die Pulszahlgrenzen werden verwendet, um zu bestimmen, ob die gemessene Anzahl der Impulse IO oder NIO ist.
Die gemessene Anzahl der Impulse ist IO, wenn diese zwischen der Unter- und der Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Die gemessene Anzahl der Impulse ist NIO, wenn:

  • Sie über der Obergrenze für die Pulszahl liegt.

  • Sie unter der Untergrenze für die Pulszahl liegt.

  • Das Startdrehmoment nicht erreicht wird.

Die Obergrenze für die Pulszahl muss zwischen 1 und 9999999 liegen. Sie muss mindestens so hoch wie die Untergrenze für die Pulszahl sein.
Das Textfeld Obergrenze Pulszahl kann leer sein.

Untergrenze Pulszahl- n+

Die Pulszahlgrenzen werden verwendet, um zu bestimmen, ob die gemessene Anzahl der Impulse IO oder NIO ist.
Die gemessene Anzahl der Impulse ist IO, wenn diese zwischen der Unter- und der Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Die gemessene Anzahl der Impulse ist NIO, wenn:

  • Sie über der Obergrenze für die Pulszahl liegt.

  • Sie unter der Untergrenze für die Pulszahl liegt.

  • Das Startdrehmoment nicht erreicht wird.

Die Untergrenze für die Pulszahl muss zwischen 1 und 9999999 liegen. Sie darf höchstens so hoch wie die Obergrenze für die Pulszahl sein.
Das Textfeld Untergrenze Pulszahl kann leer sein.

Drehmomentauslöser - Tt

Der Drehmomentauslöser muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen.
Das Textfeld Drehmomentauslöser kann leer sein.

SOT – Abschaltmoment

Der Abschaltmoment ist der Punkt, an dem die Stufe ihr Ziel erreicht. Das Drehmoment wird am Abschaltpunkt gemessen und es wird überprüft, ob dieser Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Parameter

Beschreibung

Unterer Grenzwert

Niedrigstes akzeptables Drehmoment.

Oberer Grenzwert

Höchstes akzeptables Drehmoment.

SOC – Abschaltstrom

Der Abschaltmoment ist der Punkt, an dem die Stufe ihr Ziel erreicht. Der Strom wird am Abschaltpunkt gemessen und es wird überprüft, ob dieser Wert zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert liegt.

Parameter

Beschreibung

Unterer Grenzwert

Niedrigster akzeptable Stromwert.

Oberer Grenzwert

Höchster akzeptable Stromwert.

SSD – Ratter-Erkennung

Diese Überwachung erkennt und meldet Ratter-Effekte während einer Stufe. Die Erkennung erfolgt, indem gezählt wird, wie oft das Drehmoment über der Triggerschwelle lag. Wenn die Anzahl größer als die Maximale Anzahl der Schwankungen ist, wird der Ratter-Fehler gemeldet. Die Überwachung wird in zwei Modi ausgeführt: Dynamisch oder Fest. Der Unterschied zwischen den Modi ist die Art und Weise, wie die Triggerschwelle berechnet wird.

Dynamisches Drehmoment: Die Triggerschwelle wird dynamisch als Prozentsatz des Spitzendrehmoments des aktuellen maximalen Drehmoments berechnet, das während der Überwachung erreicht wurde. Die Überwachung wird gestartet, sobald das Drehmoment den Startdrehmoment überschreitet.

Festes Drehmoment: Die Triggerschwelle ist das vom Benutzer angegebene Startdrehmoment. In diesem Modus wird der Prozentsatz nicht benötigt.

Wenn das Drehmoment niemals das Auslösedrehmoment erreicht, wird die Überwachung nicht gestartet. Dies führt zu einem NIO-Status.

Parameter

Beschreibung

Typ

Gibt an, welche Art Haft-Gleit-Erkennung überwacht wird. Standardeinstellung: Dynamisches Drehmoment.

Prozent Spitzendrehmoment

Standardeinstellung: 80%, Muss >= 10 und < 100 sein.

Startdrehmoment

Standardeinstellung: 5, Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.

Maximale Oszillationszahl

Standardeinstellung: 5, Muss >= 3 und < 20 sein.

Ti – Zeit

Diese Überwachung misst die während der Überwachung vergangene Zeit und prüft, dass der Wert innerhalb der Zeitgrenzwerte liegt. Die Zeitmessung beginnt zu Beginn der Überwachung oder, wenn das Startdrehmoment angegeben ist, an einem Punkt, wo das Drehmoment den Startdrehmoment zum ersten Mal während der Überwachung überschreitet.

Parameter

Beschreibung

Startdrehmoment

Muss >= 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.

Unterer Grenzwert

Muss >= 0 sein

Oberer Grenzwert

Muss > 0 sein

Muss > Unterer Grenzwert sein

TG – Drehmomentgradient

Diese Überwachung überprüft, ob der Gradient innerhalb der Grenzwerte liegt.

Parameter

Beschreibung

Gradient, Winkelfenster

Gibt das Winkelfenster an:

  • Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad.

  • Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad.

  • Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.

Winkelfenster

Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.

Endpunktüberprüfung

Wenn auf Ja gesetzt, wird nur der am Abschaltpunkt der Stufe gemessene Gradient anhand der Grenzwerte überprüft.

Startdrehmoment

Die Winkelmessung beginnt bei diesem Auslöser. Muss > 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.

Dämpfung

Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.

Unterer Grenzwert

Niedrigster akzeptabler Drehmomentgradient. Muss >= -100 sein.

Oberer Grenzwert

Höchster akzeptabler Drehmomentgradient. Muss > -100 und > Untergrenze sein.

Drehmomentfiltertyp

Die Art des Filters:

  • Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein.

  • Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert.

  • Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert.

  • Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.

Grenzfrequenz

Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist:

  • 20 Hz

  • 40 Hz

  • 90 Hz

  • 200 Hz

  • 600 Hz

Anzahl Stichproben

Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist:

  • 2

  • 4

  • 6

  • 8

  • 16

  • 32

Winkel-Offset

Verfügbar, wenn Endpunktüberprüfung auf Nein gesetzt ist. Gibt die Gradzahl an, nach der die Berechnung des Gradienten beginnt, nachdem das Startdrehmoment zum ersten Mal überschritten wurde.

TAW – Drehmoment im Winkelfenster

Diese Überwachung prüft, dass alle Drehmomentwerte im Winkelfenster innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegen.

Parameter

Beschreibung

Startdrehmoment

Muss >= 0 sein

Startwinkel

Muss > 0 sein

Fensterlänge

Muss <= 0 sein

Unterer Grenzwert

Muss >= 0 sein

Oberer Grenzwert

Muss > 0 sein

Muss > Unterer Grenzwert sein

NIO wenn Fenster passiert wird

Wenn auf Ja gesetzt, ist der Status der Überwachung NIO, wenn das Ende des Winkelfensters nicht erreicht wird.

TRD – Drehmomentanstieg und Abweichung

Diese Stufenüberwachung misst und prüft den Drehmomentanstieg, d. h. das Verhältnis von Drehmoment zu Winkel. Der berechnete Drehmomentanstieg ist in Ordnung, wenn er zwischen dem Oberen Grenzwert und Unteren Grenzwert der Drehmomentanstiegsgrenzen liegt.

Parameter

Beschreibung

Startdrehmoment

Drehmoment am Winkel-Startpunkt.

Startpunkt, Winkel

Die Drehmomentmessung beginnt, sobald der Startpunkt-Winkel des Startdrehmoments gemessen wurde.

Endpunkt, Winkel

Winkelpunkt am Stopppunkt der Drehmomentmessung

Endpunkt, Drehmoment

Drehmoment am Stopppunkt der Drehmomentmessung

Unterer Grenzwert

Niedrigstes akzeptables Drehmoment.

Oberer Grenzwert

Höchstes akzeptables Drehmoment.

Grenze

Muss > 0 sein

CI – Klick

Überwachung zur Aktivierung von Knickschlüssel- und Klickwinkelergebnissen. Diese Überwachung hat keine Einstellungen und kann nur zusammen mit dem MWR-Schritt verwendet werden.

LD - Erkennung gelöster Verschraubungen

Dieser Monitor kann zur Überprüfung von Drehmoment und Richtung verwendet werden, um festzustellen, ob bei der Schrittstrategie Drehmomentschlüssel – Produktion für einen STWrench ein Lösen versucht wird. Wenn das in entgegengesetzter Richtung zur konfigurierten Verschraubungsrichtung des Programms angelegte Drehmoment über dem als Lösen-Grenze gesetzten Wert liegt, wird das Ergebnis als NOK ausgegeben.

Schritteinschränkungen

In den folgenden Abschnitten werden die für die PowerFocus 6000-, PF8-Steuerung und PowerFocus 6000 StepSync verfügbaren Schritteinschränkungen beschrieben.

Bei der Power Focus 6000 StepSync-Steuerung können Synchronisierungspunkte im Verschraubungsprogramm verwendet werden. Wenn eine für eine Einschränkung festgelegte Bedingung erfüllt ist, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (nur gültig für Steuerungen Power Focus 6000 StepSync und Flex) oder zum Programmende. Im Gegensatz dazu wird bei Power Focus 6000- und PF8-Steuerungen das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum Ende.

Zur Sicherstellung, dass die Verschraubung stoppt, wenn etwas Unerwartetes eintritt, können dem mehrstufigen Verschraubungsprogramm Einschränkungen hinzugefügt werden. Wählen Sie für jede Einschränkung Reparabel = Ja aus, um einen Neuversuch zu erlauben, wenn die Verschraubung stoppt. Für jede Stufe innerhalb eines mehrstufigen Verschraubungsprogramms können bis zu vier Einschränkungen festgelegt werden.

Die folgenden Einschränkungen werden automatisch jeder Stufe hinzugefügt, die dem mehrstufigen Verschraubungsprogramm hinzugefügt wird.

Standardmäßige Stufeneinschränkungen

Stufeneinschränkung

Geltende Stufen

Schraubstufe – Einschränkung Maximalzeit

Alle außer Externes Ergebnis und MWR

Schraubstufe Einschränkung Maximales Drehmoment

  • Verschrauben bis Winkel

  • Verschrauben bis Drehmoment+Winkel

  • TurboLoosening

  • Warten

  • Nuss freigeben

  • Lauf bis Digitaleingang

  • Festziehen bis Loslassen des Startknopfs

Schraubstufe Einschränkung Höchstwinkel

  • Verschrauben bis Drehmoment

  • TurboTight

  • TurboLoosening

  • Verschrauben bis DynaTork

  • Warten

  • Lauf bis Digitaleingang

  • Lösen bis Drehmoment

  • Gewindeschneiden bis Drehmoment

  • Eindrehen

  • Verschrauben bis Steckgrenze

  • Impuls-Eindrehen Steckgrenze

  • TensorPulse

CTh – Gewindeausriss

Diese Einschränkung überprüft den Winkel ab dem Punkt, an dem das Drehmoment das Startdrehmoment (T1) überschreitet, bis zu dem Punkt, an dem das Drehmoment das Enddrehmoment (T2) überschreitet. Wenn der ab dem Startdrehmoment (T1) gemessene Winkel größer als der obere Grenzwert (Amax) ist, wird das Werkzeug sofort gestoppt.

Wenn das Drehmoment das Enddrehmoment (T2) überschreitet, wird der gemessene Winkel mit dem unteren Grenzwert (Amin) verglichen. Wenn der Winkel kleiner als dieser Grenzwert ist, stoppt das Werkzeug sofort.

Parameter

Beschreibung

In Abbildung

Startdrehmoment

Muss <= 0 sein.

T1

Enddrehmoment

Muss <= 0 sein.

T2

Minimaler Grenzwert

Der untere Winkelgrenzwert

Amin

Maximaler Grenzwert

Der obere Winkelgrenzwert

Amax

A – Maximaler Winkel

Diese Einschränkung misst den Winkel. Wenn der gemessene Winkel den maximalen Grenzwert erreicht, stoppt das Werkzeug sofort. Der Winkel wird ab Beginn der Einschränkung oder, falls angegeben, ab dem Punkt gemessen, an dem das Drehmoment das Startdrehmoment zum ersten Mal während der Einschränkung überschreitet.

Parameter

Beschreibung

Startdrehmoment

Bei Angabe ist dies das Startmoment, ab dem die Winkelmessung beginnt.

Maximaler Grenzwert

Wenn dieser Grenzwert erreicht ist, stoppt das Werkzeug sofort.

T – Maximales Drehmoment

Diese Einschränkung überprüft das Drehmoment. Wenn das gemessene Drehmoment den maximalen Grenzwert überschreitet, stoppt das Werkzeug sofort.

Parameter

Beschreibung

Maximaler Grenzwert

Wenn das Drehmoment den festgelegten Grenzwert erreicht, stoppt das Werkzeug sofort.

Ti - Höchstzeit

Diese Einschränkung überprüft die Zeit. Wenn der maximale Grenzwert erreicht ist, wird das Werkzeug sofort angehalten.

Parameter

Beschreibung

Maximaler Grenzwert

Wenn diese Zeit abgelaufen ist, stoppt das Werkzeug sofort.

RH – Rehit

Diese Einschränkung überprüft das Drehmoment. Wenn das gemessene Drehmoment das Erkennungsdrehmoment übersteigt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (für Power Focus 6000 StepSync) oder zum Programmende.

Die Stufe Rehit kann nur zur ersten Stufe eines mehrstufigen Verschraubungsprogramms hinzugefügt werden. Sobald die Rehit-Einschränkung zur ersten Stufe hinzugefügt wurde, kann die Stufe zu keiner anderen Position innerhalb des Verschraubungsprogramms verschoben werden. Die Rehit-Einschränkung muss aus der ersten Stufe gelöscht werden, um diese an eine andere Position innerhalb des Verschraubungsprogramms verschieben zu können.

Parameter

Beschreibung

Erkennungsmoment

Wenn das gemessene Drehmoment das Erkennungsdrehmoment übersteigt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (für Power Focus 6000 StepSync) oder zum Programmende. Muss größer als Null sein.

Winkelfenster (gilt nur für Power Focus 6000 StepSync)

Das Winkelfenster wird ab dem Start der Stufe gemessen. Ist kein Winkelfenster festgelegt, so bleibt die Einschränkung für die gesamte Stufe aktiv.

RT – Rückgängiges Drehmoment

Diese Einschränkung überprüft das Drehmoment. Wenn das gemessene Drehmoment unter die Bedingung der Einschränkung fällt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt (für Power Focus 6000 StepSync) oder zum Programmende.

  • Drehmomentsteuerungsverfahren
    Die einschränkende Bedingung ist das gemessene Drehmoment. Damit die Einschränkung aktiv ist, muss das Drehmoment zunächst 110 % des Grenzwertes für rückgängiges Drehmoment überschreiten.

  • Winkelsteuerungverfahren
    Diese Einschränkung prüft, ob das maximale Drehmoment während der Einschränkung erreicht wird. Damit die Einschränkung aktiv ist, muss das Drehmoment zunächst das Startdrehmoment überschreiten.

Momentsteuerungsverfahren

Parameter

Beschreibung

Grenzwert rückgängiges Drehmoment

Standardeinstellung: 10 Nm. Muss > 0 sein.

Winkelsteuerungverfahren (gilt nur für Power Focus 6000 StepSync)

Parameter

Beschreibung

Startdrehmoment

Muss > 0 sein.

Prozent Spitzendrehmoment

Standardeinstellung: 95. Muss >= 50 sein.

Zeit für rückgängiges Drehmoment

Standardeinstellung: 20. Muss >= 5 und <= 500 sein.

Rückgängiger Drehmomentwinkel

Muss > 0 sein.

Kabelwerkzeuge haben die Option, eine Drehmomentaufhebung für den Winkel zu wählen. Diese Einschränkung wird von zwei Parametern gesteuert: Prozentsatz Spitzendrehmoment und Zeit für rückgängiges Drehmoment. Der Prozentsatz legt die Abweichung vom letzten Spitzendrehmoment nach unten fest, und die Zeit für rückgängiges Drehmoment legt die Dauer (zwischen 5 und 500 ms) dieser Abweichung fest. Nur wenn beide Bedingungen (gleich oder kleiner als der angegebene Prozentsatz für die eingestellte Dauer) erfüllt sind, wird das Programm unterbrochen und springt zum Ende.

TG – Drehmomentgradient

Diese Einschränkung prüft den Gradienten. Wenn dieser außerhalb der Grenzwerte liegt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum Ende.

Parameter

Beschreibung

Gradient, Winkelfenster

Gibt das Winkelfenster an:

  • Für Harter Schraubfall: Winkelfenster = 1 Grad.

  • Für Weicher Schraubfall: Winkelfenster = 20 Grad.

  • Manuell: Manuelles Festlegen des Winkelfensters.

Winkelfenster

Verfügbar, wenn Gradient-Winkelfenster auf Manuell eingestellt ist. Muss > 0 und <= 100 sein.

Startdrehmoment

Muss > 0 und < Max. Werkzeugdrehmoment sein.

Dämpfung

Häufigkeit, mit der der Gradient berechnet wird. Muss > 0 und < 100 und < Winkelfenster sein.

Minimaler Grenzwert

Muss >= -100 sein.

Maximaler Grenzwert

Muss > -100 und > Untergrenze sein.

Drehmomentfiltertyp

Die Art des Filters:

  • Keine: Das Drehmoment wird nicht gefiltert. Die Rohwerte gehen unverändert in der Gradientenberechnung ein.

  • Fünf Punkte: Der in der Berechnung verwendete Drehmomentwert wird mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über 5 Drehmomentproben gefiltert.

  • Tiefpass: Die Drehmomentwerte werden mit einem einfachen diskreten Infinite Impulsantwort-Filter gefiltert.

  • Gleitender Durchschnitt: Die in der Berechnung verwendeten Drehmomentwerte werden mit einem gleitenden Durchschnittsfilter über eine benutzerdefinierte Anzahl von Stichproben gefiltert.

Grenzfrequenz

Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Tiefpass gesetzt ist:

  • 20 Hz

  • 40 Hz

  • 90 Hz

  • 200 Hz

  • 600 Hz

Anzahl Stichproben

Muss angegeben werden, wenn der Drehmomentfiltertyp auf Gleitender Durchschnitt gesetzt ist:

  • 2

  • 4

  • 6

  • 8

  • 16

  • 32

TAW – Drehmoment im Winkelfenster

Diese Einschränkung prüft, ob das gemessene Drehmoment in der Winkelfensterlänge innerhalb der Drehmomentgrenzwerte liegt. Wenn das gemessene Drehmoment außerhalb der Grenzwerte liegt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum Ende. Die Winkelfensterlänge beginnt am Startwinkel ab dem Punkt, wo das Drehmoment das erste Mal das Auslösedrehmoment überschritten hat. Wenn das Auslösedrehmoment nicht eingestellt ist, beginnt der Startwinkel zu Beginn der Einschränkung.

Wenn das Ende der Winkelfensterlänge nicht erreicht wird, lautet der Status der Einschränkung NIO.

Parameter

Beschreibung

Startdrehmoment

Muss >= 0 sein

Startwinkel

Muss >= 0 sein

Fensterlänge

Muss >0 sein

Minimaler Grenzwert

Muss >= 0 sein

Maximaler Grenzwert

Muss <= Minimaler Grenzwert sein

TCD – Drehmoment/Strom-Abweichung

Diese Einschränkung prüft, ob alle Strommessungen, die in den entsprechenden Drehmomentwert umgewandelt wurden, höchstens mit maximaler Abweichung vom tatsächlich mit dem Drehmomentgeber gemessenen Drehmoment entfernt sind. Die Einschränkung beginnt, wenn das Drehmoment das Auslösedrehmoment zum ersten Mal während der Stufe erreicht, und ist aktiv, bis die Stufe ihr Ziel erreicht.

Wird das Startdrehmoment nicht erreicht, wird die Überwachung mit IO gemeldet.

Parameter

Beschreibung

Startdrehmoment

Muss >= 0 sein

Maximale Abweichung

Standardeinstellung: 1, Muss > 0 sein

PCH - Pulszahl hoch

Vor Verwendung der Schritteinschränkung Pulszahl hoch müssen die folgenden Lizenztypen auf der Steuerung installiert sein.

  • Strategien mit niedrigen Reaktionskräften

Pulszahl hoch ist nur für die folgenden Werkzeuge verfügbar: ETV-STR61-100-13, ETV-STR61-70-13, ETV-STR61-50-10.

Diese Einschränkung beschränkt die Anzahl der Impulse und stellt sicher, dass diese unter der festgelegten Obergrenze für die Pulszahl liegt.
Wenn die gemessene Anzahl der Impulse über der Obergrenze für die Pulszahl liegt, wird das Werkzeug sofort gestoppt und das Programm springt zum nächsten Synchronisierungspunkt oder zum Programmende.
Wenn die Drehmoment-Triggerschwelle festgelegt ist, beginnt die Prüfung, sobald das gemessenes Drehmoment über der Drehmoment-Triggerschwelle liegt.

Verwenden Sie bei Ausführung eines Verschraubungsschritts mit der Schritteinschränkung Pulszahl hoch den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter.
Wenn der Verschraubungsschritt ohne den erforderlichen PulseDrive-Aufsatz/-Adapter ausgeführt wird, sind alle Verschraubungen NIO. Bei einem fehlenden PulseDrive-Aufsatz/-Adapter wird der Schrittfehler „PulseDrive-Aufsatz/-Adapter nicht erkannt“ angezeigt.

Parameter

Beschreibung

Obergrenze Pulszahl- n+

Die Obergrenze für die Pulszahl muss zwischen 1 und 9999999 liegen.
Das Textfeld Obergrenze Pulszahl kann leer sein.

Drehmomentauslöser - Tt

Der Drehmomentauslöser muss zwischen 0 und dem Höchstdrehmoment des Werkzeugs liegen.
Das Textfeld Drehmomentauslöser kann leer sein.

Ergebnisberichte

Über Ergebnisberichte können bestimmte Werte eines ausgewählten Erzeugers aus dem Ergebnis extrahiert werden. Die Ergebnisberichte gehören zu einem Schritt, müssen aber an die Überwachung/Einschränkung gebunden werden, von der sie die Werte auslesen sollen. Es können nur Überwachungen oder Einschränkungen ausgewählt werden, die sich im gleichen Schritt wie der Ergebnisbericht befinden. Ein Ergebnisbericht wird einem Schritt über Drag&Drop hinzugefügt (so wie Überwachungen und Einschränkungen). Jeder Ergebnisbericht kann einen bestimmten Ergebniswert melden (z.B. Einschraubwinkel, Enddrehmoment, Sicherungsmoment).

Ergebnisberichte können gebunden werden an:

  • Programmüberwachungen

  • Stufenüberwachungen

  • Schritteinschränkungen

Jeder Ergebnisbericht definiert einen Endwerttyp:

  • Finaler Winkel

  • Enddrehmoment

  • Sicherungsmoment

  • Selbstschneidemoment

  • Aktuell

  • Einschraubwinkel

  • Anzahl Impulse

Allgemeine Parameter

Parameter

Beschreibung

Erzeuger

Gibt an, welche Überwachung/Einschränkung den Wert erzeugen soll.

Wert

Gibt an, welcher Wert vom ausgewählten Erzeuger angezeigt werden soll.

Einschränkungen:

  • Ein Ergebnisbericht kann nur einer Überwachung/Einschränkung hinzugefügt werden, die zu einem Schritt im Hauptpfad oder zu einer Programmüberwachung/Programmeinschränkung gehört.

  • In einem Schritt können mehrere Ergebnisberichte vorhanden sein, wenn sie unterschiedlichen Typs sind.

  • Beispielsweise kann es einen Ergebnisbericht vom Typ Endwinkel in jedem Schritt und für Programmüberwachung Winkel geben.

  • Bei Überwachungen/Einschränkungen mit mehr als einem Ergebniswert können mehrere Ergebnisberichte hinzugefügt werden, wenn sie unterschiedlichen Typs sind.

  • In einem Schritt oder einer Programmüberwachung/Programmeinschränkung können nicht mehrere Ergebnisberichte desselben Typs vorhanden sein.

  • Für jeden möglichen Endwerttyp wird nur ein Ergebnis gemeldet.

Regeln:

  • Die interne Nummer eines Ergebniselements muss mit der des entsprechenden Ergebnisberichts übereinstimmen.

  • Die interne Nummer eines Überwachungs-/Einschränkungsergebnisses muss mit der internen Nummer der Überwachung/Einschränkung in der Konfiguration übereinstimmen.

  • Die Schrittergebnisse müssen in der Reihenfolge der Ausführung sortiert werden. Der zuerst ausgeführte Schritt muss der ersten sein.

Mögliche Werte, die von einem Ergebnisbericht gemeldet werden können (falls in Überwachung/Einschränkung/Schritt vorhanden):

  • Die Messwerte der Überwachung/Einschränkung (als Gleitkomma- oder Ganzzahl)

  • Die Ober- und Untergrenzen der Überwachung/Einschränkung

  • Status

  • Drehmomentauslöser und Winkelauslöser

  • Solldrehmoment und Sollwinkel (Lesen aus Schritt)

Mögliche Statuswerte:

  • Niedrig

  • i.O.

  • Hoch

  • Sonstiges

  • Nicht Gesetzt

Die Sollwerte gehören zu keiner Schrittüberwachung, daher werden die Sollwerte aus dem Schritt entnommen, zu dem die Überwachung gehört.

Hinzufügen eines mehrstufigen Programms

  1. Klicken Sie im Menü Verschraubung auf Multistep-Programmbibliothek.

  2. Klicken Sie auf das Plus-Symbol oben rechts und wählen Sie im Dialogfenster den geeigneten Programmtyp aus (Anziehen oder Lösen).

Löschen eines mehrstufigen Programms

  1. Klicken Sie im Menü Verschraubung auf Multistep-Programmbibliothek.

  2. Klicken Sie in der Liste auf das Multistep-Verschraubungsprogramm, welches Sie löschen möchten.

  3. Klicken Sie in der Liste selbst unten links auf Löschen.

  4. Klicken Sie im Dialogfenster auf Ja, um Ihre Auswahl zu bestätigen.

Einstellungen für ein Multistep-Programm

Allgemeine Einstellungen

Parameter

Beschreibung

Bezeichnung

Ein benutzerdefinierter Name für das mehrstufige Programm

Drehrichtung

Drehrichtung der Gewinde, entweder im oder gegen den Uhrzeigersinn.

Löseprogramm

Gibt an, ob ein Löseprogramm verfügbar ist. Wählen Sie aus der Liste der im Controller verfügbaren Löseprogramme aus.

Typ

Typ des Programm, entweder Anziehen oder Lösen.

Programmstart

Gibt das Drehmoment für die Generierung eines Ergebnisses an. Bleibt das Feld leer, wird das Ergebnis jedes Mal generiert, wenn das Werkzeug gestartet wird. Andernfalls wird das Ergebnis nur vom eingestellten Drehmomentpegel generiert.

Max Drehmoment programmieren

Gibt den Drehmomentwert an, der ein mehrstufiges Verschraubungsprogramm stoppt.
Das Signal 168 - Programmende ist richtig, wenn nach einem mehrstufigen Verschraubungsprogramm Maximales Drehmoment programmieren erreicht wurde und Programmende abgelaufen ist.
Der Standardwert für Max. Drehmoment programmieren ist das max. Drehmoment des Werkzeugs * 0,03.

Programmende = 168

Gibt den Zeitwert (in Sekunden) an, der eine mehrstufige Verschraubung stoppt.
Das Signal 168 - Programmende ist richtig, wenn nach einem mehrstufigen Verschraubungsprogramm Maximales Drehmoment programmieren erreicht wurde und Programmende abgelaufen ist.
Die Standardeinstellung für das Inaktivitätszeitlimit beträgt 0 Sekunden.

TrueAngle-Ausgleich

Schaltet den True-Angle-Ausgleich ein oder aus (standardmäßig aus).

Befestigungs-Tuning

Parameter

Beschreibung

Befestigungs-Tuning verwenden

Auswählen, ob Befestigungs-Tuning ein- oder ausgeschaltet sein soll.

Getriebeübersetzung

Der Wert für die Getriebeübersetzung muss zwischen 0,5 und 4,0 liegen.

Effizienz-Tuning

Der Wert für das Effizienz-Tuning muss zwischen 0,5 und 1,0 liegen.

Programmüberwachung

Parameter

Beschreibung

Winkel

Schaltet die Winkelüberwachung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Wenn Aktiv in Stufen und Startdrehmoment leer gelassen werden, startet die Winkelüberwachung beim Programmstart.

Aktiv in Stufen

Legt den Bereich von Stufen fest, für den die Winkelüberwachung gilt. Wenn kein Endschritt angegeben ist, stoppt die Winkelüberwachung bei der letzten Stufe des Programms, die keine Stecknuss-Freigabe-Stufe ist.

Typ

Typ der Winkelüberwachung. Wählen Sie zwischen:

  • Hoher Winkel: Der höchste Winkel, der während der Überwachung erreicht wird

  • Winkel bei Spitzenmoment: Der Winkel an dem Punkt, an dem das höchste Drehmoment während der Überwachung erreicht wurde

    (Nicht verfügbar für STB-Werkzeug)

  • Abschalt-Winkel: Der Winkel am Abschaltpunkt der Stufe

  • Winkel am Ende: Der Winkel am Ende der Überwachung, einschließlich der Bremse, falls aktiv.

Startdrehmoment

Legt den Wert des Auslösedrehmoments für die Winkelüberwachung fest.

Bei STB-Werkzeugen wird Startdrehmoment nur in der Verschraubungsrichtung aktiviert, wenn ein Verschraubungsprogramm ausgeführt wird; und nur in Löserichtung beim Ausführen eines Löseprogramms.

Unterer Grenzwert

Legt den unteren Grenzwert für die Winkelüberwachung (Programm) fest.

Oberer Grenzwert

Legt den oberen Grenzwert für die Winkelüberwachung (Programm) fest.

Drehmoment

Schaltet die Drehmomentüberwachung für das gesamte Programm Ein oder Aus. Wenn Aktiv in Stufen frei bleibt, beginnt die Drehmomentüberwachung beim Programmstart.

Aktiv in Stufen

Legt einen Bereich von Stufen fest, in dem die Drehmomentüberwachung gültig ist. Wenn keine Endstufe angegeben ist, stoppt die Drehmomentüberwachung bei der letzten Stufe des Programms, die keine Stecknuss-Freigabe-Stufe ist.

Typ

Typ der Drehmomentüberwachung:

  • Spitzendrehmoment: das höchste Drehmoment, das während der Überwachung erreicht wurde.

  • Abschaltdrehmoment: Das Drehmoment am Abschaltpunkt der Stufe.

Unterer Grenzwert

Legt den unteren Grenzwert für die Drehmomentüberwachung (Programm) fest.

Oberer Grenzwert

Legt den oberen Grenzwert für die Drehmomentüberwachung (Programm) fest.

Programmeinschränkungen

Parameter

Beschreibung

Maximale Zeitspanne

Wert in Sekunden. Diese Einschränkung prüft die Gesamtdauer der Verschraubung. Wird der Wert Zeit hoch überschritten, wird das Werkzeug sofort gestoppt. Die Zeit wird ab dem Start des Programms gemessen.

Oberer Drehmomentgrenzwert

Diese Einschränkung prüft das Drehmoment. Überschreitet das gemessene Drehmoment den Wert Drehmoment hoch, wird das Werkzeug sofort gestoppt.

Berichte

Hier können Sie auswählen, welche Werte (aus der Überwachung / Einschränkung) als Endwerte angezeigt werden sollen. Wählen Sie Hinzufügen, um einen Ergebnisbericht auszuwählen, der mit einem Programmüberwachungs- / Einschränkungswert verknüpft werden soll.

Parameter

Beschreibung

Reporter

Wählen Sie einen Ergebnisbericht aus.

Erzeuger

Wählen Sie aus, welche Überwachung / Einschränkung den Wert erzeugen soll.

Wert

Wählen Sie aus, welcher Wert vom ausgewählten Erzeuger angezeigt werden soll.

Kurvenkonfiguration

Die Kurvenkonfiguration kann auf Programmebene oder für jeden Schritt erfolgen. Die Standardkonfiguration wird auf Programmebene festgelegt und kann bei Bedarf in jedem Schritt außer Kraft gesetzt werden.

Hier ermöglicht das Aktivieren dieser Funktion die Konfiguration auf Programmebene.

Parameter

Beschreibung

Aktiviert

  • Ein: Aktiviert die Kurvenauflösungskonfiguration auf Programmebene.

  • Aus: Die Kurvenaufzeichnung erfolgt mit der gleichen Auflösung für die gesamte Verschraubung. In diesem Fall sind die Kurvenpunkte gleichmäßig über die gesamte Verschraubung verteilt. Für jedes Zeitfenster (0,25 ms) werden in der Kurvenaufzeichnung zwei Werte (der minimale und der maximale Messwert) angezeigt. Die maximale Anzahl von Stichproben in einer Kurve beträgt 2000.

Sampling-Typ

  • Sampling-Zeit: Gibt an, wie oft Stichproben in der Kurbenverfolgung gespeichert werden sollen, indem eine Beispielzeit in ms angegeben wird.

  • Sampling-Winkel: Gibt an, wie oft Stichproben in der Kurvenverfolgung gespeichert werden sollen, indem eine Stichprobe in Grad angegeben wird.

     

Sampling-Zeit

Wählen Sie die Sampling-Zeit aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 1000 ms)

Sampling-Winkel

Wählen Sie den Sampling-Winkel aus der Dropdown-Liste aus (0,25 - 20 Grad)

Validierung

Parameter

Beschreibung

Abgleich mit den Werkzeugwerten

Verwenden Sie Ein, wenn das Werkzeug bekannt ist, und stellen Sie Max. Drehmoment und Max. Drehzahl ein.

Verwenden Sie Aus, wenn das Werkzeug unbekannt ist.

Werkzeug

Dropdownmenü zur Auswahl des Werkzeugs für den Abgleich.

Max. Drehmoment

Das maximale Drehmoment des abzugleichenden Werkzeugs

Max. Drehzahl

Die maximale Drehzahl des abzugleichenden Werkzeugs

Relevante Informationen

Erstellen eines Multistep-Programms

Zum Erstellen eines Multistep-Programms ziehen Sie Schritte, Überwachungen und Einschränkungen per Drag and Drop in den Verschraubungsbereich.

Schritte können nur zwischen Start- und Endpunkt des Programms platziert werden, während Überwachungen und Einschränkungen nur auf Schritten platziert werden können.

Funktion

Beschreibung

Start- und Endpunkte

Start- und Endpunkte des Multistep-Programms. Alle Stufen müssen zwischen diesen beiden Punkten platziert werden.

Eine Stufe hinzufügen

Ziehen Sie eine Stufe aus der Liste und legen Sie sie an der gewünschten Position zwischen den Start- und Endpunkten ab.

Eine Stufe verschieben

Klicken und halten Sie eine Stufe und bewegen Sie sie zur gewünschten Position

Anzeigen der Stufeneigenschaften

Klicken Sie auf die Stufe, damit die Eigenschaften angezeigt werden

Schließen der Stufeneigenschaften

Klicken Sie auf einen beliebigen Punkt im Verschraubungsbereich, um das Einstellungsmenü zu schließen

Einen Schritt löschen

Öffnen Sie die Stufeneigenschaften und klicken Sie am Ende des Menüs auf Löschen

Eine Beschränkung/Überwachung hinzufügen

Ziehen Sie eine Beschränkung/Überwachung aus der Liste und setzen Sie sie auf der gewünschten Stufe ab.

Eine Beschränkung/Überwachung verschieben

Klicken und halten Sie das Symbol (Haken für Überwachung, Stoppschild für Beschränkung) und ziehen Sie es per Drag and Drop auf eine geeignete Stufe

Anzeigen der Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung

Klicken Sie auf das Symbol für Beschränkung/Überwachung, damit das Eigenschaftenmenü angezeigt wird

Schließen der Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung

Klicken Sie auf einen beliebigen Punkt im Verschraubungsbereich, um das Einstellungsmenü zu schließen

Eine Beschränkung/Überwachung löschen

Öffnen Sie die Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung und klicken Sie am Ende des Menüs auf Löschen

Stufenfehler

Wenn es bei einer Stufe zu einem Validierungsfehler kommt, wird diese Stufe gekennzeichnet. Beachten Sie, dass der Parameter, der den Fehler verursacht, bei geöffneten Stufeneigenschaften ebenfalls gekennzeichnet wird.

Überwachungs-/Beschränkungsfehler

Wenn es bei einer Überwachung oder Beschränkung zu einem Validierungsfehler kommt, wird diese Überwachung oder Beschränkung gekennzeichnet. Beachten Sie, dass der Parameter, der den Fehler verursacht, bei geöffneten Eigenschaften der Beschränkung/Überwachung ebenfalls gekennzeichnet wird.

Verbotene Platzierung

Wenn eine bestimmte Platzierung (einer Stufe, Überwachung oder Beschränkung) nicht zulässig ist, wird das Platzhaltersymbol nicht angezeigt.

Kompatibilitätstabelle Multistep-Programm-Werkzeug

Die Verfügbarkeit von Schritten,Überwachungen und Einschränkungen hängt von der spezifischen, auf dem Controller installierten Lizenz ab.

Die Tabelle unten zeigt, welche Schritte, Überwachungen und Einschränkungen für die verschiedenen Werkzeuge verfügbar sind.

Unterstützte Werkzeuge

ES

ST

STR

IXB

SR

SL (Niederspannung)

BCV-RE/BCP-RE

MWR

STB

QST

STW

Externes Werkzeug

PF6000-Portabel

X

X

X

-

X

X

X

X

X

X

X

X

PF6000-StepSync

-

X

X

-

X

X

-

-

-

X

-

-

PF6000-Fixiert

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X

-

-

Anzugsverfahren

ES

ST

STR

IXB

SR

SL (Niederspannung)

BCV-RE/BCP-RE

MWR

STB

QST

STW

Externes Werkzeug

Verschrauben bis Winkel

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Verschrauben bis Drehmoment

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Festziehen bis Loslassen des Startknopfs

X

X

X

X

X

X

-

-

X*

-

-

-

Verschrauben bis Drehmoment + Winkel

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Anziehen auf Drehmoment UND Winkel

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Verschrauben bis DynaTork

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Warten

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Stecknuss-Freigabe

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Lauf bis Digitaleingang

X

X

X

-

X

X

-

-

-

X

-

-

Anziehen bis Drehmoment oder Winkel

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Lösen bis Winkel

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Lösen bis Drehmoment

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Lösen bis Loslassen des Startknopfs

X

X

X

X

X

X

-

-

X*

-

-

-

Gewindeschneiden bis Drehmoment

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Synchronisierungspunkt

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X##

-

-

Eingriff

X

X

X

X

X

X

-

-

-

X

-

-

Eindrehen

X

X

X

X

X

X

-

-

-

X

-

-

Verschrauben bis Steckgrenze

X

X

X

X

X

X

-

-

-

X

-

-

Verschrauben bis Steckgrenze M2

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X

-

-

Externes Ergebnis

X

X

X

-

X

X

X

-

X

X**

-

X

Kupplung

-

-

-

-

-

-

X

-

-

-

-

-

Kupplung Lösen

-

-

-

-

-

-

X

-

-

-

-

-

Mechatronik-Schlüssel (MWR)

-

-

-

-

-

-

-

X

-

-

-

-

Drehmomentkalibrierung

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X#

-

-

Drehmomentschlüssel – Produktion

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X

-

Drehmomentschlüssel – Qualität

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X

-

Überwachungen
(Evaluiert am Ende der Stufe)

ES

ST

STR

IXB

SR

SL (Niederspannung)

BCV-RE/BCP-RE

MWR

STB

QST

STW

Externes Werkzeug

Zeit

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Winkel

X

X

X

X

X

X

-

X

X

X

X

-

Spitzenmoment

X

X

X

X

X

X

-

X

X

X

X

-

Abschalt-Drehmoment

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Abweichung Drehmomentanstieg

X

X

X

X

X

X

-

-

-

X

-

-

Winkel nach Gewindeschneiden

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Spitzendrehmoment nach Gewindeschneiden

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Drehmoment im Winkelfenster

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Drehmoment nach Anzeige hoch

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Drehmoment nach Anzeige niedrig

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Winkel von Streckgrenze

X

X

X

X

X

X

-

-

-

X

-

-

Haft-Gleit-Erkennung

X

X

X

X

X

X

-

-

-

X

-

-

Sicherungsmoment

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Abschaltstrom

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Auf

-

-

-

-

-

-

-

X

-

-

-

-

Drehmomentkalibrierung

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X#

-

-

Erkennung gelöster Verschraubungen

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

X

-

Einschränkungen (Sofortiger Stopp)

ES

ST

STR

IXB

SR

SL (Niederspannung)

BCV-RE/BCP-RE

MWR

STB

QST

STW

Externes Werkzeug

Maximales Drehmoment

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Höchstwinkel

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Höchstzeit

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Gewindeausriss

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Drehmomentgradient

X

X

X

X

X

X

-

-

-

X

-

-

Drehmomentaufhebung - Drehmomentregelung

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Drehmomentaufhebung - Winkelregelung

X

X

X

X

X

X

-

-

-

X

-

-

Abweichung Drehmoment versus Strom

X

X

X

X

X

X

-

-

-

X

-

-

Drehmoment im Winkelfenster

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X

-

-

Rehit

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X###

-

-

Programmüberwachungstyp
(Evaluiert am Ende des Programms)

ES

ST

STR

IXB

SR

SL (Niederspannung)

BCV-RE/BCP-RE

MWR

STB

QST

STW

Externes Werkzeug

Programmüberwachung Winkel

X

X

X

X

X

X

-

-

X

X***

-

-

Programm-Einschränkungstyp
(sofortiger Stopp)

ES

ST

STR

IXB

SR

SL (Niederspannung)

BCX

MWR

STB

QST

STW

Externes Werkzeug

Programmbegrenzung Drehmoment hoch

X

X

X

X

X

X

-

X

X

X

X

-

Programmbegrenzung Zeitwert hoch

X

X

X

X

X

X

-

X

X

X

-

-

* Das STB-Werkzeug darf in einem Multistep Löse-/Verschraubungsprogramm nur den Freigabeschritt Lösen/Festziehen bis Loslassen des Startknopfs zulassen.

** Externes Ergebnis wird in einem PF6000-Fixiert/StepSync-System nicht unterstützt.

*** Programmüberwachung Winkel wird in einem PF6000-Fixiert/StepSync-System nicht unterstützt.

# Nur von PF6000-Fixiert-Systemen unterstützt.

## Nur von PF6000-Fixiert- und PF6000-StepSync-Systemen unterstützt.

### Von PF6000-Fixiert-Systemen nicht unterstützt.

STB-Werkzeuge und Multistep

Da STB-Werkzeuge drahtlos sind, können einige mehrstufige Funktionen und Verhaltensweisen abweichen. Neben den hier aufgeführten allgemeinen Einschränkungen, enthalten Beschreibungen von Mehrschritt-Funktionen bei Bedarf zusätzliche Informationen zu STB-Werkzeugen.

Programmvalidierung

Alle Verschraubungsprogramme werden auf Kompatibilität mit STB-Werkzeugen überprüft, bevor das Programm in das Werkzeug heruntergeladen wird. Wenn das gewählte Verschraubungsprogramm nicht mit dem Werkzeug kompatibel ist, wird das Werkzeug gesperrt. Wenn dieser Fehler auftritt, wird das Ereignis 5030 "Konfigurationskomplexität überschritten" ausgelöst.

Um das Werkzeug zu entsperren, reduzieren Sie die Komplexität des Verschraubungsprogramms oder wählen Sie ein anderes Verschraubungsprogramm.

Stufenkonfigurationsphasen

Für die Schraub-Programme des Controllers müssen Parameter festgelegt werden, damit die Programme ausführbar werden. Die Auswahl einer Strategie und entweder des Solldrehmoments oder des Sollwinkels ist obligatorisch. Andere Einstellungen können wahlweise vorgenommen werden. Es ist auch möglich, den Schraubvorgang während des Montageprozesses durch die Definition von Grenzwerten für das Drehmoment oder die Winkelrotation zu überwachen, die eingehalten werden müssen.

Der Verschraubungsvorgang ist in vier Phasen unterteilt: Start, Einschrauben, Anziehen und Stopp.

Typische Verschraubungskurve

Die Abbildung macht deutlich, wie Schraubvorgänge erläutert werden. Die Kurven geben an, wie sich die Geschwindigkeit, das Moment und der Winkel im zeitlichen Verlauf ändern. Alle Schraubstrategien werden auf diese Weise dargestellt. Parameter, Überwachungsgrößen und Grenzwerte werden in ausführlichen Abbildungen ebenfalls dargestellt.

Die Definition einer Aufgabe beginnt mit dem Zeitpunkt, an dem ein Auslöser gedrückt wird, und endet mit dem Erreichen des Verschraubungsziels oder mit einem Fehler.

Eine Kombination aus Verschraubungsstrategie und bestimmten Parametereinstellungen bildet ein Verschraubungsprogramm.

Vom Benutzer können viele verschiedene Verschraubungsprogramme erstellt werden, von denen eines zum Zeitpunkt der Ausführung ausgewählt wird.

In diesem Abschnitt

Startphase

Mit der optionalen Startstufe wird die Verschraubung gestartet, eine Stecknuss- und Gewindeauffindung ermöglicht und die Option zur Erkennung von Rehits bereitgestellt.

In diesem Abschnitt

Richtung

Die Richtung definiert die Anziehrichtung der Spindel als im Uhrzeigersinn (CW) oder gegen den Uhrzeigersinn (CCW). Die Rotation der Spindel verläuft immer in diese Richtung, außer beim Lockern und während des Aufbereitungsschritts der Strategie in Drei Schritten.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Drehrichtung

Legt die Verschraubungsrichtung der Spindel fest.

Im Uhrzeigersinn

Softstart

Während des Soft Start kann die Geschwindigkeit, das maximale Drehmoment und der Rotationswinkel eingestellt werden, um der Schraube beim Eindringen in das Gewinde zu helfen und um zu verhindern, dass das Werkzeug aus der Position gebracht wird, wenn der Werkzeugauslöser gedrückt wird.

Parametername

Beschreibung

Standardwert

Softstart

Aktiviert die Einstellung der Geschwindigkeit, des Winkels und des maximalen Drehmoments des Werkzeugs, um das Eindringen der Schraube in das Gewinde zu erleichtern.

Aus: Softstart ist ausgeschaltet.

Am: Softstart ist eingeschaltet.

Ein

Drehzahl

Bestimmt die während des Softstarts verwendete Drehzahl.

35 U/min

Winkel

Definiert den Winkel, in dem die Spindel gedreht wird, damit die Schraube in das Gewinde eindringen kann.

90°

Moment obere Toleranz

Bestimmt die während des Softstarts verwendete obere Drehmomentgrenze. Wenn der Wert für Moment obere Toleranz überschritten wird, wird die Verschraubung abgebrochen und eine Fehlermeldung eingeblendet. Die Verschraubung wird als NOK gewertet.

1,25 Nm

Rehit-Erkennung

Wenn die Wiederholungserkennung aktiv ist, kann eine Schraube erkannt werden, die bereits angezogen wurde.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Rehit-Erkennung

Erkennt die Versuche, die zum Anziehen einer bereits angezogenen Schraube unternommen wurden.

  • Frühzeitig: Mit der Rehit-Erkennungsoption Frühzeitig wird die Verschraubung bei Erkennung eines Rehits sofort abgebrochen und auf eine möglichst ergonomische Weise beendet.
    Zur Verwendung der Rehit-Erkennungsoption Frühzeitig muss der Softstart auf Ein eingestellt sein. Grund hierfür ist, dass der Wert für Moment obere Toleranz, Softstart als Drehmomentgrenze verwendet wird, bei deren Überschreitung die Verschraubung als Rehit betrachtet wird.
    Die Verschraubung wird als NOK betrachtet und ein Rehit-Fehler wird angezeigt.

  • Vollständig: Zur Rehit-Erkennung bei Nichtverwendung des Softstarts muss die Rehit-Erkennungsoption Vollständig verwendet werden. Bei einer vollständigen Rehit-Erkennung wird der Schraubvorgang erst beendet, wenn alle Schraubstufen durchlaufen wurden, was folglich länger dauert. Die Verschraubung wird als ein Zweitversuch angesehen, wenn die Drehzahl niemals die Hälfte der Einschraubdrehzahl erreicht. Außerdem wird ein Zweitversuchsfehler angezeigt. Die Verschraubung wird als NIO angesehen.

  • Aus: Es wird keine Rehit-Erkennung ausgeführt.

Frühzeitig

Stromüberwachung

Die aktuelle Überwachung bietet einen zusätzlichen Schutz für die Überwachung des Anziehdrehmoments und stellt eine Ergänzung zum Drehmomentsensor im Werkzeug dar.

Beim finalen Sollmoment wird der Rotorstrom gemessen und in einen Drehmomentwert umgewandelt. Wenn das berechnete Drehmoment innerhalb von 10 % des gemessenen Drehmoments liegt, gilt die Verschraubung als IO.

Parameter

Beschreibung

Vorgegeben

Stromüberwachung

Schalter mit Ein-/Aus-Position.

  • Aus: Die aktuelle Überwachung ist deaktiviert und das Werkzeugdrehmoment wird vom Drehmomentsensor gemessen.

  • Ein: Der Strom wird beim finalen Drehmomentsollwert gemessen und in einen Drehmomentwert umgerechnet. Das berechnete Drehmoment wird mit dem gemessenen Drehmoment verglichen. Wenn die Differenz innerhalb von 10 % liegt, gilt das Anziehen als in Ordnung.

Aus

Die aktuelle Überwachung ist für Turbo Tight-, Rotations-, Impuls- und STwrench-Strategien nicht implementiert.

TrueAngle-Ausgleich

Einige Werkzeuge sind mit einem Kreisel ausgestattet und messen während des Anziehens die Werkzeugrotation. Wenn das Werkzeug während der Verschraubung gedreht wird, könnte die Winkelmessung fehlerhaft sein. Dies führt zu einem fehlerhaften Anziehen, wenn die Winkelreferenzen einbezogen werden. Bei Abweichungen innerhalb der spezifizierten Grenzwerte kann der Controller diese Rotationen ausgleichen und korrekt anziehen.

Wenn die Werkzeugbewegung außerhalb der spezifizierten Grenzwerte liegt, wird das Anziehen abgebrochen und der Ergebnisstatus NOK gemeldet. Zusätzliche Informationen melden Werkzeugbewegung überschritten.

Parameter

Beschreibung

Vorgegeben

TrueAngle-Ausgleich

Verfügbar für alle Anziehstrategien außer Rotieren.

Werkzeuge mit Engraumvorsatz als Anbauteil unterstützen den Parameter TrueAngle-Ausgleich nicht.

Ein

Grenzwerte für Werkzeugbewegung - Negativ

Nur sichtbar, wenn Ausgleich für wahren Winkel = Ein.

Definiert die maximale Negativrotation des Werkzeugs. Wenn der Wert überschritten wird, wird der Schraubvorgang eingestellt und ein Fehler gemeldet. Angegeben wird der Wert als Winkelzahl.

  • Mindestwert: 1

  • Maximalwert: 180

30

Grenzwerte für Werkzeugbewegung - Positiv

Nur sichtbar, wenn Ausgleich für wahren Winkel = Ein.

Definiert die maximale Positivrotation des Werkzeugs. Wenn der Wert überschritten wird, wird der Schraubvorgang eingestellt und ein Fehler gemeldet. Angegeben wird der Wert als Winkelzahl.

  • Mindestwert: 1

  • Maximalwert: 180

30

Nur Werkzeuge mit Gyroskop sind in der Lage, die Werkzeugbewegung zu messen.

Einschraubphase

Der Teil des Anziehens wurde erreicht, der vom Eindringen der Schraube in das Gewinde bis kurz vor dem Berühren der Schraube der darunter liegenden Oberfläche und zum Erreichen eines guten Sitzes andauert. Das während des Einschraubens erforderliche Drehmoment trägt nicht zur Klemmkraft bei.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Einschraubdrehzahl

Bestimmt die während der Einschraubstufe verwendete Drehzahl.

Max. Werkzeugdrehzahl

In diesem Abschnitt

Selftap

Die Stufe Selbstschneiden ermöglicht das Anziehen dort, wo das Drehmoment zum Einschrauben größer ist als das Drehmoment für Einschraubstufe beendet, z. B. beim Anziehen von dünnen Metallschichten mithilfe von Gewinde schneidenden (oder selbstschneidenden) Schrauben. Das Fenster „Selbstschneiden“ öffnet sich, wenn der Drehmomentwert elftapTorqueMin/2 erreicht hat. Das Drehmoment muss während der Winkelanzeige größer sein als SelftapTorqueMin, jedoch nicht größer als SelftapTorqueMax.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Selftap

Aktiviert die Selftap-Stufe.

Aus

Geschwindigkeit

Bestimmt die Geschwindigkeit während der Selftap-Funktion.

Softstart-Drehzahl oder 5 % der Max. Werkzeugdrehzahl

Länge

Bestimmt den Winkel, mit dem die Stecknuss während der Selftap-Funktion gedreht wird. Wird ab dem Ende der Startstufe gemessen.

360°

Moment untere Toleranz

Drehmomentwert für untere Selftap-Grenze.

0 Nm

Moment obere Toleranz

Drehmomentwert für obere Selftap-Grenze.

Max. Werkzeugdrehmoment

Moment-Toleranzen Einschraubstufe

Die Reibung zwischen Mutter und Verbindung kann variieren. Dadurch kann auch das Drehmoment variieren, das zum Einschrauben einer Mutter in ein Gewinde notwendig ist, bevor der Eingriff in die Kontaktfläche der Schraubverbindung erfolgt. Die möglichen Auswirkungen hierfür können zum Beispiel Bohrungsinterferenz, Reibmoment oder eine variierende Schmierung sein.

Eine Überwachung des Einschraubdrehmoments kann zum Beispiel nützlich sein, wenn eine Sicherungsmutter eingeschraubt wird, deren Gewinde zur besseren Vibrationsbeständigkeit einen Kunststoffeinsatz aufweist. Das macht ein als Vorspannkraft bezeichnetes höheres Drehmoment erforderlich, um die Gegenkräfte zu überwinden.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Moment-Toleranzen Einschraubstufe

Damit werden die Moment-Toleranzen Einschraubphase auf Ein oder Aus eingestellt.

Aus: Keine Grenzwerteinstellung.

Am: Drehmomentgrenzwerte und Winkelintervall sind eingestellt.

Aus

Offset

Winkel-Offset vor Beginn des Winkelintervalls.

0°

Länge

Winkel, der den Einschraubdrehmoment-Grenzbereich bestimmt.

360°

Moment untere Toleranz

Untere Grenze Einschraubdrehmoment.

0 Nm

Moment obere Toleranz

Obere Grenze Einschraubdrehmoment.

19% des Sollmoments

Winkel-Toleranzen Einschraubstufe

Dank der Überwachung des Rotationswinkels während des Eindrehens können Fehler wie fehlende Unterlegscheiben oder Schrauben mit falscher Gewindegröße oder -länge erkannt werden. So würden beispielsweise zu lange Gewinde einen größeren Drehwinkel erfordern, damit die Schraube den Fügepunkt erreicht.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Winkel-Toleranzen Einschraubstufe

Aktiviert Winkel-Toleranzen für die Einschraubphase. Die Winkel-Toleranzen werden im Verhältnis dazu eingestellt, wann der Startknopf am Werkzeug gedrückt oder ein spezifisches Drehmoment erreicht wird. Winkel-Toleranzen werden während der Selftap-Funktion (wenn diese aktiviert ist) nicht geprüft.

Aus: Keine Grenzwerteinstellung.

Vom Auslöser:Das System beginnt mit der Überwachung des Anziehwinkels, sobald der Werkzeugauslöser gedrückt wurde und meldet, dass die Winkelgrenzwerte nicht eingehalten wurden.

Ab Drehmoment: Das System beginnt mit der Überwachung des Anziehwinkels von einem spezifizierten <From torque> Wert aus und erstattet Bericht, wenn gegen die Winkelgrenzen verstoßen wird.

Aus

<From torque>

Drehmomentwert, von dem Winkel-Toleranzen für die Einschraubphase eingestellt werden.

10 % des Sollmoments

Einschraubwinkel min.

Winkelwert für untere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.

100°

Einschraubwinkel max.

Winkelwert für obere Drehwinkelgrenze ab Startpunkt.

1000°

Min-Zeit

Mindestzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe.

10 ms

Max-Zeit

Höchstzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe.

5000 ms

Drehmoment nach Anzeige

Manche Verbindungen weisen vor dem Zeitpunkt für Einschraubphase beendet ein Spitzendrehmoment auf. Die Funktion Drehmoment nach Anzeige ermöglicht eine Überwachung von Drehmomentwerten in zwei vorgegebenen Winkelintervallen. Die Intervallstarts werden als ein Winkel vor Einschraubphase beendet definiert, und das Drehmoment wird anschließend für ein spezifiziertes Winkelintervall überwacht.

Die Funktion Drehmoment nach Anzeige ist daher ähnlich wie die Funktion Moment-Toleranzen Einschraubstufe, außer dass die oberen und unteren Grenzwerte unabhängig voneinander festgelegt werden und außerdem eine unterschiedliche Länge aufweisen können, um somit das Ergebnis der Einschraubstufe besser kontrollieren zu können.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Drehmoment nach Anzeige

Die Funktion Drehmoment nach Anzeige ermöglicht eine Überwachung von Drehmomentwerten in zwei vorgegebenen Winkelintervallen.

Aus

Moment untere Toleranz

Drehmomentwert für untere Drehmomentgrenze nach Anzeige.

 

Offset Moment untere Toleranz

Winkel-Offset vor Beginn des Intervalls Moment untere Toleranz nach Anzeige.

720°

Länge Moment untere Toleranz

Winkellänge, die den Bereich Moment untere Toleranz nach Anzeige bestimmt.

90°

Moment obere Toleranz

Drehmomentwert für obere Drehmomentgrenze nach Anzeige.

 

Offset Moment obere Toleranz

Winkel-Offset vor Beginn des Intervalls Moment obere Toleranz nach Anzeige.

360°

Länge Moment obere Toleranz

Winkellänge, die den Bereich Moment obere Toleranz nach Anzeige bestimmt.

90°

Einschraubphase beendet

Der Wert bei beendeter Einschraubstufe legt fest, ob die Schraube eng anliegt oder nicht. Er beendet die Einschraubstufe, sodass in die Anzugsstufe übergegangen werden kann.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Einschraubphase beendet

Gibt die Kontrolle nach erreichtem Fügepunkt vor.

Bei Drehmoment: Gibt den Drehmomentwert für die beendete Einschraubstufe vor.

Bei Drehmoment

<At torque>

Bestimmt den Drehmomentwert für erreichten Fügepunkt und beendete Einschraubstufe. Der Wert bei beendeter Einschraubstufe muss bei mehrstufigen Strategien kleiner als das erste Drehmoment bzw. bei der TurboTight Strategie kleiner als das Sollmoment sein.

 

Stoppphase

Die Stopp-Phase beendet die Verschraubung, damit die Stecknuss gelöst werden kann.

Softstopp

Mit Softstopp wird die Verschraubung auf ergonomischere Weise abgeschlossen.

Stoppen Sie Werkzeuge nicht innerhalb eines Zeitintervalls von 50–300 ms, da dies zu einem für den Benutzer unangenehmen Stopp führen würde.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Softstopp

Zum Ein- oder Ausschalten des Softstopps.

  • Aus: Kein Softstopp verwendet.

  • Am: Softstopp ist aktiviert. Beim Erreichen des Sollmoments wird die Werkzeugdrehzahl sofort auf 75 % reduziert. Anschließend wird die Drehzahl innerhalb von maximal 40 ms auf Null herabgesetzt.

Aus

Lösen einer Schraube

Durch die Einstellung der Löseparameter können Sie das Löseverhalten für ein spezifisches Verschraubungsprogramm steuern. Legen Sie die Losdrehgeschwindigkeit und das Losdrehmoment fest, um sicherzustellen, dass die Schraube ohne Beschädigung des Gewindes wie gewünscht gelöst wird, ganz gleich, welches Werkzeug eingesetzt wird.

Ein Lösevorgang wird als IO gewertet, wenn das Anlaufdrehmoment erreicht ist. Die Schraube wird zu dem Zeitpunkt wahrscheinlich aber noch nicht vollständig angedreht sein. Jedoch sollte die Schraube nun mit einem niedrigen Drehmoment gedreht und die Geschwindigkeit erhöht werden können. Der Bediener muss die Schraube weiter lösen, bis dieser Vorgang als abgeschlossen gewertet wird.

Parametername

Beschreibung

Standardwert

Erkennungsmoment

Das zur Ausführung eines Lösevorgangs und zum Erhalt eines Löseergebnisses erforderliche Mindestdrehmoment.

7 % Max. Werkzeugdrehmoment

Anlaufmoment

Wenn das Drehmoment unter das Anlaufmoment fällt, wird der Lösevorgang als IO betrachtet.

Hinweis! Je nach Abweichungen der Schraubenlänge kann das System vielleicht nicht bestimmen, wann die Schraube vollständig angelaufen ist. Dies muss der Bediener entscheiden.

3,5 % Max. Werkzeugdrehmoment

Lösedrehzahl

Die Lösedrehzahl wird erreicht, wenn das Anlaufmoment erreicht wurde.

Max. Werkzeugdrehzahl

Phasenparameter

Sollmoment-Grenzwerte

Durch Einstellung von Sollmoment-Grenzwerten kann eine Verschraubung als unbrauchbar erachtet werden, wenn das Drehmoment nicht innerhalb der spezifizierten Momentgrenzwerte liegt. Ein zu hohes Drehmoment kann die Schraube verformen, wenn der Streckpunkt überschritten wurde. Sie kann sogar brechen oder zum Abbeizen der Gewinde führen. Ein zu niedriges Drehmoment kann dazu führen, dass die Klemmkraft nicht ausreicht, um den Kräften, für die die Verbindung vorgesehen ist, standzuhalten.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Moment-Grenzwerte

Die Verschraubung wird als NIO betrachtet, wenn das Drehmomentergebnis außerhalb des durch die Werte für Moment untere Toleranz und Moment obere Toleranz festgelegten zulässigen Bereichs liegt.

Auto: Moment-Grenzwerte werden automatisch auf die für Moment untere Toleranz und Moment obere Toleranz spezifizierten Standardwerte eingestellt.

Manuell: Ermöglicht eine manuelle Einstellung der Drehmoment-Grenzwerte.

Auto

Moment untere Toleranz

Drehmomentwert für untere Momentgrenze. Kann eingegeben werden, wenn Manuell ausgewählt wurde.

95% des Sollmoments

Moment obere Toleranz

Drehmomentwert für obere Momentgrenze. Kann eingegeben werden, wenn Manuell ausgewählt wurde.

120 % des Sollmoments

Der Parameter Drehmoment messen bei kann unterschiedliche Werte haben. Standardmäßig wird das Drehmoment bei der Drehmomentspitze gemessen. Die möglichen Werte des Parameters sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

Bezeichnung

Beschreibung

Max. Drehmomentwert

Misst den während der Verschraubung auftretenden höchsten Drehmomentwert.

Wert bei Spitzenwinkel

Misst den Drehmomentwert beim höchsten Winkelwert.

Wert bei Abschaltung

Misst den letzten Drehmomentwert vor Beginn der Unterbrechungsstufe.

Sollwinkel-Grenzwerte

Durch Einstellung der Sollwinkel-Grenzwerte kann überwacht werden, ob eine Mutter während der Verschraubung mit dem gewünschten Winkel gedreht wird.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Winkel-Grenzwerte

Wählen Sie den Bereich der Verschraubung in Grad aus, in dem der Winkel überwacht werden soll.

  1. Aus: Keine Grenzwertüberprüfung.

  2. Von Einschraubphase beendet: Das Überwachungsfenster wird ab Erreichen von Drehmoment für Einschraubstufe beendet aktiviert.

  3. Ab Drehmoment: Das Überwachungsfenster ist ab dann eingestellt, wenn der spezifische Drehmomentwert erreicht wird. Das Drehmoment muss größer als das Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen sein.

  4. Vom Umschaltpunkt: Die Überwachung wird aktiviert, wenn der Umschaltpunkt erreicht wurde. Diese Option steht bei Auswahl von TurboTight nicht zur Verfügung.

  5. Auto: Die Überwachungsgrenzwerte des Winkels werden automatisch vom Controller berechnet

  6. Manuell: Die Überwachungswerte des Winkels werden manuell eingegeben.

Aus

<From torque>

Drehmomentwert, von dem Winkelgrenzwerte eingestellt werden.

 

<From torque>

Drehmomentwert, von dem Winkelgrenzwerte eingestellt werden.

75% des Sollmoments

Einschraubwinkel min.

Winkelwert für untere Winkelgrenze

90°

Einschraubwinkel max.

Winkelwert für obere Winkelgrenze

720°

Min-Zeit

Mindestzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe.

10 ms

Für TurboTight: 0 ms

Max-Zeit

Höchstzeit (in Millisekunden) für die Stufe. Gemessen ab dem Beginn der Stufe.

1000 ms

Für TurboTight: 40 ms

Position 1-4 gelten, wenn der Sollwert ein Drehmoment ist. Position 5-6 gelten, wenn der Sollwert ein Winkel ist.

Der Parameter Winkel messen bei kann verschiedene Werte aufweisen. Er steht nur zur Verfügung, wenn die Winkelüberwachung für das verwendete Verschraubungsprogramm aktiviert ist. Standardmäßig wird der Winkel beim max. Winkel-Wert gemessen. Die möglichen Werte des Parameters sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

Bezeichnung

Beschreibung

Wert bei Spitzenmoment

Misst den Winkel beim höchsten Drehmomentwert.

Max. Winkel-Wert

Misst den höchsten Winkelwert während der Verschraubung.

Wert bei Abschaltung

Misst den letzten Winkelwert vor Beginn der Unterbrechungsstufe.

Drehmomentausgleich

Durch Verwendung der Momentkompensation lässt sich die tatsächliche an die Verbindung angelegte Klemmkraft besser bestimmen und die Streuung bezüglich der angelegten Klemmkraft reduzieren.

Der Drehmomentausgleichspunkt wird eingestellt, indem sich auf einen spezifizierten Winkel aus dem abgeschlossenen Eindrehen bezogen wird und ein Wert für das während des Eindrehens verwendete Drehmoment berechnet wird. Dieses wird dann für die Erstellung der Vorspannung in der Schraube ausgeglichen, indem das im Drehmomentausgleichspunkt berechnete Drehmomentwert zum Solldrehmoment addiert wird.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Drehmomentausgleich

Ermöglicht die Justierung des Sollmoments für das während der Einschraubstufe verwendete Drehmoment.

Aus: Es wird keine Kompensation ausgeführt.

Am: Der Drehmoment-Kompensationspunkt wird manuell eingestellt.

Aus

Korrelationsfaktor Restmoment

Der Korrelationsfaktor Restmoment ist mit einer Kalibrierung vergleichbar und ist eine Anpassung zwischen dem dynamischen Drehmoment, das im Elektrowerkzeug gemessen wird, und dem von einem Steuerungswerkzeug gemessenen Restmoment.

Der Korrelationsfaktor Restmoment steht für alle Werkzeuge zur Verfügung, die die TurboTight-Strategie und die TensorPulse-Schraubstrategie verwenden. Er ist außerdem für die akkubetriebenen Impulsschrauber verfügbar, die von dem Controller unterstützt werden.

Bei Verwendung eines Werts für Korrelationsfaktor Restmoment, der von 100 abweicht, ist das ausgewiesene Enddrehmoment nicht mehr das dynamische Drehmoment, das vom Werkzeug-Messwertgeber gemessen wurde.

Die dynamische Drehmomentmessung verwendet einen internen Drehmomentwandler, der das Drehmoment kontinuierlich misst. Wenn das Soll-Drehmoment erreicht ist, stoppt das Werkzeug, und das Ergebnis wird analysiert und in einem Bericht ausgewiesen. Der Zustand der Verbindung, die Werkzeuggeschwindigkeit, die Zahnräder und Buchsen wirken sich auf das endgültige Drehmoment im Wandler aus.

Das Rest-Drehmoment wird nach Abschluss der Anzugsequenz gemessen. Es handelt sich dabei um das Drehmoment, das zum Neustart des Anziehverfahrens in einer höheren Ebene erforderlich ist. Das Rest-Drehmoment legt die Klemmkraft in der Verbindung fest.

Die Messung eines dynamischen Drehmoments hat eine hohe Wiederholbarkeit; sie variiert jedoch je nach Werkzeugtyp und -geschwindigkeit.

Ein kalibrierter Hand-Drehmomentschlüssel liefert bei der Messung des Rest-Drehmoments eine höhere Genauigkeit; die auf die Entspannung der Verbindung, den Drehmoment-Verfall oder die Technik des Bedieners zurückzuführenden Abweichungen sind jedoch höher.

Der Korrelationsfaktor Restmoment ist ein Ausgleich zwischen dem dynamischen Drehmoment und dem Restmoment. Der Faktor sollte durch Tests ermittelt werden. Das ausgewählte Verschraubungsprogramm wird einige Male wiederholt, und das dynamische Drehmoment wird aufgezeichnet. Die Verschraubungen werden auch manuell gemessen, um das Restmoment zu ermitteln.

Zur Berechnung des Korrelationsfaktors Restmoment wird ein Restmoment durch ein dynamisches Drehmoment dividiert. Der Korrelationsfaktor Restmoment wird in Prozent angegeben und beträgt standardmäßig 100 %. Das bedeutet, dass der ausgewiesene Wert des dynamischen Drehmoments nicht modifiziert wurde.

Parameter

Funktion

Sollmoment

Das Werkzeug-Solldrehmoment, das mit Hilfe der TurboTight-Strategie zum Anziehen festgelegt wurde.

Dynamisches Enddrehmoment

Das ausgewiesene Enddrehmoment infolge des durchgeführten Anziehverfahrens.

Dynamisches Drehmoment

Das dynamische Drehmoment, gemessen von einem Referenzwandler.

Restdrehmoment

Das gewünschte Restdrehmoment, dass die gewünschte Klemmkraft gewährleistet.

Korrelationsfaktor Restmoment

Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment

Ein Beispiel dafür, wie Torque Tuning verwendet werden kann:

Die TurboTight-Strategie wird ausgewählt. Die Verbindung wird auf 12 Nm angezogen, um die gewünschte Klemmkraft zu erreichen. Die folgende Einstellung wird vorgenommen:

Beispiel-Einstellungen

Wert

Funktion

Sollmoment

12 Nm

Das im Controller programmierte, gewünschte Soll-Drehmoment

Korrelationsfaktor Restmoment

100

Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment

Es werden mehrere Anziehvorgänge durchgeführt. Nach jedem Anziehen wird die Verbindung mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel überprüft. Nach Berechnung des Durchschnitts wird folgendes Ergebnis gefunden:

Anfangsparameter und Ergebnisse

Wert

Funktion

Sollmoment

12 Nm

Das im Controller programmierte Soll-Drehmoment.

Enddrehmoment

12 Nm

Das ausgewiesene Enddrehmoment infolge des durchgeführten Anziehverfahrens.

Dynamisches Drehmoment

12 Nm

Das nicht ausgeglichene gemessene Drehmoment vom Werkzeugwandler.

Restdrehmoment

10 Nm

Das mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel oder anderem Prüfwerkzeug gemessene Rest-Drehmoment.

Korrelationsfaktor Restmoment

100 %

Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment

Die Überprüfung hat ergeben, dass das Restmoment zu niedrig ist, um die gewünschte Klemmkraft zu erzeugen. Der Korrelationsfaktor Restmoment wird mit 0,83, d. h. 83 % ermittelt. Es erfolgt eine Einstellung des Tuning-Faktors und das folgende Ergebnis wird erzielt.

Endparameter und Ergebnisse

Wert

Funktion

Sollmoment

12 Nm

Das im Controller programmierte Soll-Drehmoment.

Enddrehmoment

12 Nm

Das ausgewiesene Enddrehmoment infolge des durchgeführten Anziehverfahrens.

Dynamisches Drehmoment

14,5 Nm

Das nicht ausgeglichene gemessene Drehmoment vom Werkzeugwandler.

Restdrehmoment

12 Nm

Das gewünschte Restdrehmoment, dass die gewünschte Klemmkraft gewährleistet.

Korrelationsfaktor Restmoment

83 %

Der Kompensationsfaktor zwischen Rest-Drehmoment und dynamischem Drehmoment.

Dies zeigt, dass etwas stärker als der Sollwert angezogen werden muss, um Unterschiede auszugleichen und das gewünschte Drehmoment in der Verbindung zu erreichen.

Es ist wichtig, dass die Korrelation mit dem gleichen Werkzeugtyp und der Parameterkonfiguration erfolgt, die in der Produktion verwendet werden.

Startknopf losgelassen

Im Fenster Ergebnisauswertung des Verschraubungsprogramms legt der Schalter NIO bei losgelassenem Startknopf fest, ob der Startknopf vor Erreichen des Zielzustands losgelassen werden darf. Für diese Einstellung kann Ein oder Aus ausgewählt werden. Nachfolgend werden die beiden Zustände beschrieben.

Schaltereinstellung

Beschreibung

Ein

Wenn der Startknopf vor dem Erreichen des vorgesehenen Zustands losgelassen wird, führt dies zu einer NIO-Verschraubung.

Aus

Wenn der Startknopf vor dem Erreichen des vorgesehenen Zustands losgelassen wird, führt dies zu einer IO-Verschraubung, wenn alle anderen Bedingungen erfüllt wurden.

In der Standardeinstellung wird ein vorzeitiges Loslassen des Startknopfs nicht zugelassen.

Verfügbarkeit

„NIO bei losgelassenem Startknopf“ ist bei den folgenden Verschraubungsstrategien verfügbar: Drehen, Quickstep, Zweistufig, Dreistufig und Impuls - Einzelschritt.

Für die Verschraubungsstrategien Drehen, Quickstep, Zweistufig und Dreistufig ist die Einstellung Startknopf losgelassen nur verfügbar, wenn das Ziel des Programms auf Winkel (nicht Drehmoment) eingestellt ist.

Konfiguration für Verschraubungsprogramme – Allgemeine Parameter

Änderungen an den Verschraubungsprogrammen in einem der Abschnitte müssen aktiv übernommen werden, indem die Schaltfläche „Anwenden“ rechts unten in der Benutzeroberfläche angeklickt wird. Alternativ können Änderungen rückgängig gemacht werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Rückgängig“ an der gleichen Stelle klicken.

Wenn der Abschnitt, in dem Änderungen vorgenommen wurden, verlassen wird (mit der Schaltfläche Zurück, Startseite oder Ergebnis), wird dem Benutzer ein Warnfenster angezeigt, in dem die Änderungen auch übernommen oder rückgängig gemacht werden können. Der Benutzer kann nicht fortfahren, ohne die Änderungen zu übernehmen oder rückgängig zu machen.

Die allgemeinen Verschraubungsprogrammeinstellungen werden dazu verwendet, die Verschraubungsprogramme einzurichten und zu verwalten, indem diese benannt werden, um allgemeine Verschraubungseinstellungen wie die Auswahl von Schraubstrategien, manuelle oder Schnellprogrammiermodi und das Einstellen des Verschraubungsprogramm-Sollwerts vorzunehmen.

Weitere Informationen zu den Verschraubungsparametern finden Sie unter Startphase, Einschraubphase, Verschraubungsstrategien und Stopphase.

Weitere Informationen zu den Löseparametern finden Sie unter Lösen einer Schraube.

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Bezeichnung

Verwenden Sie das Feld Name, um dem Verschraubungsprogramm einen Namen zu geben. Dieser Name wird mit den Verschraubungsergebnissen gespeichert und an ToolsNet gesendet (sofern zutreffend). Der Name kann aus maximal 32 Zeichen bestehen.

Strategie

Mit Strategie wird die mit dem Verschraubungsprogramm zu verwendende Schraubstrategie bestimmt.

Weitere Informationen zu den verfügbaren Strategien und den relevanten Parametern finden Sie unter „Verschraubungsstrategien“.

Relevante Informationen

Sollwert

Mit der Quickstep-, Zweistufen- und Dreistufenstrategie ist eine Verschraubungsauswahl basierend auf entweder einem Sollmoment- oder einem Sollwinkelwert möglich. Bei Aktivierung von TurboTight steht nur die Sollmoment-Option zur Verfügung.

Zeitüberwachung (verstrichene Zeit)

Die Zeitüberwachung steht für alle Schraubstrategien außer Drehen zur Verfügung. Die Zeitüberwachung kann aktiviert werden, wenn Winkelgrenzwerte aktiviert sind. Die Zeitüberwachung steht für die Einschraubstufe und für den letzten Schritt der Anzugsstufe zur Verfügung.

Stellen Sie zur bestmöglichen Vermeidung von einem unerwarteten Rucken am Ende der Verschraubung bei Verwendung der TurboTight-Verschraubungsstrategie sicher, dass die Zeitüberwachung aktiviert ist.

Da die Bearbeitung des Verlaufs eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt, liegt zwischen der verstrichenen Programmzeit und der verstrichenen Stufenzeit immer ein geringer Unterschied vor. Dies ist insbesondere bei Programmen bemerkbar, die nur eine Stufe umfassen.

Bei Verwendung eines STB-Werkzeugs kann keine Zeitüberwachung verwendet werden, wenn alle Überwachungsoptionen eingeschaltet sind.

Befestigungs-Tuning

Befestigungs-Tuning ermöglicht einen Ausgleich für vorne am Werkzeug befestigte Anbaugeräte. Der Ausgleich kann für jedes Verschraubungsprogramm vorgenommen werden.

Der Bediener kann ein Anbaugerät beim Betrieb wechseln und anschließend ein Verschraubungsprogramm auswählen, das sich speziell für das Anbaugerät eignet.

Das Befestigungs-Tuning steht für alle herkömmlichen Strategien außer für STwrench-Werkzeuge zur Verfügung.

  1. Stellen Sie unter Verschraubungsprogrammeinstellungen die Option Befestigungs-Tuning aktiviert auf Ja.

  2. Klicken Sie auf Schraubparameter > Bearbeiten.

  3. Klicken Sie auf den Startschritt.

  4. Stellen Sie unter Befestigungs-Tuning die Option Befestigungs-Tuning verwenden auf Ja ein.

  5. Stellen Sie die erforderlichen Parameter für Übersetzungsverhältnis und Effizienz-Tuning ein (siehe Tabelle unten).

Parameter für Befestigungs-Tuning

Befestigungs-Tuning

Beschreibung

Vorgegeben

Übersetzungsverhältnis Befestigung

Das Übersetzungsverhältnis Befestigung wird zum Ausgleich des Winkels benötigt.

Mindestens: 0,5

Maximal: 3,6

Drehzahl der Stecknuss = Werkzeugdrehzahl / Übersetzungsverhältnis

1,0

Effizienz-Tuning

Übersetzungsverhältnis Befestigung und Effizienz-Tuning werden zum Ausgleich des Drehmoments benötigt.

Mindestens: 0,5

Maximal: 1,0

Ein Wert von 0,9 entspricht beispielsweise einem Effizienzverlust von 10 %.

1,0

Arbeiten mit der Registerkarte Stapelprogrammsequenz

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Gruppensequenzen werden zur Ausführung einer spezifizierten Anzahl von Verschraubungen in einer spezifischen Reihenfolge verwendet. Jeder Gruppensequenz wird ein Name zugewiesen.

In diesem Abschnitt

Gruppensequenz-Einstellungen

Eine Chargensequenz kann aus bis zu 99 Chargen bestehen, die über eine Chargengröße von bis zu 250 Anziehvorgängen verfügen. Die Chargen in einer Chargensequenz werden in der aufgeführten Reihenfolge durchgeführt. Es kann auch ein Buchsenwahlschalter verwendet werden, um die Reihenfolge der Chargen zu bestimmen.

Gruppeneinstellungsparameter

Parametername

Beschreibung

Standardwert

Werkzeugverriegelung bei abgeschl. Gruppensequenz

Eine Gruppensequenz ist abgeschlossen, wenn der Gruppensequenzzähler der Gruppensequenzgröße entspricht.

Am: Das Werkzeug wird verriegelt, und ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz muss ausgewählt werden, um mit den Verschraubungen fortzufahren.

Aus: Nach Abschluss kann die Gruppensequenz wiederholt werden.

Ein

Freie Reihenfolge

Nein: Die konfigurierten Gruppen werden in der aufgeführten Reihenfolge ausgeführt, sofern sie zur Ausführung von Verschraubungen konfiguriert wurden. Bei einer Stecknuss-Spezifizierung fordert das System die jeweilige Stecknuss an, wenn die Gruppe ausgeführt werden soll.

Ja: Die konfigurierten Gruppen können in einer beliebigen Reihenfolge ausgeführt werden. Der Bediener muss im System angeben, welche Charge mithilfe eines Stecknussselektors ausgewählt werden muss.

Eine Gruppe wird als abgeschlossen betrachtet, wenn alle Verbindungen abgeschlossen wurden.

Nein

Zähler erhöhen bei NIO

Damit wird ermöglicht, dass der Gruppenzählungswert erhöht wird, obwohl die Verschraubung als NIO gemeldet wird. Damit die Funktion Max. aufeinanderfolgende NIO (für die maximale Anzahl von Verschraubungen einer einzelnen Schraube) verwendet werden kann, muss Erhöhung bei NIO auf Nein eingestellt werden. Wenn dieser Parameter auf Ja eingestellt wird, kann die Sequenz mit der nächsten Verschraubung fortgesetzt werden.

Nein

Max. aufeinanderfolgende NIO

Bei der Einstellung Max. aufeinanderfolgende NIO handelt es sich um eine spezifizierte maximal zulässige Anzahl von aufeinanderfolgenden NIO-Verschraubungen in einer Gruppe. Bei Erreichen des Werts für Max. aufeinanderfolgende NIO wird Zu viele NIO-Verschraubungen (4020) angezeigt.

0

Abnahme bei Lockerung

Verringert den Zähler innerhalb der gerade aktiven Charge. Eine durchgeführte Gruppenzählung kann nicht verringert werden.

Nie: Die Einstellung ist aus. Der Zähler wird nicht verringert, wenn Lösen in der aktiven Gruppe vorgenommen wird.

Immer: Der Stapelprogrammzähler wird bei einer Lockerung vermindert.

Wenn letzte Verschraubung OK war: Der Stapelprogrammzähler wird bei einer Lockerung vermindert.

Nie

Timer für Sequenzabbruch

Am: Die ausgewählte Gruppensequenz kann innerhalb eines spezifizierten Zeitlimits abgebrochen werden.

Aus: Die ausgewählte Stapelprogrammsequenz kann nicht abgebrochen werden.

Aus

Abbruchzeit (10–600)

Die Zeitdauer in Sekunden, während der die ausgewählte Gruppensequenz abgebrochen werden kann.

10

Gruppenkonfiguration

Es wird eine Gruppe eingerichtet, um eine spezifizierte Anzahl an nachfolgenden Verschraubungen mit demselben Verschraubungsprogramm durchzuführen. Gruppen müssen über ein spezifiziertes Verschraubungsprogramm und eine spezifizierte Gruppengröße verfügen, um ausgeführt werden zu können.

Gruppenkonfigurationsparameter

Parameter

Beschreibung

Verschraubungsprogramm

Das für die Gruppe zu verwendende Verschraubungsprogramm

Gruppengröße

Anzahl der von der Gruppe ausgeführten Verschraubungen.

Eine Gruppe kann maximal 250 Verschraubungen umfassen.

Bei der Gruppengröße 0 kann die Gruppe eine unbegrenzte Anzahl von Verschraubungen umfassen.

Bezeichner-Nummer

Bei Verwendung eines Aufsatz-Selektors wird diese Steckposition zur Aktivierung der Gruppe verwendet.

Arbeiten mit der Registerkarte Quellen

Externe Signale, die als Aufgaben für Verschraubungen verwendet werden, werden im Menü Quellen konfiguriert. Die Quellen sind Zubehörteile oder Ähnliches, die an eine virtuelle Station angeschlossen sind. Es existieren zwei verschiedene Quellenaufgaben:

  • Quellenaufgabe Anziehen

  • Quellenaufgabe Charge

Signalquellen für Schraubvorgänge wird verwendet, um ein einzelnes Verschraubungsprogramm auszuwählen.

Signalquellen-Stapelprogramm wird verwendet, um eine Stapelprogrammsequenz oder eine Reihe von Verschraubungsprogrammen auszuwählen.

Weitere Informationen zur Auswahl von Aufgaben finden Sie unter Zuweisen einer Aufgabe zu einer Virtuellen Station.

In diesem Abschnitt

Quellenverschraubung

Das Verschraubungsmenü zeigt eine Liste mit quellenbasieren Verschraubungskonfigurationen an. Mit einer virtuellen Station können separate Listen verbunden werden. Dies erfolgt durch Aufrufen der entsprechenden virtuellen Station und Auswahl von Aufgabe, Aufgabe ändern. Hier kann eine Quelle als Aufgabe ausgewählt werden. Bei quellenbasierten Verschraubungen wird ein spezifisches Verschraubungsprogramm mit einer Kennnummer verbunden. Wenn die Kennnummer an die Steuerung gesendet wird (entweder über ein externes digitales Signal oder bei Verwendung eines Stecknuss-Selektors durch Anheben der entsprechenden Stecknuss im Selektor), wird das verbundene Programm so lange wiederholt ausgeführt, bis ein anderes Signal gesendet (oder die Stecknuss aufgenommen) wird. Es findet keine Gruppenzählung statt.

Für die quellenbasierten Verschraubungslisten kann entweder der Modus Steuerung oder Bestätigung ausgewählt werden.

Bei der Einstellung auf Steuerung wird ein Verschraubungsprogramm über eine externe Quelle ausgewählt, indem eine Kennnummer angefordert wird. Bei einem Stecknuss-Selektor ist die Kennnummer mit einer entsprechenden Stecknuss im Stecknuss-Selektor verbunden, und die Verschraubungsprogrammauswahl erfolgt durch Herausheben der Stecknuss.

Im Modus Bestätigung kann der Stecknuss-Selektor nicht als Steuerquelle verwendet werden. In diesem Modus sind Kennnummern sowohl mit einem Verschraubungsprogramm als auch mit einer spezifischen Stecknuss verbunden (in einer zusätzlichen Spalte in der Liste angegeben). Bei der (über ein externes Signal erfolgenden) Anforderung einer Kennnummer wird die entsprechende Stecknuss im Stecknuss-Selektor angefordert, und das Verschraubungsprogramm wird beim Herausheben der Stecknuss aktiviert (andere Stecknüsse sind deaktiviert). Wenn keine Stecknuss spezifiziert (d. h. in der Stecknuss-Spalte 0 eingestellt) ist, wird das Verschraubungsprogramm direkt aktiviert und der Stecknuss-Status ignoriert.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=vVAaKtp3O5k

In diesem Abschnitt

Eine quellenbasierte Verschraubung erstellen

Änderungen an den Verschraubungsprogrammen in einem der Abschnitte müssen aktiv übernommen werden, indem die Schaltfläche „Anwenden“ rechts unten in der Benutzeroberfläche angeklickt wird. Alternativ können Änderungen rückgängig gemacht werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Rückgängig“ an der gleichen Stelle klicken.

Wenn der Abschnitt, in dem Änderungen vorgenommen wurden, verlassen wird (mit der Schaltfläche Zurück, Startseite oder Ergebnis), wird dem Benutzer ein Warnfenster angezeigt, in dem die Änderungen auch übernommen oder rückgängig gemacht werden können. Der Benutzer kann nicht fortfahren, ohne die Änderungen zu übernehmen oder rückgängig zu machen.

  1. Rufen Sie das Menü Quellen auf und wählen Sie anschließend im Bereich links Verschraubung aus.

  2. Klicken Sie oben rechts auf das Plus-Symbol.

  3. Weisen Sie der quellenbasierten Verschraubung einen Namen zu und wählen Sie den korrekten Selektor-Modus (Steuerung oder Bestätigung – je nachdem, was erforderlich ist) aus.

  4. Standardmäßig steht bei der Erstellung einer neuen quellenbasierten Verschraubung nur eine bearbeitbare Kennnummer zur Verfügung. Klicken Sie unten auf dem Bildschirm auf das Plus-Symbol, um weitere hinzuzufügen.

  5. Weisen Sie jedem Element eine Kennnummer zu.

    Bei der Verwendung eines Stecknuss-Selektors werden die Kennnummern den Positionen im Stecknuss-Selektor entsprechen. Kennnummer 1 entspricht also der Stecknuss-Nummer 1 im Stecknuss-Selektor.

  6. Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm zur Verbindung mit den einzelnen Kennnummern aus, indem Sie auf Programm klicken und Ihre Auswahl aus der Liste mit Verschraubungsprogrammen treffen.

Quellen - Max. aufeinanderfolgende NIO

Die maximale aufeinanderfolgende NIO kann für jede Quellenanziehung oder nach einem einzelnen Programm, das in der Quellenanziehung enthalten ist, eingestellt werden.

Einstellung der Max. aufeinanderfolgendem NIO pro Quellenanziehung

  1. Stellen Sie Max. aufeinanderfolgendes NIO pro Programm auf Nein

  2. Stellen Sie den Wert im Feld Max. aufeinanderfolgende NIO ein.

Einstellung der Max. aufeinanderfolgende NIO pro Programm

  1. Stellen Sie Max. aufeinanderfolgendes NIO pro Programm auf Ja

  2. Stellen Sie für jedes Programm im Abschnitt Konfiguration Barcode-Selektor den Wert in der Spalte Max NIO ein.

Relevante Informationen

Quellchargensequenz

Die Quellchargenkonfiguration ist im Menü „Quellen“ in der Option Charge zu finden.

Durch die entsprechende Konfiguration des Controllers kann eine Chargensequenz ausgewählt werden, die auf einer Bezeichner-Nummer oder einer Bezeichner-Zeichenfolge basiert.

Eingang

Beschreibung

Bezeichner-Nummer

Bei der Nummer muss es sich um eine positive Ganzzahl handeln, die von einem Zubehörgerät oder einer externen Steuerungseinheit stammt.

Bezeichner-Zeichenfolge

Die Zeichenfolge muss aus ASCII-Zeichen bestehen und kann von einem Scanner oder von einer externen Steuerungseinheit stammen.

Aufsatz-Selektor

Die Verwendung von einem oder mehreren Stecknuss-Selektoren.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=-dTjDz6ravw

In diesem Abschnitt

Eine quellenbasierte Gruppe erstellen

  1. Rufen Sie das Menü Quellen auf und wählen Sie anschließend im Bereich links Gruppensequenz aus.

  2. Klicken Sie oben rechts auf das Plus-Symbol.

  3. Weisen Sie der quellenbasierten Gruppe einen Namen zu.

  4. Stellen Sie Bei neuem Bezeichner abbrechen auf Ja ein, wenn der vorherige Scanvorgang beim Scannen einer neuen Bezeichner-Zeichenfolge abgebrochen werden soll.

  5. Wählen Sie die Bezeichner-Methode aus (Zeichenfolge für Text oder Nummer für numerische Zeichenfolgen).

  6. Setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein, wenn die Zeichenketten in beliebiger Reihenfolge gescannt werden sollen.

    Identifikations-Zeichenketten können aus bis zu 4 verschiedenen Zeichenketten bestehen. Wenn die freie Reihenfolge auf "Nein" gesetzt ist, müssen die Zeichenketten in einer bestimmten Reihenfolge gescannt werden, damit das System die Zeichenkette erkennt.

  7. Fügen Sie bei Bedarf eine Identifikator-Zeichenfolge hinzu, indem Sie im Abschnitt Identifikator-Zeichenfolge-Konfiguration auf das Plus-Symbol klicken.

  8. Klicken Sie auf Name für die Identifikator-Zeichenfolge, deren Eigenschaften Sie ändern möchten (Popup-Fenster). Die folgenden Eigenschaften können pro Zeichenfolge angegeben werden:

    • Name - Name der Zeichenkette

    • Länge - Länge der Zeichenkette. Weitere Informationen zur Verknüpfung von Zeichenfolgen finden Sie unter Bezeichner-Zeichenfolgen kombinieren.

    • Signifikante Stellen dienen dazu festzulegen, welche Zeichen in der Barcode-Zeichenfolge gelesen werden sollen, wenn die Zeichenfolge zur Übereinstimmung mit Ihrer voreingestellten Zeichenfolge zusammengesetzt wird. Die Anzahl an wichtigen Positionen muss mit der Anzahl an Zeichen in den vordefinierten Strings übereinstimmen.

    • Gespeicherte Positionen - geben an, welche Teile der einzelnen in den quellenbasierten Gruppen verwendeten Zeichenfolgen gespeichert werden und wie diese im Protokoll dargestellt werden. Geben Sie in diesem Feld die Positionen in der Zeichenfolge an, die gespeichert werden sollen. Positionen können nur Teile der gesamten Zeichenfolge darstellen. Wenn das Feld leer gelassen wird, wird die komplette (verknüpfte) Zeichenfolge gespeichert. In der nachstehenden Tabelle werden einige Beispiele für gespeicherte Positionskombinationen aufgeführt.

      Gespeicherte Positionswerte sind durch Komma getrennt (keine Leerstellen), und Bereiche werden mithilfe eines Bindestrichs angegeben.

    Bezeichner-Zeichenfolge

    Positionen

    Zeichenfolge 1: 1234567

    1-7

    Zeichenfolge 2: abcdef

    8-13

    Zeichenfolge 3: GHIJKL

    14-19

    Zeichenfolge 4: 890

    20-22

    Beispiele für gespeicherte Positionen

    Gespeicherte Positionen

    Gespeicherte Ergebnisse

    (leer)

    1234567abcdefGHIJKL890

    1-3,9,11,15,20-22

    123bdH890

    8-12,1-7,19,20-21 wird automatisch geändert in: 1-12,19-21

    1234567abcdeL89

    Das ID-Feld im Zeichenfolge-Eigenschaftenfenster kann nicht geändert werden, sondern kann nur zum Navigieren zwischen den verschiedenen Zeichenfolgen verwendet werden.

    Ein Fehler kann auftreten, wenn Freie Reihenfolge auf Ein gestellt ist und die Längen der verschiedenen Zeichenfolgen dupliziert werden. Die gescannte Sequenz aktiviert dann kein Verschraubungsprogramm. Um diesen Fehler zu beheben, setzen Sie Freie Reihenfolge auf Ein oder passen Sie die Länge der Zeichenfolge an.

  9. Klicken Sie auf Bearbeiten.

  10. Geben Sie im Fenster Bearbeiten an, welche Zeichenfolgen (in der Spalte Zeichenfolge enthält) mit welcher Gruppensequenz (in der Spalte Aktiviert) verbunden werden sollen. Klicken Sie auf das Plus-Symbol unten, um weitere Zeichenfolgen hinzuzufügen.

    Platzhalter können verwendet werden, wenn Sie "Zeichenfolge enthält" eingeben. Die Platzhalter können an jeder Position in der Zeichenfolge verwendet werden. Bei einem mehrdeutigen Matching-Ergebnis wird keine Gruppensequenz aktiviert.

    Der Platzhalter ist ein . (Zeitraum)

Relevante Informationen

Konfigurieren Signifikanter Stellen zum Lesen in Barcode-Zeichenfolgen

Die Positionen im Barcodestring sind einer Zahl zwischen 1 und 1024 zugeordnet. Die erste Position des Strings ist 1 und die letzte ist 1024.

Die signifikanten Stellen müssen unter Einhaltung der in der Tabelle unten aufgeführten Regeln spezifiziert werden. Barcode-Zeichenfolgen:

Beschreibung

Signifikante Stellen

Gültige Konfiguration

Mit der voreingestellten Zeichenfolge zu übereinstimmende Barcode-Zeichenfolge

Signifikante Stellen in der Reihenfolge

1,2,3,7,8

OK

ABCGH

Signifikante Stellen in optionaler Reihenfolge

7,1,2,3,8

OK

GABCH

Zahlenbereich

1-3,7-8

OK

ABCGH

Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen

Der Identifikator-Text, der für die Zuordnung verwendet wird, ist eine Kombination aus bis zu vier Zeichenfolgen eines Fabrikmanagementsystems oder es handelt sich um bis zu vier Scanner-Eingänge, die in einer Zeichenfolge kombiniert werden müssen.

Mit den Schaltflächen Hinzufügen und Löschen legen Sie fest, wie viele Zeichenfolgen kombiniert werden. Folgende Parameter sind verfügbar:

Parameter zur Kombination von Bezeichner-Zeichenfolgen

Parameter

Beschreibung

Kontrollkästchen

Wählen Sie einen Eintrag aus, wenn er gelöscht werden soll.

Bezeichnung

Für die Zeichenfolge muss ein Name vergeben werden.

Länge

Die Länge der einzugebenden Zeichenfolge muss bekannt sein. Dies ist wichtig, um den korrekten Identifikator-Text zu kombinieren.

Signifikante Stellen

Die kommagetrennten Positionen oder Bereiche (durch Bindestrich getrennt) in der kombinierten Zeichenfolge, die zur Zuordnung verwendet werden.

Gespeicherte Positionen

Die kommagetrennten Positionen oder Bereich in den Zeichenfolgen, die im Ergebnis gespeichert werden.

Wenn mehr als ein Identifikator-Text verwendet werden muss, wenden Sie das folgende Verfahren an:

  1. Legen Sie durch Betätigen der Schaltfläche Hinzufügen einen neuen Eintrag in der Tabelle an.

  2. Vergeben Sie einen Namen für die Zeichenfolge.

  3. Geben Sie die Länge der Zeichenfolge ein.

  4. Wiederholen Sie die Schritte 1–3 für jede weitere hinzuzufügende Zeichenfolge. Es können bis zu vier Zeichenfolgen kombiniert werden.

Die Start-Ende-Parameter in den einzelnen Zeilen definieren die jeweiligen Zeichenfolgen-Positionen im kombinierten Text-Identifikator, der im nächsten Schritt des Zuordnungsverfahren verwendet wird.

Im ersten Teil des Aufgaben-Auswahlverfahrens unter Verwendung eines Identifikator-Textes als Eingang wird festgelegt, welche Positionen der Zeichenfolge aktiviert werden sollen.

  • Definieren Sie durch Eingabe der signifikanten Stellen, welche Positionen im Identifikator-Text zur Zuordnung verwendet werden. Die Positionen müssen mit einem Komma getrennt werden.

Arbeiten mit der Registerkarte Werkzeug

Im Menü Werkzeug (Tool) werden nur dann Informationen angezeigt, wenn ein Werkzeug an die Steuerung angeschlossen ist.

In diesem Abschnitt

Werkzeuginformationen

Das Fenster Werkzeuginformation enthält Informationen, die dazu verwendet werden, um Servicepersonal zur Hilfe und Unterstützung genaue Angaben zum an die Steuerung angeschlossenen Werkzeug bereitzustellen oder um Bedienern Angaben zum an die Steuerung angeschlossenen Werkzeug zu liefern.

Werkzeuginformationen

Informationen

Beschreibung

Modell

Werkzeugmodell-Bezeichnung.

Max. Drehmoment

Das maximale Drehmoment, das das Werkzeug zum Anziehen verwenden kann.

Min. Drehzahl

Die minimale Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs.

Max. Drehzahl

Die maximale Rotationsgeschwindigkeit des Werkzeugs.

Min. Enddrehzahl

Die minimale Rotations-Endgeschwindigkeit des Werkzeugs (nur für BCP/BCV-RE Werkzeuge).

Max. Enddrehzahl

Die maximale Rotations-Endgeschwindigkeit des Werkzeugs (nur für BCP/BCV-RE Werkzeuge).

Getriebeübersetzung

Das Verhältnis der Winkelgeschwindigkeit des Antriebsritzels zur Winkelgeschwindigkeit des Betriebsratssitzung.

Seriennummer

Die Seriennummer des Werkzeugs kann erforderlich sein, wenn die korrekte Version der Produktanleitung benötigt wird, um die richtigen Ersatzteile oder Wartungsanweisungen zu erhalten.

Softwareversion

Softwareversion des Werkzeugs.

Produktnummer

Produkt- oder Bestellnummer des Werkzeugs.

Werkzeugtag-Informationen

Die Werkzeugtag-Informationen sind nur verfügbar, wenn es sich um ein Werkzeug vom Typ STwrench handelt.

Informationen zum STwrench-Werkzeug

Informationen

Beschreibung

Kennzeichnungs-ID

Die programmierbare RFID-TAG-Identifikationsnummer, die im Endmontagewerkzeug (Steckaufsatz) programmiert wurde.

Drehmoment-Korrekturkoeffizient

In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint.

Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Winkel-Korrekturkoeffizient

In bestimmten Fällen sind ggf. Erweiterungen erforderlich, die zur Anwendung passen. In diesem Fall muss die Schraubenschlüsselmessung kompensiert werden, damit ein korrekter Wert erscheint.

Informationen zur Berechnung des Korrekturkoeffizienten finden Sie in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

Der Parameter wird im RFID-TAG des Endmontagewerkzeugs gespeichert.

Nenndrehmoment

Der smartHEAD des STWrench enthält den Drehmomentgeber und definiert das Nenndrehmoment des Schlüssels. Weitere Informationen finden Sie in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01).

HINWEIS

Die Korrekturkoeffizienten verändern die STwrench-Messung Es können sich dadurch ggf. unangemessene Anzeigewerte ergeben. Informieren Sie sich in der neuesten Version des STwrench-Benutzerhandbuchs (Drucksache Nummer 9836 4134 01), bevor Sie Änderungen vornehmen.

Werkzeuganschluss

Im Werkzeuganschlussbereich wird angezeigt, an welche virtuelle Station das Werkzeug angeschlossen ist.

Relevante Informationen

Werkzeugzustand

Die Integritätsansicht enthält Angaben zur Werkzeugtemperatur.

Werkzeugtemperatur

TDas POWER FOCUS 6000 System nimmt eine fortwährende Überwachung der Werkzeugtemperaturen (sowohl Werkzeuge mit Kabel als auch akkubetriebene Werkzeuge) vor. Bei den unterstützten Temperatureinheiten handelt es sich um Grad Celsius (°C) und Grad Fahrenheit (°F), wobei Grad Celsius der Standardeinheit entspricht. Sie können ohne Neustart der Steuerung zwischen den beiden Einheiten wechseln. Wenn die Temperatur des Werkzeugmotors oder der Werkzeugelektronik die Höchsttemperatur überschreitet, wird das Werkzeug verriegelt und eine Warnung (2014) angezeigt. Das Werkzeug wird freigegeben, sobald die Werkzeugtemperatur wieder unter die Temperaturgrenze fällt.

Für den STWrench steht keine Temperaturüberwachung zur Verfügung.

Überwachung der Werkzeugtemperatur

Benutzer können über das Display oder die Web-GUI aktuelle Werkzeugelektronik- und Werkzeugmotor-Temperaturen zusammen mit dem Zeitstempel für die Uhrzeit, zu der die Messung erfolgte, abrufen.

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug.

  2. Sowohl Werkzeugelektronik- als auch Werkzeugmotor-Temperatur werden unter „Integrität“ aufgeführt.
    Bei Impulsschraubern wird auch die Temperatur der Impulseinheit des Werkzeugs aufgeführt.

  3. Klicken Sie auf einen Eintrag, um eine Liste mit Höchsttemperaturen und zugehörige Zeitstempel abzurufen.

Werkzeugwartung

Das Werkzeug speichert eine Wartungsintervallzahl und zählt, wie viele Verschraubungen ausgeführt werden können, bevor eine Werkzeugwartung oder -instandsetzung erforderlich ist.

Einstellen des Wartungsalarms

  1. Tippen Sie im Startbildschirm auf die Registerkarte Einstellungen und wählen Sie dann Werkzeug.

  2. Stellen Sie den Wartungsanzeigealarm auf Ein.

  3. Kehren Sie zum Startbildschirm zurück, wählen Sie die Registerkarte Werkzeug und wählen Sie dann das Werkzeug aus, für das der Alarm eingestellt werden soll.

  4. Geben Sie im Feld Wartungsintervall einen Wert ein.

    Die Anzahl der Wartungsintervalle kann nur als Vielfaches von 10.000 eingestellt werden. Andere Zahlen, die kein Vielfaches von 10.000 sind, werden auf das nächste Vielfache von 10.000 abgerundet.

    Für Arbeiten mit Impulsschraubern sind beide Wartungsintervalle – Anzahl der Verschraubungen und Anzahl der Impulse – eingestellt. Das zuerst erreichte Intervall löst den Alarm aus.

Wartungsparameter

Feld

Beschreibung

Letzter Service

Datum und Uhrzeit der zuletzt durchgeführten Wartung. Das Datum der letzten Wartung wird von der Reparaturwerkstatt eingestellt. Das Letzte Wartungsdatum ist auf das aktuelle Datum und den aktuellen Zeitpunkt des Drückens der Taste Wartungszähler zurücksetzen eingestellt.

Gesamtanzahl an Anziehvorgängen bei der Wartung

Die Gesamtanzahl an Anziehvorgängen, die vom Werkzeug seit seiner ersten Verwendung durchgeführt wurden. Dieser Wert ist bei der Wartung verfügbar und bleibt bis zur nächsten Wartung gleich.

Restliche Verschraubungen

Gesamtzahl der übrigen Verschraubungen bis zum Erreichen des Wartungsintervalls.

Wartungsintervall

Die Anzahl der Verschraubungen, die vor der nächsten Wartung durchgeführt werden sollen. Es kann als Vielfaches von 10.000 eingestellt werden.

Summe der Impulse bei Wartung

[nur Impulsschrauber] Die Gesamtzahl von Impulsen, die vom Werkzeug seit seiner ersten Verwendung durchgeführt wurden. Dieser Wert ist bei der Wartung verfügbar und bleibt bis zur nächsten Wartung gleich.

Verbleibende Impulse

[Nur Impulswerkzeuge] Gesamtzahl der übrigen Impulse bis zum Erreichen des Wartungsintervalls.

Wartungsintervall

[nur Impulsschrauber] Anzahl der Impulse, die vor der nächsten Wartung durchgeführt werden sollen. Es kann als Vielfaches von 10.000 eingestellt werden.

Wartungszähler rückstellen

Setzt den Zähler für die Verbleibenden Anziehvorgänge zurück und stellt das Letzte Wartungsdatum auf das aktuelle Datum ein.

Wartungsdaten zurücksetzen

[nur Impulsschrauber] Zurücksetzung des Zählers für Verbleibende Verschraubungen und Zurücksetzen des Ölstatus sowie Einstellung von Letztes Wartungsdatum auf das gegenwärtige Datum.

Werkzeugkalibrierung

Mit der Werkzeugkalibrierung kann gesteuert werden, wie gut ein Werkzeug sich auf einen Referenzgeber bezieht.

Der im Werkzeugspeicher abgelegte Kalibrierwert wird dazu verwendet, den vom Drehmomentgeber des Werkzeugs bereitgestellten Drehmomentwert so einzustellen, dass der korrekte Drehmomentwert an der Steuerung angezeigt wird. Der Controller zeigt das Datum an, an dem das Werkzeug zuletzt kalibriert wurde.

Kalibrierungsparameter

Feld

Beschreibung

Letzte Kalibrierung

Datum und Uhrzeit der zuletzt durchgeführten Kalibrierung

Kalibrierwert

Für die Kalibrierung verwendeter Drehmomentwert

Nächstes Kalibrierdatum

Datum, an dem dieses Werkzeug wieder kalibriert werden muss

In diesem Abschnitt

Vorbereitung der Kalibrierung

  1. Stellen Sie sicher, dass Werkzeug und Steuerung zur Ausführung von Verschraubungen eingestellt sind.

  2. Richten Sie das Werkzeug mit einem Drehmoment-Referenzgeber, wie beispielsweise dem STa6000, STpad oder JSB Bench ein.

    Einrichtungsanweisungen können Sie der Bedienungsanleitung für den jeweiligen Drehmoment-Referenzgeber entnehmen.

  3. Wählen Sie ein Verschraubungsprogramm mit einem Sollmoment aus, das normalerweise bei einer mit Ihrem Werkzeug ausgeführten Verschraubung verwendet wird.

    Ein Tutorial zur Einrichtung und Aktivierung eines geeigneten Verschraubungsprogramms finden Sie unter „Grundlegende Verschraubungseinrichtung“.

Werkzeug kalibrieren

Der für das Werkzeug zu verwendende Kalibrierwert wird über die aus der Steuerung und dem Drehmoment-Referenzgeber gelesenen Drehmomentwerte unter Verwendung der folgenden Gleichung berechnet:

Neuer Kalibrierwert = Alter Kalibrierwert × Mittelwert (Referenzwerte / Power Focus-Werte)

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug und wählen Sie dann das Werkzeug aus, dass kalibriert werden soll. Rufen Sie dann Kalibrierung auf.

  2. Notieren Sie den alten, im Textfeld Kalibrierwert angegebenen Kalibrierwert.

  3. Führen Sie mindestens drei Verschraubungen aus und verwenden Sie die von der Steuerung und dem Referenzgeber (ACTA oder Ähnliches) abgelesenen Drehmomentwerte, um die mittleren Drehmomentwerte zu ermitteln.

  4. Berechnen Sie den neuen Kalibrierwert unter Verwendung der Gleichung Neuer Kalibrierwert.

  5. Legen Sie den neuen Kalibrierwert im Werkzeugspeicher ab. Geben Sie dazu den berechneten Wert im Textfeld Kalibrierwert (Calibration value) ein und Drücken Sie anschließend auf Anwenden (Apply).

Nach Abschluss der Kalibrierung, führen Sie eine Verschraubung durch, um die neuen Werte auf Richtigkeit zu prüfen.

Kalibrieren eines Werkzeugs mit dem STa6000 oder STpad

STa6000/STpad verbinden

Der STa6000/STpad kann auf zwei Arten an den Controller angeschlossen werden:

  • Anschluss des STa6000

Anschluss

Anmerkungen

COM-Anschluss

Schließen Sie den Atlas Copco USB to Serial-Adapter an den USB-Anschluss des Controllers mit dem seriellen ACTA-Kabel an. Schließen Sie den STa6000 mit einem USB-Kabel an den seriellen Adapter an.

Ethernet-Anschluss

Verbinden Sie das Ethernet-Kabel des STa6000 mit dem Factory-Ethernet-Port des Controllers oder dem Werksnetzwerk.

  • Anschluss des STpad

Anschluss

Anmerkungen

COM-Anschluss

Schließen Sie das STpad des COM-Ports des Controllers mit dem seriellen ACTA-Kabel an.

Ethernet-Anschluss

Verbinden Sie das Ethernet-Kabel des STa6000 mit dem Factory-Ethernet-Port des Controllers oder dem Werksnetzwerk.

Durchführung einer QA-Kalibrierung über ein STa6000 oder STpad

  1. Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug angeschlossen und einer virtuellen Station auf der Steuerung zugeordnet ist.

    Einzelne Spannprogramme können nicht zur Kalibrierung verwendet werden. Stellen Sie sicher, dass ein Batch-Programm ausgewählt ist.

  2. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug. Wählen Sie dann QA-Kalibrierung aus und setzen Sie QA-Kalibrierung auf Ein.

  3. Wählen Sie die virtuelle Station, mit der das zu kalibrierende Werkzeug verbunden ist, und wählen Sie den zu verwendenden Verbindungstyp (TCP oder COM-Port).

    Beachten Sie, dass der Standard-Port für die Kommunikation 4561 ist.

  4. Verbinden Sie den STa6000/STpad mit dem Controller und wählen Sie die richtige virtuelle Station.

  5. Starten Sie die Kalibrierung vom STa6000/STpad aus.

    Das STa6000/STpad fragt Controller-Informationen ab, einschließlich Werkzeuginformationen und Anzugsprogramm.

  6. Führen Sie das Festziehen aus. Wenn das Kalibriergerät eine Verschraubung erkennt, fordert es das Verschraubungsergebnis von der Steuerung an.

  7. Wiederholen Sie den oben genannten Schritt bis alle Verschraubvorgänge der Charge ausgeführt wurden.

    Nach Fertigstellung erstellt das STa6000/STpad einen Bericht und berechnet einen neuen Kalibrierwert für das Werkzeug.

  8. Wählen Sie Speichern im STa6000, um den neuen Kalibrierwert an den Controller zu senden, der ihn dann in das Werkzeug schreibt.

Wird während der Kalibrierung das Verschraubungsprogramm geändert oder die Sequenz/Gruppe aktualisiert, wird die Kalibrierung abgebrochen.

Die für die Kalibrierung verwendete Losgröße ist unbegrenzt. Der STa6000 kann jedoch nur zwei Ziffern als Losgröße anzeigen. Der Zähler auf dem Sta6000 zeigt daher 00 für 100 an.

Nach Abschluss der Kalibrierung, führen Sie eine Verschraubung durch, um die neuen Werte auf Richtigkeit zu prüfen.

Werkzeug-Motortuning

Durch ein Motortuning wird das Motorsteuergerät des Werkzeugs justiert, um eine Leistungsoptimierung und Verlustminimierung zu erzielen.

Bei Kabelwerkzeugen sollte ein Motortuning an jeder spezifischen Kombination aus Steuerung und Werkzeug ausgeführt werden. STB-Werkzeuge können an eine andere Steuerung angeschlossen werden, ohne dass ein neues Motortuning ausgeführt werden muss.

Stellen Sie vor Ausführung des Motortunings sicher, dass das Werkzeug an eine virtuelle Station angeschlossen und die Steuerung zur Ausführung von Verschraubungen eingerichtet ist.

Das Motortuning dauert ca. 1 Minute, wobei die Spindel vor dem Abschluss sowohl im als auch gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird.

Für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration: Entfernen Sie die offene Verlängerung vom Werkzeug, bevor Sie das Motortuning durchführen.

Durchführen des Werkzeug-Motortunings

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug. Wählen Sie dann das Werkzeug, für das ein Motortuning ausgeführt werden soll, und rufen Sie anschließend Motortuning auf.

  2. Wählen Sie Ausführen aus und betätigen Sie anschließend den Startknopf am Werkzeug.

  3. Wählen Sie OK, um das Motortuning zu starten.

    Folgen Sie den auf dem Bildschirm eingeblendeten Anweisungen und drücken Sie weiterhin den Startknopf am Werkzeug, bis das Motortuning abgeschlossen wurde.

    • Bei erfolgreich abgeschlossenem Motortuning wird ein IO-Ereignis angezeigt.

    • Bei nicht erfolgreich abgeschlossenem Motortuning, oder wenn der am Werkzeug befindliche Startknopf vor dem Abschluss des Motortunings losgelassen wurde, wird ein NIO-Ereignis angezeigt.

Offenmaul-Tuning

Die Offenmaul-Tuning-Funktion ist für Werkzeuge mit einer verzahnten vorderen Anbaugruppe (GFA) in Offenmaul-Konfiguration verfügbar.
Die Funktion berechnet die tatsächliche Getriebeübersetzung der Kombination aus Werkzeug und Verlängerung und speichert diese im Werkzeug.
Das Tuning nimmt etwa 2 Minuten in Anspruch.

Wenn das Offenmaul-Tuning abgeschlossen ist, muss das Werkzeug mit installierter Offenmaul-Verlängerung kalibriert werden.

Durchführen des Offenmaul-Tunings

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Werkzeug. Wählen Sie dann das Werkzeug, für das ein Tuning ausgeführt werden soll, und rufen Sie anschließend Offenmaul-Tuning auf.

  2. Wählen Sie Ausführen aus und betätigen Sie anschließend den Startknopf am Werkzeug.

  3. Folgen Sie den auf dem Bildschirm eingeblendeten Anweisungen und drücken Sie weiterhin den Startknopf am Werkzeug, bis das Offenmaul-Tuning abgeschlossen wurde.

    • Bei erfolgreich abgeschlossenem Offenmaul-Tuning wird ein IO-Ereignis angezeigt.

    • Bei nicht erfolgreich abgeschlossenem Offenmaul-Tuning, oder wenn der am Werkzeug befindliche Startknopf vor dem Abschluss des Tunings losgelassen wurde, wird ein NIO-Ereignis angezeigt.

WLAN und Bluetooth für drahtlose Werkzeuge

Der Power POWER FOCUS 6000 Controller verfügt über eingebaute WLAN- und Bluetooth-Radiomodule für die Verbindung eines drahtlosen Werkzeugs mit einem Controller über ein Kopplungsverfahren. Wenn die Kopplung durchgeführt wurde, wird das Werkzeug automatisch mit dem Controller verbunden, sobald das Werkzeug sich in der Reichweite des Controllers befindet. Ein mit einem Controller gekoppeltes Werkzeug kann nur mit einem spezifischen Controller verbunden werden, auch wenn ein anderer Controller so eingerichtet ist, dass er denselben Radiokanal verwendet.

Das WLAN-Radiomodul im Controller kann sich mit bis zu drei Werkzeugen gleichzeitig verbinden, das Bluetooth-Modul erlaubt sechs simultane Verbindungen.

In diesem Abschnitt

Kopplungsmodus für STB-Werkzeug und STWrench

Aufrufen des Kopplungsmodus am STB-Werkzeug

  1. Trennen Sie den (aufgeladenen) Akku vom Werkzeug.

  2. Den Akku wieder anschließen und dabei den Werkzeug-Startknopf drücken.

  3. Wenn die Werkzeug-LEDs erloschen sind, lassen Sie den Startknopf los.

  4. Wenn die Werkzeug-LEDs wieder aufleuchten, drücken Sie den Startknopf.

  5. Wenn die Werkzeug-LEDs wieder erloschen sind, lassen Sie den Startknopf los. Beide LEDs fangen (nach ca. 10 Sekunden) an zu blinken.

  6. Das Werkzeug befindet sich nun im Pairing-Modus. Die LEDs blinken während des Kopplungsmodus.

Starten Sie das Power Focus Pairing-Verfahren erst, nachdem beide LEDs am Werkzeug blinken. Das Pairing-Verfahren muss innerhalb von 30 Sekunden gestartet werden, da ansonsten die für das Werkzeug festgelegte Zeitbegrenzung ablaufen könnte.

Wenn das Werkzeug in den Pairing-Modus geschaltet wird, drücken Sie auf den Verbindungstyp, um das Pairing-Verfahren zu starten.

Aufrufen des Kopplungsmodus am STWrench

  1. Den STwrench einschalten.

  2. Drücken Sie während der automatischen Zell- und Gyroskopanpassung die Tasten UP (OBEN), RIGHT (RECHTS) und BARCODE (STRICHCODE) auf der STWrench-Tastatur in der angegebenen Reihenfolge.

  3. Am Ende der Nullstellung befindet sich der Schlüssel im Kopplungsmodus.

Wenn das Werkzeug in den Pairing-Modus geschaltet wird, drücken Sie auf den Verbindungstyp, um das Pairing-Verfahren zu starten.

Bluetooth-Anforderungen

Um Bluetooth mit dem POWER FOCUS 6000, zu verwenden, müssen die folgenden Anforderungen erfüllt sein:

  • POWER FOCUS 6000 Software 2.6 oder höher

  • Ein drahtloses Werkzeug, das mit einem Bluetooth-Modul ausgestattet ist

  • Werkzeug-Software Boot-Version 9.1.6 oder höher

  • Werkzeug-Software App-Version 3.6.1 oder höher

Einschränkungen für Drahtloswerkzeuge

Wann alle WLAN- (3) oder Bluetooth-Plätze (6) belegt sind, werden die bestehenden gekoppelten Werkzeuge durch die zusätzlich mit dem Controller gekoppelten kabellosen Werkzeuge ersetzt. Für das Ersetzen gelten einige Regeln.

Bei WLAN wird ein beliebiges der zuvor gekoppelten Werkzeuge ersetzt.

Bei Bluetooth werden zuerst Werkzeuge ersetzt, die offline sind, danach diejenigen, die online sind. Werkzeuge, welche mit einer virtuellen Station verbunden sind, werden nie ersetzt. Wenn ein zusätzliches mit Bluetooth ausgestattetes Werkzeug mit einem Controller gekoppelt wird, bei dem bereits sechs drahtlose Bluetooth-Werkzeuge mit virtuellen Stationen verbunden sind, stellen Sie sicher, dass Sie eines der gekoppelten Werkzeuge von einer der virtuellen Stationen entfernen, bevor Sie das zusätzliche Werkzeug koppeln. Das von der virtuellen Station getrennte Werkzeug wird dann durch das neue Werkzeug ersetzt.

Kopplung eines drahtlosen Werkzeugs mit einer Steuerung

Die Kopplung eines Mechatronikschlüssels mit einem Controller erfolgt auf andere Weise als bei anderen Drahtloswerkzeugen und erfordert den Anschluss eines MWRKits an den Controller. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte den Produktanweisungen des Werkzeugs.

Vor Beginn des Kopplungsverfahren:

  • Vergewissern Sie sich, dass WLAN oder Bluetooth im Controller aktiviert ist (je nachdem, welches drahtlose Werkzeug Sie verbinden möchten).

  • Achten Sie darauf, dass Kopplungsplätze vorhanden sind (3 für WLAN und 6 für Bluetooth)

  • Prüfen Sie, welche Funkfrequenz verwendet werden muss

  • Prüfen Sie, wie das Werkzeug in den Kopplungsmodus geschaltet wird. Anweisungen hierzu können Sie dem STB-Benutzerhandbuch (9836 3043 01) entnehmen, oder befolgen Sie die nachfolgenden Anweisungen

  • Schaffen Sie wenn möglich eine klare Sichtlinie zwischen dem Werkzeug und dem Controller

  • Stellen Sie sicher, dass keine anderen Werkzeuge gleichzeitig mit dem Controller gekoppelt werden

  1. Aktivieren Sie das interne WLAN, indem Sie auf Einstellungen > WLAN gehen. Schieben Sie den Schalter Aktiviert auf Ein

    Wenn der Aktivierungsschalter für das WLAN auf Aus steht, kann keine Kopplung zwischen Werkzeug und Controller stattfinden. Werkzeuge, die bereits mit dem internen WLAN verbunden sind, werden getrennt, wenn der Aktiviert Schalter auf Aus gestellt wird.

  2. Stellen Sie den Funkkanal ein, der mit dem drahtlosen Werkzeug verwendet werden soll: Tippen Sie im Startbildschirm auf die Registerkarte Einstellungen und wählen Sie WLAN.

  3. Drücken Sie im Funkkanal-Fenster auf die Kanalliste und wählen Sie den entsprechenden Kanal aus.

    Bei einem Kanalwechsel werden alle drahtlosen Werkzeuge, die mit dem Controller gekoppelt wurden, permanent getrennt.

  4. Rufen Sie den Startbildschirm auf und tippen Sie auf die Registerkarte Werkzeuge. Tippen Sie auf das Kopplungssymbol in der oberen rechten Ecke.

  5. Schalten Sie das Werkzeug in den Kopplungsmodus. Siehe „So schalten Sie ein drahtloses Werkzeug in den Kopplungsmodus“.

  6. Klicken Sie im Dialogfeld Kopplungauf Ausführen, um das Kopplungsverfahren zu starten.

  7. Das Kopplungsverfahren wird mit einem der folgenden Ergebnisse beendet:

    • Kopplung erfolgreich – Das Werkzeug wurde unter Verwendung des ausgewählten Kanals mit dem Controller gekoppelt.

    • Kopplung nicht erfolgreich – Dies könnte einen der folgenden Gründe haben:

      • Während des Kopplungsverfahrens wurde kein Werkzeug gefunden. Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug sich in Reichweite und im Kopplungsmodus befindet. Klicken Sie anschließend auf Schließen und versuchen Sie es erneut.

      • Während des Kopplungsverfahrens wurde mehr als ein Werkzeug gefunden. Stellen Sie sicher, dass sich kein anderes Werkzeug im Kopplungsmodus befindet. Klicken Sie anschließend auf Schließen und versuchen Sie es erneut.

      • Kopplung wird bereits ausgeführt. Stellen Sie sicher, dass keine andere Person am Controller ein Kopplungsverfahren ausführt. Klicken Sie anschließend auf Schließen und versuchen Sie es erneut.

      • Kopplung fehlgeschlagen. Klicken Sie auf Schließen und versuchen Sie es erneut.

Ein IRC-W Infrastruktur-Werkzeug ist ein Werkzeug, das eine Verbindung zum Controller über die werksinterne Drahtlos-Infrastruktur herstellt. Die Werkzeugkonfigurationen ADHOC oder Infrastrukturmodus werden in ToolsTalk Service 2 festgelegt. Ein als IRC-W Infrastruktur-Werkzeug konfiguriertes Werkzeug kann, über das intergrierte Netzwerk des Controllers, auch als ADHOC-Werkzeug verbunden werden. Bei einem Neustart wird dieses Werkzeug allerdings auf ein IRC-W Infrastruktur-Werkzeug zurückgesetzt.

Verbinden von BCP/BCV-RE Werkzeugen

Das Verbindungsverfahren für BCV- und BCP-Werkzeuge unterscheidet sich geringfügig von dem anderer Werkzeugtypen.

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann BCP/BCV-RE Verbindungen.

  2. Klicken Sie auf das Plus (+)-Symbol oben rechts, um eine neue BCP/BCV-RE-Verbindungskonfiguration hinzuzufügen.

  3. Schalten Sie die Konfiguration ein und geben Sie einen Namen im Namensfeld ein.

  4. Geben Sie den Server-Port und den Server-Host des Tools, das Sie verbinden möchten, in die entsprechenden Felder ein. Diese beiden Informationen finden Sie in der Loader-Software des Werkzeugs.

Das Werkzeug sollte jetzt mit dem Controller verbunden sein. Weisen Sie das Werkzeug einer virtuellen Station zu, um es mit einem Verschraubungsprogramm verwenden zu können.

Arbeiten mit der Registerkarte Virtuelle Station

Eine Konfiguration der virtuellen Stationen erfolgt über das Menü Virtuelle Station (Virtual Station).

Eine virtuelle Station ist eine Softwareabstraktion einer physikalischen Station und kann zur Verwendung eines spezifischen Werkzeugs und ferngesteuerten Ausführung von verschiedenen mit dem Werkzeug durchgeführten Aufgaben eingerichtet werden.

Im Power POWER FOCUS 6000, ist es möglich, eine Anzahl an virtuellen Stationen pro Controller einzurichten. Jede virtuelle Station kann mit einem Werkzeug und einem oder mehreren Zubehörteilen verbunden werden.

Durch die Verwendung von virtuellen Stationen kann der Bediener mit derselben Steuerung mehrere Werkzeuge bedienen und verschiedene Aufgaben ausführen. Es ist möglich, ein Kabelwerkzeug und mehrere STB-Werkzeuge gleichzeitig mit der Steuerung zu verbinden.

Bei der Konfiguration verschiedener Werkzeuge müssen Sie sicherstellen, dass das unter Startquelle (Start source) ausgewählte Startsignal dem ausgewählten Werkzeug entspricht und die ausgewählte Aufgabe am jeweiligen Werkzeug ausgeführt werden kann.

Bevor ein Anzugsverfahren beginnen kann, muss im Menü „Virtuelle Stationen“ eine Aufgabe ausgewählt werden. Bei einer Aufgabe wird unter drei Kategorien unterschieden:

  • Verschraubungsprogramm

  • Gruppensequenz

  • Quellen

Die Auswahl kann manuell vom Bediener oder von externen Signalen durchgeführt werden.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=Ay0zO5fGSD8

In diesem Abschnitt

Erstellen einer Virtuellen Station

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Erstellung einer virtuellen Station

So erstellen Sie eine virtuelle Station:

  1. Auf das Pluszeichen tippen.

  2. Den Namen und andere Parameter bearbeiten.

So entfernen Sie eine virtuelle Station: Auf Löschen am unteren Ende der Parameterliste tippen.

Die Liste der erstellten virtuellen Stationen wird in der Reihenfolge der Erstellung angezeigt.

Wenn bei der Zuordnung eines Werkzeugs keine Werkzeugkonfiguration verfügbar ist, wird automatisch eine neue Werkzeugkonfiguration erstellt und der virtuellen Station zugeordnet.

Bei dieser automatisch erstellten Werkzeugkonfiguration ist die Startquelle auf Nur auslösen und Kurven auf Aus eingestellt. Bei STB-Werkzeugen ist die Startanforderung auf Aus gesetzt.

Zuweisen von Lizenzen zu einer virtuellen Station

Damit eine Virtuelle Station funktioniert, muss ihr eine Lizenz Virtueller Stationstyp zugewiesen werden.

  1. Wählen Sie das Menü Virtuelle Station und wählen Sie die virtuelle Station, der die Lizenz zugewiesen werden soll.

  2. Im Abschnitt „Lizenzen“, wählen Sie den Pfeil im Feld Virtueller Stationstyp

    Das Fenster Lizenztyp ändern wird angezeigt.

  3. Wählen Sie den virtuellen Stationstyp aus, den Sie der virtuellen Station zuweisen möchten.

  4. [Wenn zusätzliche virtuelle Stationsfunktionen zugewiesen werden sollen] Wählen Sie Bearbeiten im Feld Funktionen aus.

    Das Fenster Funktionen auswählen wird angezeigt.

  5. Markieren Sie alle Funktionen, die Sie der virtuellen Station zuweisen möchten und wählen Sie dann OK.

Lizenzzuweisung zu einer virtuellen Station aufheben

  1. Wählen Sie das Menü Virtuelle Station, und wählen Sie die virtuelle Station, bei der die Zuweisung der Lizenz aufgehoben werden soll.

  2. Im Abschnitt Lizenzen wählen Sie den Namen der Lizenz im Feld Virtueller Stationstyp.

    Das Fenster Lizenztyp ändern wird angezeigt.

  3. Wählen Sie den Namen des virtuellen Stationstyps aus, dessen Zuweisung Sie aufheben möchten.

    Lizenztyp ändern schließt sich und im Feld Virtueller Stationstyp erscheint Kein. Alle Funktionen werden ebenfalls aus dem Controller entfernt.

Wenn eine virtuelle Station gelöscht wird, werden die dieser virtuellen Station zugeordneten Lizenzen automatisch wieder in den Pool zurückgeführt.

Anschluss eines Werkzeugs an eine virtuelle Station

Eine virtuelle Station darf mit nur einem Werkzeug verbunden werden. Nur eines der mit einer Steuerung verbundenen Werkzeuge darf ein kabelgebundenes Werkzeug sein. An hinzugefügte virtuelle Stationen können kabellose Werkzeuge angeschlossen sein, die mit der Steuerung gekoppelt sind.

Jede virtuelle Station benötigt neben dem Werkzeug eine Werkzeugkonfiguration. Die Werkzeugkonfigurationen erfolgen über das Menü Konfigurationen.

  1. Rufen Sie das Menü Virtuelle Station (Virtual station) auf und drücken Sie auf die virtuelle Station, mit der das Werkzeug verbunden werden soll.

  2. Drücken Sie im Werkzeugbereich auf Werkzeug wählen (Choose tool), um die Liste mit verfügbaren Werkzeugen anzuzeigen.

    Sollte ein Werkzeug schon ausgewählt sein, drücken Sie auf Werkzeug wechseln, um eine Liste mit Werkzeugen, auf die gewechselt werden kann, zu öffnen.

  3. Drücken Sie in der Liste verfügbarer Werkzeuge auf das Werkzeug, das mit der virtuellen Station verbunden werden soll.

    Nicht verfügbare Werkzeuge sind ausgegraut. Damit ein solches Werkzeug angeschlossen werden kann, muss es zuerst von der entsprechenden virtuellen Station getrennt werden.

  4. Beim Anschluss eines neuen Werkzeugs wird eine Werkzeugkonfiguration beigefügt. Wenn mehr als eine Konfiguration zur Verfügung steht, wird eine Liste der Werkzeugkonfigurationen angezeigt.

  5. So ersetzen Sie die Werkzeugkonfiguration für die virtuelle Station:

    • Auf den Pfeil neben dem Namen der aktuellen Konfiguration klicken.

    • Eine andere Konfiguration aus der Liste wählen.

    Es ist nicht möglich, eine Konfiguration zu deaktivieren, es kann nur eine andere verfügbare Konfiguration gewählt werden.

Relevante Informationen

Konfiguration des Fensters Aufgaben einer Virtuellen Station

Eine ausgewählte Aufgabe kann entweder ein Verschraubungsprogramm oder eine Gruppensequenz ausführen oder eine Aufgabe durch Verwendung einer im Menü Quellen konfigurierten Quelle freigeben.

Die Aufgabe lässt sich von der Steuerung überwachen, und das Ergebnis der Aufgabe kann zusammen mit jeglichen Ereignissen, die möglicherweise während des Verfahrens auftraten, angezeigt werden.

In diesem Abschnitt

Konfiguration des manuellen Modus in einer virtuellen Station

Der manuelle Modus für virtuelle Stationen dient dem Durchführen von Aufgaben, während das Werkzeug verriegelt ist. Wenn das Werkzeug aus einem bestimmten Grund verriegelt ist (z. B. weil das Werkzeug außerhalb seines TLS-Bereichs liegt), könnte es dennoch notwendig sein, bestimmte Aufgaben mit dem Werkzeug zu erledigen, z. B. Notfallarbeiten. Durch das Konfigurieren des manuellen Modus für die virtuelle Station können Benutzer bestimmen, welche Signale beim Wechsel in den manuellen Modus gesendet werden (Eingangssignale), welche Aufgabe im manuellen Modus ausgeführt wird (sekundäre Aufgabe) und welche Signale beim Verlassen des manuellen Modus (Ausgangssignale) gesendet werden.

Da die gewünschten Szenarien je nach Benutzer variieren können (d. h. welche Signale beim Eingang und Ausgang gesendet werden sollen und welche Aufgabe durchzuführen ist), ist der manuelle Modus für jede virtuelle Station vollständig konfigurierbar.

Die Konfiguration besteht aus drei Elementen: Eingangssignale, Ausgangssignale und die sekundäre Aufgabe. (Beachten Sie, dass mit der primären Aufgabe die (automatische) Aufgabe gemeint ist, die der virtuellen Station unter Aufgabe zugewiesen wird.)

  1. Rufen Sie das Menü Virtuelle Station auf und klicken Sie auf die virtuelle Station, die konfiguriert werden soll. Klicken Sie anschließend unter Aufgabe auf Manuellen Modus einstellen.

  2. Legen Sie im Konfigurationsfenster für den manuellen Modus die sekundäre Aufgabe fest. Damit wird bestimmt, welche Aufgabe im manuellen Modus ausgeführt werden soll.

    Wenn keine sekundäre Aufgabe festgelegt wird, wird während des manuellen Modus die primäre Aufgabe verwendet.

    Für die sekundäre Aufgabe können alle Aufgabentypen (Verschraubung, Stapelprogrammsequenz, Signalquelle) wie für die primäre Aufgabe eingestellt werden.

  3. Stellen Sie die zu sendenden Übergangssignale ein, indem Sie auf das Plus-Symbol unten im Bereich Übergang klicken. Angaben zu den Parametern für Übergangssignale siehe unten.

  4. Stellen Sie die zu sendenden Verlassen-Signale ein, indem Sie auf das Plus-Symbol unten im Bereich Verlassen klicken. Angaben zu den Parametern für Verlassen-Signale siehe unten.

Es können maximal 99 Übergangs- und Verlassen-Signale eingestellt werden.

In diesem Abschnitt

Übergangs- und Verlassen-Signale

Die Parameter für ein- und ausgehende Signale sind die gleichen.

Es gibt zwei Signalarten: Boolesch und Ganzzahl/Zeichenfolge Für Boolesche Signale wird ein Ein/Aus-(True/False-)Schalter verwendet. Für Ganzzahl-/Zeichenfolgensignale wird ein Textfeld verwendet, in dem das (E/A-)Signal oder die Zeichenfolge angegeben werden kann.

Signal

Typ

Standardwert

Sequenz abbrechen

Boolesche Instanz

Aus

Ereignisse bestätigen

Boolesche Instanz

Aus

Werkzeugscanner aktivieren

Boolesche Instanz

Aus

Ergebnisse löschen

Boolesche Instanz

Aus

Fieldbus deaktivieren

Boolesche Instanz

Aus

Befehle Open-Protokoll deaktivieren

Boolesche Instanz

Aus

Werkzeugscanner deaktivieren

Boolesche Instanz

Aus

Dynamische Gruppengröße

Integer

0

Externer Identifikator

Integer

0

Extern überwacht [1-8]

Boolesche Instanz

Aus

Grüne Werkzeug-LED programmieren (externes Protokoll)

Boolesche Instanz

Aus

E/A generisch [1-10]

Integer

0

ID für die dynamische Gruppengröße

Integer

0

Stapelprogramm zurücksetzen

Boolesche Instanz

Aus

Stapelprogrammsequenz zurücksetzen

Boolesche Instanz

Aus

Bistabiles Relais zurücksetzen

Boolesche Instanz

Aus

Zu viele NIO zurückgesetzt

Boolesche Instanz

Aus

Eingang auswählen

Integer

0

Bistabiles Relais setzen

Boolesche Instanz

Aus

Werkzeug nach Abschluss entriegeln

Boolesche Instanz

Aus

Werkzeug bei Deaktivieren entriegeln

Boolesche Instanz

Aus

Bereich Protokollkonfiguration in einer Virtuellen Station

In der Registerkarte Protokolle im Menü Virtuelle Stationen finden Sie abhängig von der aktuell gültigen Lizenz eine Liste der verfügbaren Kommunikationsprotokolle. Das Open Protocol ist für alle Lizenzen verfügbar.

Um auf die Funktionen über das Open Protocol zugreifen zu können, muss für jede virtuelle Station eine einzigartige Schnittstelle definiert werden.

  1. Setzen Sie den Schalter Open Protocol auf Ein.

  2. Geben Sie die Server-Port-Nummer ein.

  3. Geben Sie den SPS-Index-Wert zwischen 1 und 6 ein.

    Der SPS-Index legt fest, an welche Stelle im gemeinsamen genutzten Speicher die Open-Protocol-Befehle geschrieben werden sollen. Der Standardwert ist 1, es sind aber Werte zwischen 1 und 6 möglich

  4. Die durchzuführende Maßnahme bei einem Kommunikationsausfall zum Client wählen.

    Die Einstellung „Trennen“ steuert die durchzuführende Maßnahme bei einem Verbindungsfehler.

    • Keine - Das Verschraubungsprogramm wird normal fortgesetzt.

    • Werkzeug sperren - Das Werkzeug wird nach Abschluss der aktuellen Verschraubung normal gesperrt.

    • Aufgabenauswahl aufheben – Die Verschraubung wird nach Abschluss der momentan ausgeführten Aufgabe abgebrochen. Eine Ausnahme sind reine Verschraubungsprogramme oder Gruppensequenzen, bei denen die Aufgabe nach Abschluss entfernt wird.

    • Werkzeug immer sperren - Das Werkzeug wird nach Abschluss der aktuellen Verschraubung gesperrt, ungeachtet des Ergebnisses.

  5. Legacy-Zähler verwenden

    Die alte Zählereinstellung zählt alle Schraubvorgänge in einer Sequenz und gibt eine Zahl an nachgeschaltete Systeme aus. Um diese Einstellung zu aktivieren, stellen Sie Legacy-Zähler verwenden auf Ja.

  6. MID2500 Löseprogramm

    Diese Einstellung ermöglicht die Auswahl eines MID2500-Löseprogramms aus der Liste.

  7. Wenn Sie fertig sind, wählen Sie Übernehmen.

Da der Standardwert für den SoftSPS-Index immer 1 ist und nicht geprüft wird, ob dieser verwendet wird, besteht die Möglichkeit, dass Sie das System so konfiguriert haben, dass derselbe Index beim Hinzufügen von virtuellen Stationen mehrmals konfiguriert wird. In diesem Fall kann die SoftSPS nicht feststellen, von welcher virtuellen Station der eingehende MID stammt.

Bereich Konfiguration von Aufgaben in einer Virtuellen Station

Angaben dazu, wie Sie QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen bzw. von dieser trennen, finden Sie unter QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen und QIF-Zubehör von einer virtuellen Station trennen.

Angaben zur Fehlerbehebung mithilfe der I/O-Diagnose für Zubehör finden Sie unter Digitalsignaldiagnose.

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Digitalsignaldiagnose

Beim Einsatz und der Fehlerbehebung einer Steuerung ist ein Diagnosewerkzeug äußerst hilfreich. Es steht in der Registerkarte „Info“ im Menü Virtuelle Station für eine Gerätekonfiguration oder für eine Feldbus-Belegung zur Verfügung.

Der Controller kann im normalen Modus oder im Diagnosemodus bedient werden. Im normalen Modus arbeiten die digitalen Eingangs- und Ausgangssignale normal und werden zwischen der internen Controllerlogik hindurch zu einem externen Zubehör oder einem Stecker geleitet.

Der Diagnosemodus wird in den Überwachungsmodus und den erzwungenen Modus unterteilt. Im Überwachungsmodus arbeiten die Signale normal, bieten aber eine direkte Überwachung des Signalverhaltens. Im gezwungenen Modus ist die Verbindung zwischen der internen Logik des Controllers und dem externen Zubehör offen und die Eingangs- und Ausgangssignale können in den gewünschten Zustand gezwungen werden.

Eine Diagnose der Digitalsignale kann jeweils für ein Gerät oder einen Feldbus durchgeführt werden.

Diagnosekonfiguration

Auf die Diagnose für ein spezifisches Zubehörteil oder einen Feldbus kann über die Info-Option in der Ansicht „Virtuelle Station“ für das Zubehör oder den Feldbus zugegriffen werden.

  1. Drücken Sie auf Info und auf dem nächsten Bildschirm dann auf Diagnose.

  2. Aktivieren Sie den Überwachungsmodus oder den Zwangsmodus mithilfe des Schalters.

  3. Die Status der Eingangs- und Ausgangssignale sind unter den entsprechenden Reitern verfügbar.

Auf die Diagnose kann jeweils nur von einem einzigen Bediener bzw. einer einzigen Funktion aus zugegriffen werden. Wenn die Diagnose bereits in Verwendung ist, wird eine Informationsnachricht auf dem Bildschirm angezeigt.

Normalbetrieb

Im normalen Betriebsmodus werden die externen Eingangssignale an die interne Steuerungslogik und die Ausgangssignale der Steuerung an den externen Sollwert weitergegeben, ohne dass das Diagnosemodul eingreifen muss.

A

Interner Zustand und logische Funktionen des Controllers

B

Pfad des digitalen Ausgangssignals

C

Pfad des digitalen Eingangssignals

D

Diagnosemodul

Überwachung der Digitalsignale

Im Diagnosemodus können alle Signale, die an die und von der internen Logik der Steuerung weitergeleitet werden, überwacht werden. Eine Signalabhörung ist mit dem Diagnosemodul verbunden und die Signalzustände werden auf der Web-GUI oder der Steuerungs-GUI angezeigt.

A

Interner Zustand und logische Funktionen des Controllers

B

Pfad des digitalen Ausgangssignals

C

Pfad des digitalen Eingangssignals

D

Diagnosemodul

E

Benutzerschnittstelle

F

Ausgangssignalabhörung

G

Eingangssignalabhörung

Digitalsignale in einen gewünschten Zustand zwingen

Im Diagnosemodus können sämtliche Signale, die an die und von der internen Logik der Steuerung weitergeleitet werden, in einen gewünschten Zustand gezwungen werden. Die Signalleitungen werden im Diagnosemodul geöffnet. Von der Benutzeroberfläche aus können Eingangs- sowie Ausgangssignale in beständige Zustände gezwungen werden. Die Benutzeroberfläche ist entweder die Web-GUI oder die Steuerungs-GUI.

Während die Signale erzwungen werden, befindet sich der Controller im Normalzustand. Wenn der Diagnosemodus und der Zwangsmodus verlassen werden, werden sämtliche Signale auf den aktuellen Betriebszustand des Controllers gesetzt. Dies kann zu einer Zustandsänderung der digitalen Ausgänge führen, was ungewünschte Aktionen zur Folge haben kann.

A

Interner Zustand und logische Funktionen des Controllers

B

Pfad des digitalen Ausgangssignals

C

Pfad des digitalen Eingangssignals

D

Diagnosemodul

E

Benutzerschnittstelle

F

Eintrittsstelle des erzwungenen Ausgangssignals

G

Eintrittsstelle des erzwungenen Eingangssignals

Bereich Feldbus-Konfiguration in einer Virtuellen Station

Der Feldbus-Eintrag in der GUI zeigt die der Steuerung zugewiesene Feldbus-Belegung an.

Zur Analysierung der Feldbuskonfiguration klicken Sie im Diagnosefeld für die Feldbus-Belegung auf „Ausführen“. Mehr zum Diagnosewerkzeug finden Sie im Abschnitt „Virtuelle Station – Zubehör“ dieses Kapitels.

Zur Konfiguration von Feldbus-Mappings ist ToolsTalk 2 erforderlich.

Virtuelle Station - Feldbus

Arbeiten mit der Registerkarte Konfigurationen

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=PY1WGo3YYIw

In diesem Abschnitt

Werkzeugkonfiguration

Im Menü Konfigurationen > Werkzeugkonfiguration können die verfügbaren Zubehörfunktionen des Werkzeugs konfiguriert werden.

Je nach Werkzeugtyp stehen verschiedene Funktionen zur Verfügung.

Konfigurieren der Zubehörfunktionen des Werkzeugs

  1. Wählen Sie Nach Werkzeugtyp filtern. Wählen Sie dann das gewünschte Werkzeug aus.

  2. Wählen Sie Bearbeiten, um die gewünschten Funktionen zu konfigurieren.

    Eine Konfiguration, die einer virtuellen Station zugewiesen wurde, kann nicht gelöscht werden.

  3. Konfigurieren Sie Werkzeug-LEDs, Funktionstaste, Summer und Richtungsschalter (falls verfügbar) durch Auswahl des entsprechenden Feldes.
    Jedes Feld zeigt eine Nummer, die der Nummer der jeweiligen Funktion entspricht (z.B. 1 für die Werkzeug-LEDs, 2 für die Funktionstaste, 3 für den Summer und 4 für den Richtungsschalter).

  4. Konfigurieren Sie Allgemeine Einstellungen, Startbedingung und Zubehörbus (falls verfügbar) entsprechend den Vorgeben des Kunden.

Allgemeine Einstellungen

Die allgemeinen Einstellungen für das Werkzeug können im Bereich Allgemeine Einstellungen vorgenommen werden.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Inaktivitätszeitlimit

Legt fest, ob das Werkzeug nach einer eingestellten Zeit der Inaktivität abgeschaltet wird.

Ein

<Inaktivitätszeitlimit>

Wenn Inaktivitätszeitlimit auf Ein gesetzt ist, wird hier die Anzahl der Minuten vor dem Abschalten festgelegt.

120 min

Vorne positionierte LED

Legt das Verhalten der Front-LED fest (über dem Werkzeug-Drücker). Nur für Drahtloswerkzeuge verfügbar.
Wenn diese Option ausgeschaltet ist, leuchtet die Front-LED nicht, wenn der Startknopf gedrückt wird.

Ein

Dauer nach Auslösen des Drückers

Legt fest, wie lange die Front-LED nach dem Loslassen des Werkzeugstartknopfs leuchtet (in Sekunden).

Bei Kabelwerkzeugen leuchtet die vordere LED für 10 Sekunden, nachdem der Werkzeugdrücker gedrückt wurde.

0 Sekunden

Kurve

Aktiviert die grafische Darstellung der Verschraubung.

Bei mehrstufigen Programmen ist der Trace immer von Drücker gedrückt.

Wählen Sie bei Drahtloswerkzeugen Startknopf gedrückt oder Einschrauben beendet als Quelle für die Kurve aus.

Aus

Überprüfung des TAG

Aktiviert die TAG-Überprüfung am Werkzeug. Das Werkzeug wird gesperrt, wenn das mit dem Programm gelieferte TAG nicht mit dem im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG identisch ist.

Die TAG-Überprüfung ist nur für STWrench verfügbar, oder wenn bei der Überprüfung der Werkzeugkonfiguration kein Werkzeug ausgewählt ist.

Aus

TAG-Auswahl

Wird zur Auswahl eines Verschraubungsprogramms/einer Gruppe oder einer Gruppensequenz verwendet, wenn Gruppensequenz/Quellenverschraubung/Quellengruppe eingestellt ist.
Für das Verschraubungsprogramm/die Gruppe oder die Gruppensequenz ist eine TAG-Nummer konfiguriert, die der TAG-Nummer des im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG entspricht.
Auf dem STWrench-Display wird angezeigt, welches Verschraubungsprogramm/welche Gruppe oder Gruppensequenz für das im smartHEAD des STWrench eingefügte TAG ausgewählt ist.

Die TAG-Auswahl ist nur für STWrench verfügbar, oder wenn bei der Überprüfung der Werkzeugkonfiguration kein Werkzeug ausgewählt ist.

Aus

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Konfiguration der Werkzeug-LEDs

Die verschiedenen LED-Anzeigen am Werkzeug sind so konfiguriert, dass sie von einem der verfügbaren Ausgangssignale gesteuert werden.

Blaue LED

Die blaue LED leuchtet für eine einstellbare Zeitspanne auf oder ist so konfiguriert, dass sie bis zum nächsten Schraubvorgang leuchtet. Sie wird bei Erhalt des bei der Konfiguration ausgewählten Signals eingeschaltet.

Ergebnisanzeige

Die Ergebnisanzeige bestimmt, wie und für lange die LEDs bei entsprechenden Verschraubungsergebnissen eingeschaltet werden sollen. Über ein Kontextmenü wird ein vorkonfiguriertes Muster ausgewählt. Dieses Muster kann eine Kombination von Verschraubungsergebnissen sein.

Ergebnisanzeigesignale

Signal

Beschreibung

Aus

Nach der Verschraubung werden unabhängig vom Ergebnis keine LEDs aktiviert.

Grün

Bei Auswahl einer Ergebnisanzeige stellt ein grünes Licht das Standardsignal bei einer korrekt abgeschlossenen (IO-)Verschraubung dar.

Rot:hoch:gelb:niedrig

Wenn eine Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung), weist eine rote LED darauf hin, dass der Endwert zu hoch ist und eine gelbe LED, dass der Wert zu niedrig ist. Rot und Gelb können gleichzeitig leuchten (z.B. bei zu hohem Drehmoment und zu kleinem Winkel).

Rot:hoch(Priorität):gelb:niedrig

Wenn eine Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung), weist eine rote LED darauf hin, dass der Endwert zu hoch ist und eine gelbe LED, dass der Wert zu niedrig ist. Rot und Gelb können nicht gleichzeitig leuchten. Nur rot leuchtet bei gleichzeitig hohen und niedrigen Werten auf.

Rot:NIO:gelb:niedrig

Eine rote LED weist darauf hin, dass die Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung). Eine zusätzliche gelbe LED zeigt an, wenn der Wert zu niedrig ist.

Rot:NIO

Eine rote LED weist darauf hin, dass die Verschraubung nicht korrekt abgeschlossen wurde (NIO-Verschraubung). Es werden keine weiteren LEDs eingeschaltet.

LED-Ring

Mit dem LED-Ring wird das Verhalten der LEDs zwischen den Verschraubungen festgelegt. Der LED-Ring besteht aus drei Kreisen mit LED-Leuchten: einem Kreis mit roten LEDs, einem Kreis mit gelben LEDs und einem Kreis mit grünen LEDs. Jeder Kreis kann anhaltend leuchten oder blicken. Dadurch sind insgesamt sechs verschiedene Signale möglich, die mit dem LED-Ring verbunden werden können.

  • Eine LED wird nur dann eingeschaltet, wenn nicht gerade eine Verschraubung ausgeführt wird und wenn das Steuerausgangssignal aktiviert ist.

  • Eine LED wird ausgeschaltet, wenn die maximale Zeit überschritten wird. Dies gilt nur, wenn der Signaltyp ein Ereignis ist.

  • Eine LED wird ausgeschaltet, wenn die nächste Verschraubung gestartet wird.

  • Eine LED wird ausgeschaltet, wenn das steuernde Ausgangssignal deaktiviert wird. Dies gilt nur, wenn der Signaltyp ein Zustand ist.

Konfiguration der Funktionstaste

Mit der Funktionstaste am Werkzeug werden bis zu sechs der verfügbaren Eingangssignale gesteuert. Die drei möglichen Zustände der Taste werden mit den zwei möglichen Zuständen des Richtungsschalters kombiniert.

Zustände der Funktionstaste

Zustände des Richtungsschalters

Einmal betätigen

Im Uhrzeigersinn

Einmal betätigen

Gegen UZS

Zweimal betätigen

Im Uhrzeigersinn

Zweimal betätigen

Gegen UZS

Gedrückt gehalten

Im Uhrzeigersinn

Gedrückt gehalten

Gegen UZS

Zwei konfigurierbare Parameter steuern die Dauer der Betätigung.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Betätigungserkennungs-Intervall

Bei einmal betätigen: Die maximale Dauer der Betätigung (in Millisekunden) zwischen Betätigung der Taste und Loslassen der Taste.

300 ms

Intervall nächste Betätigung

Bei zweimal betätigen: Die maximale Dauer (in Millisekunden) zwischen Loslassen der Taste nach der ersten Betätigung und erneuter Betätigung.

300 ms

Konfiguration des Summers

Für die Konfiguration des Summers wird ein Ton mit einem Signal aus einer Liste von verfügbaren Signalen zugeordnet.

Der Ton besteht aus einer Reihe von in der Tabelle beschriebenen Parametern. Ein Signal mit einem Ton kann zwischen 1 und 10 priorisiert werden, wobei 1 die höchste Priorität und 10 die niedrigste ist. Standardmäßig haben ein Signal und ein Ton die Priorität 5. Signalen können bis zu 20 Töne zugeordnet werden.

Parameter

Beschreibung

Frequenz

Genaue Frequenz in Hz.

Ein-Zeit

Dauer (in ms), während der der Summer einen Ton ausgibt.

Aus-Zeit

Dauer (in ms), während der der Summer nicht ertönt.

Wiederholung

Gibt an, wie oft der Summer die Ein/Aus-Sequenz wiederholt.

Lautstärke

Lautstärke des Summers in Prozent der maximalen Lautstärke.

Konfiguration des Richtungsschalters

Der Richtungsschalter am Werkzeug kann so konfiguriert werden, dass bestimmte Eingangssignals ausgelöst werden, wenn schnell (mit einer Dauer von 500 ms) von im Uhrzeigersinn (CW) auf gegen den Uhrzeigersinn (CCW) und zurück oder umgekehrt geschaltet wird.

Systeme in Fernstart

Wenn das System Fernstart nutzt und der Benutzer ein Signal auslösen möchte, das einem Richtungsschalter in der Werkzeugkonfiguration zugewiesen ist, dann muss das jeweilige Signal zugewiesen und das Signal 10029 - Auswahl Lösen mit einer erforderlichen Dauer von 500 ms, um es auszulösen, verwendet werden. Damit dies funktioniert, ist ein zusätzlicher Konfigurationsschritt in ToolsTalk erforderlich. Unter Hardwarekonfiguration in Tools Talk muss eine Konfiguration für das Werkzeug festgelegt werden; dazu muss man auf das Werkzeugsymbol klicken.

Konfiguration der Startbedingung

Die Startbedingungen für ein Werkzeug, wie z.B. Startanforderung, Startquelle, Kurven und Kennzeichnungsbedingungen für STWrench werden hier konfiguriert. Die Funktionen sind in den jeweiligen Abschnitten beschrieben.

In diesem Abschnitt

Startanforderung

Die Startanforderung dient dem Erfordernis einer beständigen Verbindung zwischen dem Werkzeug und der Steuerung für ein STB-Werkzeug. Damit wird sichergestellt, dass das Werkzeug beim Anziehen stets auf dem neuesten Stand der Verschraubungsprogramm- oder Gruppeneinstellungen sowie anderen Einstellungen der Steuerung ist.

Wenn die Startanforderung auf Ein gesetzt ist, wird das Werkzeug arretiert, wenn die Verbindung zur Steuerung unterbrochen wird. Wenn das Werkzeug während einer Verschraubung oder einer Stapelprogrammsequenz die Verbindung zur Steuerung verliert, beendet es somit die laufende Verschraubung und hält an. Das Werkzeug wird dann arretiert, bis die Verbindung wiederhergestellt wurde.

Für die Startanforderung verfügbare Parameter

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Startanforderung

Das Werkzeug wird gesperrt, wenn die Verbindung mit der Steuerung unterbrochen wurde.

Ein: Das Werkzeug ist für Anziehvorgänge gesperrt, wenn es die Verbindung zum Controller verliert.

Aus: Das Werkzeug kann weiterhin Verschraubungen ausführen, obwohl die Verbindung mit der Steuerung getrennt wurde.

Ein

Startquelle

Verwenden Sie die Werkzeugstartquelle, um festzulegen, wie das Werkzeug gestartet werden soll. Die Standardeinstellung ist Nur Startschalter.

Startquelle ist nur für bestimmte Werkzeugtypen verfügbar.

Für die Startquelle verfügbare Optionen

Startquelle

Beschreibung

Nur Startknopf

Drücken Sie den Startknopf am Werkzeug, um den Verschraubungsvorgang zu starten.

Startknopf ODER Schubstart

Drücken Sie den Startknopf am Werkzeug oder drücken Sie das Werkzeug gegen die Verbindung, um den Verschraubungsvorgang zu starten.

Startknopf UND Schubstart

Drücken Sie den Startknopf am Werkzeug und drücken Sie das Werkzeug gegen die Verbindung, um den Verschraubungsvorgang zu starten.

Nur Schubstart

Drücken Sie das Werkzeug gegen die Verbindung, um den Verschraubungsvorgang zu starten.

Digitaler Eingang

Benutzen Sie einen Digitaleingang, der Signale verwendet, um den Verschraubungsstart auszulösen.

Sicherheitsauslöser

Zwei Auslöser (Drücker- und Schubstarter) werden innerhalb von 500 ms aktiviert, um die Verschraubung zu starten.

Kurvenkonfiguration

Kurven stellen Benutzern eine grafische Darstellung der Verschraubung bereit. Ein Kurvenstart ist entweder ab Drücken des Startschalters oder nach beendeter Einschraubstufe möglich.

Parameter

Beschreibung

Standardwert

Kurve

Ermöglicht eine grafische Darstellung der Ergebnisse.

Aus: Es wird keine Kurve erstellt.

Startknopf betätigt: Die Kurve wird ab Drücken des Startknopfs erstellt.

Einschraubphase beendet: Die Kurve wird erstellt, sobald die Einschraubphase beendet ist.

Aus

Die maximale Anzahl von Trace-Punkten ist 2000 (200 für STB-Werkzeugen). Wenn die maximale Anzahl von Trace-Punkten überschritten wird, wird jedes zweite Ergebnis gelöscht (die Abtastrate wird effektiv halbiert). Das Tracing wird so lange fortgesetzt, wie die Verschraubung aktiv ist, und jedes Mal, wenn die maximale Anzahl von Trace-Punkten erreicht ist, wird die Hälfte der Trace-Punkte gelöscht, damit das Tracing fortgesetzt werden kann. Das Tracing wird beendet, wenn die letzte Phase des Verschraubens beendet ist.

Überprüfung des TAG

Die Funktion Überprüfung des TAG aktiviert die TAG-Überprüfung am Werkzeug. Wenn die TAG-Überprüfung sowohl an der Power Focus 6000 als auch am STWrench aktiviert ist, wird das Werkzeug gesperrt, wenn das mit dem Programm gelieferte TAG nicht mit dem im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG identisch ist.

Die TAG-Nummer wird je nach Arbeitsaufgabe unterschiedlich angegeben.

Bei Generischen Verschraubungsstrategien wird die TAG-Nummer im Verschraubungsprogramm angegeben.

Bei der Multistep-Verschraubungsstrategie ist die TAG-Nummer von der Auswahl im Menü Quellen/Gruppensequenz abhängig.

  • Wenn eine Quellenverschraubung durchgeführt wird (Quellen > Verschraubung > Quellenverschraubung > Auswahlmodus - Bestätigen), wird die TAG-Nummer im Feld Sockel angegeben.

  • Bei einer Gruppensequenz (Gruppensequenz > Sequenzbibliothek > Gruppenkonfiguration - Bearbeiten) ist die TAG-Nummer gleich der Nummer des Bezeichners.

  • Wenn eine Quellengruppe ausgeführt wird (Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe), wird die TAG-Nummer wie oben beschrieben in der Gruppensequenz angegeben.

Im Fall von Gruppensequenz und Quellengruppe setzen Sie Freie Reihenfolge - in der Gruppensequenz - auf Nein.

Die TAG-Überprüfung ist nur für STWrench verfügbar.

TAG-Prüfoptionen

Beschreibung

Aus

Das Werkzeug wird nicht gesperrt, unabhängig vom eingefügten TAG.

Ein

Das Werkzeug ist gesperrt, solange die TAG-Nummer nicht mit der in der Verschraubungsstrategie-Konfiguration angegebenen TAG-Nummer identisch ist.

TAG-Auswahl

Die Funktion TAG-Auswahl dient zur Auswahl eines Verschraubungsprogramms/einer Gruppe oder Gruppensequenz, für die eine TAG-Nummer konfiguriert ist, die der TAG-Nummer des im smartHEAD des STWrench eingefügten TAG entspricht.

Die TAG-Auswahl ist nur für STWrench verfügbar.

TAG-Auswahloptionen

Beschreibung

Aus

Der STWrench signalisiert der Steuerung nicht, dass das Verschraubungsprogramm/die Gruppe oder Gruppensequenz ausgewählt werden soll.

Ein

Auswahl des Verschraubungsprogramms/der Gruppe oder Gruppensequenz anhand der in der Gruppensequenz/Quellenverschraubung/Quellengruppe ausgewählten TAG-Nummer.

Konfiguration des Zubehörbus

Werkzeugzubehör wird über den Zubehörbus an das Werkzeug angeschlossen. Das Werkzeugzubehör wird für jede Werkzeugkonfiguration in der Steuerung getrennt konfiguriert.

Zubehörbus-Konfigurationen

Typ

Beschreibung

ST-Selektor

Ein kleines Display und Tasten, die je nach Konfiguration zur Auswahl von Aufgaben oder Programmen verwendet werden.

TLS-Tag

Tag für das Werkzeugortungssystem, das zur Bereitstellung von Ausgangssignalen an den Bediener verwendet wird.

EEHMI

Ein kleines Display und Tasten, die je nach Konfiguration zur Auswahl von Aufgaben oder Programmen verwendet werden.

In diesem Abschnitt

ST Selektor

Der ST-Selektor ist ein Werkzeugzubehör. Er wird am Werkzeug installiert und an den Werkzeugzubehörbus angeschlossen. Er umfasst ein kleines Display, zwei Eingabetasten und Ausgangs-LEDs.

Display

Die Anzeige gibt jeweils eine Information an und umfasst vier verschiedene Seiten, die so konfiguriert werden können, dass auf jeder Seite verschiedene voreingestellte Elemente angezeigt werden.

Parameter

Beschreibung

Seite 1

Wählen Sie die anzuzeigende Meldung aus der Liste aus:

  • Enddrehmoment

  • Endwinkel

  • Gruppenzählung

  • Verbleibende Gruppe

  • E/A generisch 1

  • E/A generisch 2

  • E/A generisch 3

  • E/A generisch 4

  • E/A generisch 5

  • E/A generisch 6

  • E/A generisch 7

  • E/A generisch 8

  • E/A generisch 9

  • E/A generisch 10

  • Ausgewähltes Verschraubungsprogramm

  • Ausgewählte Gruppensequenz-ID

  • Sollmoment

  • Soll-/Enddrehmoment

Seite 2

Seite 3

Seite 4

Umschaltzeit

Parameter

Beschreibung

Umschaltzeit

Wählen Sie aus, wie lange eine Meldung angezeigt werden soll, bevor die nächste Meldung erscheint.

Tasten

Die beiden Tasten können für eine bestimmte Reaktion auf die angezeigten Informationen konfiguriert und zum Durchblättern der Listenelemente verwendet werden.

Parameter

Beschreibung

Linke Taste

Wählen Sie eine Aktion aus dem Kontextmenü aus.

Rechte Taste

Wählen Sie eine Aktion aus dem Kontextmenü aus.

Status-LEDs

Die Status-LEDs können aktiviert oder deaktiviert werden.

Parameter

Beschreibung

Ergebnis-LEDs aktivieren

Wählen Sie das gewünschte Optionsfeld „Ein“ oder „Aus“ aus.

Zusätzliche LEDs aktivieren

Wählen Sie das gewünschte Optionsfeld „Ein“ oder „Aus“ aus.

Die Ergebnis-LEDs sind rot, grün und gelb und zeigen dieselben Informationen wie die Hauptwerkzeug-LEDs an.

Die beiden zusätzlichen LEDs können Gruppe IO und Stapelprogrammsequenz IO anzeigen. Diese beiden LEDs werden bei der nächsten Verschraubung ausgeschaltet.

TLS-Tag

Das Tag Tool Location System (TLS) ist ein Werkzeugzubehör. Das TLS-Tag wird am Werkzeug installiert und an den Werkzeugzubehörbus angeschlossen. Es stellt ein Bestandteil des Ubisense-Ortungssystems dar und wird unabhängig von der Steuerung gehandhabt. Außer zur Ortung kann das TLS-Tag auch dazu verwendet werden, dem Bediener Informationen bereitzustellen. Ausgewählte Ausgangssignale können verschiedene LED-Kombinationen erzeugen.

Bis zu 10 verschiedene Ausgangssignale können einer Lichtpriorität zugeordnet werden.

TLS-Tag-Konfigurationsparameter

Parameter

Beschreibung

Signal

Wählen Sie aus dem Kontextmenü ein Signal zur Auslösung der LED aus.

Wählen Sie für ein Signal des Typs Ereignis die Dauer des Signals aus.

Farbe

Wählen Sie eine Farbe für die LED aus.

Priorität

Für die akustischen Signale stehen 10 verschiedene Prioritätsstufen zur Verfügung. 1 ist dabei die höchste Priorität. Die standardmäßige Prioritätsstufe ist 5.

Bei zwei gleichzeitigen Signalen hat das Signal mit der höheren Priorität Vorrang. Wenn zwei Signale mit derselben Priorität vorliegen, wird die LED durch das Signal ausgelöst, das zuerst ankommt.

Ein Ausgangssignal kann vom Typ Ereignis oder vom Typ Zustand sein.

Ein Zustandssignal ist aktiv, so lange der jeweilige Zustand aktiv ist.

Ein Ereignissignal ist während einer konfigurierbaren Zeitdauer aktiv.

EEHMI

Bei der EHMI handelt es sich um Werkzeugzubehör. Sie wird am Werkzeug installiert und an den Werkzeugzubehörbus angeschlossen. Sie umfasst eine grafische Anzeige, drei Funktionstasten und optional auch einen Scanner. Das Display ist ein Modul der Steuerungs-GUI und ermöglicht die Auswahl von Verschraubungsprogrammen und Gruppensequenzen sowie die Anzeige von Verschraubungsergebnissen. Eine Interaktion mit der Steuerung erfolgt über Funktionstasten.

In der EHMI-Konfiguration kann festgelegt werden, ob die Funktionstasten aktiviert oder deaktiviert sind.

EHMI-Schaltflächen

Parameter

Beschreibung

Funktionstasten aktivieren

Ein = Die Tasten verfügen über den vollen Funktionsumfang zur Konfiguration von Einstellungen innerhalb der sichtbaren Menüs.

Aus = Die Funktionstasten können nur zur Bestätigung eines erforderlichen Dialogs in der EHMI verwendet werden.

Digitalsignale

Eingangssignale

Eingangssignale sind Systembefehle, die durch Verwendung von z. B. Tastern oder Schaltern Zubehör einschalten, entweder ein Werkzeugzubehör oder ein QIF-Zubehör, oder die durch Anschluss des Signals an einen E/A-Stecker ausgeführt werden.

Das Arretierwerkzeug für das Eingangssignal muss für mehr als ein Zubehörteil für jede virtuelle Station konfiguriert werden.

Ausgangssignale

Ausgangssignale sind Zustände oder Ereignisse des Systems. Sie können entweder mit einem Werkzeugzubehör oder einem QIF-Zubehör verknüpft werden.

Auslösen des manuellen Modus

Der manuelle Modus kann durch einen Schalter oder ein externes System aktiviert werden. So kann beispielsweise eine Taste oder ein Bedienfeld zur Aktivierung des manuellen Modus konfiguriert werden (siehe unten).

  1. Rufen Sie das Menü Konfigurationen auf und wählen Sie im Bereich links Bedienfeld aus.

  2. Wenn noch kein Bedienfeld konfiguriert wurde, klicken Sie auf das Plus-Symbol oben rechts. Ansonsten fahren Sie mit dem nächsten Schritt fort.

  3. Klicken Sie bei der Konfiguration, die geändert werden soll, auf Bearbeiten.

  4. Klicken Sie im Konfigurationsfenster für das Bedienfeld auf die zu konfigurierende Position [A,B,C,D,E,F,G,I].

  5. Klicken Sie im Positionskonfigurationsfenster auf die Komponentenliste. Klicken Sie in der Liste auf Einfacher Schlüsselschalter.

  6. Klicken Sie auf die Richtungssignalliste. Wählen Sie in der Liste den manuellen Modus aus (verwenden Sie ggf. die Pfeiltasten, um durch die Liste zu navigieren).

  7. Schließen Sie das Positionskonfigurationsfenster.

Wenn der Benutzer benachrichtigt werden muss, dass der manuelle Modus aktiviert oder deaktiviert wurde, müssen die Ereignisse 4070 bzw. 4071 konfiguriert werden.

Relevante Informationen

Selektorkonfiguration

Digitaleingangsinformation

Informationen zu den angeschlossenen Digitaleingängen können durch Drücken auf Verschraubung (Tightening) und Digitaleingänge (Digital inputs) im Menü Quellen (Sources) angezeigt werden.

Konfiguration des Aufsatz-Selektors

Beim Stecknuss-Selektor handelt es sich um ein Stecknussmagazin mit LEDs, das verwendet werden kann, um den Benutzer beispielsweise durch eine Gruppensequenz zu leiten. Wenn mehr als ein Verschraubungsprogramm verwendet wird, ist die Verwendung eines Selektors hilfreich. Beim Ansteuern einer Stecknuss wird das entsprechende Verschraubungsprogramm ausgewählt. An die einzelnen virtuellen Stationen können mehrere Stecknuss-Selektoren angeschlossen werden.

Informationen zu den angeschlossenen Aufsatz-Selektoren können durch Drücken auf Verschraubung (Tightening) und Aufsatz-Selektor (Socket selector) im Menü Quellen (Sources) angezeigt werden.

In diesem Abschnitt

Aufsatz-Selektor konfigurieren

  1. Rufen Sie Konfigurationen und anschließend Stecknuss-Selektor auf und klicken Sie dann auf das Plus-Symbol oben rechts, um eine neue Konfiguration zu erstellen.

  2. Weisen Sie der Konfiguration einen Namen zu.

  3. Klicken Sie auf Bearbeiten

  4. Klicken Sie auf Hinzufügen oder Entfernen, um die korrekte Anzahl von Stecknusspositionen zu erhalten. Wählen Sie anschließend alle Positionen aus, die aktiv sein müssen (blau angezeigt).

Anschluss eines Aufsatz-Selektors an eine virtuelle Station

  1. Rufen Sie im Menü Virtuelle Station (Virtual station) die zu verwendende virtuelle Station auf. Wählen Sie anschließend Zubehör (Accessories) und drücken Sie auf Zubehör wählen (Choose accessories).

  2. Klicken Sie unter Zubehör auf Zubehör wählen und navigieren Sie anschließend zur Registerkarte Stecknuss-Selektor.

  3. Wählen Sie in der (linken) Spalte Konfiguration eine Konfiguration aus, die Sie mit dem Stecknuss-Selektor verwenden möchten (siehe Aufsatz-Selektor konfigurieren).

  4. Wählen Sie in der (rechten) Spalte Verbundenes Zubehör den zu verwendenden Stecknuss-Selektor aus.

Einen Stecknuss-Selektor über den E/A-Bus einrichten

  1. Schließen Sie den Stecknuss-Selektor an den E/A-Bus der Steuerung an.

  2. Prüfen Sie unter Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor, dass der Selektor in der (rechten) Spalte Verbundenes Zubehör angegeben wird.

Einen Selektor 6 über Ethernet-Kabel/Drahtlosverbindung einrichten

Hauptübersicht – Selektor 6

Vorderansicht des Selektors

A

Halter für Stecknuss oder Einsatz

B

Anzeige-LEDs für die Position

C

Aufkleber-Bereich

D

Aufnahmebohrungen in jeder Ecke

E

Dienstanschluss

F

Akkustatus-LED (nur bei kabellosen Ausführungen verfügbar)

G

WLAN-Status-LED (bei bestimmten Selektoren verfügbar)

H

Akku (nur bei kabellosen Versionen verfügbar)

I

Mobilitätsmodul (nur bei kabellosen Versionen verfügbar)

Anschlussübersicht – Selektor 6

Ansicht des Selektors von unten

A

Steckerdeckel

B

Externer Gleichstromeingang; Kycon (DC DIN) Steckverbinder

C

Ethernet-Eingang, vorgeschalteter Anschluss; M12 D-codierter Buchsensteckverbinder

D

Rückseite des Selektors

E

Anschluss für Digitaleingänge und -ausgänge

F

Ethernet-Ausgang, nachgeschalteter Anschluss; M12 D-codierter Buchsensteckverbinder

G

Akku

Dienstport-Übersicht – Selektor 6

Dienstschnittstelle

A

RJ45 Dienstport

B

RBU-Steckplatz

C

Funktionstaste

Allgemeine Einrichtung

  1. Rufen Sie an der Steuerung Einstellungen > Netzwerk auf und prüfen Sie die IP-Adresse unter Werks-Ethernet-Anschluss (nur bei der Einrichtung über eine Drahtlosverbindung erforderlich).

  2. Öffnen Sie die Abdeckung für den Dienstanschluss am Selektor. Die Abdeckung ist mit einer 2-mm-Inbusschraube gesichert.

  3. Schließen Sie zwischen einem PC und dem RJ-45 Steckverbinder in der Dienstschnittstelle ein Ethernet-Kabel an.

  4. Stellen Sie sicher, dass der Selektor mit Strom versorgt wird – entweder über PoE, eine externe Stromversorgung oder über ein Akku.

  5. Öffnen Sie ein Webbrowser-Fenster am PC.

  6. Geben Sie die Webadresse 169.251.1.1 ein und drücken Sie die Eingabetaste. Der Webserver im Selektor wird daraufhin reagieren und die Webschnittstelle des Selektors anzeigen.

  7. Wählen Sie Einstellungen im linken Navigationsbereich aus (standardmäßig aktiviert). Der Bereich Einstellungen zeigt die Konfigurationsmenüs an und ist in fünf Abschnitte unterteilt: Grundeinstellungen, Dienstport, Ethernet-Eingang, WLAN und POWER FOCUS 6000.

  8. Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang für die gewünschte LED-Steuerquelle Externer Modus Ein oder Aus aus.

  9. Die nächsten Einrichtungsschritte hängen davon ab, wie der Stecknuss-Selektor mit der Steuerung verbunden wird (über Ethernet-Kabel direkt mit der Steuerung (Standardeinstellung), Ethernet-Kabel zu Werksnetzwerk oder Drahtlosverbindung zu Werksnetzwerk). Siehe Anweisungen unten.

Stecknuss-Selektor einrichten – Ethernet-Kabel zu Steuerung (Standardeinstellung)

  1. Ethernet-Anschlüsse (RJ45) zum Anschluss von Geräten und zum Hintereinanderschalten von Steuerungen stehen nur bei neueren PF6 Modellen zur Verfügung. Zum über ein Ethernet-Kabel erfolgenden Anschluss des Selektors 6 an ältere Steuerungsmodelle sollte ein Adapterkabel verwendet werden, mit dem das Ethernet-Kabel mit dem COM-Anschluss der Steuerung verbunden wird.

  2. Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang PF6000 (Standardeinstellung) aus der Dropdownliste „Verbunden mit“ aus.

  3. Klicken Sie oben rechts auf die Schaltfläche Speichern.

  4. Ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom Dienstport ab.

  5. Schließen Sie den Dienstport mit der Abdeckung und sichern Sie die Abdeckung mit der Inbusschraube.

    Der Stecknuss-Selektor wird in der Liste Verbundenes Zubehör aufgeführt (Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor).

Selektor einrichten – Kabelverbindung zu Werksnetzwerk

  1. Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang Werksnetzwerk aus der Dropdownliste „Verbunden mit“ aus.

  2. Wählen Sie DHCP Ein oder Aus, um eine dynamische bzw. statische IP-Adresskonfiguration vorzunehmen. Wenn eine statische IP-Adresse erforderlich ist, geben Sie im IP-Adressfeld die IP-Adresse für den Stecknuss-Selektor ein.

  3. Geben Sie im Bereich PF6000 die IP-Adresse der Steuerung (siehe oben) ein, an die der Selektor angeschlossen sein wird.

  4. Klicken Sie oben rechts auf die Schaltfläche Speichern.

  5. Ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom Dienstport ab.

  6. Schließen Sie den Dienstport mit der Abdeckung und sichern Sie die Abdeckung mit der Inbusschraube.

    Der Stecknuss-Selektor wird in der Liste Verbundenes Zubehör aufgeführt (Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor).

Stecknuss-Selektor einrichten – Drahtlosverbindung zu Werksnetzwerk

  1. Wählen Sie im Bereich Ethernet-Eingang Werksnetzwerk aus der Dropdownliste „Verbunden mit“ aus.

  2. Geben Sie im WLAN-Bereich die folgenden Parameter ein:

    • Aktivieren: Stellen Sie das Optionsfeld auf JA ein.

    • SSID: Geben Sie die SSID-Bezeichnung für den Stecknuss-Selektor ein.

    • Password: Geben Sie das Passwort für das Drahtlosnetzwerk ein, mit dem eine Verbindung hergestellt werden soll.

    • Verschlüsselungstyp: Wählen Sie die korrekte Verschlüsselungsart für das Drahtlosnetzwerk aus (WPA-PSK oder WPA2-PSK, EAP-TLS)

  3. Geben Sie im Bereich PF6000 die IP-Adresse der Steuerung (siehe oben) ein, an die der Selektor angeschlossen sein wird.

  4. Klicken Sie oben rechts auf die Schaltfläche Speichern.

  5. Ziehen Sie das Ethernet-Kabel vom Dienstport ab.

  6. Schließen Sie den Dienstport mit der Abdeckung und sichern Sie die Abdeckung mit der Inbusschraube.

    Der Stecknuss-Selektor wird in der Liste Verbundenes Zubehör aufgeführt (Virtuelle Station > Zubehör > Zubehör wählen > Stecknuss-Selektor).

Allgemeine virtuelle Station

Unter Allgemeine virtuelle Station können verschiedene spezifische Ergebnisberichts- und Verschraubungseinstellungen gespeichert werden. Es können verschiedene Filter erstellt werden, um spezifische Ergebnisse herauszufiltern. In den Verschraubungseinstellungen können Eigenschaften wie das Entriegelungsverhalten des Werkzeugs eingestellt werden. Diese Konfigurationen können dann virtuellen Stationen zugewiesen werden.

Eine Konfiguration hinzufügen und bearbeiten

  1. Klicken Sie im Menü Konfigurationen auf die Registerkarte Allgemeine virtuelle Station und anschließend auf das Plus-Symbol in der oberen, rechten Ecke.

  2. Weisen Sie der neuen Konfiguration einen Namen zu und klicken Sie auf Bearbeiten.

  3. Stellen Sie im Fenster Ergebnisfilter für Berichte den Schalter für Parameter, die Sie in den Ergebnissen mit einschließen möchten, auf Ein. Standardmäßig sind alle Parameter auf Ein gestellt.

    Die Aktivierung eines Ergebnisfilters verhindert, dass das entsprechende Ergebnis übermittelt wird, aber das Ergebnis wird dennoch am Controller angezeigt.

    Die folgenden Parameter können im Abschnitt Ergebnisfilter für Berichte eingestellt werden:

    • Lösen

    • Zählung um eins erhöhen

    • Zählung um eins runter

    • Stapelprogramm zurücksetzen

    • Verschraubungsprogramm umgehen

    • Sequenz abbrechen

    • Stapelprogrammsequenz zurücksetzen

  4. Geben Sie im Fenster Verschraubungseinstellungen einen Wert für die aufgeführten Parameter ein. Standardmäßig sind alle Parameter auf Aus gestellt.

    Die folgenden Parameter können im Bereich Verschraubungseinstellungen eingestellt werden:

    • Werkzeug beim Lösen entriegeln - sorgt dafür, dass das Werkzeug nach einer NIO-Verschraubung verriegelt ist.

    • Lösen deaktivieren - verhindert, dass ein Bediener eine Schraube lösen kann, die entsprechend der Prozesse nicht gelöst werden darf.

    • Verschraubung deaktivieren - verhindert, dass ein Bediener eine Schraube verschrauben kann, die entsprechend der Prozesse nicht verschraubt werden darf.

Optionen für Werkzeug beim Lösen entriegeln

Werkzeug beim Lösen entriegeln

Beschreibung

Aus

Ein deaktiviertes Werkzeug bleibt unabhängig vom Lösestatus deaktiviert.

Ein IO

Ein deaktiviertes Werkzeug wird entsperrt, nachdem ein Lösen IO durchgeführt wurde.

Immer

Ein deaktiviertes Werkzeug wird entsperrt, sobald ein Lösen durchgeführt wurde, unabhängig vom Lösestatus.

Optionen für „Lösen deaktivieren“

Lösen deaktivieren

Beschreibung

Aus

„Lösen deaktivieren“ ist ausgeschaltet. Es ist immer möglich, eine Schraube zu lösen.

Anziehen Ein IO

Lösen für eine IO-Verschraubung deaktivieren. Ein Bediener kann keine Schraube lösen, der „Verschraubung IO“ zugeordnet wurde.

Anziehen Ein NIO

Lösen für eine NIO-Verschraubung deaktivieren. Ein Bediener kann keine Schraube lösen, der „Verschraubung NIO“ zugeordnet wurde.

Immer

„Lösen deaktivieren“ ist immer eingeschaltet. Ein Bediener kann niemals eine Schraube lösen.

Optionen für Verschraubung deaktivieren

Verschraubung deaktivieren

Beschreibung

Aus

„Verschraubung deaktivieren“ ist ausgeschaltet. Ein Bediener kann immer eine Schraube festziehen.

Anziehen Ein IO

Verschraubung nach einer IO-Verschraubung deaktivieren. Ein Bediener kann keine andere Schraube anziehen, wenn die aktuelle Verschraubung mit IO abgeschlossen wurde.

Anziehen Ein NIO

Verschraubung nach einer NIO-Verschraubung deaktivieren. Ein Bediener kann keine andere Schraube anziehen, wenn die aktuelle Verschraubung mit NIO abgeschlossen wurde.

Nach jeder Verschraubung

Nach jeder Verschraubung wird Verschraubung deaktivieren aktiviert. Ein Bediener kann keine andere Schraube anziehen, solange die aktuelle Verschraubung nicht abgeschlossen wurde.

Einem deaktivierten Werkzeug erlauben, sich nach dem Lösen zu entriegeln.

  • Stellen Sie in der Konfiguration der allgemeinen virtuellen Station, die der virtuellen Station, mit der das Werkzeug verbunden ist, zugewiesen ist, Werkzeug nach Lösen entriegeln auf Ein IO oder Immer.

Um die Einstellung oben zu ermöglichen, müssen die folgenden Bedingungen erfüllt sein:

  • Der Parameter Lösen deaktivieren kann nicht auf Aus oder Immer gesetzt werden

  • Der Parameter Lösen deaktivieren kann nicht auf den gleichen Wert wie der Wert Verschraubung deaktivieren eingestellt werden.

  • Bei dem verwendeten Verschraubungsprogramm muss das Lösen aktiviert sein.

Wenn das Werkzeug aufgrund eines Deaktivierungszustands für die Verschraubung oder das Lösen gesperrt ist, kann es durch eines der folgenden Eingangssignale entsperrt werden:

Das Entriegeln eines deaktivierten Werkzeugs über die festgelegten Eingangssignale ist nicht möglich, wenn Werkzeug nach Lösen sperren auf Immer gesetzt ist.

Eine Konfiguration einer virtuellen Station zuweisen

Jeder virtuellen Station kann eine eigene Konfiguration zugewiesen werden, oder mehrere virtuelle Stationen können auch dieselbe Konfiguration verwenden. Damit eine Konfiguration wirksam wird, muss diese einer virtuellen Station zugewiesen werden.

  1. Rufen Sie das Menü Virtuelle Station auf und wählen Sie die virtuelle Station auf, der die jeweilige Konfiguration zugewiesen werden soll.

  2. Unter Allgemein wird standardmäßig für die Allgemeine virtuelle Station die erste Konfiguration ausgewählt. Klicken Sie auf die Konfigurationsbezeichnung.

  3. Wählen Sie im Popupfenster die gewünschte Konfiguration aus der Liste aus. Das Popupfenster wird nach der Auswahl geschlossen.

In diesem Abschnitt

Konfiguration der Einstellungen für die Ergebnisdarstellung

In dem Fenster Einstellungen für Ergebnisdarstellung kann der Benutzer auswählen, ob das Enddrehmoment mit oder ohne den PrT-Kompensationswert und ob der PrT-Kompensationswert in den Live-Ergebnissen angezeigt werden soll.

Fenster Konfiguration der Ergebnisdarstellung

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Konfigurationen. Wählen Sie dann links Allgemeine virtuelle Station.

  2. Wählen Sie bei der entsprechenden Konfiguration die Option Bearbeiten aus.
    Es wird das Fenster Konfiguration bearbeiten angezeigt.

  3. Stellen Sie im Fenster Einstellungen für Ergebnisdarstellung je nach gewünschten Ergebnissen die entsprechenden Schalter auf EIN oder AUS.

    Wenn der Schalter PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen auf EIN gestellt ist, dann wird im Fenster Live-Ergebnisse der Wert PrT-Kompensation angezeigt.

    Wenn der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen auf EIN gestellt ist, dann wird im Fenster Live-Ergebnisse das Enddrehmoment mit der PrT-Kompensation angezeigt.

    Das Einstellen der Schalter im Fenster Einstellungen für Ergebnisdarstellung auf entweder EIN oder AUS hat keine Auswirkung, außer:

    • Das Mehrschrittprogramm verfügt über einen Verschraubungsschritt mit Schrittüberwachung für das Vorherrschende Drehmoment, bei der der Schalter Kompensation auf EIN gesetzt ist.

Einstellungen für Ergebnisdarstellung

Nachfolgend sind die verschiedenen Konfigurationsoptionen im Fenster Einstellungen für Ergebnisdarstellung aufgeführt.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

Zeigen Sie mit der Maus auf dargestellte Elemente und klicken Sie auf diese, um zu sehen, ob weitere Informationen zur Verfügung stehen:
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In diesem Abschnitt

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert angezeigt.

Wenn die eHMI und der ST-Selektor aktiviert und konfiguriert sind, zeigen sie das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert an.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Im Live-Ergebnis-Fenster wird der Prt-Kompensationswert mit dem entsprechenden Kompensationssymbol () angezeigt.

Wenn es mehrere Kompensationswerte gibt, dann wird der auf den letzten verfügbaren Schritt angewendete Kompensationswert angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen hat keine Auswirkung auf:

  • Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.

  • Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.

  • Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.

  • Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.

  • Die Signale.

  • Die Protokolladapter.

Relevante Informationen

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment ohne den PrT-Kompensationswert angezeigt. Da das Enddrehmoment nicht den PrT-Kompensationswert beinhaltet, wird es kursiv dargestellt.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: EIN

Im Live-Ergebnis-Fenster wird der Prt-Kompensationswert mit dem entsprechenden Kompensationssymbol () angezeigt.

Wenn es mehrere Kompensationswerte gibt, dann wird der auf den letzten verfügbaren Schritt angewendete Kompensationswert angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen hat keine Auswirkung auf:

  • Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.

  • Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.

  • Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.

  • Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.

  • Die Signale.

  • Die Protokolladapter.

Relevante Informationen

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment ohne den PrT-Kompensationswert angezeigt. Da das Enddrehmoment nicht den PrT-Kompensationswert beinhaltet, wird es kursiv dargestellt.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird nicht der Prt-Kompensationswert und das entsprechende Kompensationssymbol () angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen hat keine Auswirkung auf:

  • Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.

  • Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.

  • Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.

  • Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.

  • Die Signale.

  • Die Protokolladapter.

Relevante Informationen

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN / PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen: EIN

Im Live-Ergebnis-Fenster wird das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert angezeigt.

Wenn die eHMI und der ST-Selektor aktiviert und konfiguriert sind, zeigen sie das Enddrehmoment mit dem PrT-Kompensationswert.

PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen: AUS

Im Live-Ergebnis-Fenster wird nicht der Prt-Kompensationswert und das entsprechende Kompensationssymbol () angezeigt.

Die Konfiguration der Schalter Enddrehmoment mit PrT-Kompensation anzeigen und PrT-Kompensationswert bei Live-Ergebnis anzeigen hat keine Auswirkung auf:

  • Die an ToolsNet und ToolsTalk übermittelten Enddrehmomentwerte: Die Enddrehmomentwerte mit PrT-Kompensation werden immer an ToolsNet und ToolsTalk übermittelt.

  • Den in den Verlaufsergebnissen angezeigten Enddrehmomentwert.

  • Die Kurven basierend auf Live- und Verlaufsergebnissen.

  • Die Werte in Open-Protocol-Meldungen.

  • Die Signale.

  • Die Protokolladapter.

Relevante Informationen

QIF-Zubehör konfigurieren

Es können insgesamt 15 QIF-Zubehörteile mit einem Controller verbunden werden. Es ist möglich, verschiedene Scanner zu jedem Controller hinzuzufügen.

Das gesamte QIF-Zubehör, das an den Controller angeschlossen ist, kann mit der gleichen virtuellen Station angeschlossen werden. Jeweils ein Zubehörtyp und Steckschlüssel-Mehrfachauswahl.

Die zum QIF-Zubehör gehörenden Funktionen können mit verschiedenen Ein- und Ausgangssignalen verbunden werden.

In diesem Abschnitt

QIF-Zubehör an eine virtuelle Station anschließen

Anschluss von QIF-Zubehör an eine virtuelle Station:

Anschluss von QIF-Zubehör an eine virtuelle Station:

  1. Nehmen Sie eine Konfiguration des Zubehörs im Menü Konfigurationen vor.

  2. Schließen Sie das Zubehör an den E/A-Bus der Steuerung an.

  3. Wählen Sie im Menü Virtuelle Station (Virtual station) die virtuelle Station aus und drücken Sie anschließend unter Zubehör (Accessories) auf Zubehör wählen (Choose accessories).

  4. Drücken Sie in der entsprechenden Registerkarte für das Zubehör auf das Zubehör und die Konfiguration, um eine Verbindung zwischen diesen herzustellen.

    1. Angeschlossenes Zubehör wird unter Alle Anschlüsse (All connections) angezeigt.

QIF-Zubehör von einer virtuellen Station trennen

So trennen Sie ein QIF-Zubehör oder einen Scanner von einer virtuellen Station:

  1. Wählen Sie im Menü Virtuelle Station (Virtual station) die virtuelle Station aus und drücken Sie anschließend unter Zubehör (Accessories) auf Zubehör wählen (Choose accessories).

  2. Drücken Sie unter Alle Anschlüsse (All connections) rechts auf das Symbol Trennen, um den Anschluss zu trennen.

Konfiguration des Scanners

In diesem Menü können Scanner-Konfigurationen hinzugefügt werden. Scanner können so konfiguriert werden, dass sie entweder von der Steuerung gescannte Stränge verarbeiten lassen oder an ein externes System weitergeleitet werden. Wenn der gescannte Strang durchlaufen wird, wählt der Controller keine Aufgabe anhand des Strangs aus, sondern gibt den Strang über ein Ausgangssignal an ein externes Gerät weiter.

Hinzufügen eines Scanners und Freischalten des Durchlaufs

  1. Rufen Sie Konfigurationen > Scanner auf und wählen Sie das Plus-Zeichen oben rechts.

  2. Weisen Sie der Scannerkonfiguration einen Namen zu.

  3. Um den Durchlauf zu aktivieren, wählen Sie Bearbeiten und stellen Sie den Durchlaufmodus auf Ein.

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Scannerkonfiguration

Ein Scanner wird zum Lesen einer Barcode-Zeichenfolge oder eines QR-Codes mit Informationen zur Auswahl der angemessenen Gruppensequenz verwendet.

Eine Scannerkonfiguration erfolgt über die Registerkarte Quellen (Sources).

Der Scanner liest die von Ihnen spezifizierten Zeichen und verbindet sie zu einem Textstring. Dieser Textstring wird mit den von Ihnen in der Steuerung schon spezifizierten Zeichenfolgen übereingestimmt. Bei einer Übereinstimmung wird die mit Ihrer voreingestellten Zeichenfolge verbundene Gruppensequenz ausgewählt.

Es können Barcode-Zeichenfolgen mit einer Länge von bis zu 1024 Zeichen gelesen werden. Die Zeichenfolgen können Zeichen in den Positionen 32-126 der ASCII-Tabelle enthalten. Wenn der Barcode eine Zeichenfolge enthält, die länger als 1024 Zeichen ist, wird der übrige Teil der Zeichenfolge ab Position 1025 und weiter verworfen.

In diesem Abschnitt

Scanner konfigurieren

Der Scanner selbst muss mit einer US-Tastatur eingerichtet werden, und vom Scanner wird ein Zeilenumschaltzeichen zum Abschluss der Barcode-Zeichenfolge ausgegeben.

Gültige Scanner

Wenden Sie sich für eine Liste mit für die Verwendung mit dem POWER FOCUS 6000 Controller zugelassenen Scannern an den lokalen Handelsvertreter von Atlas Copco.

Arbeiten mit der Registerkarte Steuerung

Die für die POWER FOCUS 6000 Steuerung auszuführenden Systemverwaltungsaufgaben werden über Controller das Menü Zugriff auf das Menü erfolgt über die Steuerungs-GUI, die Web-GUI oder über die Tools Talk 2 GUI.

In diesem Abschnitt

Intelligentes Applikationsmodul

Das Intelligente Applikations-Modul (IAM) ist ein nichtflüchtiger Speicher in der Steuerung. Das Speichermodul enthält alle Steuerungsprogramme, Konfigurationen und Ergebnisse. Bestimmte Module können auch weitere geladene Funktionsmodule enthalten.

Eine ausführliche Liste mit allen verfügbaren IAMs und deren Funktionsumfang erhalten Sie bei einer Atlas Copco-Vertriebsstelle.

IAM-Information

Software

Die Versionsnummer der beiden in derPOWER FOCUS 6000-Steuerung verfügbaren Softwareversionen ist unter der Registerkarte „Software“ angegeben.

Die Installation einer zweiten Steuerungssoftwareversion kann bei der Ausführung von Upgrades an mehreren Steuerungen nützlich sein. Bei Bereitschaft zum Umschalten auf die hochgerüstete Software erfolgt die Aktivierung der neuen Softwareversion entweder lokal an der Grafikschnittstelle der Steuerung, über einen Ferncomputer mit der grafischen Webschnittstelle oder über Tools Talk.

Eine neue Softwareversion kann über einen USB-Stick, der die Software enthält und in den USB-Anschluss der Steuerung gesteckt wird, oder über Verwendung der grafischen Webschnittstelle installiert werden.

Die Software-Update-Option wird nur eingeblendet, wenn Sie die Grafikschnittstelle der Steuerung über einen PC abrufen. Wenn ein Massenspeichergerät mit einer gültigen Softwareversion am USB-Anschluss angeschlossen wird, wird eine Aufforderung zur Aktualisierung der Software eingeblendet.

Die Software-Update-Datei darf nicht entpackt werden und muss in einem Order mit der Bezeichnung PFImages im Hauptverzeichnis des USB-Sticks gespeichert werden.

Ein unerwarteter Fehler während des Softwareupgrades kann zu Datenverlust führen.
Vor dem Upgrade von Softwareversionen sollte eine Sicherungskopie der Steuerungskonfiguration erstellt werden; dies erfolgt durch „Alle Steuerungsinformationen“ exportieren.

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Steuerungssoftware-Update über USB

  1. Schließen Sie das USB-Laufwerk an die Steuerung an: der Installationsassistent startet automatisch.

    Wenn auf dem USB-Stick mehrere Softwareversionen erhältlich sind, wird eine Liste mit den verschiedenen Software-Upgradedateien angezeigt.

  2. Wählen Sie die zu installierende Software-Upgradedatei aus und folgen Sie den Anweisungen, um die Installation abzuschließen.

Der USB-Flashspeicher muss eine Partition zur Verfügung haben und kompatible für Linux formatiert sein. Mögliche Formate sind beispielsweise FAT oder NTFS.

Führen Sie bei allen Sync-Mitglied-Controllern einen manuellen Neustart durch, nachdem ein Upgrade auf eine neue Softwareversion oder ein Downgrade von einer neuen Softwareversion erfolgt ist.

Relevante Informationen

Update der Steuerungssoftware über die grafische Webschnittstelle

  1. Wählen Sie im Menü Steuerung Software und anschließend Software-Update aus. Wählen Sie dann Durchsuchen.

  2. Suchen Sie nach der zip-Datei mit der Software und wählen Sie diese aus. Folgenden Sie den Anweisungen, um die Installation abzuschließen.

Führen Sie bei allen Sync-Mitglied-Controllern einen manuellen Neustart durch, nachdem ein Upgrade auf eine neue Softwareversion oder ein Downgrade von einer neuen Softwareversion erfolgt ist.

Relevante Informationen

Aktivieren der Software in der Steuerung

Die Steuerung kann zwei installierte Softwareversionen speichern. Über die Software-Aktivierungsfunktion ist es möglich, die zu verwendende Softwareversion auszuwählen. Die Software-Aktivierung kann entweder lokal über die Grafikschnittstelle der Steuerung oder entfernt über die grafische Webschnittstelle erfolgen.

Das Aktivierungsverfahren erfordert einen Neustart der Steuerung.

  1. Wählen Sie im Menü Steuerung (Controller) Software aus.

  2. Betätigen Sie den Schalter Software-Aktivierung, und folgen Sie den Anweisungen.

Hardware

Die Registerkarte Hardware enthält Steuerungsinformationen, wie beispielsweise Modellbezeichnung und Seriennummer, Systemintegrität und Berührungsbildschirmkalibrierung sowie auch Informationen über verschiedene in die Steuerung integrierte elektronische Baugruppen.

In diesem Abschnitt

Integrität

Die Integritätsansicht enthält Angaben zum Akkustatus und der Steuerungstemperatur.

Akkustatus

Steuerung > Hardware > Integrität

Der im Frontpanel der Steuerung untergebrachte POWER FOCUS 6000 Akku dient als Reserveversorgung für bestimmte Systemelemente, wie beispielsweise den Taktgeber. Der Status des Akkus wird einmal pro Tag und bei einem Neustart der Steuerung aktualisiert. Wenn der Akku fast vollständig entladen ist, wird eine Warnung (3011) angezeigt. Der Akku sollte bei einer solchen Warnmeldung möglichst bald ausgetauscht werden.

Steuerungstemperatur

Steuerung > Hardware > Integrität

Das POWER FOCUS 6000 System überwacht fortwährend die Steuerungstemperatur. Bei den unterstützten Temperatureinheiten handelt es sich um Grad Celsius (°C) und Grad Fahrenheit (°F), wobei Grad Celsius der Standardeinheit entspricht. Sie können ohne Neustart der Steuerung zwischen den beiden Einheiten wechseln. Wenn die Steuerungstemperatur die Höchsttemperatur überschreitet, wird die Antriebsstufe deaktiviert und eine Warnung (3010) eingeblendet. Die Antriebsstufe wird wieder aktiviert, sobald die Steuerungstemperatur unter die Temperaturgrenze fällt.

Benutzer können über das Display oder die Web-GUI die aktuelle gemessene Steuerungstemperatur zusammen mit dem Zeitstempel für die Uhrzeit, zu der die Messung erfolgte, abrufen.

Export/Import

Unter der Registerkarte Export/Import kann der Benutzer eine der folgenden Aktionen ausführen: Export, Import und Automatisches Backup.

Im Fenster Export kann der Benutzer Steuerungskonfigurationen, Steuerungseinstellungen, Steuerungsergebnisse und Steuerungsereignisse exportieren. Darüber hinaus können Werkzeugprotokolle exportiert werden; diese können an den Kundendienst von Atlas Copco übermittelt werden, um Probleme mit dem/n Werkzeug(en) zu beheben.

Im Fenster Import kann der Benutzer Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen importieren.

Es kann jeweils nur ein Export oder Import ausgeführt werden. Wenn bei einem laufenden Export/Import ein Versuch erfolgt, einen neuen Export/Import zu starten, dann wird dieser abgewiesen.

Im Fenster Automatisches Backup kann der Benutzer das automatische Erzeugen einer Backup-Datei konfigurieren.

Daten können über eins der folgenden Geräte exportiert/importiert werden:

  • USB-Flashspeicher (formatiert und mit einer mit Linux kompatiblen Partition: Mögliche Formate sind beispielsweise FAT oder NTFS)

  • Web-GUI

  • ToolsTalk 2

Während des Export/Import-Vorgangs informiert eine Fortschrittsleiste den Benutzer, dass ein Export/Import läuft. Die Zeit, die ein Export/Import in Anspruch nimmt, hängt von der Anzahl der Ergebnisse, Ereignisse und Protokolldateien ab.

Export/Import zwischen Steuerungen

Steuerungen können verschiedene IAM-Typen mit unterschiedlicher Funktionalität aufweisen.
Ein Controller kann all die Konfigurationen, die für den aktuellen Typ des IAM-Moduls gelten, exportieren.

Ein Controller kann keine Datei importieren, die von einem anderen Typ eines IAM-Moduls exportiert wurde. Dies trifft auch bei der Verwendung von ToolsTalk 2 zu.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=0axnEB95gkQ

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Export „Alle Steuerungsinformationen“

Steuerungskonfigurationen, Steuerungseinstellungen, Steuerungsergebnisse und Steuerungsereignisse können für eine weitere Verarbeitung exportiert werden. Teil des Exports erfolgt sowohl von Kabelwerkzeugen als auch von angeschlossenen kabellosen Werkzeugen.

Alle im Export eingeschlossenen Daten werden in einer Datei „PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit (der niedrigste für die Zeit angezeigte Wert ist Sekunden)>.tar.gz“ gespeichert; diese umfasst die folgenden Dateien und Verzeichnisse:

  • "PFExport_<DatumZeit>_Ergebnisse.csv" – Alle verfügbaren Ergebnisse

    Die Ergebnisse werden in eine Textdatei im CSV-Format exportiert. Das zuletzt erzielte Ergebnis steht in der CSV-Datei an erster Stelle.

    Es können die folgenden Ergebnisinformationen für Verschraubungs- und Lösungsvorgänge exportiert werden:

Ergebnisinformation

Power Focus 6000 – Verschraubungsprogramme

Power Focus 6000 – Mehrschrittprogramme

StepSync

Identitätsnummer

-

-

X

Verschraubungsart

X

X

X

Name der virtuellen Station

X

X

X

VIN (Bezeichner-Zeichenfolge)

X

X

X

Datum und Uhrzeit

X

X

X

Eindeutige Werkzeugkennung

X

X

-

Name der Gruppensequenz

X

X

-

Gruppensequenzzähler

X

X

-

Gruppenzähler

X

X

-

Schraubenbezeichnung

-

-

X

Gesamtstatus

-

-

X

Gesamtstatusinfo

-

-

X

Status

X

X

X

Statusinfo

X

X

X

Modusname

-

-

X

Verschraubungsprogramm/Mehrschritt-Name

X

X

X

Anhaltefehler

-

X

X

Fehler

-

X

X

Ausfall-Schraubstufe

-

X

X

Kanal

-

-

X

Solldrehmoment. (Nm)

X

X

-

Enddrehmoment (Nm)

X

X

X

Sollwinkel (Grad)

X

X

-

Start Endwinkel (Nm)

X

X

X

Endwinkel (Grad)

X

X

X

Einschraubwinkel (Grad)

X

-

-

Korrelationsfaktor Restmoment

X

X

-

Verstrichene Zeit (s)

-

X

X

Winkel-Untergrenze (Grad)

X

X

X

Winkel-Obergrenze (Grad)

X

X

X

Drehmoment-Untergrenze (Nm)

X

X

X

Drehmoment-Obergrenze (Nm)

X

X

X

Anzahl Impulse

X

-

-

Strom bei Abschaltung (A)

X

X

X

TrueAngle-Ausgleich (Grad)

X

X

-

Einschraubzeit abgeschlossen (ms)

X

-

-

Zeit für Enddrehmoment (ms)

X

-

-

Zieltext

X

X

-

Stufendaten

-

X

X

Selbstschneide-Drehmoment

X

X

X

Sicherungsmoment

X

X

X

Einschraubwinkel Auslöser

X

X

X

Der Feldbegrenzer und das Zahlenformat hängen von den Spracheinstellungen ab:

Sprache

Datum/Uhrzeit

Feld-Trennsymbol

Zahlenformat

Englisch (en_US)

MM/dd/yyyy hh:mm:ss

,

123.456

Tschechisch (cs)

dd.MM.yyyy hh:mm:ss

;

123,456

Deutsch (de_DE)

dd.MM.yyyy hh:mm:ss

;

123,456

Spanisch (es_ES)

dd/MM/yyyy hh:mm:ss

;

123,456

Französisch (fr_FR)

dd/MM/yyyy hh:mm:ss

;

123,456

Koreanisch (ko_KR)

yyyy-MM-dd hh:mm:ss

,

123.456

Italienisch (it_IT)

dd/MM/yyyy hh:mm:ss

;

123,456

Japanisch (ja_JP)

yyyy/MM/dd hh:mm:ss

,

123.456

Portugiesisch (pt_BR)

Dd/MM/yyyy hh:mm:ss

;

123,456

Russisch (ru_RU)

dd.MM.yyyy hh:mm:ss

;

123,456

Schwedisch (sv_SE)

yyyy-MM-dd hh:mm:ss

;

123,456

Chinesisch (zh_CN)

yyyy/MM/dd hh:mm:ss

,

123.456

Bei der PF6000-StepSync befinden sich alle verfügbaren Ergebnisse in der Datei mit der Bezeichnung „PFExport_<DatumZeit>_Ergebnisse.csv.zip”.

  • „PFExport_<DatumZeit>_Ereignisse.csv“ – Alle verfügbaren Ereignisse

    Die folgenden Ereignisinformationen werden in eine Textdatei im CSV-Format exportiert.

    • Schweregrad

    • Datum

    • Zeit

    • Code

    • Beschreibung

    • Virtuelle Station, die das Ereignis ausgelöst hat (wird nur für PF6000-Handgerät exportiert)

    • Träger (wird nur für PF6000-StepSync exportiert)

    • Kanal (wird nur für PF6000-StepSync exportiert)

  • „/Einstellungen“ - Einstellungen und Konfigurationen (durch Import verwendet)

Für exportierte Feldbuseinstellungen und Feldbuskonfigurationen:

  • Allgemeine Feldbuskonfiguration (einschließlich IP-Adresse)

  • Feldbuskonfiguration

  • Feldbuszuordnung (Zuordnung der virtuellen Station zu Prozessdaten-Frame)

  • „jsonConfigurations.zip“ - Mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme werden als .json-Dateien exportiert (zur Verwendung mit MID2500)

  • „atlas_sys_d.zip“ - Protokolldateien von Antriebsanwendung

  • „atlas_sys_i.zip" - Protokolldateien von IT-Anwendung

  • „atlas_protocol_log.zip“ - Protokolldateien von externen Protokoll-Adaptern

  • „ExportInfo.txt“ - Textdokument mit Informationen über das IAM und die Steuerung

  • „atlas_plc.zip“ - SPS-Konfiguration

  • „licenseInformation.zip“ - Lizenzinformationen und Systemfunktionalitäten

So werden „Alle Steuerungsinformationen“ exportiert

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

  2. Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Alle Steuerungsinformationen.

  3. Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
    Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
    Es wird automatisch eine Datei PF/IXBExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

Export „Einstellungen und Konfigurationen“

Es können auch nur Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen exportiert werden.

Die exportierten Daten werden in einer komprimierten Datei gespeichert, die mit dem IAM-Namen und dem Datum und der Uhrzeit des Exports bezeichnet ist.
Die Daten in der Datei umfassen alle Konfigurationen und Einstellungen der Steuerung, sodass die Exportdatei importiert werden und eine andere Steuerung mit der gleichen oder einer neueren Programmversion konfiguriert werden kann.
Die exportierten Daten umfassen Informationen über das IAM und die Steuerung und ebenso vorformatierte mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme, die mit der MID2500-Lösung verwendet werden können.

So werden „Einstellungen und Konfigurationen“ exportiert

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

  2. Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Einstellungen und Konfigurationen.

  3. Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
    Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
    Es wird automatisch eine Datei PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

Export „Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen“

Der Export von Werkzeugprotokollen ermöglicht es Servicetechnikern, die Werkzeugprotokolldaten an den Kundendienst von Atlas Copco zu übermitteln, um Probleme mit dem/n Werkzeug(en) zu beheben.

Von folgenden Werkzeugen können Werkzeugprotokolle exportiert werden: STB, SRB und TBP/TBP-S.

Für den Export von Werkzeugprotokollen muss das Werkzeug an der Steuerung angeschlossen sein. Es ist nicht notwendig, dass das Werkzeug einer virtuellen Station zugewiesen ist.

Alle im Werkzeugprotokollexport eingeschlossenen Daten werden in einer Datei „PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz“ gespeichert; diese umfasst die folgenden Dateien und Verzeichnisse:

  • „atlas_tool_i.zip“ - Alle verfügbaren Ergebnisse

    Für jedes angeschlossene Werkzeug wird eine separate Datei erstellt. Das Dateiformat für Werkzeugprotokolldateien ist „Werkzeug-<Werkzeugtyp>-<Werkzeug-Seriennummer>.log“.

  • „ExportInfo.txt“ - Textdokument mit Informationen über das IAM, die Steuerung und die angeschlossenen Werkzeuge

So werden „Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen“ exportiert

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

  2. Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Protokolle von angeschlossenen Werkzeugen.

  3. Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
    Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
    Es wird automatisch eine Datei PFExport_<IAM Name>_<DatumZeit>.tar.gz heruntergeladen.

Export „Ergebnisse“

Es können auch nur Verschraubungsergebnisse von der Steuerung exportiert werden.

So werden „Ergebnisse“ exportiert

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

  2. Öffnen Sie im Fenster Export das Dropdown-Menü und wählen Sie Ergebnisse.

  3. Wählen Sie im Export-Fenster Export aus.
    Am Ende des Exportvorgangs bestätigt ein Popup-Fenster, dass der Export abgeschlossen ist.
    Bei einem Mehrspindelsystem (fest montiert) ist die exportierte, automatisch heruntergeladene Datei im .zip-Format, ansonsten ist diese im .csv.Format.

Import „Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen“

Beim Import von Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen werden vorhandene Konfigurationen und Einstellungen durch die importierten Konfigurationen und Einstellungen ersetzt.

Die folgenden Konfigurationen werden nicht importiert oder abgewählt:

  • Netzwerkeinstellungen der Steuerung werden nicht importiert

  • Ergebnisse und Ereignisse werden nicht importiert

  • Lizenzzuordnung wird nicht importiert

  • Zugewiesene Aufgaben in virtueller/n Station(en) werden abgewählt

  • „jsonConfigurations.zip“ (Mehrstufige Verschraubungs- und Löseprogramme) wird nicht importiert

  • „licenseInformation.zip“ (Lizenzinformationen und Systemfunktionalitäten) wird nicht importiert

So werden „Steuerungskonfigurationen und Steuerungseinstellungen“ importiert

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Steuerung. Wählen Sie dann auf der linken Seite die Registerkarte Export/Import.

  2. Wählen Sie im Import-Fenster Import aus.

    Ein Popup-Fenster Information bestätigt, dass alle Einstellungen für Verschraubungsprogramm, Gruppe, Zubehör und Steuerung durch die Einstellungen der importierten Datei ersetzt werden.
    Einstellungen für Netzwerk, PIN, Ergebnisse und Ereignisse werden jedoch nicht importiert.

    Wählen Sie Fortfahren.

  3. Wählen Sie im Popup-Fenster Import die Option Datei auswählen. Wählen Sie dann die in die Steuerung zu importierende Datei aus.

    Am Ende des Importvorgangs wird die Steuerung automatisch neu gestartet.

    Wenn der Importvorgang unterbrochen wird, bevor er begonnen hat, oder die Datei verschwindet, dann wird der Benutzer darüber informiert und die Steuerung muss neu gestartet werden (um sicherzustellen, dass sie sich in einem zulässigen Zustand befindet).
    Wenn der Importvorgang unterbrochen wird, aber die Datei vorhanden und nicht fehlerhaft ist, dann kann der Import abgeschlossen werden.

Automatisches Backup

Das Fenster Automatisches Backup erlaubt die Aktivierung oder Deaktivierung des sFTP-Exports.

Standardmäßig ist der Schalter sFTP-Export aktivieren auf AUS gestellt.
Wird der Schalter sFTP-Export aktivieren auf EIN gestellt, so wird 10 Minuten nach der letzten Konfigurationsänderung eine Exportdatei erstellt.
Ist der Schalter sFTP-Export aktivieren beim Systemstart auf EIN gestellt, so wird automatisch innerhalb von 2-3 Minuten eine Exportdatei erstellt. Die Exportdatei wird innerhalb von 2-3 Minuten erstellt, um Veränderungen zu berücksichtigen, die möglicherweise vor dem Herunterfahren des Systems durchgeführt wurden.

Die alte Backup-Datei wird gelöscht, bevor die neue Backup-Datei zur Verfügung steht.

Die Daten in der exportierten Datei enthalten alle Konfigurationen und Einstellungen der Steuerung.

sFTP-Benutzer finden die exportierte Datei im folgenden Ordner des Systems: /Export/<export file name>.

Es wird ein sFTP benötigt, welches das System unterstützt.

Für den Abruf der Datei benötigen sFTP-Benutzer kein Passwort.

Der Benutzername für sFTP-Benutzer lautet wie folgt:

Benutzername

autoexport

StepSync

Controller-Funktionen wie beispielsweise die Verschraubungsstrategien mit niedrigen Reaktionskräften, und den gesamten Controller betreffende Funktionen, erfordern Lizenzen, die durch das FMS (Functionality Management System) verteilt werden. Während die Konfiguration von Funktionen ohne spezielle Lizenzen möglich ist, ist für die Zuweisung und Nutzung dieser Funktionen die Installation der korrekten Lizenz auf dem Controller erforderlich. Nähere Informationen dazu entnehmen Sie bitte dem Abschnitt Lizenzen (FMS).

Zur Konfiguration von StepSync ist ToolsTalk 2 erforderlich.

Mit der StepSync-Funktion ist es möglich, mehrere Power Focus 6000-Steuerungen zu verbinden und synchronisierte Verschraubungen vorzunehmen. Der erste Controller in der Konfiguration wird als Sync-Referenz bezeichnet und ist für alle Verschraubvorgänge und Datenberichte zuständig. Bis zu 5 zusätzliche Power Focus 6000-Steuerungen werden über ein Power Focus 6000 Daisy-Chain-Kabel (siehe Einrichtung von StepSync Hardware) mit der Sync-Referenz verbunden und werden als Sync-Mitglieder bezeichnet. Ihre einzige Aufgabe besteht in der Handhabung der Werkzeuge.

Sync-Referenz

Der Sync-Referenz Controller ist das Gehirn des Systems. Er ist für die Verschraubungseinstellungen und alle Datenmeldungen zuständig. Er sorgt auch für die Konfiguration des kompletten Sytems und die Verbindungn zu ToolsTalk und ToolsNet. Das gesamte Zubehör oder alle Feldbusse sind direkt mit Sync-Referenz verbunden

Sync-Mitglied

Der Sync-Mitglied Controller fungiert als Laufwerk ohne weitere Funktionalität. Der IT-Teil läuft nicht und es ist nicht möglich, externes Zubehör oder Protokolle mit einem Sync-Mitglied zu verbinden. Jedem Sync-Mitglied ist eine Kanalnummer zugewiesen. Die Kanalnummer dient der Identifizierung von Werkzeug und Laufwerk innerhalb der Hardware-Layout-Konfiguration in ToolsTalk 2 sowie zur Auswahl derjenigen, die in den Verschraubvorgang im Synchronisierungsmodus einbezogen werden sollen und wird auch für den den Ergebnisbericht verwendet. Sie wird auch für Fehlerereignisse verwendet, um das fehlerhafte Teil zu identifizieren.

Verschraubungen

Es ist möglich, Multistep-Verschraubungsprogramme auszuführen. Um die Verschraubungen zwischen den einzelnen Werkzeugen zu synchronisieren, werden Synchronisierungspunkte verwendet. An diesen Punkten warten die Werkzeuge aufeinander, bevor sie den nächsten Schritt in dem Verschraubungsprogramm ausführen. Ein Verschraubungsprogramm kann bis zu 10 Stufen enthalten (ohne Synchronisierungspunkte). Beachten Sie, dass die Zuweisung von Verschraubungsprogrammen nur durch Tools Talk 2 erfolgen kann. Der Controller bietet keine Möglichkeit, Verschraubungsprogramme zuzuweisen.

Lizenzierung

Die StepSync-Funktion ist eine FMS-Funktion. Nur die Sync-Referenz benötigt eine Lizenz, wodurch ermöglicht wird, dass jede Power Focus 6000-Steuerung ohne zusätzliche Lizenzen zu einem Sync-Mitglied werden kann. Die Sync-Referenz-Lizenz ist eine zusätzliche Funktion des FMS Controllers.

Wird die Sync-Referenz-Lizenz entfernt, können keine Verschraubungsvorgänge mehr im StepSync-Modus ausgeführt werden. Wird die Verbindung zum Lizenzserver unterbrochen, bleibt die Lizenz für weitere 48 aktiv. Der Controller prüft stündlich das Vorhandensein einer gültigen Sync-Referenz-Lizenz.

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

StepSync-Benutzerschnittstelle

Die StepSync-Benutzerschnittstelle ist eine vereinfachte Version der POWER FOCUS 6000-Schnittstelle. Nähere Erläuterungen zu den verschiedenen Elementen der Schnittstelle finden Sie in den jeweiligen Kapiteln und Abschnitten in diesem Handbuch. Beachten Sie, dass Zugang zu der Benutzerschnittstelle nur über Sync-Referenz möglich ist.

In der StepSync-Benutzerschnittstelle sind nicht alle Funktionen der verschiedenen Menüelemente verfügbar. Auf die folgenden Funktionen kann in der Schnittstelle zugegriffen werden und sie sind dort bearbeitbar:

  • Werkzeug: alle Informationen verfügbar.

  • Virtuelle Station: alle Funktionen verfügbar, außer Erstellung neuer virtueller Stationen, Zuweisung von Aufgaben (Verschraubungsprogramm, und Zuweisung von Werkzeugen usw.

  • Konfigurationen: alle Funktionen verfügbar.

  • StepSync (Controller): alle Funktionen verfügbar. Beachten Sie, dass es hier einen separaten Abschnitt namens „Kanäle“ gibt, wo Informationen zu den mit dem Sync-Referenz und den Sync-Mitgliedern verbundenen Werkzeugen gegeben werden.

  • Berichte Ereignisse (alle Ereignisse anzeigen).

  • Einstellungen: Die folgenden Funktionen sind nicht verfügbar:

    • Verschraubung

    • Drahtlos

    • Ereignisse

  • Diagnose: menüspezifisch für StepSync/Flex.

  • Lizenzzuordnung: alle Funktionen verfügbar.

Konfiguration von StepSync

Die Konfiguration der Sync-Referenz und aller Sync-Mitglieder muss vor der Einrichtung der Hardware abgeschlossen sein.

Konfiguration der Sync-Referenz

  1. Gehen Sie in das Menü des Controllers und wählen dann die Registerkarte StepSync.

  2. Wählen Sie im Abschnitt StepSync Keine Sync

    Das Fenster Step Sync-Modus wird angezeigt.

  3. Wählen Sie Sync-Referenz

    Das Fenster Step Sync-Modus wird geschlossen.

  4. Wählen Sie Übernehmen.

    Der Controller bootet dann erneut und bootet in die StepSync-Konfiguration, die eine vereinfachte Version der normalen Power Focus 6000-Benutzeroberfläche ist.

StepSync aktivieren

Damit StepSync funktioniert, muss es in der Sync-Referenz aktiviert werden. Es gibt zwei Möglichkeiten, StepSync zu aktivieren:

  1. Das E/A-Signal „Aktion aktivieren“ (10055) auf Hoch zu stellen oder

  2. Gehen Sie in der Sync-Referenz zu Konfigurationen, dann zu der Registerkarte Allgemeine virtuelle Station und klicken Sie bei der betreffenden Konfiguration auf Bearbeiten. Stellen Sie dann im Feld Feste Stationen den Menüpunkt Auto-Aktivierung auf Immer.

Wurde StepSync nicht aktiviert, wird dem Benutzer zum Einschaltzeitpunkt eine Fehlermeldung mit dem Wortlaut „Starten nicht möglich, Aktivierungssignal niedrig angezeigt.“

Konfiguration des Sync-Mitglieds

  1. Gehen Sie in das Menü des Controllers und wählen dann die Registerkarte StepSync.

  2. Wählen Sie im Abschnitt StepSync Keine Sync

    Das Fenster Step Sync-Modus wird angezeigt.

  3. Wählen Sie Sync-Mitglied

    Das Fenster Step Sync-Modus wird geschlossen.

  4. Stellen Sie im Feld Kanal die Kanalnummer für das Sync-Mitglied durch Auswahl der Kanalnummer ein. Wählen Sie dann den passenden Kanal für das Sync-Mitglied.

    Die Kanalnummern der Sync-Mitglieder innerhalb des gleichen Setups müssen eindeutig sein.

  5. Wählen Sie Übernehmen.

    Der Controller bootet dann erneut und bootet in die StepSync-Konfiguration, die nur die Kanalnummer des Sync-Mitglieds anzeigt.

Zurückwechseln auf den regulären Power Focus 6000-Modus (StepSync verlassen)

  1. Wählen Sie das Menü PF6 FlexSystem, und wählen Sie dann die Registerkarte StepSync.

  2. Wählen Sie im Abschnitt StepSync Sync-Referenz

    Das Fenster Step Sync-Modus wird angezeigt.

  3. Wählen Sie Keine Sync

    Das Fenster Step Sync-Modus wird geschlossen.

  4. Wählen Sie Übernehmen.

    Der Controller bootet dann erneut und bootet in die reguläre Konfiguration.

Einrichtung von StepSync (Hardware)

Beachten Sie, dass die Software-Konfiguration vor Abschluss der Hardware-Einrichtung abgeschlossen sein muss, um mögliche Konflikte bei der Einrichtung zu vermeiden.

Die StepSync-Funktion ermöglicht die Anbindung mehrerer POWER FOCUS 6000, so dass synchronisierte Verschraubungen ausgeführt werden können.

  1. Prüfen Sie nach, dass jeder Controller korrekt konfiguriert wurde (weitere Informationen finden Sie unter StepSync-Konfiguration).

  2. Schließen Sie unter Verwendung eines Power Focus 6000 Daisy-Chain-Kabels den Kommunikationsport B der Sync-Referenz an den Kommunikationsport A des ersten Sync-Mitglieds an.

  3. Verbinden Sie mit einem weiteren PF6000 Daisy-Chain-Kabel den Com Port B des Sync-Mitglieds mit dem Com Port A des zweiten Sync-Mitglieds. Verfahren Sie ebenso für alle weiteren Controller.

    Ein StepSync-System kann mit maximal 5 Sync-Mitgliedern konfiguriert werden.

A

Sync-Referenz

D

An COM Port A angeschlossen

B

Sync-Mitglied

E

Power Focus 6000 Daisy-Chain-Kabel

C

An COM Port B angeschlossen

Relevante Informationen

StepSync Verschraubungen

Die einzigen Programme, die zusammen mit StepSync verwendet werden können, sind Multistep Verschraubungsprogramme. Zur Synchronisation zwischen den Werkzeugen innerhalb des Setups werden Synchronisierungspunkte verwendet. An diesen Punkten warten die Werkzeuge aufeinander, bevor sie den nächsten Schritt in dem Multistep-Verschraubungsprogramm ausführen. Beachten Sie, dass die Zuweisung von Verschraubungsprogrammen auf verschiedene Werkzeuge nur in ToolsTalk 2 erfolgen kann.

Beispiel eines Multistep-Verschraubungsprogramms für StepSync

A

Synchronisierungspunkt

Ein Verschraubungsprogramm kann maximal 10 Stufen beinhalten (ohne Synchronisierungspunkt).

Verfügbare Stufen

  • Verschrauben bis Winkel

  • Verschrauben bis Drehmoment

  • Anziehen bis Drehmoment plus Winkel

  • Verschrauben bis DynaTork

  • Warten

  • Stecknuss-Freigabe

  • Anziehen bis Drehmoment oder Winkel

  • Lösen bis Winkel

  • Lösen bis Drehmoment

  • Eindrehen

  • Verschrauben bis Steckgrenze M2

  • Verschrauben bis Steckgrenze

  • Anziehen auf Drehmoment oder Winkel

  • Gewindeschneiden bis Drehmoment

  • Eingriff

Verfügbare Überwachungen

  • Winkel

  • Spitzenmoment

  • Abschalt-Drehmoment

  • Drehmomentverhältnis und Abweichung

  • Drehmoment im Winkelfenster

  • Drehmoment nach Anzeige hoch

  • Drehmoment nach Anzeige niedrig

  • Winkel von Streckgrenze

  • Sicherungsmoment

  • Abschaltstrom

  • Winkel nach Gewindeschneiden

  • Spitzendrehmoment nach Gewindeschneiden

  • Haft-Gleit-Erkennung

  • Zeit

Verfügbare Stufeneinschränkungen

  • Maximales Drehmoment

  • Höchstwinkel

  • Gewindeausriss

  • Aufhebendes Drehmoment

  • Drehmomentgradient

  • Drehmoment in Winkelansicht

  • Abweichung Drehmoment versus Strom

Reparaturmanagement

Maßnahme bei Fehler

Beschreibung

Alle beenden

  • Alle Kanäle beenden die Verschraubung und melden den Status NIO.

  • Die Verschraubung, bei der kein Fehler vorlag, meldet die zusätzliche Information Durch andere Schraube abgeschlossen.

Weiter OK

  • Alle ausgefallenen Kanäle beenden die Verschraubung mit dem Status NIO.

  • Die verbliebenen Kanäle fahren mit dem Rest des Verschraubungsprogramms fort.

StepSync-Ergebnisse

Die Ergebnisse für alle Werkzeuge in der StepSync-Verschraubung werden in der Benutzeroberfläche der Sync-Referenz sowie in der entsprechenden Web-Oberfläche angezeigt. Die Oberfläche auf den Sync-Mitgliedern zeigt keine Ergebnisse.

Es gibt drei unterschiedliche Ergebnisansichten. Die erste zeigt eine Übersicht über den Gesamtstatus für die gesamte Verschraubung (OK oder NIO) und die Gesamtzahl aller OK oder NIO-Bolzen. Die zweite zeigt den Status für jeden Bolzen separat und die dritte zeigt die Drehmoment- und Winkelwerte für jeden Bolzen.

Beispiel für die Ansicht des Gesamtstatus
Beispiel für die Ansicht des Gesamtstatus mit Bolzenstatus
Beispiel für die Ansicht des Detailstatus

StepSync-Signale

Das StepSync-System unterstützt die gleichen E/A-Signale wie unten in den Tabellen dargestellt. Diese können in Feldbuskonfiguration und Zubehörkofiguration gemappt werden. Einige sind auch durch Open Protocol verfügbar.

In diesem Abschnitt

Eingangssignale

Suche

Sequenz abbrechen - 10012

Wenn eine Anforderung zum Abbrechen einer Gruppensequenz empfangen wird, bricht die Funktion die Gruppensequenz erst ab, nachdem das Ergebnis der laufenden Verschraubung eingegangen ist.

Name in SoftSPS: ABORT_BATCH_SEQUENCE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Sequenz abbrechen und Ergebnis löschen - 10127

Wird das Signal „Sequenz abbrechen und Ergebnisse löschen“ gesetzt, so wird die laufende Sequenz abgebrochen und Signale mit Bezug zu „Ergebnisse löschen“ aufgehoben.

Name in SoftSPS:ABORT_SEQ_AND_CLEAR_RES

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppenherabsetzung - 10002

Der Gruppenzähler wird schrittweise um eins reduziert.

Name in SoftSPS: BATCH_DECREMENT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppenheraufsetzung - 10001

Der Gruppenzähler wird schrittweise um eins erhöht.

Name in SoftSPS: BATCH_INCREMENT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubungsprogramm umgehen - 10008

Überspringt das nächste Verschraubungsprogramm in der aktuellen Gruppensequenz.

Name in SoftSPS: BYPASS_PSET

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Kanalbefehl - 10054

Der Kanalbefehl ist ein Eingangssignal, das einzelne Werkzeuge sperrt und verhindert, dass diese Werkzeuge in der nächsten Verschraubung genutzt werden. Zudem kann das in der Konfiguration des Synchronisierungsmodus festgelegte Verschraubungsprogramm oder die Schraubennummer ersetzt werden. Es werden bis zu 64 Kanäle unterstützt.

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

uint32 array

1

64

Das Signal Kanalbefehl -10054 enthält Sub-Signale (weitere Informationen finden Sie unter „Eingangssignale: Sub-Signale“).

Geräte

Stufe fortsetzen - 10128

Stufe fortsetzen ist ein Eingangssignal, das die Verschraubungsstufe Warten beendet.
Wenn die Verschraubung eine Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp erreicht hat, so führt eine steigende Flanke des Signals Stufe fortsetzen zur Freigabe des Systems (eine oder mehrere Spindeln).

Weitere Informationen finden Sie beim Sub-Signal Kanalbefehl - 10054: Stufe fortsetzen.

Name in SoftSPS: CONTINUE_STEP

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Data Drop - 10125

Wenn DATADROP am Ende einer Verschraubung auf „true“ gesetzt wird, dann verwirft das DATADROP-Signal das Ergebnis der Verschraubung. Das Ergebnis wird weder dauerhaft gespeichert noch an ein Gerät oder Clients wie ToolsNet oder Protokoll-Adapter übermittelt.

Name in SoftSPS: DATADROP

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Data Hold - 10124

Wenn das Signal DATAHOLD am Ende einer Verschraubung auf „true“ gesetzt wird, wird die Übertragung der Ergebnisdaten gestoppt.

Name in SoftSPS: DATAHOLD

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Feldbus deaktivieren - 10049

Deaktiviert den Fieldbus.

Name in SoftSPS: DISABLE_FIELDBUS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Schraube testen deaktivieren - 10057

Name in SoftSPS: DISABLE_TESTBOLT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug deaktivieren - 30000

Wenn das Signal auf TRUE gesetzt wird, wird das Werkzeug sofort gestoppt und gesperrt.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Dynamische Gruppengröße - 10074

Name in SoftSPS: DYNAMIC_BATCH_SIZE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aktion aktivieren - 10055

Name in SoftSPS: ENABLE_OPERATION

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Feldbus AsyncData an PF - 10077

Name in SoftSPS:

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

uint8 array

16

2048

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Feldbus Lösen sperren - 20021

Wenn das Signal von einem verbundenen und unterstützten Zubehörteil gesendet wird, wird eine Virtuelle Station beim Start eines Lösens gesperrt.
Wenn Feldbus Lösen sperren auf TRUE gesetzt ist, wird aufgrund der Einstellung Antrieb Stoppen ein laufendes Lösen sofort gestoppt.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Feldbus Verschrauben sperren - 20020

Wenn das Signal von einem verbundenen und unterstützten Zubehörteil gesendet wird, wird eine Virtuelle Station beim Start einer Verschraubung gesperrt.
Wenn Feldbus Verschrauben sperren auf TRUE gesetzt ist, wird aufgrund der Einstellung Antrieb Stoppen eine laufende Verschraubung sofort gestoppt.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Leseergebnis-Warteschlange leeren - 30005

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

ID für Dynamische Gruppengröße - 10073

Name in SoftSPS: DYNAMIC_BATCH_SIZE_TPID

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

1

16

Null als Eins behandeln

Status

Integer

1

16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Lösen sperren - 20003

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschrauben sperren - 20002

Werkzeug für das Anziehen durch digitalen Eingang arretiert.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug sperren aktiv hoch - 20004

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug sperren aktiv niedrig - 20061

Sperrt das Werkzeug, wenn das Signal niedrig ist.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Master Freigabe - 10005

Master-Entriegelung ist ein Eingangssignal, dass die folgenden Funktionen und Signale entriegelt.

FUNKTIONEN:

  • Lösen bei IO-Verschraubung deaktivieren

  • Lösen bei NIO-Verschraubung deaktivieren

  • Verschraubung deaktivieren

  • Max. aufeinanderfolgende NIO

  • Werkzeug nach abgeschlossener Sequenz gesperrt

SIGNALE

  • 20001 - Verriegelung bei fehlender Ereignisbestätigung

  • 20002 - Verschraubung sperren

  • 20003 - Lösen sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20013 - WorkTask Verschraubung sperren

  • 20014 - WorkTask Lösen sperren

  • 20015 - Charge abgeschlossen lLock

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

  • 20021 - Feldbus Lösen sperren

  • 20022 - Lösen bei IO-Verschraubung deaktivieren

  • 20023 - Sperre bei zu vielen NIO-Verschraubungen

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20034 - Durch alternativen Identifikator gesperrt

Name in SoftSPS: MASTER_UNLOCK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Impuls Stopp ­ 10030

Wenn das Signal erzeugt wird, wird die laufende Verschraubung oder Lösung angehalten. Wird in Verbindung mit 10024 oder 10072 verwendet.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_STOP_PULSE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Handshake-Bestätigung Ergebnis lesen - 30004

Aktivieren Sie die Funktion Handshake für Lesen der Ergebnisse im Feldbusgerät, um die Steuerung für das Signal Handshake-Bestätigung Ergebnis lesen verfügbar zu machen.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Alle Bezeichner zurücksetzen - 10115

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um alle aus der String-Eingangssequenz empfangenen String-Bezeichner auf einmal zurückzusetzen. Löscht in anderen Arbeitsaufgaben die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: RESET_ALL_IDENTIFIERS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppe zurücksetzen - 10003

Setzt den Gruppenzähler auf 0 zurück. Kein Batch OK (nxOK). Wenn Batch OK aktiviert ist, wird es deaktiviert.

Name in SoftSPS: RESET_BATCH

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppensequenz zurücksetzen - 10053

Setzt die Gruppensequenz zurück. Entriegelt ein durch eine Werkzeugsperre arretiertes Werkzeug bei Abschluss.

Name in SoftSPS: RESET_BATCH_SEQUENCE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Bistabiles Relais zurücksetzen - 10022

Setzt den bistabilen Relaisausgang zurück.

Name in SoftSPS: RESET_BISTABLE_RELAY

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Zyklusstatus zurücksetzen - 10056

Name in SoftSPS: RESET_CYCLE_STATUS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Letzten Bezeichner zurücksetzen - 10114

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um den letzten aus der String-Eingangssequenz empfangenen String-Bezeichner zurückzusetzen. Löscht in anderen Arbeitsaufgaben die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: RESET_LATEST_IDENTIFIER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Sequenzstatus zurücksetzen - 10118

Setzt die Signale Gruppensequenz Fertig/OK/NOK und Sequenz abgebrochen zurück.

Name in SoftSPS: RESET_SEQUENCE_STATUS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Fehler beim Zurücksetzen des Systems - 10062

Name in SoftSPS: RESET_SYSTEM_ERROR

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Zu viele NOK zurücksetzen - 10013

Setzt die Gruppe nach Erhalt der Sperrmeldung Zu viele NOK-Verschraubungen zurück.

Name in SoftSPS: RESET_TOO_MANY_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang - 10020

Auswahl Verschraubungsprogramm innerhalb Quellenverschraubung/Gruppe innerhalb Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECT_INPUT_VALUE

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

1

16

Null als Eins behandeln

Status

Integer

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Auswahl Eingang und dynamische Gruppengröße - 30007

Wird verwendet, um die Gruppengröße für eine bestimmte „Bezeichner-Nummer“ in einer Quellenverschraubungsaufgabe bei „Externer Gruppensteuerung“ festzulegen.

Die Gruppengröße kann im Bereich von 1 bis 250 eingestellt werden.

Eine Gruppengröße von 0 wird als unendliche Gruppe behandelt. Wenn einmal eine Gruppengröße gesetzt worden ist, kann der Status nicht wieder auf Keine Größe zurückgesetzt werden.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

16

16

Null als Eins behandeln

Status

Integer

16

16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Auswahl Eingang Bit 0 - 10016

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_0

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 1 - 10017

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_1

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 2 - 10018

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_2

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 3 - 10019

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_3

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 4 - 10066

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_4

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 5 - 10067

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 6 - 10068

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_6

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 7 - 10069

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_7

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 8 - 10070

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 9 - 10071

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_9

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Lösen - 10029

Die Funktion Lösen wird als Standardbetriebsmodus ausgewählt und in Verbindung mit Signal -10028 (Werkzeuge starten) verwendet.

Name in SoftSPS: SELECT_LOOSENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

Nächste Bezeichner-Nummer auswählen - 10116

Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen kann verwendet werden, wenn eine Aufgabe in der Virtuellen Station konfiguriert ist als:

  • Gruppensequenz

  • Quellenverschraubung

  • Quellengruppe

    • Verfahren Nummer Bezeichner

    • Verfahren String Bezeichner

Die unter ST Selektor konfigurierbaren Funktionen Nächsten nehmen und Vorherigen nehmen aktivieren die Eingangssignale Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen.

Gruppensequenz als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert wurde, kann das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen verschiedene Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Vor Auswahl von Gruppen muss diesen jedoch eine Bezeichner-Nummer zugewiesen werden. Eine Gruppe ohne zugewiesene Bezeichner-Nummer kann das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen nicht auswählen, selbst wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert ist.

Die Funktion ermöglicht ein Durchlaufen der Gruppen, die über eine konfigurierte Bezeichner-Nummer verfügen.
Gruppen mit Bezeichner-Nummer „Keine“ können erst ausgewählt werden, nachdem alle Gruppen mit konfigurierter Bezeichner-Nummer abgearbeitet worden sind.

Ein Durchlauf ist möglich, die 0 wird jedoch übersprungen. Wenn eine Gruppe abgeschlossen ist, kann sie nicht mehr ausgewählt werden.

Zum Beispiel läuft das Signal in Gruppen mit den zugewiesenen Bezeichner-Nummern 1,2,4,5 in einer Schleife: 1,2,4,5,1,2,4 ... solange die Gruppen die Gruppen nicht abgeschlossen sind.

Quellenverschraubung als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Das Signal wählt die nächste Bezeichner-Nummer aus der in der Aufgabe Quellenverschraubung angegebenen Liste mit Verschraubungsprogrammen aus.
Die Auswahl läuft von der aktuell ausgewählten Bezeichner-Nummer bis zur nächsthöheren.

Wenn die höchste Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, wählt das Signal die 0 und nach der 0 die nächsthöhere Bezeichner-Nummer aus.

Wenn die 0 als Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, ist das Werkzeug gesperrt.

Wenn die Bezeichner-Nummer zur Liste der Quellenverschraubungen hinzugefügt, ihr aber niemals ein Verschraubungsprogramm zugewiesen wurde, wird sie beim Durchlauf der Liste der Quellenverschraubungen übersprungen.

Wenn das Verschraubungsprogramm einer Bezeichner-Nummer zugewiesen und dann aus der Liste der Verschraubungsprogramme entfernt wird, kann diese Bezeichner-Nummer weiterhin ausgewählt werden. Allerdings ist in diesem Fall das Werkzeug gesperrt, da kein spezifisches Verschraubungsprogramm vorhanden ist.

Wenn der Schalter Selektor-Modus auf Bestätigen gesetzt wird, muss der Aufsatz-Selektor zugewiesen und konfiguriert werden. Alle Verschraubungsprogramme können ausgewählt werden, aber vor der Ausführung muss aus dem Aufsatz-Selektor ein entsprechender Aufsatz entnommen werden.

Quellengruppe als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf Nummer gesetzt ist, wählt das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen Sequenzen aus einer Liste in der Aufgabe Quellengruppe aus.

Ein Durchlauf kann über die 0 hinweg laufen. Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen wählt nur die Bezeichner-Nummern aus, die Sequenzen zugeordnet sind.

Wenn beispielsweise 4 Sequenzen mit den Bezeichner-Nummern 1,2,4 und 8 verfügbar sind, iteriert das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und wählt 1,2,4,8,0,1,2...

Nicht definierte Bezeichner-Nummern werden nicht ausgewählt.

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf String gesetzt ist, muss die Sequenz über externe Quellen (wie Scanner oder Open Protocol) ausgewählt werden. Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen kann die Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Name in SoftSPS: SELECT_NEXT_ID_NUMBER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen - 10117

Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen kann verwendet werden, wenn eine Aufgabe in der Virtuellen Station konfiguriert ist als:

  • Gruppensequenz

  • Quellenverschraubung

  • Quellengruppe

    • Verfahren Nummer Bezeichner

    • Verfahren String Bezeichner

Die unter ST Selektor konfigurierbaren Funktionen Nächsten nehmen und Vorherigen nehmen aktivieren die Eingangssignale Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen.

Gruppensequenz als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert wurde, kann das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen verschiedene Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Vor Auswahl von Gruppen muss diesen jedoch eine Bezeichner-Nummer zugewiesen werden. Eine Gruppe ohne zugewiesene Bezeichner-Nummer kann das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen nicht auswählen, selbst wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert ist.

Die Funktion ermöglicht ein Durchlaufen der Gruppen, die über eine konfigurierte Bezeichner-Nummer verfügen.
Gruppen mit Bezeichner-Nummer „Keine“ können erst ausgewählt werden, nachdem alle Gruppen mit konfigurierter Bezeichner-Nummer abgearbeitet worden sind.

Ein Durchlauf ist möglich, die 0 wird jedoch übersprungen. Wenn eine Gruppe abgeschlossen ist, kann sie nicht mehr ausgewählt werden.

Zum Beispiel läuft das Signal in Gruppen mit den zugewiesenen Bezeichner-Nummern 1,2,4,5 in einer Schleife: 5,4,2,1,5,4,2 ... solange die Gruppen die Gruppen nicht abgeschlossen sind.

Quellenverschraubung als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Das Signal wählt die vorherige Bezeichner-Nummer aus der in der Aufgabe Quellenverschraubung angegebenen Liste mit Verschraubungsprogrammen aus.
Die Auswahl läuft von der aktuell ausgewählten Bezeichner-Nummer bis zur nächstniedrigeren.

Wenn die niedrigste Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, wählt das Signal die 0 und nach der 0 die nächstniedrigere Bezeichner-Nummer aus.

Wenn die 0 als Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, ist das Werkzeug gesperrt.

Wenn das Verschraubungsprogramm einer Bezeichner-Nummer zugewiesen und dann aus der Liste der Verschraubungsprogramme entfernt wird, kann diese Bezeichner-Nummer weiterhin ausgewählt werden. Allerdings ist in diesem Fall das Werkzeug gesperrt, da kein spezifisches Verschraubungsprogramm vorhanden ist.

Wenn der Schalter Selektor-Modus auf Bestätigen gesetzt wird, muss der Aufsatz-Selektor zugewiesen und konfiguriert werden. Alle Verschraubungsprogramme können ausgewählt werden, aber vor der Ausführung muss aus dem Aufsatz-Selektor ein entsprechender Aufsatz entnommen werden.

Quellengruppe als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf Nummer gesetzt ist, wählt das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen Sequenzen aus einer Liste in der Aufgabe Quellengruppe aus.

Ein Durchlauf kann über die 0 hinweg laufen. Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen wählt nur die Bezeichner-Nummern aus, die Sequenzen zugeordnet sind.

Wenn beispielsweise 4 Sequenzen mit den Bezeichner-Nummern 1,2,4 und 8 verfügbar sind, iteriert das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen und wählt 8,4,2,1,0,8,4...

Nicht definierte Bezeichner-Nummern werden nicht ausgewählt.

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf String gesetzt ist, muss die Sequenz über externe Quellen (wie Scanner oder Open Protocol) ausgewählt werden. Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen kann die Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Name in SoftSPS: SELECT_PREVIOUS_ID_NUMBER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

Bistabiles Relais setzen - 10021

Setzt den bistabilen Relaisausgang.

Name in SoftSPS: SET_BISTABLE_RELAY

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Start Lösen - 10011

Durch ein aktives Signal wird der Lösevorgang gestartet. Wenn der Digitaleingang inaktiv wird, muss der Lösevorgang gestoppt werden.

Name in SoftSPS: START_LOOSENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Start Lösen, Impuls- 10072

Name in SoftSPS: SELECT_PREVIOUS_ID_NUMBER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

Start Verschraubung - 10010

Durch ein aktives Signal wird die Verschraubung gestartet. Wenn der Eingang inaktiv wird, muss die Verschraubung gestoppt werden.

Name in SoftSPS: START_TIGHTENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Start Verschraubung Impuls - 10024

Das Anziehen beginnt nach dem Signal. Wird durchgeführt, bis das Anziehen abgeschlossen ist oder bis die 30-sekündige Zeitüberschreitung im Anziehprogramm auftritt.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_START_PULSE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Start Werkzeuge - 10028

Durch ein aktives Signal wird das Werkzeug gestartet (der Standardbetriebsmodus ist Verschrauben). Sobald das Signal inaktiv wird, muss das Werkzeug gestoppt werden. Verwendet in Verbindung mit Signal Auswahl Lösen - 10029.

Name in SoftSPS: START_DRIVE_CONTINIOUS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

Start Werkzeuge, Impuls- 10113

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

An SoftSPS - 10065

Name in SoftSPS: TO_PLC

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

uint8 array

1

1

Geräte

Werkzeug nach Abschluss entsperren - 10051

Entsperrt ein durch „Werkzeug bei Abschluss sperren“ gesperrtes Werkzeug.

Name in SoftSPS: UNLOCK_TOOL_ON_COMPLETE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug bei Deaktivierung entsperren - 10059

Name in SoftSPS: UNLOCK_TOOL_ON_DISABLE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ausgangssignale

Suche

Aktiver Bezeichner String - 186

Festlegen, wann ein Bezeichner-String von der Arbeitsaufgabe empfangen und akzeptiert wurde und dass es notwendig ist, dass auch Sequenz oder Verschraubungsprogramm ausgeführt werden.
Wenn eine Quellengruppe ausgeführt wird, wird das Signal gesetzt, wenn alle Scans empfangen wurden und eine Sequenz ausgewählt wurde. In diesem Fall enthält das Signal einen verketteten String aus den gespeicherten Positionen.
Bei anderen Arbeitsaufgaben enthält es die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: ACTIVE_IDENTIFIER_STRING

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aktiver Bezeichner String 1 - 188

Signal, das dem ersten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 1 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_1

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aktiver Bezeichner String 2 - 189

Signal, das dem zweiten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 2 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_2

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aktiver Bezeichner String 3 - 190

Signal, das dem dritten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 3 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_3

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aktiver Bezeichner String 4 - 191

Signal, das dem vierten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 4 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_4

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Gruppe abgeschlossen - 30

Gruppe abgeschlossen ist ein Ausgangssignal, das ausgelöst wird, wenn die Gruppe abgeschlossen wurde.
Der Gruppenergebnisstatus (IO oder NIO) hat keine Auswirkung auf das Signal Gruppe abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppe abgeschlossen NIO - 37

Die Gruppe wurde mit dem Status NIO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppe abgeschlossen IO - 36

Die Gruppe wurde mit dem Status IO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppenzähler - 31

Gruppenzähler ist ein Ausgangssignal, dass die aktuelle Anzahl der Verschraubungen der Gruppe anzeigt.

Name in SoftSPS: BATCH_COUNT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Gruppe Läuft - 32

Gibt an, dass eine Gruppe in einer Gruppensequenz ausgeführt wird.

Name in SoftSPS: BATCH_RUNNING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppensequenz abgeschlossen NIO - 46

Die Gruppensequenz wurde mit dem Status NIO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppensequenz abgeschlossen IO - 45

Die Gruppensequenz wurde mit dem Status IO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppensequenz fertig - 48

Zeigt an, wann eine Gruppensequenz sowohl mit Status IO als auch mit Status NIO abgeschlossen wurde.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_COMPLETED

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Gruppensequenz Läuft - 47

Zeigt an, ob die Gruppensequenz ausgeführt wird oder nicht.

Name in SoftSPS: BATCHSEQUENCE_RUNNING

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Bistabiles Relais - 40

Bistabiles Relais ist ein Signal, das von den Eingängen „Bistabiles Relais setzen“ und „Bistabiles Relais zurücksetzen“ gesteuert wird.
Nach Empfang des Eingangs „Bistabiles Relais setzen“ wird das Signal Bistabiles Relais auf TRUE gesetzt.
Nach Empfang des Eingangs „Bistabiles Relais zurücksetzen“ wird das Signal Bistabiles Relais auf FALSE gesetzt.

Wenn „Bistabiles Relais setzen“ oder „Bistabiles Relais zurücksetzen“ auf niedrig geschaltet werden, bleibt Bistabiles Relais in seinem Status.
Der Status Bistabiles Relais ändert sich, wenn „Bistabiles Relais setzen“ oder „Bistabiles Relais zurücksetzen“ auf hoch geschaltet werden.

Nach einem Neustart der Steuerung wird Bistabiles Relais standardmäßig auf FALSE gesetzt.

Name in SoftSPS: BISTABLE_RELAY

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Verschraubungstatus - 79

Verschraubungsstatus ist ein Ausgangssignal, das den Status einzelner Schrauben innerhalb einer synchronisierten Verschraubung angibt. 100 Schrauben werden unterstützt.
Das Signal Verschraubungsstatus zeigt Informationen zur laufenden Verschraubung sowie zum Ergebnis der letzten Verschraubung an.

Name in SoftSPS: BOLT_TIGHTENING_STATUS

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

uint32 array

32

32

FordResultStatus

Status

4

4

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Das Signal Verschraubungsstatus - 79 enthält Sub-Signale (weitere Informationen finden Sie unter „Ausgangssignale: Sub-Signale“).

Geräte

Kanalhardwarestatus - 81

Kanalhardwarestatus ist ein Ausgangssignal, das den Hardwarestatus für einzelne Kanäle anzeigt. 64 Kanäle werden unterstützt.
Das Signal Kanalhardwarestatus zeigt Informationen zum Hardwarestatus und möglichen Fehlern an.

Name in SoftSPS: CHANNEL_HARDWARE_STATUS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

uint32 array

1

64

Das Signal Kanalhardwarestatus - 81 enthält Sub-Signale (weitere Informationen finden Sie unter „Ausgangssignale: Sub-Signale“).

Geräte

Kanalverschraubungsstatus - 80

Kanalverschraubungsstatus ist ein Ausgangssignal, das den Status einzelner Kanäle innerhalb einer synchronisierten Verschraubung angibt. 64 Kanäle werden unterstützt.
Das Signal Kanalverschraubungsstatus zeigt Informationen zur laufenden Verschraubung sowie zum Ergebnis der letzten Verschraubung an.

Name in SoftSPS: CHANNEL_TIGHTENING_STATUS

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

uint32 array

1

64

FordResultStatus

Status

4

4

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Das Signal Kanalverschraubungsstatus - 80 enthält Sub-Signale (weitere Informationen finden Sie unter „Ausgangssignale: Sub-Signale“).

Geräte

Konfiguration Version - 88

Name in SoftSPS: CONFIGURATION_VERSION

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Steuerung eingeschaltet - 42

Beim Start des E/A-Austauschs Einstellung auf TRUE.

Name in SoftSPS: IO_ON

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Aktuell ausgeführte Gruppe - 180

Aktuell ausgeführte Gruppe ist ein Ausgangssignal, das den Index der aktuell in einer Sequenz ausgeführten Gruppe anzeigt.
Falls der Benutzer einen Aufsatz-Selektor nutzt, erscheint „Null“, wenn kein, mehr als einer oder ein falscher Aufsatz ausgewählt wird.
Falls der Benutzer den Gruppenmodus nutzt und eine Gruppe ausgeführt wird, erscheint für quellenbasierte Verschraubungskonfigurationen „1“.

Name in SoftSPS: CURRENT_RUNNING_BATCH_IX

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Zyklus abgeschlossen - 77

Name in SoftSPS: CYCLE_COMPLETE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Zyklus NOK - 76

Name in SoftSPS: CYCLE_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Zyklus OK - 75

Name in SoftSPS: CYCLE_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Zyklus startbereit - 82

Name in SoftSPS: CYCLE_READY_TO_START

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Zyklus Läuft - 78

Name in SoftSPS: CYCLE_RUNNING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Data Drop Active - 199

Dieses Signal wird auf „High“ gesetzt, wenn die DATADROP-Funktion aktiv ist. Wenn das DATADROP-Eingangssignal gesetzt und eine Arbeitsaufgabe, die DATADROP unterstützt, ausgewählt ist.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Data Hold Active - 198

Dieses Signal wird auf „High“ gesetzt, wenn die DATAHOLD-Funktion aktiv ist. Wenn das DATAHOLD-Signal gesetzt und eine Arbeitsaufgabe, die DATAHOLD unterstützt, ausgewählt ist.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Notaus ­ 20036

Name in SoftSPS: EMERGENCY_STOP

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ereigniscode - 30001

Ereignis weiterleiten, wenn es ausgelöst wurde. Zurzeit, ein für zwei Zykluszeiten.

Name in SoftSPS: EVENT_CODE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Ereigniscode-Schweregrad - 30003

Ereigniscode-Schweregrad ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das ausgelöste Ereignis einen Schweregrad oder eine Warnung enthält.

Name in SoftSPS: EVENT_CODE_SEVERITY

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Ereignis aktiv - 161

Zeigt an, dass ein Ereignis ausgelöst wurde. Wird nur an Zubehörteilen ausgelöst, wenn eine Quittierung erforderlich ist.

Name in SoftSPS: EVENT_PRESENT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Feldbus AsyncData von PF - 107

Name in SoftSPS:

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

uint8 array

48

2048

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Feldbus getrennt - 96

Name in SoftSPS: FIELDBUS_DISCONNECTED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Von SoftSPS - 10064

Zugeordnete Bytes für die Datenübertragung von der SPS an Zubehörteile.

Name in SoftSPS: FROM_PLC

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

uint8 array

8

8

Geräte

Bezeichner erhalten - 100

Name in SoftSPS: IDENTIFIER_RECEIVED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Letzter empfangener Bezeichner String - 187

Wird direkt gesetzt, wenn ein Bezeichner in der Arbeitsaufgabe empfangen wurde.
Wird bei Quellengruppen bei jedem Scan im Scanprozess gesetzt und daher bei jedem Scannen geändert und gesendet, auch wenn die Länge nicht übereinstimmt.
Der String wird im Rohformat gesetzt und nicht nur als „gespeicherte Positionen“ im String.
Bei anderen Arbeitsaufgaben entspricht dieses Signal dem Signal Aktiver Bezeichner String.

Name in SoftSPS: LAST_RECEIVED_ID_STRING

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Relevante Informationen

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Lösen deaktiviert - 184

Lösen deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Lösen durch eines der folgenden Signale extern gesperrt wird:

  • 20003 - Lösen sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20021 - Feldbus Lösen sperren

  • 20041 - SoftSPS Lösen sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: LOOSENING_DISABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Lösen aktiviert - 185

Lösen aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Lösen nicht durch eines der folgenden Signale extern gesperrt wird:

  • 20003 - Lösen sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20021 - Feldbus Lösen sperren

  • 20041 - SoftSPS Lösen sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: LOOSENING_ENABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Lösen ist gesperrt - 28

Der Lösevorgang wird deaktiviert.

Name in SoftSPS: LOOSENING_IS_LOCKED

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Lösen NOK - 74

Es fand keine ordnungsgemäße Lockerung statt.

Name in SoftSPS: LOOSENING_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Lösen OK - 70

Es fand eine ordnungsgemäße Lockerung statt.

Name in SoftSPS: LOOSENING_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Max. aufeinanderfolgende NIO erreicht - 35

Zeigt an, wenn der Zähler die Max. Anzahl aufeinanderfolgender NIO erreicht.

Name in SoftSPS: MAX_COHERENT_NOK_REACHED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Kein Systemfehler - 83

Name in SoftSPS: NO_SYSTEM_ERROR

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Keine Systemwarnung - 102

Name in SoftSPS: NO_SYSTEM_WARNING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Open Protocol getrennt - 95

Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station auf Aus gesetzt ist, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.
Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station aktiviert wird, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf TRUE gesetzt.
Wenn mindestens ein Client verbunden ist (mit einer Virtuellen Station können mehrere Open Protocol-Clients gleichzeitig verbunden sein), wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.

Name in SoftSPS: OPEN_PROTOCOL_DISCONNECTED

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Programmstart = 132

Definiert den Startwert für einen Verschraubungszyklus.

Name in SoftSPS: PROGRAM_START

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Leseergebnis-Warteschlange geleert - 30006

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Empfangener Bezeichner 1 - 192

Signal, das dem ersten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 1 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 1 möglicherweise nicht dem ersten konfigurierten String, sondern dem ersten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_1

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Empfangener Bezeichner 2 - 193

Signal, das dem zweiten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 2 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 2 möglicherweise nicht dem zweiten konfigurierten String, sondern dem zweiten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_2

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Empfangener Bezeichner 3 - 194

Signal, das dem dritten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 3 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 3 möglicherweise nicht dem dritten konfigurierten String, sondern dem dritten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_3

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Empfangener Bezeichner 4 - 195

Signal, das dem vierten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 4 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 4 möglicherweise nicht dem vierten konfigurierten String, sondern dem vierten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_4

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verbleibende Gruppe - 33

Verbleibende Anziehvorgänge in einer Charge. Kann nur auf einem Display angezeigt werden.

Name in SoftSPS: REMAINING_BATCH

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Ausgewählte Modus-ID - 72

Name in SoftSPS: SELECTED_MODE_ID

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

1

32

Null als Eins behandeln

Status

Integer

1

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Ausgewählte Sequenz Bit 0 - 139

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_0

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 1 - 140

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_1

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 2 - 141

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_2

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 3 - 142

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_3

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 4 - 143

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_4

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 5 - 144

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 6 - 145

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_6

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 7 - 146

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_7

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 8 - 147

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 9 - 163

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_9

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz-ID - 84

Zeigt den Index der ausgewählten Gruppensequenz an.

Name in SoftSPS: SELECTED_BATCH_SEQUENCE_ID

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

1

16

Null als Eins behandeln

Status

Integer

1

16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Sequenz abgebrochen - 160

Ausgangssignal zur Anzeige, dass eine Sequenz abgebrochen wurde.

Name in SoftSPS: SEQUENCE_ABORTED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Größe der Sequenz - 181

Zeigt die Größe der aktuell laufenden Sequenz an. Wird nur gesetzt, wenn eine Sequenz geladen und nach Beendigung nicht zurückgesetzt wurde.

Name in SoftSPS: SIZE_OF_RUNNING_SEQUENCE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Software-Hauptversion - 86

Name in SoftSPS: SOFTWARE_MAJOR_VERSION

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Software-Nebenversion - 87

Name in SoftSPS: SOFTWARE_MINOR_VERSION

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Software-Release Version - 85

Version der ausgeführten Software.

Name in SoftSPS: SOFTWARE_RELEASE_VERSION

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Station bereit - 71

Zeigt an, dass die Virtuelle Station bereit ist.

Name in SoftSPS: STATION_READY

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Schraubentest aktiviert - 91

Name in SoftSPS: SELECTED_MODE_ID

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubung deaktiviert - 182

Verschraubung deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn die Verschraubung durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

  • 20002 - Verschraubung sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

  • 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DISABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubung aktiviert - 183

Verschraubung aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn die Verschraubung nicht durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

  • 20002 - Verschraubung sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

  • 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TIGHTENING_ENABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubung ist gesperrt - 27

Die Verschraubung ist deaktiviert, es können keine Verschraubungen vorgenommen werden.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_IS_LOCKED

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Verschraubung NOK - 4

Mindestens ein Ergebnis der Verschraubung liegt außerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubung OK - 3

Das Ergebnis der Verschraubung liegt innerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug löst - 22

Zeigt an, dass das Werkzeug löst.

Name in SoftSPS: TOOL_LOOSENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug verschraubt - 21

Zeigt an, dass das Werkzeug eine Verschraubung ausführt.

Name in SoftSPS: TOOL_TIGHTENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Warten auf Fortsetzen - 201

Warten auf Fortsetzen ist ein Ausgangssignal, das angibt, dass eine Verschraubung eine Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp erreicht hat.
Das System (eine oder mehrere Spindeln) pausiert die auf das Signal Stufe fortsetzen - 10128 (für Systemfreigabe) oder das Sub-Signal Kanalbefehl - 10054: Stufe fortsetzen (für die Freigabe einzelner Spindeln) wartende Verschraubung.

Weitere Informationen finden Sie bei den Sub-Signalen Verschraubungsstatus - 79: Warten auf Fortsetzen und Kanalverschraubungsstatus - 80: Warten auf Fortsetzen.

Name in SoftSPS: WAITING_FOR_CONTINUE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Eingangs-/Ausgangssignale

Suche

Ergebnisse löschen - 39

Löscht Status der anderen Signale, die für die nächste Verschraubung eingestellt sind.

Name in SoftSPS: CLEAR_RESULTS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Open Protocol-Befehle deaktivieren - 10060

Deaktiviert die Möglichkeit, Befehle über Open Protocol an die Virtuelle Station zu senden.

Name in SoftSPS: DISABLE_OPEN_PRTCOL_CMDS

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Externer Bezeichner - 10045

Der im Externen Bezeichner gesendete String ist als VIN-Nummer im Ergebnis enthalten. Es können bis zu 2 Bezeichner bereitgestellt werden, die vom Feldbus zur Aufgabenauswahl übergeben werden.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_IDENTIFIER

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Extern überwacht 1 - 10035

Extern überwacht 1 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_1

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 2 - 10036

Extern überwacht 2 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_2

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 3 - 10037

Extern überwacht 3 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_3

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 4 - 10038

Extern überwacht 4 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_4

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 5 - 10039

Extern überwacht 5 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_5

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 6 - 10040

Extern überwacht 6 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_6

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 7 - 10041

Extern überwacht 7 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_7

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 8 - 10042

Extern überwacht 8 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_8

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Feldbus Keep Alive - 30002

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Grüne Werkzeug-LED blinkt (externes Protokoll) - 10058

Name in SoftSPS: FLASH_TOOL_GREEN_LED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Generischer E/A 1 - 50

Eingang/Ausgang 1 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_1

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 2 - 51

Eingang/Ausgang 2 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_2

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 3 - 52

Eingang/Ausgang 3 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_3

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 4 - 53

Eingang/Ausgang 4 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_4

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 5 - 54

Eingang/Ausgang 5 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 6 - 55

Eingang/Ausgang 6 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_6

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 7 - 56

Eingang/Ausgang 7 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_7

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 8 - 57

Eingang/Ausgang 8 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 9 - 58

Eingang/Ausgang 9 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_9

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 10 - 59

Eingang/Ausgang 10 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_10

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 1 - 169

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_1

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 2 - 170

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_2

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 3 - 171

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_3

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 4 - 172

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_4

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 5 - 173

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 6 - 174

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_6

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 7 - 175

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_7

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 8 - 176

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 9 - 177

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_9

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 10 - 178

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_10

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Eingangssignale: Sub-Signale

Wählen Sie das gewünschte Eingangssignal aus, um die zugehörigen Sub-Signale zu betrachten:

In diesem Abschnitt

Kanalbefehl - 10054: Sub-Signale

Schrauben-ID erzwingen

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_FORCE_BOLT_ID

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Integer

1

8

Pset erzwingen

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_FORCE_PSET

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Integer

1

8

Kein Ergebnis sperren

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_NO_RESULT

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

NIO-Ergebnis sperren

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_NOK_RESULT

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

IO-Ergebnis sperren

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_OK_RESULT

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Stufe fortsetzen

Innerhalb einer Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp können durch das Sub-Signal Stufe fortsetzen Werkzeuge einzeln gesteuert und die Verschraubung fortgesetzt werden.

Weitere Informationen finden Sie beim Eingangssignal Stufe fortsetzen - 10128.

Name in SoftSPS: CHANNEL_COMMAND_CONTINUE_STEP

Werttyp

Start-Bit

Länge

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

3

1

1

1

Ausgangssignale: Sub-Signale

Wählen Sie das gewünschte Ausgangssignal aus, um die zugehörigen Sub-Signale zu betrachten:

In diesem Abschnitt

Verschraubungsstatus - 79: Sub-Signale

Alle Signale

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_ALL

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Integer

1

32

Zyklus läuft

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Im ausgewählten Modus

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_IN_SELECTED_MODE

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Gesperrt

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_INHIBITED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Winkel bei letztem Zyklus zu hoch

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_ANGLE_HIGH

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Winkel bei letztem Zyklus zu niedrig

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_ANGLE_LOW

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Hardwarefehler letzter Zyklus

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_HW_ERROR

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus gesperrt

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_INHIBITED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_NOK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus nicht enthalten

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_NOT_INCLUDED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_OK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus von anderem abgeschlossen

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TERMINATED_BY_OTHER

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus Timeout

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TIMEOUT

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Drehmoment bei letztem Zyklus zu hoch

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TORQUE_HIGH

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Drehmoment bei letztem Zyklus zu niedrig

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TORQUE_LOW

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letztes Lösen NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_LOOSENING_NOK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letztes Lösen IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_LOOSENING_OK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzte Verschraubung NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_TIGHTENING_NOK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzte Verschraubung IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_TIGHTENING_OK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Lösebetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING_LOOSENING

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Reparaturbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_REPAIR

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Beendigungsbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TERMINATE

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Verschraubungsbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING_TIGHTENING

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Werkzeug-LED Spiegel grün

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_GREEN

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Werkzeug-LED Spiegel rot

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_RED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Werkzeug-LED Spiegel gelb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_YELLOW

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Warten auf Fortsetzen

Innerhalb einer Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp zeigt über das Sub-Signal Warten auf Fortsetzen jede einzelne Schraube an, ob der zugehörige Status zum Fortsetzen auf einen Eingang wartet.

Weitere Informationen finden Sie beim Ausgangssignal Warten auf Fortsetzen - 201.

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_WAITING_FOR_CONTINUE

Werttyp

Start-Bit

Länge

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

7

1

1

1

Kanalverschraubungsstatus - 80: Sub-Signale

Alle Signale

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_ALL

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Integer

1

32

Zyklus läuft

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Im ausgewählten Modus

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_IN_SELECTED_MODE

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Gesperrt

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_INHIBITED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Winkel bei letztem Zyklus zu hoch

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_ANGLE_HIGH

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Winkel bei letztem Zyklus zu niedrig

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_ANGLE_LOW

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Hardwarefehler letzter Zyklus

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_HW_ERROR

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus gesperrt

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_INHIBITED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_NOK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus nicht enthalten

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_NOT_INCLUDED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_OK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus von anderem abgeschlossen

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TERMINATED_BY_OTHER

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzter Zyklus Timeout

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TIMEOUT

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Drehmoment bei letztem Zyklus zu hoch

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TORQUE_HIGH

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Drehmoment bei letztem Zyklus zu niedrig

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_CYCLE_TORQUE_LOW

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letztes Lösen NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_LOOSENING_NOK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letztes Lösen IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_LOOSENING_OK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzte Verschraubung NIO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_TIGHTENING_NOK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Letzte Verschraubung IO

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_LAST_TIGHTENING_OK

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Lösebetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING_LOOSENING

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Reparaturbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_REPAIR

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Beendigungsbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TERMINATE

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Verschraubungsbetrieb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_RUNNING_TIGHTENING

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Werkzeug-LED Spiegel grün

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_GREEN

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Werkzeug-LED Spiegel rot

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_RED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Werkzeug-LED Spiegel gelb

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_TOOL_LED_MIRROR_YELLOW

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Warten auf Fortsetzen

Innerhalb einer Warten-Verschraubungsstufe mit der Bedingung Signal konfiguriert als Wartetyp zeigt über das Sub-Signal Warten auf Fortsetzen jeder einzelne Kanal an, ob der zugehörige Status zum Fortsetzen auf einen Eingang wartet.

Weitere Informationen finden Sie beim Ausgangssignal Warten auf Fortsetzen - 201.

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_WAITING_FOR_CONTINUE

Werttyp

Start-Bit

Länge

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

7

1

1

1

Kanalhardwarestatus - 81: Sub-Signale

Alle Signale

Name in SoftSPS: CYCLE_STATUS_ALL

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Integer

1

32

Laufwerk getrennt

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_DRIVE_DISCONNECTED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Antriebstemperatur zu hoch

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_DRIVE_TEMP_HIGH

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Fehler Antriebsspannung

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_DRIVE_VOLTAGE_ERROR

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Notaus aktiv

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_EMERGENCY_STOP_ACTIVE

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Allgemeiner Hardware-Fehler

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_GENERAL_ERROR

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Motortuning erforderlich

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_MOTORTUNE_NEEDED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Werkzeugkabel ungültig

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TOOL_CABLE_INVALID

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Werkzeug nicht angeschlossen

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TOOL_DISCONNECTED

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Werkzeugtemperatur zu hoch

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TOOL_TEMP_HIGH

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Fehler des Drehmomentgebers

Name in SoftSPS: CHANNEL_HW_STATUS_TORQUE_TRANSDUCER_ERROR

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Boolesche Instanz

1

1

Mit StepSync kompatible Werkzeuge

Die folgenden Werkzeuge werden von StepSync unterstützt:

Werkzeugfamilie

Unterstützte Werkzeuge

Tensor STR

ETV, ETD, ETP

Tensor ST

ETV, ETD, ETP

Tensor SL

ETV, ETD, ETP, ETF

Tensor SR

ETV, ETD, ETP

QST

Alle (außer Doppel-Messwertgeber - CTT, CTA, CTTA, CTTA)

StepSync CAN-Zubehör

Das folgende CAN-Zubehör wird durch das Power Focus 6000 StepSync-System unterstützt:

  • Interne E/A

  • E/A-Erweiterung

  • Bedienpult

  • Stapelleuchte

  • Indicator Box

Dieses Zubehör kann nur an Sync-Referenz angeschlossen werden. An Sync-Mitglieder kann kein Zubehör angeschlossen werden.

Arbeiten mit der Registerkarte Einstellungen

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=-nkc9mmzoBo

In diesem Abschnitt

Konfiguration des Netzwerks

Zugriff auf POWER FOCUS 6000 erfolgt entweder über die Atlas Copco Software ToolsTalk oder über einen Webbrowser im Ortsnetz (LAN). Außerdem ist ein Zugriff direkt über einen angeschlossenen PC möglich. Das System verwendet das IPv4-Protokoll.

Um auf die Ethernet-Einstellungen zugreifen und diese ändern zu können, wählen Sie Bearbeiten.

Nur der werksseitige Ethernet-Anschluss lässt sich konfigurieren. Der Service Ethernet-Port hat eine designierte IP-Adresse 169.254.1.1, die nicht mit dem Netzwerk verbunden werden darf.

In diesem Abschnitt

Zugriff auf die Steuerung über LAN

Wählen Sie das Menü Einstellungen und klicken Sie auf Bearbeiten, um auf das Fenster des Ports für das werksseitige Ethernet-Netzwerk zugreifen zu können. Dort können Sie die Ethernet-Einstellungen ändern.

Schließen Sie das Netzwerkkabel an den werksseitigen Ethernet-Anschluss an und geben Sie entweder manuell die erforderlichen Informationen ein oder verwenden Sie die vom DHCP-Server bereitgestellten Informationen (falls verfügbar). Erforderliche Angaben sind:

  • IP-Adresse

  • Subnetzmaske

  • Gateway

Diese Informationen werden vom örtlichen Systemadministrator bereitgestellt.

Bei Verwendung der manuellen Option stehen optionale Einstellungen für die Verwendung der DNS-Server zur Verfügung.

Zugriff auf die Steuerung über eine Web-GUI

Verbinden Sie den PC mit einem direkten Ethernet-Kabel (RJ45) mit dem Service Ethernet-Port. Rufen Sie die Steuerung mithilfe der IP-Adresse über einen Webbrowser auf.

Über die Firewall

Der POWER FOCUS 6000 kann so konfiguriert werden, dass er eine Firewall nutzt. Die Firewall basiert auf dem Prinzip von vertrauenswürdigen Hosts und lässt nur eingehende Verbindungen über freigegebene Ports oder zugelassene Adressen zu.

Standardmäßig ist die Firewall deaktiviert.

Die Firewall findet nur bei eingehenden Verbindungen am werkseitigen Ethernet-Anschluss Anwendung.

Aktivierung und Konfiguration der Firewall

Zum Aktivieren und Konfigurieren der Firewall die Option Bearbeiten auswählen.

Aktivieren Sie im oberen Container die allgemeine Firewall-Funktion, indem Sie diese auf Ein stellen.
Konfigurieren Sie in den verbleibenden Containern die folgenden Firewall-Schichten:

  • Port-Filterung (Firewall Schicht 4). Öffnen eines Dienstes an der Steuerung - Sie können festlegen, welche Dienste über die Firewall erreichbar sind.

  • IP-Filterung (Firewall Schicht 3). Festlegen eines vertrauenswürdigen Hosts nach IP - Sie können eine IP-Adresse festlegen, die im Netzwerk als vertrauenswürdig angesehen wird und auf alle Dienste zugreifen kann.

  • MAC-Filterung (Firewall Schicht 2). Festlegen eines vertrauenswürdigen Hosts nach MAC.

Wenn die allgemeine Firewall-Funktion aktiviert wird, dann werden standardmäßig die Port-Filterung (Firewall Schicht 4) und all ihre vordefinierten Dienste aktiviert.

Eine Verbindung wird zugelassen, wenn eine der Firewall-Schichten diese akzeptiert. Wenn keine Firewall-Schicht aktiviert ist, dann werden alle eingehenden Verbindungen zugelassen.

Eine weitere Konfiguration der Firewall kann erfolgen, indem Verbindungen über die vordefinierten Dienste freigegeben/gesperrt, TCP- oder UDP-Ports manuell hinzugefügt und/oder IP-/MAC-Adressen zugelassen werden.

Port-Filterung (Firewall Schicht 4)

Dabei legt die Port-Filterung (Firewall Schicht 4) die Firewall-Regeln und TCP- und UDP-Ports fest.

Die Port-Filterung (Firewall Schicht 4) kann auf EIN oder AUS geschaltet werden.
Wenn die Port-Filterung (Firewall Schicht 4) auf EIN geschaltet ist, dann führt die Firewall eine Paketfilterung basierend auf dem Zielport durch; an einen offenen Port übermittelte Pakete werden unmittelbar akzeptiert. Nicht passende Pakete werden ebenso durch die anderen Firewall-Typen (IP-Filterung und MAC-Filterung) verarbeitet, bevor sie letztendlich abgewiesen werden.
Wenn die Port-Filterung (Firewall Schicht 4) auf AUS geschaltet ist, dann ist die Port-Filterung deaktiviert, alle anderen Einstellungen sind dann ausgeblendet.

Vordefinierte Dienste haben ihre eigenen Aktivierungsschalter:

  • Ports für Webdienste öffnen(TCP 80, TCP 8080)

  • Ports für SSH und SFTP öffnen (TCP 22)

  • Ports für Drahtloswerkzeuge öffnen (UDP 6677, TCP 6678)

  • Ports für Zubehör öffnen (TCP 25000)

  • Zusätzliche TCP-Ports

  • Zusätzliche UDP-Ports

Vordefinierte Dienste

Beschreibung

Ports für Web öffnen (TCP 80, TCP 8080)

Erforderliche Ports für Webdienste, sodass über das Fabriknetzwerk auf die Steuerung zugegriffen werden kann.

Wenn die Einstellung Ports für Web öffnen (TCP 80, TCP 8080) auf Aus geschaltet wird, dann wird eine Warnmeldung erzeugt, die darauf hinweist, dass die Verbindung mit der Web-HMI verloren gehen kann.

Ports für SSH und SFTP öffnen (TCP 22)

Erforderlicher Port für SSH- und SFTP-Funktionalität am werkseitigen Ethernet-Anschluss.

Ports für Drahtloswerkzeuge öffnen (UDP 6677, TCP 6678)

Erforderliche Ports, damit sich Drahtloswerkzeuge über das Fabriknetzwerk mit der Steuerung verbinden können.

Ports für Zubehör öffnen (TCP 25000)

Erforderliche Ports, damit Zubehör über das Fabriknetzwerk mit der Steuerung kommunizieren kann. Dies gilt für Stecknuss-Selektor 6.

Zusätzliche TCP-Ports öffnen

Es sind durch Komma getrennte Ports und Port-Bereiche mit einem Bindestrich (-) zulässig. Beispiel: Bei der Eingabe von 1,2,3,4-10 werden alle Ports zwischen 1 und 10 geöffnet.

Bei ungültigen Port-Eingaben wird unmittelbar eine Popup-Warnmeldung angezeigt.

Ports werden nach Drücken der Schaltfläche Übernehmen automatisch sortiert.

Zusätzliche UDP-Ports öffnen

Bei der Verwendung von Open Protocol müssen die zu öffnenden Ports manuell in das Eingabefeld Zusätzliche TCP-Ports öffnen eingetragen werden. Zum Beispiel: 4545,4546,4547 (abhängig von den unter „Virtuelle Station > Virtuelle Station 1 > Protokolle > Open Protocol > Server-Port“ konfigurierten Ports).

Bei der Verwendung eines NTP-Servers muss Port 123 manuell in das Eingabefeld Zusätzliche UDP-Ports öffnen eingetragen werden.

Es können mehrere Ports eingetragen werden, indem diese durch ein Komma getrennt werden. Port-Bereiche können mit einem Bindestrich eingetragen werden.

IP-Filterung (Firewall Schicht 3)

Die IP-Filterung (Firewall Schicht 3) ermöglicht es, vertrauenswürdige Hosts oder Netzwerke durch Eingabe ihrer IP-Adressen in das Eingabefeld IP-Zulassungsliste festzulegen. Um auf das Eingabefeld zuzugreifen, stellen Sie den Schalter auf Ein. Zulässige Einträge sind Listen von IP- oder Netzwerkadressen in Form von IP-Tabellen, d. h. Host-IP-Adressen oder Netzwerk-IP-Adressen. Die Netzwerkmaske kann als Maskenlänge (z. B. /24) oder als Netzwerk-IP-Adresse (z. B. /255.255.255.0) eingegeben werden. Pakete von einer zugelassenen IP-Adresse werden unmittelbar zugelassen. Andere Pakete werden durch die anderen Firewall-Schichten (Port-Filterung und MAC-Filterung) gefiltert.

Beispiel für IP-Adressen-Zulassungsliste

Aufgrund von Sicherheitsaspekten ist die Eingabe von Hostnamen oder Netzwerknamen unzulässig.

Beachten Sie, dass Prozesse wie NAT (Netzwerkadressenübersetzungs) die Quell-IP-Adressen ändern könnten. Wenden Sie sich an Ihren lokalen Netzwerkadministrator, wenn ein Host basierend auf der Quell-IP-Adresse zugelassen werden soll.

MAC-Filterung (Firewall Schicht 2)

Die MAC-Filterung (Firewall Schicht 2) ermöglicht es, vertrauenswürdige Hosts oder Netzwerke durch Eingabe ihrer MAC-Adressen in das Eingabefeld MAC-Zulassungsliste festzulegen. Um auf das Eingabefeld zuzugreifen, stellen Sie den Schalter auf Ein. Zulässige Einträge sind durch Komma getrennte Listen von MAC-Adressen. Pakete von einer zugelassenen MAC-Adresse werden unmittelbar zugelassen. Andere Pakete werden durch die anderen Firewall-Schichten (Port-Filterung und IP-Filterung) gefiltert.

Beispiel für MAC-Adressen-Zulassungsliste

Bei ungültigen Eingaben wird unmittelbar eine Popup-Warnmeldung angezeigt.

Beachten Sie, dass Routing die Quell-MAC-Adressen ändern könnte. Wenden Sie sich an Ihren lokalen Netzwerkadministrator, wenn ein Host basierend auf der Quell-MAC-Adresse zugelassen werden soll.

Paketzähler

Um die Firewall-Statistiken für jede Firewall-Schicht anzuzeigen, wählen Sie Einstellungen > Netzwerk > Firewall - Paketzähler.

Der Bereich Update enthält folgende Schaltflächen:

  • Aktualisieren – aktualisiert die angezeigten Paketzähler.

  • Zurücksetzen – setzt die Paketzähler auf Null zurück.

Beide Schaltflächen verfügen über einen Schalter, der sich nach dem Ausführen der Aktion automatisch in seine ursprüngliche Stellung zurücksetzt.

Der Bereich Zähler - Akzeptierte Paketezeigt die Zähler für jeden Firewall-Typ und für abgewiesene Pakete.

  • Port-Filterung – zeigt den Paketzähler für Pakete, die durch den Firewall-Typ Port-Filterung akzeptiert wurden.

  • IP-Filterung – zeigt den Paketzähler für Pakete, die durch den Firewall-Typ IP-Filterung akzeptiert wurden.

  • MAC-Filterung – zeigt den Paketzähler für Pakete, die durch den Firewall-Typ MAC-Filterung akzeptiert wurden.

  • Abgewiesen – zeigt den Paketzähler für abgewiesene Pakete.

Die durch die Port-, IP- und MAC-Filterungsregeln akzeptierten und folglich gezählten Pakete beinhalten nur die anfänglichen Pakete, die eine Verbindung herstellen.

Die abgewiesenen Pakete werden alle gezählt und angezeigt.

Firewall-Status

Der Status der allgemeinen Firewall-Funktion und deren Firewall-Schichten wird in der Firewall-Hauptansicht direkt unter Einstellungen > Netzwerk angezeigt.

Status

Beschreibung

i.O.

Die Firewall ist aktiviert und die Firewall-Konfiguration wird angewendet.

Deaktiviert

Die Firewall ist deaktiviert und die Firewall-Konfiguration wird nicht angewendet.

Konfigurationsfehler

Die Firewall ist aktiviert, aber die Firewall-Konfiguration wird aufgrund eines internen Fehlers nicht angewendet.

Aus Sicherheitsgründen wird die „Bei Fehler offen“-Regel angewandt, d. h. alle Verbindungen werden durch die Firewall durchgelassen.

Wenn der Status der allgemeinen Firewall OK ist, dann wird der Status (Aktiviert / Deaktiviert) für die jeweiligen Firewall-Schichten ebenfalls angezeigt.

Konfiguration des Protokolls

Zugriff auf POWER FOCUS 6000 erfolgt entweder über die Atlas Copco Software ToolsTalk oder über einen Webbrowser im Ortsnetz (LAN). ToolsTalk wird zur Konfiguration einer oder mehrerer Steuerungen verwendet, und ToolsNet zur Ergebnisprotokollierung.

In diesem Abschnitt

Konfiguration der ToolsTalk-Verbindung

Um eine Steuerung mit ToolsTalk zu verbinden, müssen Sie die ToolsTalk Protokolleinstellungen in der Steuerung konfigurieren und aktivieren.

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Serververbindungen.

  2. Legen Sie im Fenster ToolsTalk die folgenden Parameter fest:

    Feld

    Beschreibung

    Ein/Aus

    Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem ToolsTalk Server

    Server-Port

    ToolsTalk Server-Port

    Server-Host

    IP-Adresse ToolsTalk Server

  3. Wählen Sie Übernehmen.

Anzeigen des ToolsTalk-Verbindungsstatus: Wählen Sie das Symbol Ergebnisse und öffnen Sie die Ansicht Live-Ergebnisse. Wählen Sie dann die Schaltfläche . Wählen Sie im angezeigten Dialogfeld die Registerkarte Serververbindungen.

Weitere Informationen zur Konfiguration von ToolsTalk finden Sie im ToolsTalk 2-Benutzerhandbuch.

Produktgrundlagen-Tutorials

https://www.youtube.com/watch?v=bfznoHhYLvI

Relevante Informationen

Konfiguration der ToolsNet-Verbindung

Um eine Steuerung mit ToolsNet zu verbinden und Verschraubungsergebnisse zu erfassen, müssen Sie die ToolsNet-Protokolleinstellungen an der Steuerung konfigurieren und aktivieren.

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Serververbindungen.

  2. Legen Sie im Fenster ToolsNet die folgenden Parameter fest:

    Feld

    Beschreibung

    Ein/Aus

    Aktivierung/Deaktivierung des Datenaustauschs mit dem ToolsNet Server

    Server-Port

    ToolsNet Server-Port

    Server-Host

    IP-Adresse ToolsNet Server

  3. Wählen Sie Übernehmen.

Anzeigen des ToolsNet-Verbindungsstatus: Wählen Sie das Symbol Ergebnisse und öffnen Sie die Ansicht Live-Ergebnisse. Wählen Sie dann die Schaltfläche . Wählen Sie im angezeigten Dialogfeld die Registerkarte Serververbindungen.

Weitere Informationen zur Konfiguration von ToolsNet finden Sie im ToolsNet 8-Benutzerhandbuch.

Relevante Informationen

Konfiguration eines Lizenzmanagers

Die Verbindung des Atlas Copco Lizenzmanagers mit einer Steuerung und die Aktivierung von Protokolleinstellungen an der Steuerung erfolgen über die Registerkarte Serververbindungen im Menü Einstellungen.

Feld

Beschreibung

Ein/Aus

Aktivierung/Deaktivierung der Kommunikation mit dem Atlas Copco Lizenzmanager

Server-Host

Server-IP-Adresse des Atlas Copco Lizenzmanagers

Server-Port

Serverport des Atlas Copco Lizenzmanagers

Konfiguration der Voreinstellungen

Der Menüpunkt Benutzervorgaben enthält allgemeine Einstellungen wie Datum und Uhrzeit, Sprache, Drehmomenteinheit und Startbildschirm.

In diesem Abschnitt

Konfiguration von Datum und Uhrzeit

Datum und Uhrzeit müssen eingestellt werden, damit für Ereignisse und Ergebnisse der korrekte Zeitstempel verwendet wird.

9007201068760971

Die Zeit wird von einer der drei verfügbaren Quellen eingelesen:

  • Manuell

  • NTP

  • ToolsNet

Wenn als Quelle Manuell eingestellt ist, werden Datum, Uhrzeit und Zeitzone manuell eingestellt.

Wenn als Quelle NTP eingestellt ist, werden Datum und Uhrzeit von dem in der graphischen Benutzerschnittstelle definierten NTP-Server eingelesen.

Wenn als Quelle ToolsNet eingestellt ist, werden Datum und Uhrzeit vom ToolsNet-Server eingelesen.

Parameter für die Einstellung von Datum und Uhrzeit

Feld

Beschreibung

Quelle

Quelle zum Abrufen der Uhrzeit.

Datum

Das Datum wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.

Zeit

Die Uhrzeit wird manuell eingegeben, wenn die Quelle auf „manuell“ eingestellt ist.

Zeitzone

Die Zeitzone – entweder der Standort oder eine Standardzeitzone wie beispielsweise UTC (koordinierte Weltzeit)

NTP-Server

IP-Adresse eines NTP-Servers, der Datum und Uhrzeit für die Steuerung bereitstellt.

Konfiguration der angezeigten Steuerungssprache

Die Steuerungs-GUI wurde in zwölf Sprachen übersetzt. So ändern Sie die für die GUI verwendete Sprache:

  1. Tippen oder klicken Sie auf den Pfeil neben der gegenwärtig verwendeten Sprache.

  2. Wählen Sie eine Sprache aus der Liste aus.

Die Sprachänderung wird sofort wirksam.

Zur Verfügung stehende GUI-Sprachen

Sprache

Die in der Steuerung angezeigte Sprache

Englisch

Englisch

Tschechisch

Čeština

Deutsch

Deutsch

Spanisch

Español

Französisch

Français

Koreanisch

한국어

Italienisch

Italiano

Japanisch

日本語

Portugiesisch

Português

Russisch

Русский

Schwedisch

Svenska

Chinesisch

中文

Konfiguration der angezeigten Drehmomenteinheit

Wählen Sie die für Drehmomentwerte und Ergebnisse zu verwendende Einheit aus. Drehmomentergebnisse werden in der ausgewählten Einheit sowohl nach Ausführung einer Verschraubung als auch bei der Speicherung in der Ergebnisliste angezeigt.

So ändern Sie die in der Steuerungs-GUI verwendete Drehmomenteinheit:

  1. Tippen oder klicken Sie auf den Pfeil neben der gegenwärtig verwendeten Einheit.

  2. Wählen Sie eine Einheit aus der Liste aus.

Eine Änderung der Drehmomenteinheit wird sofort umgesetzt.

Zur Verfügung stehende Drehmomenteinheiten

Einheit

Beschreibung

cNm

Zentinewtonmeter

dNm

Dezinewtonmeter

Nm

Newtonmeter

kNm

Kilonewtonmeter

in·lbf

Pfundkraft-Zoll

ft·lbf

Pfundkraft-Fuß

in·ozf

Unzekraft-Zoll

ft·ozf

Unzekraft-Fuß

gf·cm

Grammkraft-Zentimeter

kgf·cm

Kilogrammkraft-Zentimeter

kgf·m

Kilogrammkraft-Meter

Konfiguration des Startbildschirms

Beim Starten der Steuerung wird als Standardbildschirm die Einstiegsseite eingeblendet. Als Startbildschirm kann auch der Ergebnisbildschirm ausgewählt werden.

Zur Übernahme der geänderten Startbildschirm-Einstellungen muss die Steuerung neu gestartet oder die Web-GUI aktualisiert werden.

Konfiguration der PIN-Einstellungen

Der PIN-Code verhindert einen nicht autorisierten Gebrauch der Steuerung oder versehentliche Änderungen.

Wenn aktiviert, ist für den Zugriff auf die Steuerung über die Steuerungs-GUI oder die Web-GUI ein PIN-Code erforderlich.

In diesem Abschnitt

PIN-Konfiguration

In der Steuerung können einer oder mehrere verschiedene PIN-Codes konfiguriert werden. Sie als Nutzer können entscheiden, ob keine, eine oder mehrere PIN-Konfigurationen gleichzeitig aktiviert werden sollen.

Jede PIN-Konfiguration besteht aus einem PIN-Code, einem Benutzernamen, einem Schalter zum Aktivieren oder Deaktivieren des Benutzers/der PIN und einer Liste von verfügbaren Konfigurationen, auf die der Benutzer zugreifen kann.

Wenn die PIN aktiviert und der Bildschirm gesperrt ist, wird in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche das Symbol eines geschlossenen Schlosses angezeigt. Der Benutzer kann ohne Eingabe des PIN-Codes nur auf die ausgewählte(n) Konfiguration(en) zugreifen und diese ändern, die nicht ausgewählten Konfigurationen kann er lediglich im schreibgeschützten Modus anzeigen. Die nicht ausgewählten Konfigurationen sind ausgegraut oder deaktiviert.

Die Bildschirmsperre wird nach einer vom Benutzer konfigurierbaren Inaktivitätszeit automatisch aktiviert.
Der Einstellwert für die Inaktivitätszeit liegt zwischen 20 und 600 Sekunden. Die Inaktivitätszeit ist konfigurierbar und gilt für alle PIN-Konfigurationen.

Wenn die PIN aktiviert ist, wird die Steuerung, unabhängig von der eingestellten Inaktivitätszeit, bei einem Systemstart gesperrt.

Die konfigurierten Benutzer und PIN gelten auch für den Wartungsanschluss (169.254.1.1).
Aktivieren des PIN-Schutzes am Wartungsanschluss: Setzen Sie im Fenster PIN die Option PIN für Wartungsanschluss verwenden auf Ein.

In jeder Steuerung können bis zu 10 Benutzer konfiguriert werden.
Die PIN jeder Konfiguration muss eindeutig sein. Zum Aktivieren der PIN-Funktionen in der Steuerung ist mindestens eine Konfiguration erforderlich.

Die PIN kann über die integrierte GUI der Steuerung, über eine Web-GUI oder über Tools Talk 2 konfiguriert werden.

Hinzufügen neuer Benutzer

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

  2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

  3. Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
    Das Fenster PIN-Benutzer zeigt den neuen Benutzer. Wenn keine Benutzer in der Steuerung gespeichert sind, dann ist der neue Benutzer der erste und einzige Benutzer in der Liste; wenn in der Steuerung bereits andere Benutzer gespeichert sind, dann ist der neue Benutzer der letzte Benutzer in der Liste.

  4. Wählen Sie den neuen Benutzer aus.
    Daraufhin wird das Fenster Benutzer eingeblendet.
    Geben Sie den Namen und die PIN des neuen Benutzers ein und bestätigen Sie die PIN.

    Der Benutzername muss eindeutig sein.
    Der Text im Textfeld Name muss 1 bis 32 Zeichen lang sein.

    Der PIN-Code muss 4 Stellen lang sein (Zahlen 1 bis 9).
    Das Feld PIN eingeben und das Feld PIN bestätigen müssen übereinstimmen, damit die Änderungen übernommen werden. Standardmäßig werden in beiden Textfeldern Punkte angezeigt. Hierbei handelt es sich jedoch lediglich um Platzhalter, die durch die tatsächlichen PIN-Codes ersetzt werden müssen.

  5. Wählen Sie Berechtigungen aus. Die Liste der verfügbaren Konfigurationen wird angezeigt.
    Wählen Sie das Kontrollkästchen links der gewünschten Konfiguration(en) aus, auf welche der Benutzer Zugriff erhält und an der/denen er Änderungen vornehmen kann.
    Wählen Sie nach der Auswahl der gewünschten Konfiguration(en) OK aus.
    Daraufhin wird das Fenster Benutzer eingeblendet.

    Alle auswählen wählt alle verfügbaren Konfigurationen gleichzeitig aus.
    Wählen SieAlle abwählen, um die Kontrollkästchen zu deaktivieren und die Optionen abzuwählen.

    Der Benutzer kann nur auf die im Fenster Berechtigungen ausgewählte(n) Konfiguration(en) zugreifen und diese verändern. Die nicht ausgewählten Konfigurationen können nur im schreibgeschützten Modus angesehen werden. Für nicht ausgewählte Konfigurationen können keine Änderungen vorgenommen werden.

  6. Wählen Sie im Benutzer-Fenster Übernehmen aus.

Aktivieren von Benutzern

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

  2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

  3. Markieren Sie im Fenster PIN-Benutzer das Kontrollkästchen links neben dem Benutzernamen, der aktiviert werden soll.

    Die PIN kann auch aktiviert werden, indem Sie auf den Benutzernamen klicken und den Schalter Aktiviert auf Ein setzen (im Fenster Benutzer).

Aktivieren der PIN-Konfiguration

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

  2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

  3. Setzen Sie im Fenster PIN-Aktivierung den Schalter PIN-Code auf Ein.

    Die PIN kann nur aktiviert werden, wenn mindestens ein Benutzer/eine PIN freigegeben ist. Wenn kein Benutzer/keine PIN freigegeben ist, wird eine Warnung angezeigt.

  4. Geben Sie das Inaktivitätszeitlimit (in Sekunden) ein, nach dem der Bildschirm automatisch gesperrt werden soll.

    Der Standardwert für das Inaktivitätszeitlimit beträgt 120 Sekunden. Dies ist eine globale Einstellung, die nicht für jeden Benutzer einzeln festgelegt werden kann.

Entsperren der Steuerungs-GUI oder der Web-GUI

  1. Wählen Sie im Startbildschirm das Schloss-Symbol oben rechts aus. Ein Popup-Fenster mit einem Ziffernblock wird angezeigt.

  2. Geben Sie den konfigurierten PIN-Code ein und wählen Sie OK.

    Wenn die PIN aktiviert ist und der Bildschirm entsperrt wurde, wird in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche ein offenes Schloss-Symbol angezeigt. Die Steuerungs-GUI oder Web-GUI kann durch Auswahl des offenen Schloss-Symbols erneut manuell gesperrt werden.

Deaktivieren von Benutzern

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

  2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

  3. Deaktivieren Sie im Fenster PIN-Benutzer das Kontrollkästchen links neben dem Benutzernamen, der deaktiviert werden soll.

    Die PIN kann auch deaktiviert werden, indem Sie auf den Benutzernamen klicken und den Schalter Aktiviert auf Aus setzen (im Fenster Benutzer).

Löschen von Benutzern

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links PIN.

  2. Wählen Sie im PIN-Fenster Konfigurieren aus.

  3. Wählen Sie im Fenster PIN-Benutzer das Symbol Löschen rechts neben dem Benutzernamen, der gelöscht werden soll.

    Wenn der Benutzer entfernt wird, wird ebenso die PIN gelöscht. Über die gelöschte PIN kann dann auf keinerlei Konfigurationen zugegriffen werden.

Konfiguration der Werkzeugalarme

Alarme sind eingestellt, um zu kontrollieren, wann die mit dem Controller verbundenen Werkzeuge gewartet oder kalibriert werden müssen.

Das Werkzeugwartungsintervall und andere Informationen finden Sie im Menü Werkzeug in der Werkzeugansicht.

Verschiedene Werkzeugalarme

Feld

Beschreibung

Wartungsindikator-Alarm

Aktiviert einen Alarm für den Zeitpunkt, an dem das Wartungsintervall für das Werkzeug erreicht wird.

Werkzeugsperrung nach Alarm

Das Werkzeug wird beim Erreichen des Wartungsintervalls gesperrt.

Kalibrieralarm

Aktiviert den Werkzeugkalibrierungsalarm für alle mit dem Controller verbundenen Werkzeuge.

Konfiguration der Drahtlos-Einstellungen

Die Drahtlos-Einstellungen im Controller aktivieren die Verwendung von WLAN und Bluetooth.

  1. Wählen Sie im Menü Einstellungen die Registerkarte Drahtlos.

  2. Setzen Sie Aktiviert auf ein, abhängig von Ihrem Werkzeug (mit WLAN ausgestattete Werkzeuge sind mit IRC-W gekennzeichnet, mit Bluetooth ausgestattete Werkzeuge dagegen mit IRC-B).

Konfiguration der Ereigniseinstellungen

Es ist möglich, die im Controller verfügbaren Aktionen als folgende Eigenschaften zu konfigurieren:

  • Bestätigt

  • Aufgezeichnet

  • Angezeigt

Konfiguration des Feldbus

Der Abschnitt Feldbus besteht aus Informationen über den verwendeten Feldbustyp. Dieser Teil hängt von der Hardware ab und kann nur gelesen werden. Der Abschnitt Konfiguration mit den allgemeinen Einstellungen für den verwendeten Feldbus kann bearbeitet werden.

Die Feldbusabbildung und die Zuweisung der Feldbusabbildungen zu den virtuellen Stationen wird mithilfe von ToolsTalk ausgeführt. Weitere Informationen finden Sie im Konfigurationshandbuch für ToolsTalk.

In diesem Abschnitt

Erstellen einer allgemeinen Feldbuskonfiguration

Wenn ein neues Feldbus-Modul im Controller installiert wird, können die allgemeinen Feldbuskonfigurationseinstellungen direkt über die GUI vorgenommen werden, ohne dass ToolsTalk 2 verwendet werden muss.

Für Konfigurationen, die sich auf den Feldbusrahmen beziehen und eine Feldbuskonfiguration mit einer virtuellen Station verbinden, wird ToolsTalk 2 weiterhin benötigt.

  1. Gehen Sie zum Menü Einstellungen und klicken Sie auf Feldbus.

  2. Wählen Sie die Create Config-Schaltfläche.

    Wenn kein Feldbus-Modul installiert ist, ist diese Schaltfläche nicht sichtbar.

  3. Die folgenden Parameter konfigurieren:

    • Durch Netzwerk eingestellt: EIN/AUS

    • Handshake für Lesen der Ergebnisse: EIN/AUS

    • Werkzeug verriegeln, wenn Feldbus offline: EIN/AUS

    • Sync auf Aufgabe ausgewählt: EIN/AUS

      • AUS - In der virtuellen Station vorgenommene Aufgabenänderungen werden ignoriert.

      • JA - In der virtuellen Station vorgenommene Auftragsänderungen werden mit dem Feldbus-Modul synchronisiert.

  4. Je nach installiertem Modultyp geben Sie die Feldbus-kommunikationsspezifischen Einstellungen ein:

    • IP-Adresse

    • Subnetzmaske

    • Gateway

  5. Eine neue Konfiguration wird erstellt.

Wenn auf dem Controller bereits eine Feldbus-Konfiguration vorhanden ist, muss diese vor der Erstellung einer neuen Konfiguration entfernt werden. Wenn die Konfiguration entfernt wurde, gibt es anstelle der Schaltfläche Entfernen eine Schaltfläche Create Config.

Konfiguration der Ergebnisse

Im Menü Ergebnisse können die Bezeichnungsnamen für die in der Ergebnisliste aufgeführten Ergebnisse konfiguriert werden.

Ergebnisstatusbezeichnungen ändern

  1. Wählen Sie Einstellungen und anschließend Ergebnisse und klicken Sie dann auf Benutzerdefinierter detaillierter Status.

  2. Machen Sie die Statusbezeichnung, die Sie ändern möchten, ausfindig.

  3. Geben Sie im entsprechenden Feld unter Neue Statusbezeichnung rechts die neue Bezeichnung ein.

Zurücksetzen

Zurücksetzung der Steuerung auf Werkseinstellungen

Die Steuerung kann auf ihre ursprünglichen Werkseinstellungen zurückgesetzt werden.

Alle Einstellungen, Ereignisse, Konfigurationen und Verlaufsdaten werden beim Zurücksetzen der Steuerung gelöscht. Nehmen Sie nur dann eine Zurücksetzung auf die Werkseinstellungen vor, wenn Sie vollkommen sicher sind, dass dies erforderlich ist.

Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Zurücksetzen.

  2. Wählen Sie im Fenster Steuerung auf Werkseinstellungen zurücksetzen die Option Zurücksetzen.

    Es wird ein Popup-Fenster angezeigt, das davor warnt, dass alle Daten gelöscht werden. Wählen Sie dann Ja.

    Die Steuerung wird neu gestartet, um die neuen Einstellungen zu aktivieren.

Ergebnisse löschen

Es ist möglich, auf der Steuerung gespeicherte Ergebnisse und Ereignisse zu löschen.

Löschen von Ergebnissen und Ereignissen

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Einstellungen. Wählen Sie dann links Zurücksetzen.

  2. Wählen Sie im Fenster Ergebnisse löschen die Option Löschen.

    Es wird ein Popup-Fenster angezeigt, das davor warnt, dass alle Ergebnisse und Ereignisse gelöscht werden. Wählen Sie dann Ja.

  3. Schalten Sie die Steuerung aus und warten Sie 30 Sekunden lang, bevor Sie sie wieder einschalten.

Bedienung

In diesem Abschnitt finden Sie Schritt-für-Schritt-Anleitungen zur Bedienung des Produkts.

In diesem Abschnitt

Fernstart und Notaus

Fernstartkonfiguration

Ein Anzugsverfahren kann sowohl in Einzel- als auch Mehrfachcontroller-Konfigurationen von einem Zubehörsystem ortsfern gestartet werden. Der Schalter zur Aktivierung des entfernten Starts befindet sich auf dem Anschlussfeld hinter der vorderen Zugangstür des Controllers.

Aus Sicherheitsgründen muss bei Verwendung des Fernstarts immer eine Not-Aus-Lösung eingerichtet sein. Weitere Informationen zum Not-Aus finden Sie unter Not-Aus (Nothalt) in der Produktanleitung für das POWER FOCUS 6000.

Bei Verwendung eines Werkzeugs mit Sicherheitsgriff (wie beispielsweise einem Sicherheitsauslöser oder Sicherheitsstarter) muss der Fernstart deaktiviert werden, indem der Schalter auf Aus gestellt wird. Damit soll sichergestellt werden, dass die Sicherheitseinrichtung im Werkzeug nicht umgangen werden kann.

Relevante Informationen

Not-Aus

Die zum Trennen der Stromversorgung verwendete Vorrichtung kann als Not-Aus dienen, wenn sie für den Bediener leicht zugänglich ist und von der Art her EN 60204-1:2006, 5.3.2 a), b), c) oder d) entspricht. Bei einer für einen solchen Zweck vorgesehenen Verwendung muss die zum Trennen der Stromversorgung verwendete Vorrichtung rot sein und einen gelben Hintergrund haben. (Siehe EN 60204-1:2006, 10.7.5.)

Der POWER FOCUS 6000 bietet eine Infrastruktur zur Einrichtung einer Not-Aus-Funktion mit redundanter Unterbrechungsfunktion gemäß EN ISO 13849-1 Kategorie 3 PL d. Die Not-Aus-Funktion muss bei einem Fernstart verwendet werden.

Die Not-Aus-Funktion kann mit einer Vorrichtung zum Trennen der Stromversorgung (wie z. B. einem Not-Aus-Schalter) verwendet werden. Wenn der Not-Aus-Schalter aktiviert ist, unterbricht er die Spannungsversorgung der Steuerung.

Beim Start des Controllers wird automatisch eine Diagnose des Systems durchgeführt. Diese findet nach einem Notaus und beim normalen Start statt.

Die Not-Aus-Funktion wird entweder mit einer oder mit bis zu 10 Steuerungen in einer Notauskette verwendet. Bei der Konfiguration von mehreren Steuereinheiten wird das Not-Aus-Signal über eine E/A-Busschnittstelle von der ersten an alle zwischengeschalteten Steuerungen übertragen. Die letzte Steuerung in der Kette gibt ein Feedback-Signal zurück, um anzuzeigen, dass alle Steuerungen das Not-Aus-Signal erhalten haben. Das Ereignis Not-Aus wird angezeigt.

Für das Not-Aus ist ein 24-V-DC-Ausgang über die Not-Aus-Schnittstelle auf dem Anschlussfeld verfügbar.

In diesem Abschnitt

Verkabelung

Kabel des Notaus-Schalters

Kabelabmessungen für die Not-Aus-Taste

Einzelsteuerung/mehrere Steuerungen

Abmessungen

Maximale Länge

Einzelgerät

Kabel: 0,7 mm2

400 Meter

Mehrere

Kabel: 1,5 mm2

50 Meter

E/A-Kabel

Für den Anschluss von mehreren Steuerungen mit E/A-Kabeln, die das Not-Aus-Signal übertragen, ist die maximale Länge entsprechend der folgenden Tabelle zu beachten:

Kabelabmessungen für E/A-Kabel

AWG 22-Kabel

Maximale Gesamtlänge

4 Steuerungen

200 Meter

5 Steuerungen

140 Meter

6 Steuerungen

100 Meter

8 Steuerungen

70 Meter

10 Steuerungen

50 Meter

Stiftkonfigurationen für den Not-Aus

Der Power Focus verfügt über eine externe Notaus-Schnittstelle und einen I/O-Bus auf dem Anschlussfeld hinter der vorderen Zugangstür.

Die PIN-Konfiguration unterscheidet sich je nachdem, ob es sich um eine Lösung mit einem oder mehreren Controllern handelt. Außerdem unterscheidet sich die PIN-Konfiguration weiterhin für einen einzelnen Controller je nachdem, ob der Controller mit einem Notaustaster ausgestattet ist oder nicht.

Die folgenden Abschnitte beschreiben die verfügbaren PINs auf dem Anschlussfeld und die Verwendung der verschiedenen PINs zum Verbinden eines Notaustasters.

In diesem Abschnitt

Einzelne Steuerung mit Notaus-Schalter

Anschluss: Phoenix, 6-polige Leisten, Abstand 3,5 mm

Verwenden Sie die folgenden PINs, um einen Notaustaster anzubringen:

Pin

Verwendung

 

1

Nicht verwenden

Anschlüsse für eine einzelne Steuerung

2

Nicht verwenden

3

Bringen Sie einen Notaustaster zwischen Pin 3 und Pin 4 an.

4

Siehe Pin 3.

5

Bringen Sie einen Notaustaster zwischen Pin 5 und Pin 6 an.

6

Siehe Pin 5.

7

Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 7 und Pin 8 an.

8

Siehe Pin 7.

9

Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 9 und Pin 10 an.

10

Siehe Pin 9.

Einzelne Steuerung ohne Notaus-Schalter

Anschluss: Phoenix, 6-polige Leisten, Abstand 3,5 mm

WARNUNG

Fernstart-Schalter muss bei dieser Konfiguration auf OFF (Aus) geschaltet werden.

Es gilt folgende PIN-Konfiguration:

Pin

Verwendung

 

1

Nicht verwenden

Anschlüsse ohne Nothalt

2

Nicht verwenden

3

Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 3 und Pin 4 an.

4

Siehe Pin 3.

5

Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 5 und Pin 6 an.

6

Siehe Pin 5.

7

Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 7 und Pin 8 an.

8

Siehe Pin 7.

9

Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 9 und Pin 10 an.

10

Siehe Pin 9.

Mehrere Steuerungen mit Notaus-Schalter

Die PIN-Konfiguration variiert je nach Position der Steuerung innerhalb des Not-Aus-Kreises.

In diesem Abschnitt

Erste Steuerung mit angeschlossenem Notaus-Schalter

Anschluss für Notaus-Schalter: Phoenix, 6-polige Leisten, Abstand 3,5 mm

E/A-Kabelanschluss für den Not-Aus-Schalter: Molex Micro-Fit, 5-polig

Es gilt folgende Pin-Konfiguration:

Pin

Verwendung

 

1

Nicht verwenden

Anschlüsse für die erste Steuerung

2

Nicht verwenden

3

Bringen Sie einen Notaustaster zwischen Pin 3 und Pin 4 an.

4

Siehe Pin 3.

5

Bringen Sie einen Notaustaster zwischen Pin 5 und Pin 6 an.

6

Siehe Pin 5.

7

Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 7 und Pin 8 an.

8

Siehe Pin 7.

9

Nicht verwenden

10

Nicht verwenden

 

Steuerungen zwischen der ersten und der letzten

E/A-Kabelanschluss für den Not-Aus-Schalter: Molex Micro-Fit, 5-polig

Stecker entfernen oder folgende Pin-Konfiguration verwenden:

Pin

Verwendung

 

1

Nicht verwenden

Anschlüsse für die mittleren Steuerungen

2

Nicht verwenden

3

Nicht verwenden

4

Nicht verwenden

5

Nicht verwenden

6

Nicht verwenden

7

Nicht verwenden

8

Nicht verwenden

9

Nicht verwenden

10

Nicht verwenden

 

Letzte Steuerung

E/A-Kabelanschluss für den Not-Aus-Schalter: Molex Micro-Fit, 5-polig

Es gilt folgende Pin-Konfiguration:

Pin

Verwendung

 

1

Nicht verwenden

Anschlüsse für die letzte Steuerung

2

Nicht verwenden

3

Nicht verwenden

4

Nicht verwenden

5

Nicht verwenden

6

Nicht verwenden

7

Nicht verwenden

8

Nicht verwenden

9

Bringen Sie eine Brücke zwischen Pin 9 und Pin 10 an.

10

Siehe Pin 9.

DIG EIN/AUS-Steckverbinder

Das POWER FOCUS 6000 verwendet dieselben Zubehörgeräte (Lichtsäule, Bedienkonsole usw.) wie das Power Focus 4000 System. Die Digital-Eingangs- und Ausgangsanschlüsse werden jedoch anders konfiguriert und erfordern einen anderen Stecker. Folgen Sie den Anschlussbeschreibungen in den folgenden Abschnitten, um eine korrekte Neuverdrahtung des Steckers von Power Focus 4000 auf POWER FOCUS 6000.

In diesem Abschnitt

Steckverbinder, Digitalausgang

Die POWER FOCUS 6000 umfasst einen Anschluss mit vier konfigurierbaren internen Digitalausgängen (DIG OUT), die sich hinter der Frontklappe befinden.

In diesem Abschnitt

Steckverbinder, Digitalausgang

Für POWER FOCUS 6000.

Pin

Relais

Funktion

 

1

 

Öffner

Ausgangsanschlüsse

2

Relais 1

Allgemein

3

Schließer

4

 

Öffner

5

Relais 2

Allgemein

6

Schließer

7

 

Öffner

8

Relais 3

Allgemein

9

Schließer

10

 

Öffner

11

Relais 4

Allgemein

12

Schließer

 

 

 

Steckverbinder, Digitalausgang für Power Focus 4000

Pin

Relais

Funktion

 

12

 

Öffner

Ausgangsanschlüsse

11

Relais 4

Allgemein

10

Schließer

9

 

Öffner

8

Relais 3

Allgemein

7

Schließer

6

 

Öffner

5

Relais 2

Allgemein

4

Schließer

3

 

Öffner

2

Relais 1

Allgemein

1

Schließer

 

 

 

Steckverbinder, Digitaleingang

Die POWER FOCUS 6000 umfasst einen Anschluss mit vier konfigurierbaren internen Digitaleingängen (DIG IN), die sich hinter der Frontklappe befinden.

In diesem Abschnitt

Steckverbinder, Digitaleingang

Für POWER FOCUS 6000.

Pin

Funktion

 

13

24V

14

24V

15

0V

16

0V

17

0V

18

Digitaleingang -

19

Digitaleingang 1 +

20

Digitaleingang 2 +

21

Digitaleingang 3 +

22

Digitaleingang 4 +

Steckverbinder, Digitaleingang für Power Focus 4000

Pin

Funktion

 

22

Masse (+24V GS isoliert)

21

+24V GS isoliert

20

Digitaleingang 4 -

19

Digitaleingang 4 +

18

Digitaleingang 3 -

17

Digitaleingang 3 +

16

Digitaleingang 2 -

15

Digitaleingang 2 +

14

Digitaleingang 1 -

13

Digitaleingang 1 +

Berichte und Statistiken

In diesem Abschnitt werden die verfügbaren Berichte und Statistiken erläutert.

In diesem Abschnitt

Arbeiten mit der Registerkarte Berichte

Ergebnisse

In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie Schraubergebnisse an der POWER FOCUS 6000 Steuerung angezeigt und in den verschiedenen Ergebnisansichten bereitgestellte Informationen gelesen werden. Der Abschnitt befasst sich sowohl mit der nach jeder Verschraubung verfügbaren Ansicht der Live-Ergebnisse als auch mit den unter Ergebnisse (Results) im Menü Berichte (Reports) aufgezeichneten Ergebnissen.

Bei Ausführung einer Verschraubung werden die jeweiligen Ergebnisse in der Steuerung gespeichert. Ergebnisse können auch an ein externes System, wie beispielsweise ToolsNet, gesendet oder mittels der Export-Funktion zur Analyse exportiert werden.

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Live-Ergebnisse

Im Popup-Fenster Live-Ergebnisse werden die von den verschiedenen virtuellen Stationen an der Steuerung erhaltenen Ergebnisse sowohl in den oberen als auch in den unteren vier Feldern angezeigt. Grund hierfür ist, dass Sie für dieselbe virtuelle Station gleichzeitig zwei verschiedene Ergebnisansichten auswählen können.

Wählen Sie einen Ergebnisbereich, um ein Fenster zu öffnen, in dem Sie sich mithilfe der Pfeile an der Seite des Ergebnisfensters durch die verschiedenen Ergebnisansichten klicken können.

Ergebnisansicht - Zahlen

Im ersten Fenster wird das Ergebnis in Zahlen angezeigt.

Zeigen Sie mit der Maus auf dargestellte Elemente und klicken Sie auf diese, um zu sehen, ob weitere Informationen zur Verfügung stehen:

A

Name der virtuellen Station

B

Name der Gruppensequenz

C

Gruppen in der Sequenz

  • Eine IO-Gruppe wird grün angezeigt.

  • Eine gerade ausgeführte Gruppe wird gelb angezeigt.

  • Eine NIO-Gruppe wird rot angezeigt.

D

Zur Gruppe gehörende Verschraubungen

  • Eine IO-Verschraubung wird grün angezeigt.

  • Eine gerade ausgeführte Verschraubung wird gelb angezeigt.

  • Eine NIO-Verschraubung wird rot angezeigt.

E

Ergebnisstatus

Bei einer NIO-Verschraubung werden detaillierte Statusangaben zur nicht erfolgreichen Verschraubung bereitgestellt.

F

Sollmoment/-winkel

G

Name des Verschraubungsprogramms

H

Anzahl der abgeschlossenen Gruppen in der Sequenz

J

Anzahl der ausgeführten Verschraubungen in einer Gruppe

K

Verschraubungsergebnis

Ergebnisansicht - Hoch/Niedrig-Ergebnis

In der Grafik wird angezeigt, ob das Ergebnis hoch oder niedrig ist oder innerhalb der festgelegten Grenzwerte liegt.

Zeigen Sie mit der Maus auf dargestellte Elemente und klicken Sie auf diese, um zu sehen, ob weitere Informationen zur Verfügung stehen:

A

In der Grafik wird angezeigt, ob das Verschraubungsergebnis in Bezug auf die für das jeweilige Verschraubungsprogramm geltenden Grenzwerte zu hoch oder zu niedrig ist. Drehmomentwert.

B

Ergebnisstatus

C

Winkelwert

Bei einer NIO-Verschraubung werden detaillierte Angaben zum Grund hierfür bereitgestellt.

Ergebnisansicht - Umfangreiche Ergebnisse

In der umfangreichen Ergebnisansicht werden bestimmte weitere Schraubergebnisse angezeigt.

Die zweite Ansicht zeigt immer die Bezeichner (VIN). Wenn die erste Ansicht bereits mit Parametern gefüllt ist, erscheinen die übrigen Parameter in der zweiten Ansicht.

Ergebnisansicht - Bezeichner Strings

Die Ergebnisansicht zeigt die Bezeichner-Zeichenfolgen, die in einem mehrfachen Barcode-Scan enthalten sind.

Ergebnisansicht - Kurve

Über die Kurven-Ergebnisansicht können genauere Angaben zum Verhalten der Verschraubung erhalten werden, um angemessene Justierungen am Verschraubungsprogramm vorzunehmen. Je nach Schraubstrategie werden von der Kurve unterschiedliche Schraubparameter angezeigt.

Das Kurvenergebnis ist als zwei verschiedene Graphen verfügbar: Drehmoment/Zeit und Drehmoment/Winkel.

Ergebnisansicht - Ergebnisbericht

In dieser Liste werden die Werte aus den Ergebnisberichten angezeigt. Wenn für eine Programmüberwachung / Programmeinschränkung ein Ergebnisbericht definiert ist, wird der Wert von dieser Überwachung / Einschränkung gemeldet. Wenn für eine Programmüberwachung/Programmeinschränkung kein Ergebnisbericht definiert ist, wird der Wert des letzten ausgeführten Ergebnisberichts im Hauptpfad gemeldet.

Auswertungsreihenfolge, wenn mehrere Berichte des gleichen Typs in einem Programm definiert sind:

  1. Ergebnisbericht für Programmüberwachung/Programmeinschränkung.

  2. Ergebnisbericht für Überwachung/Einschränkung des letzten ausgeführten Schritts im Hauptpfad.

Werte auf der höchsten Ebene des Multistep-Ergebnisses, vom jeweiligen Ergebnisbericht festgelegt:

  • Endwinkel festgelegt durch Berichts-Endwinkel

  • Enddrehmoment festgelegt durch Berichts-Enddrehmoment

  • Strom festgelegt durch Berichts-Strom

In diesem Abschnitt

Anzeige des Protokollstatus

  1. Wählen Sie im Startbildschirm das Symbol Ergebnisse und öffnen Sie die Ansicht Live-Ergebnisse.

  2. Wählen Sie in der oberen rechten Ecke die Schaltfläche . Es wird das Dialogfeld Protokollstatus angezeigt.

  3. Die Reiter im Dialogfeld zeigen die folgenden Informationen:

    Reiter

    Beschreibung

    Open Protocol

    Zeigt den Status der Open-Protocol-Verbindung: IO / NIO

    Serververbindungen

    Zeigt den Status der Verbindungen mit den ToolsTalk- und ToolsNet-Servern: IO / NIO

    Um die Konfigurationseinstellung Aktiviert / Deaktiviert zu ändern, gehen Sie zu Einstellungen > Serververbindungen und wählen Sie den zu konfigurierenden Server aus.

    Startprogramm-Status

    Zeigt den Startprogramm-Status der verschiedenen Systemadapter: IO / NIO

  4. Wählen Sie Schließen.

Relevante Informationen

Gespeicherte Ergebnisse

In der Steuerung wird das Ergebnis für jeden ausgeführten Verschraubungs- oder Lösevorgang gespeichert.

Anzeige von gespeicherten Ergebnissen

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Auf der linken Seite wird automatisch Ergebnisse ausgewählt.

  2. Wählen Sie im Fenster Ergebnisse die Option Alle Ergebnisse anzeigen aus.
    Die Ergebnisliste zeigt folgende Informationen:

    • Datum: Datum und Uhrzeit der ausgeführten Verschraubung.

    • Virtuelle Station: Virtuelle Station, mit der die Verschraubung ausgeführt wurde.

    • Verschraubungsprogramm: Die Spalte Verschraubungsprogramm zeigt den Namen des mehrstufigen Verschraubungsprogramms an oder den Namen der Gruppensequenz, gefolgt vom Namen des Verschraubungsprogramms innerhalb der Gruppensequenz.

    • Ergebnis: Drehmoment- / Winkel-Ergebnis.

    • Grenzwerte: Die Spalte Grenzwerte zeigt nur Werte, wenn der Benutzer Schrittüberwachungen oder Schritteinschränkungen bzw. Programmüberwachungen oder Programmeinschränkungen festlegt.

      Stufenüberwachungen, Stufeneinschränkungen, Programmüberwachungen und Programmeinschränkungen gelten für Enddrehmoment und Endwinkel.

    • Details: Details zu Verschraubungs- / Löseergebnissen.

    • Kontrollkästchen „Verlauf“: Durch Auswahl eines Kontrollkästchens „Verlauf“ wird das entsprechende Ergebnis in der Ergebnisansicht für die Kurvensynchronisation angezeigt.

In der Spalte Grenzwerte kann der Mindest-/Höchstwert rot sein.
Der rote Wert bedeutet in diesem Fall, dass eins der folgenden Szenarien aufgetreten ist:

  • Der Messwert liegt unter dem im Mehrschrittprogramm festgelegten Mindestwert.

  • Der Messwert liegt über dem im Verschraubungsprogramm festgelegten Höchstwert.

Anzeigen und Lesen von Ergebniskurven

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Auf der linken Seite wird automatisch Ergebnisse ausgewählt.

  2. Wählen Sie im Fenster Ergebnisse die Option Alle Ergebnisse anzeigen aus.
    Die Ergebnisliste wird im Fenster Ergebnisse angezeigt.

  3. Wählen Sie das benötige Ergebnis aus.
    Die Festziehkurve wird im Fenster Kurvenergebnisansicht angezeigt.

Das Fenster Kurvenergebnisansicht stellt den Verlauf der Verschraubung Schritt für Schritt dar.
Ist die Verschraubung NIO, so zeigt das Fenster Kurvenergebnisansicht an, durch welche Schrittüberwachung oder Schritteinschränkung dies ausgelöst wurde.
Im Kurvendiagramm wird die Schrittüberwachung oder Schritteinschränkung, die die NIO-Verschraubung auf Stufenebene ausgelöst hat, rot dargestellt.

Wählen Sie in der oberen rechten Ecke des Kurvendiagramms den nach links / rechts zeigenden Pfeil aus, um das gewünschte Kurvendiagramm anzuzeigen.
Die folgenden Kurvendiagramme sind verfügbar:

  • Drehmoment / Zeit

  • Drehmoment / Winkel

  • Winkel / Zeit

  • Geschwindigkeit / Zeit

  • Drehzahl / Winkel

  • Gradient / Zeit (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt)

  • Gradient / Winkel (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt)

  • Strom / Zeit

  • Strom / Winkel

Im Kurvendiagramm befinden sich Schrittlinien.

Im Kurvendiagramm kann heran-/herausgezoomt, die Kurve bewegt und die X-Achsen- und Y-Achsen-Werte an bestimmten Punkten abgelesen werden.
Wählen Sie in der unteren linken Ecke des Kurvendiagramms „+“ zum Heranzoomen und „-“ zum Herauszoomen oder das „Rechteckige Symbol“ aus, um die Zoomstufe auf die Standardansicht zurückzusetzen.

Wählen Sie im unteren Teil des Fensters Kurvenergebnisansicht den gewünschten Schritt aus, um ein Popup-Fenster mit den detaillierten Schrittinformationen zu öffnen.

Relevante Informationen
In diesem Abschnitt

Anzeige von synchronisierten Kurven

Das Synchronisieren von Kurven älter als Softwareversion 3.5 wird nicht unterstützt.

Synchronisieren und Vergleichen von Kurven

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Auf der linken Seite wird automatisch Ergebnisse ausgewählt.

  2. Wählen Sie im Fenster Ergebnisse die Option Alle Ergebnisse anzeigen aus.

  3. Wählen Sie die zu vergleichenden Kurven aus, indem Sie das Symbol der entsprechenden Ergebnisse markieren. Ein ausgewähltes Kurvensymbol wird blau.

    Es können bis zu 10 Kurven ausgewählt werden.

    Bei Ergebnissen ohne das Symbol wird die Synchronisierung nicht unterstützt.

  4. Wählen Sie das Symbol in der oberen rechten Ecke, um die Kurvensynchronisationsansicht zu öffnen. Bei Auswahl des Symbols werden alle Ergebniskurven abgewählt.

  5. Wählen Sie in der Ergebnisansicht für die Kurvensynchronisation die gewünschte Vorgehensweise zur Synchronisierung aus der Dropdown-Liste aus.

    Wählen Sie mit den Pfeilen in der oberen rechten Ecke die Kurventypen aus.

Nachfolgend ist die Ergebnisansicht für die Kurvensynchronisation dargestellt:

Zeigen Sie mit der Maus auf dargestellte Elemente und klicken Sie auf diese, um zu sehen, ob weitere Informationen zur Verfügung stehen:

Position

Beschreibung

1

Hier wird die Vorgehensweise zur Synchronisierung von Kurven ausgewählt und die aktuelle Vorgehensweise angezeigt.

2

Zwischen verfügbaren Kurventypen umschalten. Die folgenden Kurvendiagramme sind verfügbar:

  • Drehmoment / Zeit

  • Drehmoment / Winkel

  • Winkel / Zeit

  • Geschwindigkeit / Zeit

  • Drehzahl / Winkel

  • Gradient / Zeit (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt)

  • Gradient / Winkel (wenn das Verschraubungsprogramm so konfiguriert ist, dass es eine Gradientenkurve erzeugt)

  • Strom / Zeit

  • Strom / Winkel

3

Zoommethoden, um die Abschnitte der Kurven detaillierter zu betrachten. Wählen Sie „+“ zum Heranzoomen und „-“ zum Herauszoomen oder das „Rechteckige Symbol“ aus, um die Zoomstufe auf die Standardansicht zurückzusetzen.

Ebenso können Sie in einen bestimmten Abschnitt zoomen; halten Sie dazu die rechte Maustaste gedrückt, ziehen Sie die Maus über einen Abschnitt, und lassen Sie die rechte Maustaste los. Der Bereich innerhalb des gezogenen Rechtecks definiert den anzuzeigenden Bereich.

4

Jedes Ergebnis wird durch einen Reiter repräsentiert, dieser zeigt den Zeitpunkt, zu dem die Verschraubung durchgeführt wurde. Ein Symbol links beim jeweiligen Reiter spiegelt das Ergebnis der Verschraubung wider:

  • Blau: Verschraubung erfolgreich

  • Rot: Verschraubung fehlgeschlagen

  • Ausrufezeichen: Die Kurve kann nicht im Diagramm angezeigt werden.

Durch Klicken auf das Symbol können Sie zwischen den folgenden Anzeigeeinstellungen für dessen Kurve umschalten:

  • Nur Kurve anzeigen

  • Kurve und Schrittteiler mit verfügbaren Grenzwerten oder Einschränkungen anzeigen

  • Kurve ausblenden

5

Primäre Ergebniskurve ändern.

Die primäre Ergebniskurve dient als Referenz und definiert die Werte der X-Achse. Es kann nur eine Kurve als primäre Ergebniskurve festgelegt werden. Die zuerst ausgewählte Kurve (der Reiter ganz links) wird standardmäßig als Referenz herangezogen.

6

Verschraubungsdetails des aktuell ausgewählten Ergebnisses.

Vorgehensweisen zur Synchronisierung

Vorgehensweisen zur Synchronisierung sind verschiedene Strategien, um Kurven anhand eines bestimmten Werts zu synchronisieren.

Kurven können beispielsweise anhand des Spitzendrehmoments (höchstes bei der jeweiligen Kurve erreichtes Drehmoment) synchronisiert werden. Dadurch werden alle Kurven entlang der X-Achse so verschoben, dass der Spitzendrehmomentwert jeder Kurve an genau der gleichen Position auf der X-Achse liegt.

Alle folgenden Ergebnisse erhalten einen Versatz entlang der X-Achse entsprechend einer der folgenden Vorgehensweisen:

Vorgehensweise zur Synchronisierung

Beschreibung

Keine

Standardwert. Ausgewählte Kurven werden nicht synchronisiert.

Spitze / Drehmoment
Spitze/ Winkel
Spitze / Drehzahl
Spitze / Strom
Spitze / Gradient

Alle Kurven werden anhand des Spitzenwerts synchronisiert, d. h. entlang der X-Achse verschoben, sodass die Spitzenwerte an der gleichen Position auf der X-Achse liegen wie der Spitzenwert des primären Ergebnisses.

Benutzerdefiniert / Drehmoment
Benutzerdefiniert / Winkel
Benutzerdefiniert / Drehzahl
Benutzerdefiniert / Strom
Benutzerdefiniert / Gradient

  • Alle Kurven werden anhand eines festgelegten Werts synchronisiert, d. h. entlang der X-Achse verschoben, sodass die festgelegten Werte an der gleichen Position auf der X-Achse liegen. Der festgelegte Wert des primären Ergebnisses dient als Referenzpunkt auf der X-Achse.

Wenn die Vorgehensweise zur Synchronisierung Benutzerdefiniert ausgewählt ist und keine der Kurven den konfigurierten Wert enthält, wird im Feld für den benutzerdefinierten Wert ein Ausrufezeichen angezeigt.

Wenn ein Ergebnis keinen Kurvenwert enthält, der der Vorgehensweise zur Synchronisierung entspricht, dann kann es nicht synchronisiert werden und dessen Kurve wird nicht angezeigt. Stattdessen wird ein Ausrufezeichen angezeigt.

Wenn keine der Kurven synchronisiert werden kann, wird die Fehlermeldung „Synchronisieren nicht möglich“ angezeigt.

Ereignisse

Ereignisinformationen lesen

Ein Ereignis enthält Informationen, die das aufgetretene Ereignis beschreiben, sowie bestimmte Systeminformationen, die angeben, was wo und wann geschah.

51399307

1

Kopfzeile – Beschreibt, in welchem Systembereich das Ereignis auftrat.

2

Ereignisname – Eine kurze Beschreibung des Ereignisses.

3

Virtuelle Station – Wenn das Ereignis sich auf eine virtuelle Station an der Steuerung bezieht, wird der Name der entsprechenden virtuellen Station angezeigt.

4

Code – Eine spezifische vierstellige Zahl, mit der das Ereignis identifiziert wird.

5

Modul – Beschreibt, in welchem Systembereich das Ereignis auftrat.

6

Typ – Information, Warnung oder Fehler.

7

Zeit – Datum und Uhrzeit des Ereignisses.

Ereignisarten

Ereignisse sind in drei Arten unterteilt: Informationen, Warnungen und Fehler.

In diesem Abschnitt

Ereignis: Information

Informationsereignisse weisen auf nennenswerte Ereignisse hin, die aufgrund von vom Benutzer oder vom System ausgeführten Aktionen auftraten. Bei Informationsereignissen müssen vom Benutzer keine spezifischen Maßnahmen ausgeführt werden.

Ereignis: Warnung

Warnereignisse weisen auf einen möglicherweise ernsthaften Zustand hin, der die Systemleistung beeinträchtigen oder zu Verletzungen führen könnte.

Ereignis: Fehler

Fehlerereignisse weisen auf einen ernsthaften Zustand hin, wie beispielsweise einen fehlgeschlagenen Service, bei dem vom Benutzer zur Fortsetzung des Betriebs fast immer Einstellungs- oder Konfigurationsjustierungen vorgenommen werden müssen.

Konfiguration von Ereignissen

Jedes Ereignis umfasst eine Standardeinstellung, mit der bestimmt wird, ob es bestätigt (Ack), aufgezeichnet (Log) oder angezeigt (Disp) werden soll. Diese Einstellungen können unter Ereignisse im Menü Einstellungen konfiguriert werden.

Bestimmte Optionen können nicht geändert werden und sind ausgegraut.

Ereigniscodes

Es werden verschiedene Arten von Ereignissen genutzt, um den Bediener über bestimmte Zustandsänderungen oder Vorkommnisse im System zu benachrichtigen. Jedes Ereignis erfordert eine andere Aktion.

Es ist zu beachten, dass bestimmte Vorgänge nur von Servicemitarbeitern von Atlas Copco ausgeführt werden dürfen.

Verwenden Sie für weitere Informationen zu bestimmten Ereigniscodes die nachfolgenden Filter oder geben Sie die Suchkriterien für den Ereigniscode in das Suchfeld ein.

Suche

Ereigniscode

Ereignisart

Ereignisname

Beschreibung

Verfahren

Protokoll / Anzeige / Bestätigung / Konfiguration

Verfügbar für

Gruppe

none

item

none

none

none

column

list

list

1000

Info

Steuerung gestartet

Die Steuerung wird gestartet.

Protokoll

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung und Werkzeug

1001

Warnung

Controller-Seriennummer aktualisiert

Sie wird beim Hochfahren generiert, wenn die Seriennummer der IT-Platinenbox (Controller-Seriennummer) von der Seriennummer der AUX-Platinenbox abweicht. Die AUX-Platine lässt sich nicht vor Ort austauschen. Der Controller wird neu gestartet, wenn die Seriennummer aktualisiert wird.

IT-Platine oder Box austauschen.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung und Werkzeug

1010

Info

Werkzeug angeschlossen

Ein Werkzeug wird angeschlossen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung und Werkzeug

1011

Info

Werkzeug nicht angeschlossen

Ein Werkzeug wird vom Anschluss getrennt.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung und Werkzeug

1012

Info

Werkzeug hat die Verbindung zum Controller abgelehnt

Dieses Ereignis kann auftreten, wenn sich das Werkzeug in einer Skip-Zone befindet.

Überprüfen Sie, ob ein anderer Controller mit dem Werkzeug verbunden ist.

Stellen Sie sicher, dass die Werkzeugeinstellungen korrekt eingerichtet wurden.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung und Werkzeug

2000

Warnung

Akkuspannung niedrig

Den Akku austauschen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2001

Warnung

Akku leer

Den Akku austauschen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2002

Warnung

Werkzeug-Akkuzustand niedrig

Werkzeug-Akkuhaltbarkeitsproblem wurde erkannt.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Den Akku austauschen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2004

Warnung

Werkzeug ist keine bevorzugte Art

Das Werkzeug wurde durch ein Werkzeug mit einem anderen maximalen Werkzeugdrehmoment ersetzt.

Werkzeug wechseln.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2006

Warnung

Zustand des Werkzeugzusatzakkus niedrig

Die Backup-Batterie im Werkzeug zeigt schlechte Leistungsdaten.

Die Backup-Batterie muss ausgetauscht werden.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2007

Warnung

Werkzeugzusatzakku fehlt

Der Werkzeugzusatzakku fehlt.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Akku einlegen

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2008

Warnung

Fehler des Werkzeugzusatzakkus

Fehler am Werkzeugzusatzakku erkannt.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Den Akku austauschen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2009

Warnung

Zusatzakkuspannung niedrig

Der Reserveakku der Steuerung ist fast leer.

Den Akku austauschen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2010

Fehler

Falsche Werkzeugsoftware-Version

Die Softwareversionen des Werkzeugs und der Steuerung sind nicht kompatibel.

Werkzeug warten - Werkzeugsoftware aktualisieren.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2012

Warnung

Störung Werkzeugkommunikation

Die Kommunikation zwischen Werkzeug und Steuerung wurde unterbrochen.

Antenne neu positionieren.

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2013

Warnung

Ungültige Umschaltringposition

Der Richtungsschalter am Werkzeug befindet sich in einer falschen Stellung.

Bei häufigem Auftreten - Werkzeug warten.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2014

Warnung

Werkzeug überhitzt

Werkzeug überhitzt.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Werkzeug abkühlen lassen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2015

Fehler

Fehler Werkzeugtemperatursensor

Nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2016

Warnung

Impulseinheit des Werkzeugs überhitzt

Impulseinheit überhitzt. Werkzeug ist nicht gesperrt, aber die Warnung wird immer dann angezeigt, wenn das Werkzeug gestartet wird, solange die Pulseinheitstemperatur über dem Schwellenwert liegt.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Werkzeug abkühlen lassen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2019

Warnung

Werkzeug konnte Motor nicht starten

Fehler Werkzeugmotor
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2020

Warnung

Motortuning des Werkzeugs erforderlich

Motortuning des Werkzeugs erforderlich.

Führen Sie ein Motortuning durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2021

Warnung

Motortuning fehlgeschlagen

Motortuning fehlgeschlagen.

Motortuning vollständig ausführen oder das Werkzeug warten.

Protokoll

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2022

Info

Motortuning vollständig ausgeführt

Motortuning vollständig ausgeführt.

Protokoll

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2023

Warnung

Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich

Offenmaul-Tuning des Werkzeugs erforderlich.

Offenmaul-Tuning ausführen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2024

Warnung

Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen

Offenmaul-Tuning fehlgeschlagen.

Versuchen Sie noch einmal, ein Offenmaul-Tuning auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.

Protokoll

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2025

Info

Offenmaul-Tuning erfolgreich

Offenmaul Tuning erfolgreich.

Protokoll

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2026

Warnung

Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen

Offenmaul-Positionierung fehlgeschlagen.

Den Werkzugstartknopf erneut drücken und warten, bis die Positionierung abgeschlossen ist. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2027

Warnung

Nutzung aufgrund hoher Werkzeugtemperatur eingeschränkt

Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Werkzeugs aufgrund von Überhitzung zu verringern.

Warten Sie, bis das Werkzeug abgekühlt ist.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2030

Fehler

Fehler des Werkzeugspeichers: Werkzeug wechseln

Werkzeugspeicher-Fehler.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2031

Fehler

Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft

Werkzeugzubehörspeicher fehlerhaft.

Eine Werkzeugzubehörwartung durchführen.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2040

Fehler

Systemprüfung fehlgeschlagen

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2041

Fehler

Fehler des Drehmomentgebers

Wird entweder bei einem Kalibrierfehler oder wenn das Werkzeug einen Messwertgeberfehler meldet, erzeugt.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2042

Fehler

Fehler des Winkelgebers

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2043

Fehler

Werkzeugerdungsfehler

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2044

Info

Werkzeugwartungsintervall abgelaufen

Gibt an, dass das Werkzeug gewartet werden muss. Wird ausgelöst, wenn die festgelegte Anzahl von Verschraubungen überschritten wurde.

Das Werkzeug warten.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2045

Warnung

Werkzeugkalibrierdaten ungültig

Wenn die Validierung der Kalibrierdaten fehlschlägt.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2046

Info

Werkzeug: Nächstes Kalibrierdatum wurde überschritten

Gibt an, dass das Werkzeug kalibriert werden muss. Wird ausgelöst, wenn der Kalibrierungsalarm in den Einstellungen aktiviert ist und die gegenwärtige Zeit über dem nächstem Kalibrierdatum liegt.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2048

Info

Wert für Werkzeugkalibrierung durch QS-Gerät aktualisiert

Eine Aktualisierung der Werkzeugkalibrierung erfolgte, als eine Kalibrierung mit einem QS-Gerät durchgeführt wurde.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2050

Fehler

Werkzeug-Parameterdatei wird nicht unterstützt

Erforderliche Werkzeugparameter fehlen.

Werkzeugparameter aktualisieren.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2060

Info

Unerwartetes Startknopfverhalten

Wird zur Verhinderung eines Starts des Werkzeugs bei Anschluss eines Zubehörs verwendet.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2071

Fehler

Werkzeugspeicher fehlerhaft

Werkzeugbeschreiber ist fehlerhaft.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2072

Info

Unbekanntes Gerät verbunden

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2073

Warnung

Startknopf-Überwachungsfehler

HW-Kanal-Fehler. Hardware und Software des Werkzeugstartknopfs passen nicht zusammen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2074

Warnung

Fehler der Werkzeug-Anzeigeplatine

Fehler, Werkzeug-Anzeigeplatine.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2075

Warnung

Werkzeuglüfter-Spannungsfehler

Werkzeuglüfter-Spannungsfehler.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2076

Warnung

Busspannungsfehler des Werkzeugzubehörs

Busspannungsfehler, Werkzeugzubehör.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2077

Warnung

Werkzeugstartknopf-Sensorfehler

Startknopf-Sensorfehler.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2078

Info

Verschraubungsprogramm des Werkzeugs aktualisiert

Werkzeug aufgrund von Verschraubungsprogramm-Aktualisierung gesperrt.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2079

Fehler

Werkzeugkabel nicht unterstützt

Werkzeugkabel ist fehlerhaft. Der im Kabel befindliche Chip reagiert nicht oder ist beschädigt.

Kabel austauschen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Werkzeug

2080

Fehler

Fehler Werkzeugakku

Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig. Akkufehler.

Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Kundendienstvertreter und schicken Sie den Akku an Atlas Copco zurück (verwenden Sie ihn nicht wieder!).

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2081

Fehler

Werkzeug-Stromgrenze erreicht

Der Stromgrenzwert wurde erreicht und der Antrieb ist abgeschaltet.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2082

Fehler

Werkzeug-Strommessfehler

Strommessfehler. Bei der Strommessung kann kein zuverlässiges Ergebnis erhalten werden.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2083

Fehler

Interner Werkzeugfehler

Diverse interne Hardwarefehler.
Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2084

Fehler

Interner Werkzeug-Softwarefehler

Diverse interne Softwarefehler.
Gilt nur für STB- und IxB-Werkzeuge.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2085

Fehler

Werkzeug-RBU-Fehler

Von der Werkzeugsoftware wurde ein RBU-Fehler festgestellt.

Überprüfen Sie, dass die RBU ordnungsgemäß installiert ist. Wenn der Fehler weiterhin vorhanden ist, das Werkzeug warten.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2086

Fehler

Werkzeugstillstand

Werkzeugmotor bleibt stehen.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2087

Warnung

Werkzeugmotor-Strom zu hoch

Der Stromgrenzwert des Werkzeugmotors wurde überschritten und das Werkzeug ist gesperrt. Das Werkzeug wechselt in den Modus Ausfallsicher.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2088

Warnung

Werkzeugakku-Strom zu hoch

Der Strom des Werkzeugakkus ist zu hoch.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2089

Warnung

Werkzeugantriebsspannung zu niedrig

Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt unter dem überwachten unteren Spannungsgrenzwert.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2090

Warnung

Werkzeugantriebsspannung zu hoch

Die Werkzeug-Antriebsspannung liegt über dem überwachten oberen Spannungsgrenzwert.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Protokoll

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Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2091

Warnung

Fehler der Werkzeug-Hauptplatine

Interner Fehler der Werkzeug-Hauptplatine.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Protokoll

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Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2092

Warnung

Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls

Interner Fehler des Werkzeug-Stromversorgungsmoduls.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Protokoll

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Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2093

Warnung

Ölstand der Impulseinheit niedrig

Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers ist niedrig.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2094

Warnung

Ölstand der Impulseinheit leer

Der Ölstand des angeschlossenen Impulsschraubers liegt unter dem für den Betrieb erforderlichen Pegel.

Führen Sie eine Werkzeugwartung durch.

Protokoll

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Bestät.

Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2095

Warnung

Kommunikation mit Werkzeugakku ausgefallen

Kommunikation zwischen Werkzeug und Akku wurde unterbrochen.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Stellen Sie sicher, dass der Akku richtig eingelegt ist. Andernfalls Akku wechseln.

Protokoll

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Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2096

Fehler

Falsche Version der Werkzeugakku-Software

Software des Werkzeugakkus ist nicht mit der Werkzeugsoftware kompatibel.
Gilt nur für SRB-, TBP- und IxB-Werkzeuge.

Software aktualisieren.

Protokoll

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Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2100

Info

STwrench smartHEAD entfernt

STwrench smartHEAD wurde entfernt.

smartHead wieder anschließen und den Schlüssel neu starten.

Protokoll

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Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Werkzeug

2101

Warnung

Schlüssel-Verschraubung wenn gesperrt

Eine Schraubenschlüssel-Verschraubung wurde durchgeführt, als der Werkzeugstatus im Controller auf gesperrt gesetzt war.

Warten Sie, bis der Werkzeugstatus im Controller entsperrt ist.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Werkzeug

2120

Warnung

Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt über keinen aktiven Momentgeber

Protokoll

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Flex

Werkzeug

2121

Warnung

Geber sind für angeschlossenes Werkzeug deaktiviert

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2122

Warnung

Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Momentgeber

Protokoll

Anzeige

Flex

IxB

Werkzeug

2123

Warnung

Kann nicht gestartet werden: Werkzeug verfügt nicht über den erforderlichen Winkelgeber

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2124

Fehler

Momentgeber-Fehler am Hauptwandler

Zeigt an, dass bei einem Werkzeug mit zwei Gebern ein Fehler am primären Momentgeber vorliegt.

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2125

Fehler

Momentgeber-Fehler am sekundären Wandler

Zeigt an, dass bei einem Werkzeug mit zwei Gebern ein Fehler am sekundären Momentgeber vorliegt.

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2126

Fehler

Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler im Hauptwandler

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2127

Fehler

Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler

Protokoll

Anzeige

Flex

StepSync

Werkzeug

2128

Fehler

Werkzeug-Momentgeber: Shunt-Test für Hauptwandler fehlgeschlagen

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2129

Fehler

Werkzeug-Momentgeber: Shunt-Test fehlgeschlagen

Protokoll

Anzeige

Flex

StepSync

Werkzeug

2130

Fehler

Werkzeug-Momentgeber: Nullpunktabgleich-Kompensierung am Hauptwandler fehlgeschlagen

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2131

Fehler

Werkzeug-Momentgeber: Nullpunktabgleich-Kompensierung fehlgeschlagen

Protokoll

Anzeige

Flex

StepSync

Werkzeug

2132

Fehler

Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler im Hauptwandler

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2133

Fehler

Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler

Protokoll

Anzeige

Flex

StepSync

Werkzeug

2134

Fehler

Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler des Hauptwandlers

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2135

Fehler

Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler

Protokoll

Anzeige

Flex

StepSync

Werkzeug

2136

Fehler

Werkzeug-Momentgeber, Kalibrierungsfehler im Sekundärwandler

Protokoll

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Flex

Werkzeug

2137

Fehler

Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Shunt-Test für Sekundärwandler fehlgeschlagen

Protokoll

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Flex

Werkzeug

2138

Fehler

Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Nullpunktabgleich-Kompensierung am Sekundärwandler fehlgeschlagen

Protokoll

Anzeige

Flex

Werkzeug

2139

Fehler

Werkzeug-Momentgeber, Gerätefehler im Sekundärwandler

Protokoll

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Flex

Werkzeug

2140

Fehler

Fehler des Werkzeug-Momentgebers: Überlauf in A/D-Wandler des Sekundärwandlers

Protokoll

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Flex

Werkzeug

3000

Fehler

Interner Software-Fehler der Steuerung

Softwarefehler in der Steuerung.

Den Kundendienst kontaktieren.

Protokoll

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Bestät.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3001

Fehler

Akku der Controller-Uhr leer

Interne Batterie nähert sich dem Ende ihrer Lebensdauer.

Den Akku austauschen.

Protokoll

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Bestät.

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3010

Warnung

System überhitzt

Die Steuerung wurde überhitzt.

Abkühlen lassen.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3011

Warnung

Laufwerk hat zur Überhitzung der Controller-Hardware geführt

Abkühlen lassen.

Protokoll

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Konfiguration

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3013

Warnung

Nutzung aufgrund hoher Controller-Temperatur eingeschränkt

Der Temperaturgrenzwert wurde erreicht. Die Verschraubung wurde gesperrt, um die Gefahr eines Herunterfahrens des Controllers aufgrund von Überhitzung zu verringern.

Warten Sie, bis der Controller abgekühlt ist.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3020

Warnung

Hardwarefehler der Steuerung

Protokoll

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Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3021

Warnung

Systemspannungsproblem

Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.

Protokoll

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Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3022

Warnung

Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu hoch

Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.

Eingangsspannung korrigieren

Protokoll

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Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3023

Warnung

Steuerungsspannungsproblem Wechselstromeingangsspannung zu niedrig

Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.

Eingangsspannung korrigieren

Protokoll

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Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3024

Warnung

Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu hoch

Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.

Eingangsspannung korrigieren

Protokoll

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Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3025

Warnung

Antriebsspannungsproblem: Wechselstromeingangsspannung zu niedrig

Gleichspannung zu hoch oder zu niedrig.

Eingangsspannung korrigieren

Protokoll

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Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3030

Fehler

IP-Adressenkonflikt mit einem anderen Knoten im Netzwerk

Die eingestellte IP-Adresse wird von einem anderen Gerät im selben Netzwerk verwendet.

Die IP-Adresse an einem der Geräte ändern.

Protokoll

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Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3031

Info

Netzwerkkabel wurde entfernt

Der Träger der firmeneigenen Schnittstelle ist verloren gegangen (Kabel nicht angeschlossen).

Den Kabelanschluss prüfen.

Protokoll

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Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3032

Info

Pairing wurde gestartet

Werkzeugkopplung gestartet.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3033

Info

Pairing erfolgreich

Werkzeugkopplung erfolgreich.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3034

Fehler

Pairing fehlgeschlagen: Kein Werkzeug gefunden

Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing kein Werkzeug für das Pairing-Verfahren gefunden.

Das Werkzeug in den Pairing-Modus schalten und erneut versuchen.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3035

Fehler

Pairing fehlgeschlagen: Es wurde mehr als ein Werkzeug gefunden

Von der Steuerung wurde bei der Suche nach Geräten für das Funk-Pairing mehr als ein Werkzeug gefunden.

Wenn der Pairing-Modus an der Steuerung gestartet wird sicherstellen, dass nur ein Werkzeug sich im Pairing-Modus befindet.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3036

Fehler

Pairing fehlgeschlagen: Kommunikationsfehler

Während des Pairing-Verfahrens trat bei der Steuerung ein Verbindungsabbruch, eine unerwartete Antwort oder eine Zeitabschaltung auf.

Versuchen Sie noch einmal, ein Pairing-Verfahren auszuführen. Bei erneutem Fehler das Werkzeug warten.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3037

Info

Pairing fehlgeschlagen: Werkzeugplatz ist voll

Einen Werkzeugplatz freimachen.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3040

Warnung

Not-Aus

Antrieb aufgrund eines Notstopps deaktiviert.

Not-Aus rückstellen.

Protokoll

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Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3050

Info

Systemuhr aktualisiert

Systemuhr wurde aktualisiert.

Protokoll

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3051

Fehler

Systemuhr-Fehler

Von der Echtzeituhr (RTC) der Hardware wurde die falsche Zeit abgelesen.

Den RTC-Akku austauschen.

Protokoll

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Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3052

Warnung

Fernstartkonfigurationsfehler

HW und SW für die Fernstartkonfiguration passen nicht zusammen.

Sicherstellen, dass der HW-DIP-Schalter zur ausgewählten Startquelle passt.

Protokoll

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Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3053

Info

Laufwerk verbunden

StepSync-Laufwerk wurde verbunden.

Protokoll

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Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3054

Info

Laufwerk getrennt

StepSync-Laufwerk getrennt.

Protokoll

Anzeige

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3055

Warnung

Fehler bei Moduskonfiguration

Wird erzeugt, wenn der ausgewählte Modus falsch konfiguriert wird. Beispielsweise Konfiguration von zwei Bolzen mit der gleichen Bolzennummer oder dem gleichen Kanal, unvollständige Moduskonfiguration.

Überprüfen Sie ToolsTalk 2 auf Fehler bei der Moduskonfiguration.

Protokoll

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Flex

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3056

Warnung

Kann nicht gestartet werden: Werkzeug oder Laufwerk fehlt

Wird erzeugt, wenn einem verwendeten Kanal ein Laufwerk oder Werkzeug fehlt.

Überprüfen Sie das Kanalmenü auf der MMS. Verbinden Sie das fehlende Laufwerk oder Werkzeug.

Protokoll

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Flex

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3057

Info

Kann nicht gestartet werden: Der Kanal wird bereits verwendet

Erzeugt, wenn ein benötigter Kanal einer anderen virtuellen Station zugewiesen wurde.

Protokoll

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Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3058

Info

Kein Modus ausgewählt

Modus auswählen.

Protokoll

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Flex

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3059

Warnung

Verbindung mit Lizenzmanager von Atlas Copco fehlgeschlagen

Zeigt an, dass der Controller keine Verbindung mit dem lokalen Lizenzmanager zum Erhalt von Lizenzen aufbauen konnte.

Lokales Netzwerk prüfen Wenn die Verbindung erneut fehlschlägt, warten Sie den Controller.

Protokoll

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Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3061

Warnung

Kann nicht gestartet werden: Freigabesignal ist niedrig

Protokoll

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Flex

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3062

Warnung

Kann nicht gestartet werden: Stoppsignal ist hoch

Protokoll

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Flex

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3063

Warnung

Kann nicht gestartet werden: Alle Kanäle gesperrt

Alle Kanäle wurden auf gesperrt gesetzt, daher kann keine Verschraubung gestartet werden.

Mindestens ein Kanal muss auf nicht gesperrt gesetzt sein.

Protokoll

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Flex

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3064

Warnung

Fehlerhafte Trägernummer

Der Hex-Schalter eines FlexCarriers wurde auf Null gesetzt.

Setzen Sie den Schalter auf einen von Null verschiedenen Wert.

Protokoll

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Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3065

Warnung

Notaus-Konfigurationsstecker des Trägers vom falschen Typ oder fehlt

Der Notaus-Konfigurationsstecker eines Trägers fehlt oder der Stecker ist vom falschen Typ.

Setzen Sie einen Stecker des korrekten Typs ein.

Protokoll

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Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3066

Warnung

Trägerspannung Einlass Kein 3-phasiger Wechselstrom

Protokoll

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Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3067

Warnung

Trägerspannung Einlass Eine Wechselstromphase fehlt

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3068

Warnung

Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgungseinheit defekt

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3069

Warnung

Träger 24-V-Ausgangsanschluss wegen Überstrom deaktiviert

Führen Sie einen System-Reset durch.

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3070

Warnung

Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel OUT

Führen Sie einen System-Reset durch.

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3071

Warnung

Träger, Hardware-Fehler PF6 FlexControl-Kabel IN

Führen Sie einen System-Reset durch.

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3072

Warnung

Not-Halt Fehler 24-VDC-Stromversorgung durch Kurzschluss

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3073

Warnung

Kann nicht gestartet werden: Notstopp für System wurde ausgelöst

Dieses Ereignis wird beim Zuweisen von mehreren Spindeln durch „preStartCheckFailed“ aufgrund eines Notaus ausgelöst.

Setzen Sie den Notaus zurück.

Protokoll

Anzeige

Flex

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3074

Warnung

Träger überhitzt

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3075

Warnung

Trägertemperatur IO

Protokoll

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Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3076

Warnung

Träger: Überlast der internen 24-VDC-Stromversorgung

Der Stromausgang vom internen Netzteil ist zu hoch.

Trennen Sie andere Träger, die vom Netzteil mit Strom versorgt werden. Trennen Sie alle externen Geräte, die die 24-VDC-Stromversorgung nutzen.

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3077

Warnung

Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Überspannung

Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu hoch.

Tauschen Sie den Träger aus.

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3078

Warnung

Träger: Interne 24-VDC-Stromversorgung Unterspannung

Der Spannungsausgang vom internen Netzteil ist zu niedrig.

Tauschen Sie den Träger aus.

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3079

Warnung

Externe Versorgung für Träger: 24-VDC-Überspannung

Die Sicherungs-Eingangsspannung ist größer als 27 VDC.

Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an.

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3080

Warnung

Externe Versorgung für Träger: 24-VDC-Unterspannung

Die Sicherungs-Eingangsspannung ist kleiner als 19 VDC.

Passen Sie die Sicherungs-Eingangsspannung an.

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3081

Warnung

Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Überspannung

Die Eingangsspannung ist zu hoch.

Senken Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC.

Protokoll

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Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3082

Warnung

Trägerspannung Einlass 3-Phasen-Wechselstrom-Unterspannung

Die Eingangsspannung ist zu niedrig.

Erhöhen Sie die Eingangsspannung auf 400 VAC oder 480 VAC.

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3083

Fehler

Falsche Anybus/Profisafe-Modul-Firmware

Protokoll

Anzeige

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3084

Fehler

Laufzeitfehler Soft-PLC

eCLR wurde unkontrolliert beendet.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3085

Warnung

Träger: Gebläsemodul außer Betrieb

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3086

Warnung

Träger: Gebläsemodul teilweise außer Betrieb

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3087

Warnung

Träger: Linkes Gebläsemodul außer Betrieb

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3088

Warnung

Träger: Linkes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3089

Warnung

Träger: Rechtes Gebläsemodul außer Betrieb

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3090

Warnung

Träger: Rechtes Gebläsemodul teilweise außer Betrieb

Protokoll

Anzeige

Flex

Steuerung, Antrieb und StepSync

3100

Warnung

Moduskonfiguration existiert nicht

Protokoll

Anzeige

Flex

StepSync

Steuerung, Antrieb und StepSync

3150

Fehler

Software nicht IAM-kompatibel

IAM ist nicht mit der auf dem Controller installierten Software kompatibel.

IAM ersetzen.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3160

Fehler

Neu installierte Software konnte nicht aktiviert werden

Bei der Aktivierung ist ein Problem aufgetreten. Wenn die neu installierte Software startet, dann erfolgt ein Rückfall zur vorherigen Betriebssoftware. Dieser Fehler tritt ausschließlich während der Softwareinstallation auf, wenn die neue Software nach drei Versuchen nicht gestartet werden konnte.

Nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich für weitere Unterstützung an Atlas Copco. Notieren Sie die zu installierende Softwareversion sowie die funktionierende Softwareversion.

Protokoll

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Bestät.

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3161

Fehler

Start in unerwarteter Softwarepartition

Die Steuerung wurde bei der inaktiven Softwareseite und nicht bei der erwarteten Softwareseite gestartet.

Notieren Sie die Softwareversion (wählen Sie auf der Startseite der Steuerung „Steuerung > Software“ aus). Versuchen Sie, die Steuerung neu zu starten und vergewissern Sie sich, dass sie beim Neustart mit der richtigen Software läuft. Wenn der Fehler bestehen bleibt, nehmen Sie einen Export vor und wenden Sie sich an Atlas Copco.

Protokoll

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Bestät.

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3500

Fehler

Generischer Lizenzmanager-Fehler

Inkonsistenzen im verwendeten Eigenschaftsverwaltungssystem erkannt.

Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3501

Fehler

Synchronisationsfehler Lizenzmanager

Protokoll

Anzeige

Bestät.

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3502

Info

Lizenzmanager-Synchronisierung ausgeführt

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3503

Warnung

Lizenz-Manager: Andere Quelle wird verwendet

Die Lizenz wird von einer anderen Quelle genutzt.

Lizenzzuordnung prüfen.

Protokoll

Anzeige

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3504

Warnung

Neustart des Lizenzmanagers notwendig

Lizenzmanager erneut starten.

Protokoll

Anzeige

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3505

Info

USB-Lizenzsynchronisierung gestartet

Protokoll

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3506

Fehler

Fehler bei der USB-Lizenzsynchronisierung

Protokoll

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3507

Info

USB-Lizenzsynchronisierung abgeschlossen

Protokoll

Power Focus 6000

Power Focus 8

Steuerung, Antrieb und StepSync

3508

Info

Eine oder mehrere Lizenzen laufen bald ab. Bitte stellen Sie sicher, dass ein Lizenzserver konfiguriert wurde

Lizenzen aktualisieren.

Protokoll

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Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3511

Warnung

Eine Ihrer Lizenzen besitzt eine abweichende Lizenzdefinition

Inkonsistenzen in einer zu verwendenden Lizenz erkannt.

Wenden Sie sich an einen Atlas Copco-Vertreter.

Protokoll

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Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3550

Warnung

Lizenz fehlt

Korrekte Lizenz installieren.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

3551

Warnung

Drahtlose Kommunikation durch Lizenzierung deaktiviert

Zuweisung der Standalone-Lizenz zur virtuellen Station aufheben.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Steuerung, Antrieb und StepSync

4010

Info

Werkzeug durch digitalen Eingang gesperrt

Das Werkzeug ist über ein Digitaleingangssignal gesperrt.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4011

Info

Werkzeug gesperrt durch Open Protocol

Das Werkzeug ist durch Open Protocol gesperrt.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4012

Info

Werkzeug durch Feldbus gesperrt

Das Werkzeug ist durch den Feldbus gesperrt.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4013

Info

Werkzeug durch Stecknuss-Selektor gesperrt

Das Tool ist gesperrt, wenn der Aufsatz-Selektor von der virtuellen Station getrennt wird.

Entsperren durch Master-Freigabe.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4014

Info

Werkzeug durch Soft-PLC gesperrt

Soft-PLC-Signal hat das Werkzeug gesperrt.

Entsperren durch Master-Freigabe.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4015

Info

Lösen deaktiviert

Die Lösefunktion ist im Verschraubungsprogramm deaktiviert.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4016

Info

Verschraubung deaktiviert

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4017

Info

Lösen nicht konfiguriert

Die Lösefunktion ist im gewählten Verschraubungsprogramm nicht konfiguriert

Auswahl eines anderen Verschraubungsprogramms.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4020

Info

Zu viele NIO-Verschraubungen

In der Gruppe wurde der Wert für max. aufeinanderfolgende NIO-Verschraubungen überschritten

Protokoll

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Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4025

Info

Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt

Kein Verschraubungsprogramm ausgewählt.

Verschraubungsprogramm oder Gruppensequenz auswählen.

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4030

Info

Gruppensequenz abgebrochen

Die Gruppensequenz wurde abgebrochen.

Protokoll

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4031

Info

Max. Zeit bis zum Abschluss der Gruppensequenz erreicht

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4032

Info

Max. Zeit bis zum Abschluss der ersten Verschraubung erreicht

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4035

Info

Gesperrt durch Liniensteuerung

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4040

Info

Durch alternativen Identifikator gesperrt

Werkzeug durch alternativen Identifikator arretiert.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4050

Ungültige Stecknusskonfiguration

Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen.

Verschraubungsprogramm mehreren Stecknüssen zugewiesen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4060

Info

Werkzeug nach abgeschlossener Charge gesperrt

Wenn Sie eine Charge mit der Kennzeichnung \"Werkzeugarretierung\" auf einer abgeschlossenen Chargensequenz laufen lassen, wird dieses Ereignis erstellt, wenn der Auslöser gedrückt wird.

Entriegeln Sie es mithilfe des Signals \"Werkzeugentriegelung\" nach Abschluss des Vorgangs.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4070

Info

Prozess tritt in manuellen Modus ein

Gibt an, dass der manuelle Modus für eine virtuelle Station aktiviert wurde.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4071

Info

Prozess tritt in den automatischen Modus ein

Gibt an, dass der automatische Modus für eine virtuelle Station gewählt wurde.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4072

Info

Schraubenprüfung

Konfiguration

Flex

StepSync

Verschraubungsvorgang

4100

Warnung

Bezeichner nicht akzeptiert: Ungültige Zeichenkettenlänge

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4101

Warnung

Zeichenkettenauswahl nicht erfolgreich: Mehrere Übereinstimmungen

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4102

Warnung

Zeichenkettenauswahl nicht erfolgreich: Keine Übereinstimmung gefunden

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4103

Warnung

Bezeichner nicht akzeptiert: Identische Zeichenkette bereits erhalten

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4104

Warnung

Bezeichner nicht akzeptiert: Keine Übereinstimmung gefunden

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4500

Info

Ergebnis Antriebsfehler

Interner Antriebsfehler oder Antriebsverlust erkannt.

Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4501

Info

Ergebnis Rehit

Versuch, eine schon festgezogene Schraube anzuziehen, während die Rehit-Erkennung aktiviert ist.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4502

Info

Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu niedrig

Softstart-Drehmoment unter der Mindestgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4503

Info

Ergebnis Soft-Start-Drehmoment zu hoch

Softstart-Drehmoment über der Höchstgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4504

Info

Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu hoch

Self-Tap-Drehmoment über der Höchstgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4505

Info

Ergebnis Self-Tap-Drehmoment zu niedrig

Self-Tap-Drehmoment unter der Mindestgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4506

Info

Ergebnis Sicherheitsdrehmoment zu niedrig

Automatisch berechneter Drehmomentwert zur Sicherstellung eines korrekt montierten Drehmomentsensors.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4507

Info

Ergebnis Einschraubdrehmoment zu hoch

Einschraubdrehmoment über der Höchstgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4508

Info

Ergebnis Einschraubwinkel zu hoch

Einschraubwinkel über der Höchstgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4509

Info

Ergebnis Einschraubdauer zu hoch

Einschraubzeit über der Höchstgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4510

Info

Ergebnis Einschraubdauer zu niedrig

Einschraubzeit unter der Mindestgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4511

Info

Ergebnis Einschraubdrehmoment zu niedrig

Einschraubdrehmoment unter der Mindestgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4512

Info

Ergebnis Einschraubwinkel zu niedrig

Einschraubwinkel unter der Mindestgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4513

Info

Ergebnis Istwert-Drehmoment zu hoch

Drehmoment für letzte Stufe über der Höchstgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4514

Info

Ergebnis Istwert-Winkel zu hoch

Winkel für letzte Stufe über der Höchstgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4515

Info

Ergebnis Istwert-Drehmoment zu niedrig

Drehmoment für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4516

Info

Ergebnis Istwert-Winkel zu niedrig

Winkel für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4517

Info

Ergebnis Zeitüberschreitung Verschraubung

Zeitlimit für Verschraubung überschritten. Für allgemeine Verschraubungsstrategien beträgt die maximale Verschraubungszeit 30 Sekunden. Für eine mehrstufige maximale Verschraubungszeit hängt die maximale Zeitbegrenzung von der Stufenbeschränkung ab. Der Fehlercode ist abhängig von der Verschraubungsphase.

Verschraubung wiederholen:

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4518

Info

Ergebnis Start verloren

Der Startknopf am Werkzeug wurde losgelassen, bevor der Sollwert erreicht wurde.

Bei allgemeinen Verschraubungsstrategien darf der Startknopf nicht losgelassen werden, bevor die Verschraubungsphase abgeschlossen ist.

Bei Multistep wird der Fehler angezeigt, wenn der Startknopf losgelassen wird, bevor der Sollwert in einer bestimmten Stufe erreicht wurde.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4519

Info

Vorzeitiger Drehmomentverlust

Die Stecknuss rutschte von der Mutter.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4520

Info

Ergebnis Ziel vor letztem Schritt erreicht

Das Sollmoment wurde vor der letzten Stufe des Verschraubungsprogramms erreicht.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4521

Info

Ergebnis Post-View-Drehmoment zu niedrig

Drehmoment nach Anzeige unter der Mindestgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4522

Info

Ergebnis Post-View-Drehmoment zu hoch

Drehmoment nach Anzeige über der Höchstgrenze.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4523

Info

Ergebnis Post-View-Drehmoment Intervall nicht erreicht

Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4524

Info

Ergebnis Drehmomentausgleich Intervall nicht erreicht

Momentkompensationsintervall-Winkel vor Einschraubende nicht erreicht.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4525

Info

Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten

Von einem detaillierten NOK-Verschraubungsstatus.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4526

Info

Ergebnis SafetyCurrMon-Sensor Fehlzuordnung

Stromüberwachungsfehler.

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4527

Info

Ergebnis der Werkzeugbewegung überschritten

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4538

Info

Ergebnis Istwert-Überwachungs-Drehmoment zu niedrig

Endgültiges Überwachungsdrehmoment wurde nicht erreicht.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4543

Info

Ergebnisüberwachung hoch

Nur Schraubenschlüssel. Entdeckten überschrittenen Festziehwert überwachen.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4545

Info

Ergebnis Kein Rest-Drehmoment

Nur Schraubenschlüssel. Restdrehmoment lag unter der Schwelle.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4546

Info

Ergebnis Überdrehzahl

Nur Schraubenschlüssel. Schraubschlüssel-Gyro konnte Winkel aufgrund der hohen Geschwindigkeit nicht messen.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4547

Info

Ergebnis Effektives Lösen

Nur Schraubenschlüssel. Schlüssel hat eine unerwartete Lockerung festgestellt.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4548

Info

Ergebnis Final Unter Soll

Enddrehmoment liegt unter dem im Verschraubungsprogramm eingestellten Sollmoment.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4549

Info

TurboTight-Zeitlimit überschritten

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4550

Info

Ergebnis Einschraubimpulse hoch

Maximale Anzahl von Eindrehungs-Impulsen ist überschritten.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4551

Info

Ergebnis Einschraubimpulse niedrig

Die Eindrehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Eindrehungs-Impulsen erreicht ist.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4552

Info

Ergebnis letzte Impulse hoch

Maximale Anzahl von Impulsen überschritten.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4553

Info

Ergebnis letzte Impulse niedrig

Die Anziehung ist abgeschlossen, bevor die Mindestanzahl von Impulsen erreicht ist.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4554

Info

Strom bei Abschaltung zu hoch

Strom bei Abschaltung überschritt Stromgrenze Hoch.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4555

Info

Strom bei Abschaltung zu niedrig

Gemessener Strom bei Abschaltung lag unter Stromgrenze Niedrig.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4556

Info

Nicht kategorisierter Multistep-Fehler

Ein Fehler in der mehrstufigen Konfiguration, oft bei der Werkzeugvalidierung.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4557

Info

Ergebnis Überlast

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschraubungsvorgang

4600

Warnung

Daten verwerfen oder Daten zurückhalten verwendet in Kombination mit Gruppenverschraubung. Die Signale haben keinen Effekt

Daten verwerfen oder Daten zurückhalten werden nur für Arbeitsaufgaben ohne Gruppensteuerung unterstützt. Wählen Sie eine andere Arbeitsaufgabe aus, wenn die Signale verwendet werden müssen.

Flex

StepSync

Verschraubungsvorgang

4601

Info

Daten zurückhalten aktiv: Verschraubungsergebnis wird gesendet, sobald das Signal niedrig ist.

Flex

StepSync

Verschraubungsvorgang

4602

Info

Daten verwerfen aktiv: Verschraubungsergebnis verworfen.

Flex

StepSync

Verschraubungsvorgang

5010

Warnung

Ungültige Parameterwerte für Verschraubungsprogramm

Die Parameter im ausgewählten Verschraubungsprogramm sind ungültig

Überprüfen Sie die Konfiguration des ausgewählten Verschraubungsprogramms, um den Wert des Parameters zu finden und zu ändern.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Programmkonfiguration

5020

Info

Hauptstarter ist nicht die aktive Startquelle

Wird ausgelöst, wenn nur der Schubstarter konfiguriert wurde und der Benutzer den Hauptstartknopf drückt. Wird so lange ausgelöst, bis der Schubstarter gedrückt wird.

Den Schubstarter zum Starten des Werkzeugs drücken.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Programmkonfiguration

5030

Info

Die Komplexität des Verschraubungsprogramms überschreitet die Werkzeugkapazität

Das gewählte Verschraubungsprogramm ist für das verwendete STB-Werkzeug zu komplex. Das Werkzeug wird gesperrt.

Reduzieren Sie die Komplexität des Verschraubungsprogramms oder wählen Sie ein anderes Programm.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Programmkonfiguration

6010

Info

Zubehör angeschlossen

Zubehör an Steuerung angeschlossen.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Zubehör

6020

Info

Zubehör getrennt

Zubehör von Steuerung getrennt.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Zubehör

6021

Warnung

Feldbus offline

Keine Kommunikation mit dem Feldbus.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Zubehör

6030

Warnung

Zubehör-Adressenkonflikt

Es sind zwei oder mehr Zubehörgeräte mit derselben Adresse angeschlossen.

Ändern Sie die Adresse am Zubehör.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Zubehör

6040

Warnung

Zubehör-Kommunikationsfehler

Zeitweise auftretender Kommunikationsfehler mit dem Zubehör.

Kabel und Anschlüsse prüfen.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Zubehör

6041

Warnung

Feldbusfehler

Kommunikationsfehler mit dem Feldbus.

 

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Zubehör

6042

Warnung

Abweichung bei Feldbusmodul

Das installierte Feldbusmodul passt nicht zum konfigurierten Modul.

Ändern Sie die Konfiguration, sodass diese zum installierten Modul passt, oder tauschen Sie das installierte Modul gegen das korrekte aus.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Zubehör

6043

Warnung

Überlauf des Feldbus-Ausgangspuffers

Der für die Feldbuskommunikation verwendete Ausgangspuffer ist ausgeschöpft und ein Überlauf des Puffers ist eingetreten. Eine oder mehrere Signalaktualisierungen wurden verworfen.

Halten Sie die Feldbuskommunikation und die Feldbusdiagnose (falls verwendet) an, um den Puffer wiederherzustellen.

Falls dieses Ereignis regelmäßig eintritt, überprüfen Sie die Einrichtung der Feldbuskommunikation einschließlich des SPS-Programms: Zu häufige Aktualisierungen im Verhältnis zu Ihrem Aktualisierungsintervall können zu diesem Szenario führen.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Zubehör

6044

Warnung

Falsche ID des Feldbus-Providers

Das installierte Feldbusmodul wird nicht unterstützt.

Verbinden Sie ein unterstütztes Feldbusmodul von Atlas Copco.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Power Focus 8

Zubehör

6050

Info

Falsche Stecknuss ausgewählt

Wird ausgelöst, wenn keine oder die falsche Stecknuss ausgewählt wurde.

Protokoll

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Zubehör

6090

Warnung

Barcode-Lesegerät konnte nicht identifiziert werden

Wenn keine spezifische Seriennummer gefunden wird.

Das Barcode-Lesegerät konfigurieren.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Zubehör

7010

Info

Anzuzeigender Meldungstext

Allgemeines Ereignis für die Anzeige von Meldungen.

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

Flex

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

StepSync

Power Focus XC

Nachricht

8200

Info

Fehler beim Öffnen des Seriellen Ports

Der zur Nutzung vorgesehene Serielle Port konnte nicht geöffnet werden.

Prüfen Sie die Anschlüsse des Seriellen Ports.

Anzeige

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschiedenes

8214

Fehler

Falsche Version der EHMI-Software

Die EHMI-Softwareversion ist mit dem Controller nicht kompatibel.

Aktualisieren Sie die EHMI-Softwareversion.

Protokoll

Anzeige

Bestät.

Konfiguration

IxB

Power Focus 6000

Power Focus 8

Power Focus XC

Verschiedenes

Konfiguration - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis über die Seite „Ereigniskonfiguration“ konfiguriert werden kann.

Verfügbar für - Ereigniscodeliste

Listet Produkte auf, für die der Ereigniscode verfügbar ist.

Gruppen - Ereigniscodeliste

Gruppe, zu der die Ereigniscodes gehören.

Ereignisbeschreibung

Eine kurze Beschreibung des Ereignisses und des Grundes für dessen Eintritt.

Verfahren - Ereigniscodeliste

Gegebenenfalls werden Anweisungen zum Löschen des Ereignisses angegeben.

Protokoll - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis im Ereignisprotokoll gespeichert werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Anzeige - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis auf dem Bildschirm angezeigt werden soll. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Bestätigung - Ereigniscodeliste

Teilt dem Benutzer mit, ob das Ereignis vor dem Fortfahren bestätigt werden muss. Beim in dieser Liste angegebenen Wert handelt es sich um die Standardeinstellung.

Ereigniscode

Die spezifische Ereignisnummer

Art von Ereignissen - Ereigniscodeliste

Art des Ereignisses: Info, Warnung und Fehler.

Ereignisname

Ein beschreibender Name des Ereignisses

Liste der NIO-Ergebnisse

Fehlermeldung

Beschreibung

GUI-Position

Antriebsfehler

Interner Antriebsfehler oder Antriebsverlust erkannt.

k.A.

Rehit

Versuch, eine bereits angezogene Schraube anzuziehen.

Schraubparameter (Bearbeiten) > Rehit-Erkennung

Softstart-Drehmoment über Maximum

Softstart-Drehmoment über der Höchstgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 1) Softstart > Drehmoment max.

Selbstschneide-Drehmoment über Maximum

Selbstschneide-Drehmoment über der Höchstgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Selftap > Drehmoment max.

Selbstschneide-Drehmoment unter Minimum

Selbstschneide-Drehmoment unter der Mindestgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Selftap > Drehmoment min.

Sicherheits-Drehmomentgrenze niedrig

Automatisch berechneter Drehmomentwert zur Sicherstellung eines korrekt montierten Drehmomentsensors.

k.A.

Eindrehungs-Drehmoment über Maximum

Einschraubdrehmoment über der Höchstgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Momentgrenzwerte > Drehmoment max.

Eindrehungswinkel über Maximum

Einschraubwinkel über der Höchstgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Winkel max.

Eindrehen überschreitet das maximale Zeitlimit

Einschraubzeit über der Höchstgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Zeit max.

Eindrehen unter dem minimalen Zeitlimit

Einschraubzeit unter der Mindestgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Zeit min.

Eindrehungs-Drehmoment unter Minimum

Einschraubdrehmoment unter der Mindestgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Momentgrenzwerte > Drehmoment min.

Eindrehungswinkel unter Minimum

Einschraubwinkel unter der Mindestgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Einschraub-Winkelgrenzwerte > Winkel min.

Drehmoment finaler Schritt über Maximum

Drehmoment für letzte Stufe über der Höchstgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Drehmomentbegrenzer manuell > Drehmoment max.

Winkel finaler Schritt über Maximum

Winkel für letzte Stufe über der Höchstgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Winkel max.

Drehmoment finaler Schritt unter Minimum

Drehmoment für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Drehmomentbegrenzer manuell > Drehmoment min.

Winkel finaler Schritt unter Minimum

Winkel für letzte Stufe unter der Mindestgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Winkel max.

Verschraubungszeit abgelaufen

Zeitlimit für Verschraubung überschritten.

[Mehrschritt] Schraubparameter (Bearbeiten )> Stufenabhängig

[Andere Schraubprogramme]: fester Parameter auf 30 Sekunden eingestellt

Startknopf losgelassen

Der Startknopf am Werkzeug wurde losgelassen, bevor der Sollwert erreicht wurde.

[Mehrstufig]: Triggerfreigabe bevor Festzieh-Stufenziel erreicht wurde

[Andere Schraubprogramme]: Triggerfreigabe bevor Festzieh-Stufe beendet wurde

Abgleiten

Die Stecknuss rutschte von der Mutter.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Schraubparameter > Abrutscherkennungszeit

Sollwert vor Endstufe erreicht

Das Sollmoment wurde vor der letzten Stufe des Verschraubungsprogramms erreicht.

Solldrehmoment

Ansicht-Drehmoment unter Minimum

Drehmoment nach Anzeige unter der Mindestgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Drehmoment nach Anzeige > Drehmoment min.

Ansicht-Drehmoment über Maximum

Drehmoment nach Anzeige über der Höchstgrenze.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Drehmoment nach Anzeige > Drehmoment max.

Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht

Intervall Drehmoment nach Anzeige nicht erreicht.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 2) Drehmoment nach Anzeige > Länge min. Drehmoment

Momentkompensationsintervall nicht erreicht

Momentkompensationsintervall-Winkel vor Einschraubende nicht erreicht.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Drehmomentausgleich > Drehmoment-Kompensationspunkt

Werkzeugbewegung überschritten

Das Werkzeug wurde über die eingestellten Winkelgrenzwerte hinaus bewegt.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 1) TrueAngle-Ausgleich (Ein); Grenzwerte für Werkzeugbewegung > Positiv/Negativ

Stromüberwachungsfehler

Stromüberwachungsfehler.

Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 1) Stromüberwachung (Ein)

Letzter Schritt überschreitet das maximale Zeitlimit

[TurboTight] Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Zeit max.

Letzter Schritt unter dem Mindest-Zeitlimit

[TurboTight] Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Zeit min.

TurboTight Zeitlimit überschritten

TurboTight-Zeitlimit überschritten.

[TurboTight] Schraubparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) Letzte Stufe > Zeit max.

Anzugsüberwachung hoch

Nur Schraubenschlüssel. Entdeckten überschrittenen Festziehwert überwachen.

Schraubparameter (Bearbeiten) > Einschraub-Stufe (Stufe 2) Einschrauben abgeschlossen > Drehmoment beim abgeschlossenen Eindrehen

Kein Rest-Drehmoment

Nur Schraubenschlüssel. Restdrehmoment lag unter der Schwelle.

[TurboTight] + [TensorPulse] Anziehparameter (Bearbeiten) > (Stufe 3) > Anziehparameter > Korrelationsfaktor Restmoment

Zu hohe Drehzahl

Nur Schraubenschlüssel. Schraubschlüssel-Gyro konnte Winkel aufgrund der hohen Geschwindigkeit nicht messen.

k.A.

SPC - Statistische Prozesskontrolle

Der Zweck der integrierten SPC-Funktion ist die Bereitstellung von Daten für die Bedienperson bzw. das Qualitätskontrollpersonal zur Beurteilung der Stabilität und des Leistungsvermögens des Montageprozesses entsprechend der genormten SPC-Vorschriften.
Durch das Konfigurieren der SPC-Funktion in der Steuerung kann die Arbeit vereinfacht und direkt an der Steuerung durchgeführt werden, ohne dass eine externe Software erforderlich ist. Die Diagramme werden an der Steuerung generiert.
Da Programmüberwachungen innerhalb der Steuerung als SPC-Variable verwendet werden können, ist es erforderlich, festzulegen, dass nur von der Steuerung kontrollierte Variablen die Leistung des Steuerungssystems aufzeigen. Andere Variablen zeigen hauptsächlich Ergebnisse von anderen Prozessen. Wenn beispielsweise ein Drehmomentwert auf eine Verbindung angelegt wird, dann zeigen die SPC des Enddrehmomentwerts und die entsprechenden Ergebnisse, wie Cp und Cpk, die Leistung des Werkzeugs und der Steuerung an dieser Verbindung auf.

Statistische Berechnungen basieren auf alten, in der Steuerung gespeicherten Daten.

Statistische Berechnungen erfolgen auf Ebene einer Virtuellen Station, abhängig von dem für diese bestimmte Virtuelle Station ausgewählten und verwendeten Verschraubungsprogramm.

In diesem Abschnitt

Konfiguration von SPC-Parametern

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.

  2. Geben Sie im Fenster SPC-Konfiguration die folgenden Parameter ein, um in der Steuerung gespeicherte Ergebnisse zu erfassen:

    • Anzahl der Untergruppen: Geben Sie die Anzahl der Untergruppen ein, auf die die statistische Berechnung basiert.
      Die Anzahl der Ergebnisse (Anzahl der Untergruppen × Häufigkeit) kann von 2 bis 500 reichen.

    • Untergruppengröße: Geben Sie die Anzahl von Prüfungen (Stichproben) ein, die erforderlich ist, um jeden Punkt (der durchschnittliche Wert der Prüfungen in der Untergruppe) im SPC-Diagramm zu definieren.
      Die Untergruppengröße kann von 2 bis 25 reichen.

    • Häufigkeit: Geben Sie ein, wie oft die Erfassung einer neuen Untergruppe gestartet werden soll.
      Die Häufigkeit muss gleich oder höher als die Untergruppengröße sein.

      Wenn beispielsweise die Häufigkeit 8 und die Untergruppengröße 5 beträgt, dann werden die ersten 5 Daten (Ergebnisse) für die Untergruppe herangezogen. Da die Häufigkeit 8 beträgt, werden beim Start der nächsten Untergruppe die Daten (Ergebnisse) ab dem 8. Ergebnis usw. berücksichtigt.

Konfiguration von SPC-Variablen

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.

  2. Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
    Das Fenster SPC-Variable zeigt die neue Variable.

  3. Geben Sie im Feld Name den Namen der Variable ein.
    Der Name der Variable entspricht der Kopfzeile des Fensters SPC-Variable.

  4. Wählen Sie Verschraubungsprogramm.
    Es werden das Fenster Verschraubungsprogramm und eine Liste mit allen mehrstufigen Verschraubungsprogrammen, die in der Steuerung gespeichert und für statistische Berechnungen verfügbar sind, angezeigt.
    Wählen Sie das mehrstufige Verschraubungsprogramm der neuen Variable aus.

    Bei dem Verschraubungsprogramm muss es sich um ein mehrstufiges Verschraubungsprogramm handeln.

  5. Wählen Sie Virtuelle Station.
    Es wird das Fenster Virtuelle Station angezeigt.
    Wählen Sie die virtuelle Station, von der die Ergebnisse erstellt werden.

    Statistiken basieren auf Ergebnissen von einer virtuellen Station, der der folgende Lizenztyp zugewiesen ist:

    • Prozesskontrolle

  6. Wählen Sie Überwachung.
    Daraufhin wird das Fenster Überwachung eingeblendet.
    Wählen Sie eine der folgenden Programmüberwachungen, auf der die SPC-Berechnung basieren soll:

    • Schrittüberwachung Spitzendrehmoment

    • Schrittüberwachung Winkel

    • Enddrehmoment

    • Endwinkel

    • Programmüberwachung Drehmoment

    • Programmüberwachung Winkel

    Wenn Schrittüberwachung Spitzendrehmoment oder Schrittüberwachung Winkel ausgewählt wird, geben Sie in das Feld Schrittanzahl die Anzahl der erforderlichen Schritte des Verschraubungsprogramms, von dem der Wert ausgelesen werden soll, ein.

    Wenn der Benutzer Ergebnisberichte verwendet, kann sich dies möglicherweise auf die folgenden Überwachungswerte auswirken: Enddrehmoment und Endwinkel.

  7. Wählen Sie Grenzwerte bearbeiten.
    Es wird das Fenster Variablenkonfiguration angezeigt.
    Legen Sie für Berechnungen und Analysen der Ergebnisse die folgenden Grenzwerte für jeden relevanten Wert fest.

Legen Sie im Fenster Toleranzgrenzen die folgenden Grenzwerte fest (die für die Berechnung der Prozessleistungswerte Cp und Cpk herangezogen werden):

  • Obere Toleranzgrenze (UTL): Eine benutzerdefinierte Größe, die den höchsten akzeptablen Wert eines Produktattributs bestimmt.

  • Untere Toleranzgrenze (LTL): Eine benutzerdefinierte Größe, die den niedrigsten akzeptablen Wert eines Produktattributs bestimmt.

Aktivieren oder deaktivieren Sie im Fenster Kontrollgrenzen den Schalter Automatisch berechnen.
Wird der Schalter Automatisch berechnen auf Ja gestellt, dann werden die Kontrollgrenzen automatisch berechnet.
Wird der Schalter Automatisch berechnen auf Nein gestellt, dann legen Sie die folgenden Grenzwerte fest:

  • Mittelwert - Obere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie über dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

  • Mittelwert - Untere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie unter dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

  • Bereich - Obere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie über dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

  • Bereich - Untere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie unter dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

  • Sigma - Obere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie über dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

  • Sigma - Untere Kontrollgrenze: Eine statistisch bestimmte Größe, die als horizontale, gestrichelte Linie unter dem Prozessdurchschnitt angezeigt wird.

Legen Sie im Fenster Prozessleistungswerte die folgenden Grenzwerte fest:

  • Cp: Der Cp-Index gibt die Prozessfähigkeit an: Er entspricht der Anzahl der Male, die die Prozessspanne in die Toleranzbreite passt.(Obere Toleranzgrenze - Untere Toleranzgrenze). Je höher der Wert von Cp, desto besser der Prozess.

  • Cpk: Der Cpk-Index gibt die Prozessfähigkeit mit Positionskorrektur an. Ein hoher Cp-Index ist nutzlos, wenn die Prozesseinstellung in Bezug auf den mittleren Toleranzbereich stark abweicht. Ein hoher Cpk-Index bedeutet also, dass Sie über einen guten Prozess mit geringer Abweichung von der Toleranzbreite verfügen, und auch, dass sie innerhalb jener Breite mittig ist (Obere Toleranzgrenze - Untere Toleranzgrenze). Wenn Cpk mit Cp übereinstimmt, ist der Prozess auf eine Produktion genau in der Mitte des Toleranzbereichs eingestellt.

Relevante Informationen

Berechnung von Statistiken

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.

  2. Geben Sie im Fenster SPC-Konfiguration die Parameter ein, um in der Steuerung gespeicherte Ergebnisse zu erfassen (Anzahl der Untergruppen, Untergruppengröße und Häufigkeit).

  3. Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
    Das Fenster SPC-Variable zeigt die neue Variable.
    Konfigurieren Sie die neue SPC-Variable.

  4. Wählen Sie im Fenster SPC Variable die OptionBerechnen aus.
    Daten werden von den in der Steuerung gespeicherten Verlaufsergebnissen erfasst, die den im Fenster SPC-Konfiguration und SPC-Variable festgelegten Kriterien entsprechen. Die relevanten Werte werden in Untergruppen mit der im Fenster SPC-Konfiguration festgelegten Größe zusammengefasst. Die in der Steuerung erfassten Verschraubungsergebnisse werden für statistische Berechnungen herangezogen.

Es können keine Statistiken für Ergebnisse von gelöschten Verschraubungsprogrammen oder virtuellen Stationen berechnet werden, außer die Ergebnisse sind immer noch in der Steuerung gespeichert.

Es kann jeweils nur 1 Nutzer Statistiken berechnen.

Statistische Formeln

Daten in Untergruppen werden folgendermaßen berechnet:

  • Mittelwert:

  • Bereich = R = max (Xi) - min (Xi), wobei i=1...n

  • Standardabweichung für eine Untergruppe:

  • Gesamt-Standardabweichung:

    Wobei N = Gesamtzahl der Beobachtungen.

Nachdem die angegebene Anzahl von Untergruppen zur Berechnung erfasst ist, beginnt die SPC-Funktion mit den Berechnungen zur Ermittlung der statistischen Stabilität.
Die Berechnungen werden in folgenden Schritten durchgeführt: (m = Anzahl der Untergruppen)

  • Berechnung des Durchschnitts von Durchschnittswerten:

  • Berechnung des Durchschnitts des Bereichs:

  • Berechnung des Durchschnitts der Standardabweichung:

  • Berechnung der Prozessleistungswerte Cp und Cpk in Bezug auf Sigma:

    Wobei:

    • der arithmetische Gesamtdurchschnitt der beobachteten Kenngrößen ist.

    • UTL die obere Toleranzgrenze ist.

    • LTL die untere Toleranzgrenze ist.

    • Die Sigma-Schätzung ist die mittlere quadratische Standardabweichung innerhalb der Untergruppen:

  • Berechnung der Prozessleistungswerte Cp und Cpk in Bezug auf den Bereich:

    Wobei für eine Normalverteilung su = sl = 3.

Berechnungen für Kontrollgrenzen, wenn im Fenster SPC-Konfiguration der Schalter Automatisch berechnen auf Ja gestellt ist:

  • X-bar R (Mittelwert)

  • X-bar R (Bereich)

  • X-bar S (Mittelwert)

  • X-bar S (Sigma)

A2, A3, D3, D4, B3, und B4 sind Konstanten (für weitere Informationen siehe Absatz „Konstanten für die SPC-Berechnung“).

Konstanten für die SPC-Berechnung

Stichprobengröße

Divisoren zur Bewertung der Standardabw.

Faktoren für Kontrollgrenzen

Xbar R

Xbar S

A2

D3

D4

A3

B3

B4

n

d2

2

1,128

1,880

-

3,267

2,659

-

3,267

3

1,693

1,023

-

2,574

1,954

-

2,568

4

2,059

0,729

-

2,282

1,628

-

2,266

5

2,326

0,577

-

2,114

1,427

-

2,089

6

2,534

0,483

-

2,004

1,287

0,030

1,970

7

2,704

0,419

0,076

1,924

1,182

0,118

1,882

8

2,847

0,373

0,136

1,864

1,099

0,185

1,815

9

2,970

0,337

0,184

1,816

1,032

0,239

1,761

10

3,078

0,308

0,223

1,777

0,975

0,284

1,716

11

3,173

0,285

0,256

1,744

0,927

0,321

1,679

12

3,258

0,266

0,283

1,717

0,886

0,354

1,646

13

3,336

0,249

0,307

1,693

0,850

0,382

1,618

14

3,407

0,235

0,328

1,672

0,817

0,406

1,594

15

3,472

0,223

0,347

1,653

0,789

0,428

1,572

16

3,532

0,212

0,363

1,637

0,763

0,448

1,552

17

3,588

0,203

0,378

1,622

0,739

0,466

1,534

18

3,640

0,194

0,391

1,608

0,718

0,482

1,518

19

3,689

0,187

0,403

1,597

0,698

0,497

1,503

20

3,735

0,180

0,415

1,585

0,680

0,510

1,490

21

3,778

0,173

0,425

1,575

0,663

0,523

1,477

22

3,819

0,167

0,434

1,566

0,647

0,534

1,466

23

3,858

0,162

0,443

1,557

0,633

0,545

1,455

24

3,895

0,157

0,451

1,548

0,619

0,555

1,445

25

3,931

0,153

0,459

1,541

0,606

0,565

1,435

Relevante Informationen

Anzeige von statistischen Ergebnissen

  1. Wählen Sie im Startbildschirm die Registerkarte Berichte. Wählen Sie dann links Statistik.

  2. Geben Sie im Fenster SPC-Konfiguration die folgenden Parameter ein: Anzahl der Untergruppen, Untergruppengröße und Häufigkeit.

  3. Wählen Sie das Plus-Symbol in der oberen rechten Ecke der Benutzeroberfläche aus.
    Das Fenster SPC-Variable zeigt die neue Variable.
    Konfigurieren Sie die neue SPC-Variable.

  4. Wählen Sie im Fenster SPC Variable die OptionBerechnen aus.

  5. Wählen Sie zum Anzeigen der statistischen Ergebnisse im Fenster SPC-Variable das Feld Ansicht aus.
    Im Feld Ansicht wird der Zeitpunkt (Datum und Uhrzeit) angezeigt, zu dem die statistischen Ergebnisse erfasst wurden.
    Die statistischen Ergebnisse werden mittels eines Histogramms, des Diagramms Xbar R und des Diagramms Xbar S angezeigt.

    Nachdem alle Berechnungen an den gefilterten Ergebnissen durchgeführt wurden, werden diese an die Web-HMI und ToolsTalk 2 übermittelt.
    Die statistischen Ergebnisse werden lokal in einem Ordner ‚Temporäre Internetdateien‘ gespeichert (und nicht in der Steuerung).

    Statistische Ergebnisse können nur an der Web-HMI angezeigt werden.

Histogramm

Ein Histogramm ist eine Reihe von Rechtecken, deren Breite proportional zum Wertebereich innerhalb einer Klasse und deren Höhe proportional zur Anzahl der Stichproben, die in die Klasse fallen, ist. Eine Gaußsche Kurve folgt dem Trend der Rechtecke. Ein Histogramm zeigt das einem Prozess innewohnende Maß an Abweichung auf.
Das Histogramm ist hilfreich, da es Trends herausstellt und verdeutlicht, die in Tabellen nicht so einfach erkennbar sind.

XBar-R-Diagramm

Das XBar-R-Kontrolldiagramm zeigt sowohl den Mittelwert (XBar) als auch den Bereich (R) einer Untergruppe. Dies ist der gängigste Kontrolldiagrammtyp mit indiskreten oder kontinuierlichen Werten. Der XBar-Teil des Diagramms zeigt Änderungen beim Mittelwert des Prozesses und der R-Teil Änderungen bei der Streuung des Prozesses auf.
Dieses Diagramm ist besonders hilfreich, da es gleichzeitig Änderungen beim Mittelwert und bei der Streuung des Prozesses aufzeigt; dadurch stellt es eine äußerst effektive Art und Weise dar, den Prozess auf Anomalien zu prüfen.

XBar-S-Diagramm

Das XBar-S-Kontrolldiagramme zeigt sowohl das Mittelwertdiagramm (XBar) als auch die Standardabweichung: (S) für jede Untergruppe.
Das XBar-S-Diagramm ist identisch mit dem XBar-R-Diagramm, außer dass das R (Bereich) durch ein S (Standardabweichung) ersetzt wird.

Berechnete statistische Werte

An der Web-HMI werden die berechneten statistischen Werte in Informationsfeldern unterhalb des Histogramms, des Diagramms Xbar R und des Diagramms Xbar S angezeigt.

Die berechneten Werte hängen von dem Diagramm ab, von dem sie abgelesen werden.

Die berechneten statistischen Werte sind:

  • Min = Minimalwert für alle erfassten Stichprobenwerte

  • Max = Maximalwert für alle erfassten Stichprobenwerte

  • Mittelwert =

  • Mittelwert+3Sigma = + 3*stdDev

  • Mittelwert-3Sigma = - 3*stdDev

  • Cp (im XBar-R-Diagramm basiert der Wert auf dem Bereich und im XBar-S-Diagramm auf Sigma)

  • Cpk (im XBar-R-Diagramm basiert der Wert auf dem Bereich und im XBar-S-Diagramm auf Sigma)

  • Mittellinie = im Bereich-Teil und im Sigma-Teil

  • Soll (falls verfügbar, der Sollwert für die Überwachung)

  • Standardabweichung = Gesamt-Standardabweichung = stdDev

Relevante Informationen

Fehlersuche und Wartung

Dieser Abschnitt soll den Benutzer bei der Behebung eventuell auftretender Fehler unterstützen und enthält Informationen zur Wartung und Instandhaltung des Produkts.

In diesem Abschnitt

Störungshilfe: WLAN und Bluetooth

Problem

Mögliche Ursachen

Lösung

Kopplung fehlgeschlagen (WLAN)

Werkzeug wurde neu gestartet und die Verbindung zum Controller ist unterbrochen

Werkzeug mit Controller koppeln

Kopplung fehlgeschlagen (WLAN)

Andere Werkzeuge werden gleichzeitig gekoppelt

Stellen Sie sicher, dass alle anderen Werkzeuge sich nicht mehr im Kopplungsmodus befinden

Kopplung fehlgeschlagen (WLAN)

Werkzeug befindet sich außerhalb des Bereichs

Platzieren Sie das Werkzeug näher am Controller und stellen Sie sicher, dass eine klare Sichtlinie zum Controller besteht

Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth)

Andere Werkzeuge werden gleichzeitig gekoppelt

Stellen Sie sicher, dass alle anderen Werkzeuge sich nicht mehr im Kopplungsmodus befinden

Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth)

Werkzeug befindet sich außerhalb des Bereichs

Platzieren Sie das Werkzeug näher am Controller und stellen Sie sicher, dass eine klare Sichtlinie zum Controller besteht

Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth)

Interferenzen durch andere Werkzeuge

Das Bluetooth-Modul kann empfindlich sein; platzieren Sie andere Bluetooth-Geräte weiter weg vom Controller oder schalten Sie diese, wenn möglich, aus.

Kopplung fehlgeschlagen (Bluetooth)

Alle sechs Plätze sind belegt und alle sechs Werkzeuge wurden einer virtuellen Station zugeordnet

Entfernen Sie eines der bereits gekoppelten Werkzeuge von der virtuellen Station (im Menü Virtuelle Station, im Feld Werkzeug)

Das Werkzeug ist aus der Werkzeugliste verschwunden (Bluetooth)

Wenn zusätzliche Werkzeuge gekoppelt werden, verschwinden vorhandene Werkzeuge aus der Liste der verbundenen Werkzeuge (im Werkzeug-Menü)

Drücken Sie den Auslöser des Werkzeugs, damit dieses wieder in der Liste erscheint.

Das Werkzeug ist aus der Werkzeugliste verschwunden (Bluetooth)

Werkzeuge können aus der Liste verschwinden, wenn sie sich außerhalb des Funkbereichs befunden haben

Stellen Sie sicher, dass Sie sich innerhalb des Funkbereichs befinden und drücken Sie den Werkzeugauslöser, damit dieses wieder in der Liste erscheint

Referenz

In diesem Abschnitt finden Sie verschiedene nützliche Informationen.

In diesem Abschnitt

Begriffe und Definitionen

Begriff

Synonym

Definition

Hinweis

Gruppe

Mehrere Verschraubungen, für die dasselbe Verschraubungsprogramm und die gleiche Stecknuss verwendet werden

Gruppensequenz

Sequenz

Mehrere Verschraubungen, für die eine Kombination aus verschiedenen Verschraubungsprogrammen und Stecknüssen verwendet wird

Controller-GUI

Benutzerschnittstelle an den Steuerungstasten oder am Berührungsbildschirm

Ereignis

Steuerungs- und Werkzeugstatussignale

Endwinkel

tatsächlicher gemessener Winkelwert am Ende des Verschraubungszyklus

Enddrehmoment

tatsächlicher gemessener Drehmomentwert am Ende des Verschraubungszyklus

GUI

 

Die Benutzerschnittstelle besteht aus interaktiven grafischen Elementen wie Fenstern, Icons und Symbolen auf einem Display

 

HMI

Mensch-Maschine-Schnittstelle

Benutzerschnittstelle zu Werkzeug oder Steuerung

Bei der HMI kann es sich um eine webbasierte Computer-Schnittstelle oder um einen Berührungsbildschirm der Steuerung handeln.

IAM

Intelligentes Applikationsmodul

ausbaubares Modul in der Steuerung, das das jeweilige Programm sowie Konfigurationsparameter und Schraubergebnisse enthält

Linienstruktur

Sortierung und Gruppierung der Steuerungen in Strukturen, Ordner oder Unterordner in ToolsTalk

Die Leitungsstruktur ist eine Methode zur Verbesserung der Sichtbarkeit einer großen Gruppe an Controllern auf strukturierte Art und Weise.

Drehmoment nach Anzeige

Funktion zur Überwachung und Erkennung der Maximal- und Minimalwerte für das Drehmoment vor Abschluss des Eindrehens

Die Funktion Drehmoment nach Anzeige eignet sich beispielsweise bei Verwendung einer selbstsichernden Mutter.

Verschraubungsprogramm

Parametersatz

Konfiguration der Parameter und Werte zur Steuerung und Überwachung eines einzelnen Verschraubungsvorgangs und zur Speicherung des Schraubergebnisses

Weiterleiten

Übertragung der in ToolsTalk gespeicherten Daten zum Steuerungsspeicher

QIF

Montage mit integriertem Qualitätsmanagement

vollständig integrierte Montagelinie aus Schraubern, Steuerungen, Zubehör und Prozessüberwachungswerkzeugen zur Gewährleistung einer hohen Qualität und Rückverfolgbarkeit von Verschraubungen bei industriellen Montagesystemen

QIF wurde von Atlas Copco entwickelt und wird bevorzugt in der Kfz-Industrie und für andere Montagevorgänge verwendet, bei denen viele kritische Verbindungen vorliegen. Zum QIF-Konzept gehören außerdem Prozessüberwachung und -dokumentation.

QIF-Zubehör

Zubehör zur Bedienerkommunikation und -führung bei QIF-Prozessen

Zubehörprodukte für die Kommunikation zwischen dem System und dem Bediener. Beispiele: Scanner, Bedienpult, Lichtsäule und Buchsenwahlschalter. Die Kommunikation bietet eine verbesserte Qualität und Nachverfolgbarkeit im Montagevorgang.

Quickstep

Schraubstrategie

Eine Schraubstrategie, die dazu dient, eine Vorspannungsstreuung der Verbindung zu reduzieren, indem eine anfängliche Stufe mit vorgegebenem Drehzahl- und Drehmomentwert hinzugefügt und anschließend die Drehzahl in der Endstufe herabgesetzt wird.

Erkennung von „Rehits“ (mehrfaches Anziehen derselben Schraube)

Erkennung einer erneuten Verschraubung einer bereits verschraubten Verbindung

Drehen

Schraubstrategie, bei der der Werkzeugkopf gedreht wird.

Die Funktion Drehen wird hauptsächlich für Test- oder Demozwecke verwendet.

Einschraubphase beendet

Das Ende der Einschraubstufe, wenn der Schraubenkopf die Oberfläche berührt und die Anzugsstufe beginnt

Einschraubstufe

Stufe, bei der die Schraube auf das Gewinde aufgesetzt wird, bis der Schraubenkopf die Oberfläche berührt

Fügepunkt

die Schraube wurde ungefähr fingerfest auf die Oberfläche geschraubt

Aufsatz-Selektor

QIF-Zubehör, das aus einem Stecknusskasten mit Lampen besteht und verwendet werden kann, um einen Bediener zur richtigen Stecknuss zu führen

Softstart

Verschraubungsstart mit langsamer Drehzahl während Verwendung eines spezifizierten Drehwinkels

Diese Funktion dient dazu, die Schraube auf kontrollierte Weise auf das Gewinde aufzusetzen und kann eine unerwünschte Bewegung des Werkzeugs beim Drücken des Startknopfs verhindern.

Lichtsäule

QIF-Zubehör zur Kommunikation zwischen Bediener und Steuerung über digitale Signale wie Leuchten, Tasten, Schalter und Summer

Sollwert

erwünschtes Schraubergebnis

Der Sollwert wird als Drehmoment oder Drehwinkel angegeben.

Sollwinkel

erwünschter Winkelwert am Ende eines Verschraubungszyklus; wird von einem Bezugspunkt aus gemessen

Sollmoment

erwünschter Drehmomentwert am Ende des Verschraubungszyklus

Dreistufig

Schraubstrategie

Eine Schraubstrategie zur Reduzierung von Vorspannungsstreuungs- und Entspannungseffekten einer Verbindung, die aus einer anfänglichen Stufe mit vorgegebenem Drehzahl- und Drehmomentwert besteht, der eine kurze Lösestufe folgt, bevor die Endstufe mit reduzierter Drehzahl ausgeführt wird.

Anzugsstufe

Stufe, ab der ein Schraubenkopf die Oberfläche berührt bis zu dem Zeitpunkt, an dem die Verschraubung das gewünschte Sollmoment oder den gewünschten Sollwinkel erreicht hat

Schraubstrategie

Algorithmus, mit dem der Verschraubungsvorgang fortwährend gesteuert und überwacht wird

Der Benutzer kann eine für die jeweilige Verbindung optimierte Strategie auswählen und bestimmte Parameter programmieren.

TurboTight

Schraubstrategie

Eine auf der Höchstdrehzahl des Werkzeugs basierende Schraubstrategie zur Ausführung einer schnellen und ergonomischen Verschraubung. Bei dieser Strategie muss lediglich ein Sollmomentwert eingestellt werden.

Zweistufig

Schraubstrategie

Eine Schraubstrategie zur Reduzierung von Vorspannungsstreuungs- und Entspannungseffekten einer Verbindung, die aus einer anfänglichen Stufe mit vorgegebenem Drehzahl- und Drehmomentwert besteht, der ein kurzer Stopp folgt, bevor die Endstufe mit reduzierter Drehzahl ausgeführt wird.

Web-GUI

Benutzerschnittstelle zur Steuerung über das Webbrowser-Fenster von einem Ferncomputer

virtuelle Station

virtuelle Steuerung

Softwareabstraktion einer physikalischen Steuerung, die sich wie mehrere Steuerungen verhält

An einer Steuerung können nur ein kabelgebundenes Werkzeug aber mehrere kabellose Werkzeuge angeschlossen sein. Jedes Werkzeug ist an einer eigenen virtuellen Station angeschlossen.

Virtueller Stationstyp

Lizenz beinhaltet ein Bündel Controller-Funktionen.

Diese Lizenz ist zum Betreiben einer virtuellen Station erforderlich.

Funktion der virtuellen Station

Lizenz für individuelle Funktionen.

Kann zur Ergänzung von Lizenzen des virtuellen Stationstyps verwendet werden.

Controllerfunktion

Lizenz für die den gesamten Controller betreffenden Funktionen, wie Soft-SPS und StepSync.

Werden einem gesamten Controller zugewiesen und können von allen virtuellen Stationen genutzt werden.

Eingangssignale

Suche

Sequenz abbrechen - 10012

Wenn eine Anforderung zum Abbrechen einer Gruppensequenz empfangen wird, bricht die Funktion die Gruppensequenz erst ab, nachdem das Ergebnis der laufenden Verschraubung eingegangen ist.

Name in SoftSPS: ABORT_BATCH_SEQUENCE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Sequenz abbrechen und Ergebnis löschen - 10127

Wird das Signal „Sequenz abbrechen und Ergebnisse löschen“ gesetzt, so wird die laufende Sequenz abgebrochen und Signale mit Bezug zu „Ergebnisse löschen“ aufgehoben.

Name in SoftSPS:ABORT_SEQ_AND_CLEAR_RES

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Quittierung von Ereignissen - 10004

Bestätigung eines Ereignisses.

Name in SoftSPS: ACKNOWLEDGE_EVENT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeugscanner aktivieren - 10075

Aktiviert den Werkzeugscanner durch eine externe Quelle.

Name in SoftSPS: ACTIVATE_TOOL_SCANNER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppenherabsetzung - 10002

Der Gruppenzähler wird schrittweise um eins reduziert.

Name in SoftSPS: BATCH_DECREMENT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppenheraufsetzung - 10001

Der Gruppenzähler wird schrittweise um eins erhöht.

Name in SoftSPS: BATCH_INCREMENT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Bezeichner umgehen - 10123

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um einen String-Bezeichner in einer String-Eingangssequenz zu umgehen.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubungsprogramm umgehen - 10008

Überspringt das nächste Verschraubungsprogramm in der aktuellen Gruppensequenz.

Name in SoftSPS: BYPASS_PSET

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Feldbus deaktivieren - 10049

Deaktiviert den Fieldbus.

Name in SoftSPS: DISABLE_FIELDBUS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug deaktivieren - 30000

Wenn das Signal auf TRUE gesetzt wird, wird das Werkzeug sofort gestoppt und gesperrt.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Werkzeugscanner deaktivieren - 10119

Deaktiviert den Werkzeugscanner beim Scannen mit dem Werkzeugstartknopf. Scannen mit der Scantaste ist weiter möglich, aber der Scan-String wird ignoriert.

Name in SoftSPS: DISABLE_TOOL_SCANNER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Dynamische Gruppengröße - 10074

Name in SoftSPS: DYNAMIC_BATCH_SIZE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Extern OK - 10063

Name in SoftSPS: EXTERNAL_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Feldbus Lösen sperren - 20021

Wenn das Signal von einem verbundenen und unterstützten Zubehörteil gesendet wird, wird eine Virtuelle Station beim Start eines Lösens gesperrt.
Wenn Feldbus Lösen sperren auf TRUE gesetzt ist, wird aufgrund der Einstellung Antrieb Stoppen ein laufendes Lösen sofort gestoppt.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Feldbus Verschrauben sperren - 20020

Wenn das Signal von einem verbundenen und unterstützten Zubehörteil gesendet wird, wird eine Virtuelle Station beim Start einer Verschraubung gesperrt.
Wenn Feldbus Verschrauben sperren auf TRUE gesetzt ist, wird aufgrund der Einstellung Antrieb Stoppen eine laufende Verschraubung sofort gestoppt.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Leseergebnis-Warteschlange leeren - 30005

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

ID für Dynamische Gruppengröße - 10073

Name in SoftSPS: DYNAMIC_BATCH_SIZE_TPID

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

1

16

Null als Eins behandeln

Status

Integer

1

16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Lösen sperren - 20003

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschrauben sperren - 20002

Werkzeug für das Anziehen durch digitalen Eingang arretiert.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug sperren aktiv hoch - 20004

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug sperren aktiv niedrig - 20061

Sperrt das Werkzeug, wenn das Signal niedrig ist.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Manueller Modus - 10061

Setzt die Virtuelle Station in manuellen Modus.

Wenn das Signal TRUE (hoch) ist, ist das Signal 101 - Manueller Modus hoch.
Wenn das Signal FALSE (niedrig) ist, ist das Signal 101 - Manueller Modus niedrig.

Name in SoftSPS: SET_MANUAL_MODE

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Relevante Informationen

Geräte

Master Freigabe - 10005

Master-Entriegelung ist ein Eingangssignal, dass die folgenden Funktionen und Signale entriegelt.

FUNKTIONEN:

  • Lösen bei IO-Verschraubung deaktivieren

  • Lösen bei NIO-Verschraubung deaktivieren

  • Verschraubung deaktivieren

  • Max. aufeinanderfolgende NIO

  • Werkzeug nach abgeschlossener Sequenz gesperrt

SIGNALE

  • 20001 - Verriegelung bei fehlender Ereignisbestätigung

  • 20002 - Verschraubung sperren

  • 20003 - Lösen sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20013 - WorkTask Verschraubung sperren

  • 20014 - WorkTask Lösen sperren

  • 20015 - Charge abgeschlossen lLock

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

  • 20021 - Feldbus Lösen sperren

  • 20022 - Lösen bei IO-Verschraubung deaktivieren

  • 20023 - Sperre bei zu vielen NIO-Verschraubungen

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20034 - Durch alternativen Identifikator gesperrt

Name in SoftSPS: MASTER_UNLOCK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Impuls Stopp ­ 10030

Wenn das Signal erzeugt wird, wird die laufende Verschraubung oder Lösung angehalten. Wird in Verbindung mit 10024 oder 10072 verwendet.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_STOP_PULSE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Handshake-Bestätigung Ergebnis lesen - 30004

Aktivieren Sie die Funktion Handshake für Lesen der Ergebnisse im Feldbusgerät, um die Steuerung für das Signal Handshake-Bestätigung Ergebnis lesen verfügbar zu machen.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Alle Bezeichner zurücksetzen - 10115

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um alle aus der String-Eingangssequenz empfangenen String-Bezeichner auf einmal zurückzusetzen. Löscht in anderen Arbeitsaufgaben die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: RESET_ALL_IDENTIFIERS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppe zurücksetzen - 10003

Setzt den Gruppenzähler auf 0 zurück. Kein Batch OK (nxOK). Wenn Batch OK aktiviert ist, wird es deaktiviert.

Name in SoftSPS: RESET_BATCH

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppensequenz zurücksetzen - 10053

Setzt die Gruppensequenz zurück. Entriegelt ein durch eine Werkzeugsperre arretiertes Werkzeug bei Abschluss.

Name in SoftSPS: RESET_BATCH_SEQUENCE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Bistabiles Relais zurücksetzen - 10022

Setzt den bistabilen Relaisausgang zurück.

Name in SoftSPS: RESET_BISTABLE_RELAY

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Letzten Bezeichner zurücksetzen - 10114

Wird in Quellengruppen-String verwendet, um den letzten aus der String-Eingangssequenz empfangenen String-Bezeichner zurückzusetzen. Löscht in anderen Arbeitsaufgaben die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: RESET_LATEST_IDENTIFIER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Relais zurücksetzen - 10120

Setzt alle Signale zurück.

Name in SoftSPS: RESET_RELAYS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Sequenzstatus zurücksetzen - 10118

Setzt die Signale Gruppensequenz Fertig/OK/NOK und Sequenz abgebrochen zurück.

Name in SoftSPS: RESET_SEQUENCE_STATUS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Zu viele NOK zurücksetzen - 10013

Setzt die Gruppe nach Erhalt der Sperrmeldung Zu viele NOK-Verschraubungen zurück.

Name in SoftSPS: RESET_TOO_MANY_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang - 10020

Auswahl Verschraubungsprogramm innerhalb Quellenverschraubung/Gruppe innerhalb Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECT_INPUT_VALUE

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

1

16

Null als Eins behandeln

Status

Integer

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Auswahl Eingang und dynamische Gruppengröße - 30007

Wird verwendet, um die Gruppengröße für eine bestimmte „Bezeichner-Nummer“ in einer Quellenverschraubungsaufgabe bei „Externer Gruppensteuerung“ festzulegen.

Die Gruppengröße kann im Bereich von 1 bis 250 eingestellt werden.

Eine Gruppengröße von 0 wird als unendliche Gruppe behandelt. Wenn einmal eine Gruppengröße gesetzt worden ist, kann der Status nicht wieder auf Keine Größe zurückgesetzt werden.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

16

16

Null als Eins behandeln

Status

Integer

16

16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Auswahl Eingang Bit 0 - 10016

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_0

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 1 - 10017

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_1

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 2 - 10018

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_2

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 3 - 10019

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_3

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 4 - 10066

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_4

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 5 - 10067

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 6 - 10068

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_6

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 7 - 10069

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_7

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 8 - 10070

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Eingang Bit 9 - 10071

Name in SoftSPS: SEL_INPUT_BIT_9

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Auswahl Lösen - 10029

Die Funktion Lösen wird als Standardbetriebsmodus ausgewählt und in Verbindung mit Signal -10028 (Werkzeuge starten) verwendet.

Name in SoftSPS: SELECT_LOOSENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

Nächste Bezeichner-Nummer auswählen - 10116

Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen kann verwendet werden, wenn eine Aufgabe in der Virtuellen Station konfiguriert ist als:

  • Gruppensequenz

  • Quellenverschraubung

  • Quellengruppe

    • Verfahren Nummer Bezeichner

    • Verfahren String Bezeichner

Die unter ST Selektor konfigurierbaren Funktionen Nächsten nehmen und Vorherigen nehmen aktivieren die Eingangssignale Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen.

Gruppensequenz als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert wurde, kann das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen verschiedene Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Vor Auswahl von Gruppen muss diesen jedoch eine Bezeichner-Nummer zugewiesen werden. Eine Gruppe ohne zugewiesene Bezeichner-Nummer kann das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen nicht auswählen, selbst wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert ist.

Die Funktion ermöglicht ein Durchlaufen der Gruppen, die über eine konfigurierte Bezeichner-Nummer verfügen.
Gruppen mit Bezeichner-Nummer „Keine“ können erst ausgewählt werden, nachdem alle Gruppen mit konfigurierter Bezeichner-Nummer abgearbeitet worden sind.

Ein Durchlauf ist möglich, die 0 wird jedoch übersprungen. Wenn eine Gruppe abgeschlossen ist, kann sie nicht mehr ausgewählt werden.

Zum Beispiel läuft das Signal in Gruppen mit den zugewiesenen Bezeichner-Nummern 1,2,4,5 in einer Schleife: 1,2,4,5,1,2,4 ... solange die Gruppen die Gruppen nicht abgeschlossen sind.

Quellenverschraubung als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Das Signal wählt die nächste Bezeichner-Nummer aus der in der Aufgabe Quellenverschraubung angegebenen Liste mit Verschraubungsprogrammen aus.
Die Auswahl läuft von der aktuell ausgewählten Bezeichner-Nummer bis zur nächsthöheren.

Wenn die höchste Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, wählt das Signal die 0 und nach der 0 die nächsthöhere Bezeichner-Nummer aus.

Wenn die 0 als Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, ist das Werkzeug gesperrt.

Wenn die Bezeichner-Nummer zur Liste der Quellenverschraubungen hinzugefügt, ihr aber niemals ein Verschraubungsprogramm zugewiesen wurde, wird sie beim Durchlauf der Liste der Quellenverschraubungen übersprungen.

Wenn das Verschraubungsprogramm einer Bezeichner-Nummer zugewiesen und dann aus der Liste der Verschraubungsprogramme entfernt wird, kann diese Bezeichner-Nummer weiterhin ausgewählt werden. Allerdings ist in diesem Fall das Werkzeug gesperrt, da kein spezifisches Verschraubungsprogramm vorhanden ist.

Wenn der Schalter Selektor-Modus auf Bestätigen gesetzt wird, muss der Aufsatz-Selektor zugewiesen und konfiguriert werden. Alle Verschraubungsprogramme können ausgewählt werden, aber vor der Ausführung muss aus dem Aufsatz-Selektor ein entsprechender Aufsatz entnommen werden.

Quellengruppe als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf Nummer gesetzt ist, wählt das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen Sequenzen aus einer Liste in der Aufgabe Quellengruppe aus.

Ein Durchlauf kann über die 0 hinweg laufen. Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen wählt nur die Bezeichner-Nummern aus, die Sequenzen zugeordnet sind.

Wenn beispielsweise 4 Sequenzen mit den Bezeichner-Nummern 1,2,4 und 8 verfügbar sind, iteriert das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und wählt 1,2,4,8,0,1,2...

Nicht definierte Bezeichner-Nummern werden nicht ausgewählt.

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf String gesetzt ist, muss die Sequenz über externe Quellen (wie Scanner oder Open Protocol) ausgewählt werden. Das Signal Nächste Bezeichner-Nummer auswählen kann die Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Name in SoftSPS: SELECT_NEXT_ID_NUMBER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen - 10117

Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen kann verwendet werden, wenn eine Aufgabe in der Virtuellen Station konfiguriert ist als:

  • Gruppensequenz

  • Quellenverschraubung

  • Quellengruppe

    • Verfahren Nummer Bezeichner

    • Verfahren String Bezeichner

Die unter ST Selektor konfigurierbaren Funktionen Nächsten nehmen und Vorherigen nehmen aktivieren die Eingangssignale Nächste Bezeichner-Nummer auswählen und Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen.

Gruppensequenz als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert wurde, kann das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen verschiedene Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Vor Auswahl von Gruppen muss diesen jedoch eine Bezeichner-Nummer zugewiesen werden. Eine Gruppe ohne zugewiesene Bezeichner-Nummer kann das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen nicht auswählen, selbst wenn der Schalter Freie Reihenfolge aktiviert ist.

Die Funktion ermöglicht ein Durchlaufen der Gruppen, die über eine konfigurierte Bezeichner-Nummer verfügen.
Gruppen mit Bezeichner-Nummer „Keine“ können erst ausgewählt werden, nachdem alle Gruppen mit konfigurierter Bezeichner-Nummer abgearbeitet worden sind.

Ein Durchlauf ist möglich, die 0 wird jedoch übersprungen. Wenn eine Gruppe abgeschlossen ist, kann sie nicht mehr ausgewählt werden.

Zum Beispiel läuft das Signal in Gruppen mit den zugewiesenen Bezeichner-Nummern 1,2,4,5 in einer Schleife: 5,4,2,1,5,4,2 ... solange die Gruppen die Gruppen nicht abgeschlossen sind.

Quellenverschraubung als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Das Signal wählt die vorherige Bezeichner-Nummer aus der in der Aufgabe Quellenverschraubung angegebenen Liste mit Verschraubungsprogrammen aus.
Die Auswahl läuft von der aktuell ausgewählten Bezeichner-Nummer bis zur nächstniedrigeren.

Wenn die niedrigste Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, wählt das Signal die 0 und nach der 0 die nächstniedrigere Bezeichner-Nummer aus.

Wenn die 0 als Bezeichner-Nummer ausgewählt wird, ist das Werkzeug gesperrt.

Wenn das Verschraubungsprogramm einer Bezeichner-Nummer zugewiesen und dann aus der Liste der Verschraubungsprogramme entfernt wird, kann diese Bezeichner-Nummer weiterhin ausgewählt werden. Allerdings ist in diesem Fall das Werkzeug gesperrt, da kein spezifisches Verschraubungsprogramm vorhanden ist.

Wenn der Schalter Selektor-Modus auf Bestätigen gesetzt wird, muss der Aufsatz-Selektor zugewiesen und konfiguriert werden. Alle Verschraubungsprogramme können ausgewählt werden, aber vor der Ausführung muss aus dem Aufsatz-Selektor ein entsprechender Aufsatz entnommen werden.

Quellengruppe als Aufgabe in der Virtuellen Station ausgewählt

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf Nummer gesetzt ist, wählt das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen Sequenzen aus einer Liste in der Aufgabe Quellengruppe aus.

Ein Durchlauf kann über die 0 hinweg laufen. Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen wählt nur die Bezeichner-Nummern aus, die Sequenzen zugeordnet sind.

Wenn beispielsweise 4 Sequenzen mit den Bezeichner-Nummern 1,2,4 und 8 verfügbar sind, iteriert das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen und wählt 8,4,2,1,0,8,4...

Nicht definierte Bezeichner-Nummern werden nicht ausgewählt.

Wenn das Bezeichner-Verfahren unter Quellen > Gruppensequenz > Quellengruppe auf String gesetzt ist, muss die Sequenz über externe Quellen (wie Scanner oder Open Protocol) ausgewählt werden. Das Signal Vorherige Bezeichner-Nummer auswählen kann die Gruppen innerhalb der ausgewählten Sequenz auswählen.

Name in SoftSPS: SELECT_PREVIOUS_ID_NUMBER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

Bistabiles Relais setzen - 10021

Setzt den bistabilen Relaisausgang.

Name in SoftSPS: SET_BISTABLE_RELAY

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Externe grüne Lampe auf Stecknussselektor - 10046

Steuert die grünen Lampen des Aufsatz-Selektors im manuellen Modus (die Zuordnung mehrerer physischer Geräte zu logischen Aufsätzen wird durch die Konfiguration der Ressource Aufsatz-Selektor definiert).

  • Byte0 - logische Aufsätze 1-4

  • Byte1 - logische Aufsätze 5-8

  • Byte2 - logische Aufsätze 9-12

  • Byte3 - logische Aufsätze 13-16

  • Byte4 - logische Aufsätze 17-20

  • Byte5 - logische Aufsätze 21-24

  • Byte6 - logische Aufsätze 25-28

  • Byte7 - logische Aufsätze 29-32

2 Bits pro Aufsatz, 00=Aus, 01=Blinklicht, 10=Dauerlicht

Name in SoftSPS: SOCKET_SEL_EXT_GREEN_LIGHT

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

uint64

1

64

SocketLedControlTwoDevices

Status

uint64

1

64

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Externe rote Lampe auf Stecknussselektor - 10047

Steuert die roten Lampen des Aufsatz-Selektors im manuellen Modus (die Zuordnung mehrerer physischer Geräte zu logischen Aufsätzen wird durch die Konfiguration der Ressource Aufsatz-Selektor definiert).

  • Byte0 - logische Aufsätze 1-4

  • Byte1 - logische Aufsätze 5-8

  • Byte2 - logische Aufsätze 9-12

  • Byte3 - logische Aufsätze 13-16

  • Byte4 - logische Aufsätze 17-20

  • Byte5 - logische Aufsätze 21-24

  • Byte6 - logische Aufsätze 25-28

  • Byte7 - logische Aufsätze 29-32

2 Bits pro Aufsatz, 00=Aus, 01=Blinklicht, 10=Dauerlicht

Name in SoftSPS: SOCKET_SEL_EXT_RED_LIGHT

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

uint64

1

64

SocketLedControlTwoDevices

Status

uint64

1

64

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

SoftSPS Lösen sperren - 20041

Signal zum Sperren des Lösens von der SoftSPS.

Name in SoftSPS: LOCK_LOOSENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

SoftSPS Verschrauben sperren - 20040

Signal zum Sperren der Verschraubung von der SoftSPS.

Name in SoftSPS: LOCK_TIGHTENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Start Lösen - 10011

Durch ein aktives Signal wird der Lösevorgang gestartet. Wenn der Digitaleingang inaktiv wird, muss der Lösevorgang gestoppt werden.

Name in SoftSPS: START_LOOSENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Start Verschraubung - 10010

Durch ein aktives Signal wird die Verschraubung gestartet. Wenn der Eingang inaktiv wird, muss die Verschraubung gestoppt werden.

Name in SoftSPS: START_TIGHTENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Start Verschraubung Impuls - 10024

Das Anziehen beginnt nach dem Signal. Wird durchgeführt, bis das Anziehen abgeschlossen ist oder bis die 30-sekündige Zeitüberschreitung im Anziehprogramm auftritt.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_START_PULSE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Start Werkzeuge - 10028

Durch ein aktives Signal wird das Werkzeug gestartet (der Standardbetriebsmodus ist Verschrauben). Sobald das Signal inaktiv wird, muss das Werkzeug gestoppt werden. Verwendet in Verbindung mit Signal Auswahl Lösen - 10029.

Name in SoftSPS: START_DRIVE_CONTINIOUS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

An SoftSPS - 10065

Name in SoftSPS: TO_PLC

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

uint8 array

1

1

Geräte

Werkzeug nach Abschluss entsperren - 10051

Entsperrt ein durch „Werkzeug bei Abschluss sperren“ gesperrtes Werkzeug.

Name in SoftSPS: UNLOCK_TOOL_ON_COMPLETE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug bei Deaktivierung entsperren - 10059

Name in SoftSPS: UNLOCK_TOOL_ON_DISABLE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ausgangssignale

Suche

Aktiver Bezeichner String - 186

Festlegen, wann ein Bezeichner-String von der Arbeitsaufgabe empfangen und akzeptiert wurde und dass es notwendig ist, dass auch Sequenz oder Verschraubungsprogramm ausgeführt werden.
Wenn eine Quellengruppe ausgeführt wird, wird das Signal gesetzt, wenn alle Scans empfangen wurden und eine Sequenz ausgewählt wurde. In diesem Fall enthält das Signal einen verketteten String aus den gespeicherten Positionen.
Bei anderen Arbeitsaufgaben enthält es die VIN-Nummer.

Name in SoftSPS: ACTIVE_IDENTIFIER_STRING

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aktiver Bezeichner String 1 - 188

Signal, das dem ersten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 1 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_1

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aktiver Bezeichner String 2 - 189

Signal, das dem zweiten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 2 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_2

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aktiver Bezeichner String 3 - 190

Signal, das dem dritten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 3 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_3

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aktiver Bezeichner String 4 - 191

Signal, das dem vierten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String - 4 wird gesendet, wenn eine Scan-Sequenz abgeschlossen und eine Sequenz ausgewählt wurde und die Bezeichner-Teile damit inaktiv sind.
Die Strings werden mit der gespeicherten Position gefiltert.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: ACTIVE_ID_STRING_4

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Gruppe abgeschlossen - 30

Gruppe abgeschlossen ist ein Ausgangssignal, das ausgelöst wird, wenn die Gruppe abgeschlossen wurde.
Der Gruppenergebnisstatus (IO oder NIO) hat keine Auswirkung auf das Signal Gruppe abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppe abgeschlossen NIO - 37

Die Gruppe wurde mit dem Status NIO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppe abgeschlossen IO - 36

Die Gruppe wurde mit dem Status IO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_COMPLETED_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppenzähler - 31

Gruppenzähler ist ein Ausgangssignal, dass die aktuelle Anzahl der Verschraubungen der Gruppe anzeigt.

Name in SoftSPS: BATCH_COUNT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Gruppe Läuft - 32

Gibt an, dass eine Gruppe in einer Gruppensequenz ausgeführt wird.

Name in SoftSPS: BATCH_RUNNING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppensequenz abgeschlossen NIO - 46

Die Gruppensequenz wurde mit dem Status NIO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppensequenz abgeschlossen IO - 45

Die Gruppensequenz wurde mit dem Status IO abgeschlossen.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gruppensequenz fertig - 48

Zeigt an, wann eine Gruppensequenz sowohl mit Status IO als auch mit Status NIO abgeschlossen wurde.

Name in SoftSPS: BATCH_SEQUENCE_COMPLETED

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Gruppensequenz Läuft - 47

Zeigt an, ob die Gruppensequenz ausgeführt wird oder nicht.

Name in SoftSPS: BATCHSEQUENCE_RUNNING

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Bistabiles Relais - 40

Bistabiles Relais ist ein Signal, das von den Eingängen „Bistabiles Relais setzen“ und „Bistabiles Relais zurücksetzen“ gesteuert wird.
Nach Empfang des Eingangs „Bistabiles Relais setzen“ wird das Signal Bistabiles Relais auf TRUE gesetzt.
Nach Empfang des Eingangs „Bistabiles Relais zurücksetzen“ wird das Signal Bistabiles Relais auf FALSE gesetzt.

Wenn „Bistabiles Relais setzen“ oder „Bistabiles Relais zurücksetzen“ auf niedrig geschaltet werden, bleibt Bistabiles Relais in seinem Status.
Der Status Bistabiles Relais ändert sich, wenn „Bistabiles Relais setzen“ oder „Bistabiles Relais zurücksetzen“ auf hoch geschaltet werden.

Nach einem Neustart der Steuerung wird Bistabiles Relais standardmäßig auf FALSE gesetzt.

Name in SoftSPS: BISTABLE_RELAY

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Kalibrierungsalarm - 138

Der Kalibrierungsalarm aus der Werkzeugwartungskonfiguration. Gibt eine Erinnerung aus, wenn das Werkzeug kalibriert werden muss.

Name in SoftSPS: CALIBRATION_ALARM

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Konfiguration Version - 88

Name in SoftSPS: CONFIGURATION_VERSION

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Steuerung eingeschaltet - 42

Beim Start des E/A-Austauschs Einstellung auf TRUE.

Name in SoftSPS: IO_ON

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Aktuell ausgeführte Gruppe - 180

Aktuell ausgeführte Gruppe ist ein Ausgangssignal, das den Index der aktuell in einer Sequenz ausgeführten Gruppe anzeigt.
Falls der Benutzer einen Aufsatz-Selektor nutzt, erscheint „Null“, wenn kein, mehr als einer oder ein falscher Aufsatz ausgewählt wird.
Falls der Benutzer den Gruppenmodus nutzt und eine Gruppe ausgeführt wird, erscheint für quellenbasierte Verschraubungskonfigurationen „1“.

Name in SoftSPS: CURRENT_RUNNING_BATCH_IX

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Richtungsschalter gegen UZS - 13

Der Richtungsschalter am Werkzeug ist auf Drehrichtung gegen den Uhrzeigersinn eingestellt.

Name in SoftSPS: DIRECTION_SWITCH_CCW

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Richtungsschalter im UZS - 12

Der Richtungsschalter am Werkzeug ist auf Drehrichtung im Uhrzeigersinn eingestellt.

Name in SoftSPS: DIRECTION_SWITCH_CW

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Notaus ­ 20036

Name in SoftSPS: EMERGENCY_STOP

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ereigniscode - 30001

Ereignis weiterleiten, wenn es ausgelöst wurde. Zurzeit, ein für zwei Zykluszeiten.

Name in SoftSPS: EVENT_CODE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Ereigniscode-Schweregrad - 30003

Ereigniscode-Schweregrad ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das ausgelöste Ereignis einen Schweregrad oder eine Warnung enthält.

Name in SoftSPS: EVENT_CODE_SEVERITY

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Ereignis aktiv - 161

Zeigt an, dass ein Ereignis ausgelöst wurde. Wird nur an Zubehörteilen ausgelöst, wenn eine Quittierung erforderlich ist.

Name in SoftSPS: EVENT_PRESENT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Feldbus getrennt - 96

Name in SoftSPS: FIELDBUS_DISCONNECTED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Endwinkel - 31003

Tatsächlicher gemessener Winkelwert am Ende des Verschraubungszyklus.

Name in SoftSPS: FINAL_ANGLE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

16

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Endwinkel - 8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Fließkomma

0

0

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Endwinkel Status - 31006

Dieses Signal zeigt den Status des Endwinkels; es gibt folgende Status:

  • OK - wenn der gemessene Winkel innerhalb der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Grenzen liegt.

  • HOCH - wenn der gemessene Winkel über der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Obergrenze liegt.

  • NIEDRIG - wenn der gemessene Winkel unter der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Untergrenze liegt.

Je nach Konfiguration des Feldbussignals wird der Wert des Signals Status Endwinkel unterschiedlich angezeigt.
Wenn der Benutzer den Signalkonverter auswählt, zeigt das Signal einen der folgenden Werte:

  • O - Status Endwinkel „OK“.

  • H - Status Endwinkel „Hoch“.

  • L - Status Endwinkel „Niedrig“.

Wenn kein Filter angewendet wird, zeigt das Signal einen der folgenden Werte:

  • 1 - Status Endwinkel „OK“.

  • 2 - Status Endwinkel „Hoch“.

  • 3 - Status Endwinkel „Niedrig“.

Name in SoftSPS: FINAL_ANGLE_STATUS

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

2

8

StatusAsChar

Status

Integer

2

8

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Final gemessene Stromstärke - 31017

Strom an der Messstufe von Endwinkle und Enddrehmoment. Wird gesendet, wenn ein Ergebnis vorliegt.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Ereignis

Integer

32

32

FixedPointToDecimal

Ereignis

Integer

32

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Finale Solldrehzahl - 31020

Die Solldrehzahl des letzten Schritts des Verschraubungsprogramms.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

16

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Finales Solldrehmoment - 31015

Liest das Solldrehmoment des Verschraubungsprogramms für eine durchgeführte Verschraubung. Der Wert wird aus dem Programm des Verschraubungsergebnisses kopiert und nach der Verschraubung ausgegeben.

Die Multistep-Programme erhalten das Solldrehmoment des letzten Verschraubungsschritts im Verschraubungsprogramm, der als Schrittkategorie „Final“ definiert ist.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Ereignis

Integer

32

32

FixedPointToDecimal

Ereignis

Integer

32

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Enddrehmoment - 31002

Tatsächlicher gemessener Drehmomentwert am Ende des Verschraubungszyklus.

Name in SoftSPS: FINAL_TORQUE

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

32

32

FixedPointToDecimal

Status

Integer

32

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Enddrehmoment - 5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Fließkomma

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Enddrehmoment Status - 31009

Dieses Signal zeigt den Status des Enddrehmoments; es gibt folgende Status:

  • OK - wenn das gemessenes Drehmoment innerhalb der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Grenzen liegt.

  • HOCH - wenn das gemessenes Drehmoment über der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Obergrenze liegt.

  • NIEDRIG - wenn das gemessenes Drehmoment unter der im Verschraubungsprogramm konfigurierten Untergrenze liegt.

Je nach Konfiguration des Feldbussignals wird der Wert des Signals Status Enddrehmoment unterschiedlich angezeigt.
Wenn der Benutzer den Signalkonverter auswählt, zeigt das Signal einen der folgenden Werte:

  • O - Status Enddrehmoment „OK“.

  • H - Status Enddrehmoment „Hoch“.

  • L - Status Enddrehmoment „Niedrig“.

Wenn kein Filter angewendet wird, zeigt das Signal einen der folgenden Werte:

  • 1 - Status Enddrehmoment „OK“.

  • 2 - Status Enddrehmoment „Hoch“.

  • 3 - Status Enddrehmoment „Niedrig“.

Name in SoftSPS: FINAL_TORQUE_STATUS

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

2

8

StatusAsChar

Status

Integer

2

8

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Erstes Solldrehmoment - 31019

Ruft das erste Solldrehmoment nach Abschluss der Verschraubung ab.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Ereignis

Integer

32

32

FixedPointToDecimal

Ereignis

Integer

32

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Von SoftSPS - 10064

Zugeordnete Bytes für die Datenübertragung von der SPS an Zubehörteile.

Name in SoftSPS: FROM_PLC

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

uint8 array

8

8

Geräte

Hoher Winkel - 10

Das Winkelergebnis ist zu hoch.

Name in SoftSPS: HIGH_ANGLE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Hohes Drehmoment - 7

Das Drehmomentergebnis liegt über dem oberen Drehmomentgrenzwert.

Name in SoftSPS: HIGH_TORQUE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Bezeichner erhalten - 100

Name in SoftSPS: IDENTIFIER_RECEIVED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Letzter empfangener Bezeichner String - 187

Wird direkt gesetzt, wenn ein Bezeichner in der Arbeitsaufgabe empfangen wurde.
Wird bei Quellengruppen bei jedem Scan im Scanprozess gesetzt und daher bei jedem Scannen geändert und gesendet, auch wenn die Länge nicht übereinstimmt.
Der String wird im Rohformat gesetzt und nicht nur als „gespeicherte Positionen“ im String.
Bei anderen Arbeitsaufgaben entspricht dieses Signal dem Signal Aktiver Bezeichner String.

Name in SoftSPS: LAST_RECEIVED_ID_STRING

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Relevante Informationen

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verbindung zum Lizenzserver verloren - 134

Zeigt an, dass die Verbindung zum Atlas Copco-Lizenzserver unterbrochen wurde oder die Synchronisierung fehlgeschlagen ist. Das Signal wird gelöscht, wenn der Lizenzmanager erfolgreich synchronisiert werden konnte.

Name in SoftSPS: LICENSE_SERVER_CONN_LOST

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Lösen deaktiviert - 184

Lösen deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Lösen durch eines der folgenden Signale extern gesperrt wird:

  • 20003 - Lösen sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20021 - Feldbus Lösen sperren

  • 20041 - SoftSPS Lösen sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: LOOSENING_DISABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Lösen aktiviert - 185

Lösen aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Lösen nicht durch eines der folgenden Signale extern gesperrt wird:

  • 20003 - Lösen sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20021 - Feldbus Lösen sperren

  • 20041 - SoftSPS Lösen sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: LOOSENING_ENABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Lösen ist gesperrt - 28

Der Lösevorgang wird deaktiviert.

Name in SoftSPS: LOOSENING_IS_LOCKED

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Lösen NOK - 74

Es fand keine ordnungsgemäße Lockerung statt.

Name in SoftSPS: LOOSENING_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Lösen OK - 70

Es fand eine ordnungsgemäße Lockerung statt.

Name in SoftSPS: LOOSENING_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Niedriger Winkel - 9

Das Winkelergebnis ist niedriger als der minimale Winkelgrenzwert.

Name in SoftSPS: LOW_ANGLE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Niedriges Drehmoment - 6

Das Drehmomentergebnis liegt unter dem unteren Drehmomentgrenzwert.

Name in SoftSPS: LOW_TORQUE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Manueller Modus - 101

Zeigt auf jedem unterstützten und konfigurierten Zubehörteil den manuellen Modus der Virtuellen Station an.

Name in SoftSPS: MANUAL_MODE

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Max. aufeinanderfolgende NIO erreicht - 35

Zeigt an, wenn der Zähler die Max. Anzahl aufeinanderfolgender NIO erreicht.

Name in SoftSPS: MAX_COHERENT_NOK_REACHED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Offenes Ende in geöffneter Position - 89

Offenes Ende Werkzeug in geöffneter Position

Name in SoftSPS: OPEN_END_IN_OPEN_POSITION

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Open Protocol getrennt - 95

Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station auf Aus gesetzt ist, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.
Wenn Open Protocol in der Virtuellen Station aktiviert wird, wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf TRUE gesetzt.
Wenn mindestens ein Client verbunden ist (mit einer Virtuellen Station können mehrere Open Protocol-Clients gleichzeitig verbunden sein), wird das Signal „Open Protocol getrennt“ auf FALSE gesetzt.

Name in SoftSPS: OPEN_PROTOCOL_DISCONNECTED

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Durchlauf-Bezeichner - 104

Ausgangssignal zum Senden eines gescannten Strings von einem Scanner an ein externes Gerät.

Name in SoftSPS: BARCODE_ID_PASSTHROUGH

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

String

8

800

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Programmende = 168

Dieses Signal gibt den Drehmomentwert für das Ende des Verschraubungszyklus an. Ein Timer - Zeitüberschreitung Programmende - startet, wenn das Drehmoment unter diesen Wert fällt. Die Verschraubung ist beendet, wenn das Drehmoment unter den Wert für Programmende-Drehmoment gefallen ist und bleibt, bis die Programmende-Zeitüberschreitung erreicht ist.

Name in SoftSPS: PROGRAM_END

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Programmstart = 132

Definiert den Startwert für einen Verschraubungszyklus.

Name in SoftSPS: PROGRAM_START

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Impulswerkzeug-Alarm Ölstand leer - 167

Die in der Werkzeugwartung konfigurierte Ölstandsüberwachung bietet eine Erinnerungsfunktion zum Nachfüllen des Öls in einem Impulswerkzeug. Das Signal benachrichtigt den Benutzer nicht, wenn der Startknopf gedrückt wird.
Das Signal wird gelöscht, wenn das Werkzeug getrennt wird. Dann wird es vom Werkzeug erneut gesendet, wenn die Bedingung beim nächsten Anschließen des Werkzeugs erfüllt ist.

Name in SoftSPS: TOOL_OIL_LEVEL_EMPTY

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

PVT Ausgleichswert - 31029

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Ereignis

Integer

32

32

FixedPointToDecimal

Ereignis

Integer

32

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Leseergebnis-Warteschlange geleert - 30006

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Startbereit - 29

Wenn ein Werkzeug an die Virtuelle Station angeschlossen wird, keine Verschraubungssperren aktiv sind, kein Notaus aktiviert ist und ein gültiges Verschraubungsprogramm ausgewählt wurde, zeigt dieses Signal an, dass eine Verschraubung ausgeführt werden kann.

Name in SoftSPS: READY_TO_START

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Empfangener Bezeichner 1 - 192

Signal, das dem ersten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 1 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 1 möglicherweise nicht dem ersten konfigurierten String, sondern dem ersten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_1

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Empfangener Bezeichner 2 - 193

Signal, das dem zweiten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 2 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 2 möglicherweise nicht dem zweiten konfigurierten String, sondern dem zweiten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_2

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Empfangener Bezeichner 3 - 194

Signal, das dem dritten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 3 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 3 möglicherweise nicht dem dritten konfigurierten String, sondern dem dritten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_3

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Empfangener Bezeichner 4 - 195

Signal, das dem vierten konfigurierten String in der Quellengruppe entspricht.
Das Signal Aktiver Bezeichner String 4 wird in der Reihenfolge gesendet, in der die Strings/Bezeichner vom System empfangen werden, sobald ein String empfangen wurde. Bei Scans in erzwungener Reihenfolge entspricht dies der konfigurierten Reihenfolge, aber bei Scans in freier Reihenfolge entspricht 4 möglicherweise nicht dem vierten konfigurierten String, sondern dem vierten empfangenen String.
Die Strings sind Rohdaten ohne angewandte „gespeicherte Positionen“.
Wird nur beim Ausführen einer Quellengruppe gesendet.

Name in SoftSPS: RECEIVED_IDENTIFIER_4

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Neuversuch - 31014

Name in SoftSPS: FIELDBUS_TIGHTENING_REHIT

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verbleibende Gruppe - 33

Verbleibende Anziehvorgänge in einer Charge. Kann nur auf einem Display angezeigt werden.

Name in SoftSPS: REMAINING_BATCH

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Einschraubwinkel - 31038

Wert des Einschraubwinkels.

Name in SoftSPS: RUNDOWN_ANGLE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

16

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Einschraubwinkel hoch - 165

Dieses Signal ist aktiv, wenn der Einschraubwinkel im Programmwert höher als der Sollwert ist.

Name in SoftSPS: RUNDOWN_ANGLE_HIGH

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Einschraubwinkel niedrig - 166

Dieses Signal ist aktiv, wenn der Einschraubwinkel im Programmwert niedriger als der Sollwert ist.

Name in SoftSPS: RUNDOWN_ANGLE_LOW

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ausgewählte Sequenz Bit 0 - 139

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_0

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 1 - 140

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_1

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 2 - 141

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_2

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 3 - 142

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_3

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 4 - 143

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_4

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 5 - 144

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 6 - 145

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_6

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 7 - 146

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_7

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 8 - 147

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz Bit 9 - 163

Bitmuster zur Anzeige der ausgewählten Sequenz.

Name in SoftSPS: SELECTED_SEQUENCE_BIT_9

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewählte Sequenz-ID - 84

Zeigt den Index der ausgewählten Gruppensequenz an.

Name in SoftSPS: SELECTED_BATCH_SEQUENCE_ID

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

1

16

Null als Eins behandeln

Status

Integer

1

16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm - 69

Die ID eines ausgewählten Verschraubungsprogramms; 0 bei keiner Auswahl eines Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PSET_ID

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

1

16

Null als Eins behandeln

Status

Integer

1

16

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 0 - 148

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_0

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 1 - 149

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_1

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 2 - 150

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_2

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 3 - 151

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_3

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 4 - 152

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_4

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 5 - 153

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 6 - 154

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_6

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 7 - 155

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_7

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 8 - 156

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Ausgewähltes Verschraubungsprogramm Bit 9 - 157

Bitmuster zur Anzeige des ausgewählten Verschraubungsprogramms.

Name in SoftSPS: SELECTED_PROGRAM_BIT_9

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: TRUE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: TRUE

Sequenz abgebrochen - 160

Ausgangssignal zur Anzeige, dass eine Sequenz abgebrochen wurde.

Name in SoftSPS: SEQUENCE_ABORTED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Wartungsanzeige Alarm - 137

Der in der Werkzeugwartung konfigurierte Wartungsalarm bietet eine Erinnerungsfunktion zur Wartung des Werkzeugs.

Name in SoftSPS: SERVICE_INDICATOR_ALARM

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Größe der Sequenz - 181

Zeigt die Größe der aktuell laufenden Sequenz an. Wird nur gesetzt, wenn eine Sequenz geladen und nach Beendigung nicht zurückgesetzt wurde.

Name in SoftSPS: SIZE_OF_RUNNING_SEQUENCE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aufsatz-Selektor getrennt sperren - 20039

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Software-Hauptversion - 86

Name in SoftSPS: SOFTWARE_MAJOR_VERSION

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Software-Nebenversion - 87

Name in SoftSPS: SOFTWARE_MINOR_VERSION

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Software-Release Version - 85

Version der ausgeführten Software.

Name in SoftSPS: SOFTWARE_RELEASE_VERSION

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Start Endwinkel - 31016

Der Start Endwinkel (Drehmomentwert) wird angezeigt, wenn verfügbar. Wird gesendet, wenn ein Ergebnis vorliegt.

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

32

32

FixedPointToDecimal

Status

Integer

32

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Station bereit - 71

Zeigt an, dass die Virtuelle Station bereit ist.

Name in SoftSPS: STATION_READY

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Solldrehmoment - 30100

Signal zeigt das Solldrehmoment einer durchgeführten Verschraubung.

Stufenkategorie für die letzte Stufe bis Ende festlegen. Der ST-Selektor zeigt das Zieldrehmoment nur an, wenn die letzte Stufe über ein Zieldrehmoment verfügt.

Name in SoftSPS: STSELECTOR_TARGET_TORQUE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Soll-/Enddrehmoment - 30101

Signal zeigt alternativ das Soll-/Enddrehmoment.

Das Soll-/Enddrehmoment liegt zwischen dem Solldrehmoment und dem Enddrehmoment, wenn ein ausgewähltes Verschraubungsprogramm aktualisiert oder ein neues Verschraubungsprogramm ausgewählt wurde.

Stufenkategorie für die letzte Stufe bis Ende festlegen. Der ST-Selektor zeigt das Zieldrehmoment nur an, wenn die letzte Stufe über ein Zieldrehmoment verfügt.

Name in SoftSPS: STSELECTOR_TARGET_FINAL_TORQUE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

1

1

Geräte

  • Feldbus: FALSE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: TRUE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubungsrichtung gegen UZS - 26

Das ausgewählte Verschraubungsprogramm arbeitet in Verschraubungsrichtung gegen den Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: THREAD_DIRECTION_CCW

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubungsdatum - 31030

Das Verschraubungsdatum im Format JJJJ:MM:TT.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DATE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

String

80

80

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubungsdatum Tag - 31032

Der Tag des Monats, an dem die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DATE_DAY

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

8

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubungsdatum Monat - 31033

Der Monat, in dem die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DATE_MONTH

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

8

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubungsdatum Jahr - 31034

Das Jahr, in dem die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DATE_YEAR

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

16

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubung deaktiviert - 182

Verschraubung deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn die Verschraubung durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

  • 20002 - Verschraubung sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

  • 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DISABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubung fertig - 31010

Name in SoftSPS: TIGHTENING_DONE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubung aktiviert - 183

Verschraubung aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn die Verschraubung nicht durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

  • 20002 - Verschraubung sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

  • 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TIGHTENING_ENABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubung ist gesperrt - 27

Die Verschraubung ist deaktiviert, es können keine Verschraubungen vorgenommen werden.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_IS_LOCKED

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Verschraubung NOK - 4

Mindestens ein Ergebnis der Verschraubung liegt außerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_NOK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubung OK - 3

Das Ergebnis der Verschraubung liegt innerhalb der festgelegten Grenzwerte.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_OK

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Max. Winkel Verschraubungsprogramm - 31004

Name in SoftSPS: MAX_ANGLE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

16

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Max. Drehmoment Verschraubungsprogramm - 31007

Name in SoftSPS: MAX_TORQUE

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

32

32

FixedPointToDecimal

Status

Integer

32

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Min. Winkel Verschraubungsprogramm - 31005

Name in SoftSPS: MIN_ANGLE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

16

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Min. Drehmoment Verschraubungsprogramm - 31008

Name in SoftSPS: MIN_TORQUE

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Integer

32

32

FixedPointToDecimal

Status

Integer

32

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubungszeit - 31031

Die Zeit der Verschraubung im Format HH:MM:SS.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_TIME

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

String

64

64

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubungszeit hoch - 135

Zeigt an, dass NIO-Verschraubungen mit einer Überschreitung der maximal zulässigen Zeit aufgetreten sind.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verschraubungszeit Stunde - 31035

Die Stunde, in der die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_TIME_HOUR

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

8

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubungszeit niedrig - 136

Zeigt an, dass NIO-Verschraubungen mit einer Unterschreitung der minimal zulässigen Zeit aufgetreten sind.

Das Signal Verschraubungszeit niedrig ist nur in Verschraubungsprogrammen aktiv.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Relevante Informationen

Geräte

Verschraubungszeit Minute - 31037

Die Minute, in der die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_TIME_MINUTES

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

8

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Verschraubungszeit Sekunde - 31036

Die Sekunde, in der die Verschraubung durchgeführt wurde.

Name in SoftSPS: TIGHTENING_TIME_SEC

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

8

16

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Werkzeugakku schwach - 90

Name in SoftSPS: TOOL_BATTERY_LOW

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug angeschlossen - 73

Zeigt an, ob ein Werkzeug an eine Virtuelle Station angeschlossen ist oder nicht.

Name in SoftSPS: TOOL_CONNECTED

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Werkzeug deaktiviert - 158

Werkzeug deaktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Werkzeug durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

  • 20002 - Verschraubung sperren

  • 20003 - Lösen sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

  • 20021 - Feldbus Lösen sperren

  • 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

  • 20041 - SoftSPS Lösen sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TOOL_DISABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug aktiviert - 159

Werkzeug aktiviert ist ein Ausgangssignal, das aktiviert wird, wenn das Werkzeug nicht durch eines der folgenden Signale extern deaktiviert wird:

  • 20002 - Verschraubung sperren

  • 20003 - Lösen sperren

  • 20004 - Werkzeug sperren Aktiv hoch

  • 20033 - Liniensteuerung sperren

  • 20018 - Open Protocol sperren

  • 20020 - Feldbus Verschraubung sperren

  • 20021 - Feldbus Lösen sperren

  • 20040 - SoftSPS Verschraubung sperren

  • 20041 - SoftSPS Lösen sperren

  • 20061 - Werkzeug sperren Aktiv niedrig

Name in SoftSPS: TOOL_ENABLED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeugfunktionstaste gedrückt - 179

Ausgangssignal zur Verfolgung des Status der Funktionstaste. Das Signal wird gesetzt, wenn die Funktionstaste gedrückt wird und gelöscht, wenn die Funktionstaste losgelassen wird. Nicht für kritische Einsätze in Akkuwerkzeugen.

Name in SoftSPS: FUNCTION_BUTTON_PRESSED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeugintegrität OK - 103

Das Signal Werkzeugintegrität OK ist hoch, wenn kein Werkzeugfehler anliegt. Das Signal ist niedrig, wenn einer der folgenden Fehler gesetzt wurde:

  • Werkzeug überhitzt

  • Motortuning des Werkzeugs erforderlich

  • Offenmaul nicht getunt

  • Werkzeug-Parameterdatei wird nicht unterstützt

  • Werkzeugakku leer

  • Startknopf-Überwachungsfehler

  • Werkzeugkabel nicht unterstützt

  • Werkzeugspeicher fehlerhaft

  • Werkzeugspeicher-Fehler

  • Werkzeugwartungsintervall abgelaufen

  • Falsche Werkzeugsoftware-Version

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Werkzeug-LED-Spiegel grün - 98

Signal zeigt den Zustand der grünen Werkzeug-LED bei einem Zubehör.

Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel grün wird auf ‚True‘ gesetzt, wenn die grüne Werkzeug-LED leuchtet/blinkt.
Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel grün wird auf ‚False‘ gesetzt, wenn die grüne Werkzeug-LED aus ist.

Name in SoftSPS: TOOL_RESULT_LED_GREEN

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug-LED-Spiegel rot - 97

Signal zeigt den Zustand der roten Werkzeug-LED bei einem Zubehör.

Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel rot wird auf ‚True‘ gesetzt, wenn die rote Werkzeug-LED leuchtet/blinkt.
Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel rot wird auf ‚False‘ gesetzt, wenn die rote Werkzeug-LED aus ist.

Name in SoftSPS: TOOL_RESULT_LED_RED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug-LED-Spiegel gelb - 99

Signal zeigt den Zustand der gelben Werkzeug-LED bei einem Zubehör.

Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel gelb wird auf ‚True‘ gesetzt, wenn die gelbe Werkzeug-LED leuchtet/blinkt.
Das Signal Werkzeug-LED-Spiegel gelb wird auf ‚False‘ gesetzt, wenn die gelbe Werkzeug-LED aus ist.

Name in SoftSPS: TOOL_RESULT_LED_YELLOW

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug löst - 22

Zeigt an, dass das Werkzeug löst.

Name in SoftSPS: TOOL_LOOSENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeugdrehung gegen UZS - 25

Die Werkzeugdrehrichtung ist für Schrauben mit Linksgewinde gegen den Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: TOOL_ROTATION_CCW

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeugdrehung im UZS - 24

Die Werkzeugdrehrichtung ist für Schrauben mit Rechtsgewinde im Uhrzeigersinn.

Name in SoftSPS: TOOL_ROTATION_CW

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug läuft - 23

Zeigt an, dass sich das Werkzeug (im Uhrzeigersinn [CW] oder gegen den Uhrzeigersinn [CCW]) dreht.

Name in SoftSPS: TOOL_RUNNING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Numerische Werkzeugseriennummer - 31021

Ganzzahliger Teil der Seriennummer.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

32

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Werkzeug-Tag-Bezeichner - 94

Name in SoftSPS: TOOLTAG_IDENTIFIER

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

String

8

800

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Werkzeug verschraubt - 21

Zeigt an, dass das Werkzeug eine Verschraubung ausführt.

Name in SoftSPS: TOOL_TIGHTENING

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Verbindung zu ToolsNet verloren - 133

Zeigt an, ob die aktivierte Verbindung zwischen ToolsNet und der Steuerung unterbrochen wurde oder erwartungsgemäß funktioniert.

Name in SoftSPS: TOOLSNET_CONNECTION_LOST

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Gesamtzahl der Verschraubungen - 31018

Gesamtanzahl der Verschraubungen, die von dem Werkzeug in seinem gesamten Lebenszyklus ausgeführt wurden.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Integer

8

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Startknopf betätigt - 11

Gibt an, dass der Startknopf am Werkzeug gedrückt wurde.

Name in SoftSPS: TRIGGER_PRESSED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Name der virtuellen Station - 105

Gibt den Namen der virtuellen Station an.

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

String

8

800

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Eingangs-/Ausgangssignale

Suche

Ergebnisse löschen - 39

Löscht Status der anderen Signale, die für die nächste Verschraubung eingestellt sind.

Name in SoftSPS: CLEAR_RESULTS

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Open Protocol-Befehle deaktivieren - 10060

Deaktiviert die Möglichkeit, Befehle über Open Protocol an die Virtuelle Station zu senden.

Name in SoftSPS: DISABLE_OPEN_PRTCOL_CMDS

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Externer Bezeichner - 10045

Der im Externen Bezeichner gesendete String ist als VIN-Nummer im Ergebnis enthalten. Es können bis zu 2 Bezeichner bereitgestellt werden, die vom Feldbus zur Aufgabenauswahl übergeben werden.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_IDENTIFIER

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

String

8

800

IdentifierU32Hnw

Status

String

8

800

IdentifierU32

Status

String

8

800

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Extern überwacht 1 - 10035

Extern überwacht 1 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_1

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 2 - 10036

Extern überwacht 2 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_2

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 3 - 10037

Extern überwacht 3 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_3

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 4 - 10038

Extern überwacht 4 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_4

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 5 - 10039

Extern überwacht 5 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_5

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 6 - 10040

Extern überwacht 6 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_6

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 7 - 10041

Extern überwacht 7 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_7

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Extern überwacht 8 - 10042

Extern überwacht 8 ist ein Eingangs-/Ausgangssignal, das nicht an eine spezielle Funktion in der Steuerung gebunden ist und daher frei verwendet werden kann.

Name in SoftSPS: EXTERNAL_MONITORED_8

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

Boolesche Instanz

1

1

Invertieren

Status

Boolesche Instanz

1

1

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

Feldbus Keep Alive - 30002

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Grüne Werkzeug-LED blinkt (externes Protokoll) - 10058

Name in SoftSPS: FLASH_TOOL_GREEN_LED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Generischer E/A 1 - 50

Eingang/Ausgang 1 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_1

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 2 - 51

Eingang/Ausgang 2 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_2

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 3 - 52

Eingang/Ausgang 3 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_3

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 4 - 53

Eingang/Ausgang 4 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_4

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 5 - 54

Eingang/Ausgang 5 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 6 - 55

Eingang/Ausgang 6 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_6

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 7 - 56

Eingang/Ausgang 7 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_7

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 8 - 57

Eingang/Ausgang 8 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 9 - 58

Eingang/Ausgang 9 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_9

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Generischer E/A 10 - 59

Eingang/Ausgang 10 für Open Protocol.

Name in SoftSPS: GENERIC_IO_10

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

8

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 1 - 169

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_1

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 2 - 170

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_2

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 3 - 171

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_3

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 4 - 172

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_4

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 5 - 173

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_5

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 6 - 174

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_6

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 7 - 175

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_7

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 8 - 176

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_8

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 9 - 177

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_9

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Ansteigende Flanke generisch 10 - 178

Generisches Eingangs-/Ausgangssignal.

Name in SoftSPS: GENERIC_RISING_EDGE_10

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Ereignis

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Aufsatz angehoben - 10014

Wird erzeugt, wenn eine einzigartige Stecknuss auf den Stecknussselektor (Integer = Stecknuss-ID) gehoben wird, keine Stecknuss angehoben wird (Integer = 0) oder wenn mehr als ein angehoben wird (Integer = 0).

Name in SoftSPS: SOCKET_LIFTED

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Integer

1

32

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Aufsatz angehoben Roh - 10043

Hinzugefügt, um die Rückwärtskompatibilität mit PF4000 in bestimmten Protokollen für Meldungen bezüglich angehobenen Stecknüssen zu unterstützen (im Gegensatz zu Stecknuss angehoben 10013). Integer ist ein Bitmuster für alle angehobenen Stecknüsse (ungeachtet von Blinken oder der Anzahl an angehobenen Stecknüssen).

Name in SoftSPS: SOCKET_LIFTED_RAW

Konverter

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Standard

Status

uint64

1

32

SocketSelectorTwoDevices

Status

uint64

1

32

Zur Vermeidung von doppelten Signalen können Wertkonverter definiert werden.

Konverter werden verwendet, um mehr als eine Darstellung desselben Signals zu unterstützen (zum Beispiel kann der Winkel-/Drehmomentstatus sowohl bitweise als auch als Statuszeichen dargestellt werden).

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Werkzeug im Produktionsbereich - 93

Name in SoftSPS: TOOL_IN_PRODUCT_SPACE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Werkzeug im Arbeitsbereich - 92

Name in SoftSPS: TOOL_IN_WORK_SPACE

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

Boolesche Instanz

1

1

Geräte

Benutzer ID = 10050

Name in SoftSPS: USER_ID

Signaltyp

Werttyp

Min. Größe [Bit]

Max. Größe [Bit]

Status

String

8

800

Geräte

  • Feldbus: TRUE

  • Leuchtbox: FALSE

  • Interne E/A: FALSE

  • Bedienpult: FALSE

  • Werkzeugfunktionen: FALSE

  • ST-Selektor: FALSE

  • Signalsäule: FALSE

  • TLS-Tag: FALSE

  • E/A-Erweiterung: FALSE

Drittanbieterlizenzen

List of Third Party Softwares

The following third party softwares are included in this product. The license texts are available in alphabetic order following this table.

Software

Version

License

alsa-conf-base

1.0.27.2

LGPL V2.1

alsa-lib

1.0.27.2

LGPL V2.1

alsa-state

0.2.0

MIT

alsa-states

0.2.0

MIT

alsa-tools

1.0.27

GNU GPL V2

alsa-utils

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-aconnect

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-alsactl

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-alsaloop

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-alsamixer

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-alsaucm

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-amixer

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-aplay

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-aseqdump

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-aseqnet

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-iecset

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-midi

1.0.27.2

GNU GPL V2

alsa-utils-speakertest

1.0.27.2

GNU GPL V2

apm

3.3.2-14

GPLv2

apmd

3.2.2-14

GPLv2

atftpd

0.7.1+gitAUTOINC+be3291a18c

GNU GPL V2

base-files

3.0.14

GNU GPL V2

base-passwd

3.5.29

GNU GPL V2

bash

4.3

GNU GPL V3

bash-completion

2.1

GNU GPL V2

bluetooth-test

1.0

GNU GPL V1.0

boost

1.55.0

BSL-1.0 MIT Python-2.0

boost-serialization

1.55.0

BSL-1.0 MIT Python-2.0

boost-test

1.55.0

BSL-1.0 MIT Python-2.0

bt-aux

1.0

GNU GPL V1.0

busybox

1.22.1

GNU GPL V2

busybox-cron

1.22.1

GNU GPL V2

busybox-hwclock

1.22.1

GNU GPL V2

busybox-udhcpc

1.22.1

GNU GPL V2

busybox-udhcpd

1.22.1

GNU GPL V2

ca-certificates

20130610

GNU GPL V2

cppunit

1.13.1

LGPL V2.1

curl

7.35.0

MIT

dbus-1

1.6.18

GNU GPL V2

dbus-c++

0.9.0+gitrAUTOINC+1f6f3e6e96

LGPL V2.1

directfb-config

1.0

GNU GPL V1.0

dropbear

2014.63

BSD V3

e2fsprogs

1.42.9

GNU GPL V2

e2fsprogs-badblocks

1.42.9

GNU GPL V2

e2fsprogs-e2fsck

1.42.9

GNU GPL V2

e2fsprogs-mke2fs

1.42.9

GNU GPL V2

e2fsprogs-tune2fs

1.42.9

GNU GPL V2

eclr

2.2.0.20725

MIT

ecryptfs-tools

1.0

GNU GPL V1.0

fbset

2.1

GNU GPL V2

fbset-modes

0.1.0

MIT

fb-test

1.1.0

GNU GPL V2

fieldbus-test

1.0

GNU GPL V1.0

firmware-imx

3.10.17-1.0.0

Proprietary

firmware-imx-sdma-imx51

3.10.17-1.0.0

Proprietary

firmware-imx-vpu-imx51

3.10.17-1.0.0

Proprietary

fsb

0.0.1

GNU GPL V1.0

gdbserver

7.6.2

GNU GPL V2

gnutls

3.2.13

LGPL V2.1

gpio

1.0

GNU GPL V1.0

groupexec

0.0.1

GNU GPL V1.0

gstreamer

0.10.36

LGPL V2.1

gstreamer1.0

1.2.3

LGPL V2.1

gwt

2.6.1

Apache V2

gwt-ns

0.2.1

Apache V2

hwtest

1.1

GPL-1.0

Initscripts

1.0

GPLv2

initscripts-functions

1.0

GPLv2

ioaccess

1.0

GPL-1.0

ipwatchd

1.2

GPL-1.0

json-c

0.11

MIT

kernel-3.14.79-rt84-atlas

3.14

GNU GPL V2

kernel-base-generic

0.1+hg-8d6f9d23fb4a-r8-px2pfm4.12

GNU GPL V2

kernel-base-px2drv

2.6.22.6-r8-px2pfm4.12

GNU GPL V2

kernel-dev-generic

2.6.22.6-r8-px2pfm4.12

GNU GPL V2

kernel-devicetree

3.14

GNU GPL V2

kernel-dev-px2drv

2.6.22.6-r8-px2pfm4.12

GNU GPL V2

kernel-generic

2.6.22.6-r8-px2pfm4.12

GNU GPL V2

kernel-image-3.14.79-rt84-atlas

3.14

GNU GPL V2

kernel-module-configfs

3.14

GPLv2

kernel-module-emergencystop

0.0.1

MIT

kernel-module-evbug

3.14

GPLv2

kernel-module-ioaccess

1

GNU GPL V2

kernel-module-isofs

3.14

GPLv2

kernel-module-msdos

3.14

GPLv2

kernel-module-nls-iso8859-15

3.14

GPLv2

kernel-module-owl2xx

3.1.6

MIT

kernel-module-owl2xx-spi

3.1.6

MIT

kernel-px2drv

2.6.22.6-r8-px2pfm4.12

GNU GPL V2

kernel-module-serport

3.14

GPLv2

kernel-module-udf

3.14

GPLv2

kernel-modules

3.14

GPLv2

kernel-vmlinux-generic

2.6.22.6-r8-px2pfm4.12

GNU GPL V2

kernel-vmlinux-px2drv

2.6.22.6-r8-px2pfm4.12

GNU GPL V2

keytest

1

GNU GPL V1.0

keyutils

1.5.2

GNU GPL V2

kmsfbwrap

12.0

GNU GPL V2

libanybus1

1.1

LICENSE

libapm1

3.2.2-14

GPLv2

libasound2

1.0.27.2

LGPL V2.1

libblkid1

2.24.1

GNU GPL V2

libboost-date-time1.55.0

1.55.0

MIT

libboost-filesystem1.55.0

1.55.0

MIT

libboost-graph1.55.0

1.55.0

MIT

libboost-iostreams1.55.0

1.55.0

MIT

libboost-program-options1.55.0

1.55.0

MIT

libboost-regex1.55.0

1.55.0

MIT

libboost-signals1.55.0

1.55.0

MIT

libboost-system1.55.0

1.55.0

MIT

libboost-thread1.55.0

1.55.0

MIT

libbz2-0

1.0.6

bzip2

libc6

2.19

GNU GPL V2

libcap2

2.22

BSD V2

libcom-err2

1.42.9

GNU GPL V2

libcrypto1.0.0

1.0.1p

openssl

libcurl5

7.36.0

MIT

libdbus-1-3

1.6.18

GNU GPL V2

libdrm2

2.4.52

MIT

libe2p2

1.42.9

GNU GPL V2

libegl1

11.09.01

Proprietary

libestr0

0.1.6

LGPL V2.1

libevent

2.0.21

BSD V2

libexpat1

2.1.0

MIT

libext2fs2

1.42.9

GNU GPL V2

libffi6

3.0.13

MIT

libformw5

5.9

MIT

libfuse2

2.9.3

GNU GPL V2

libgcc1

4.8.4

GNU GPL V3

libgcrypt11

1.5.3

LGPL V2.1

libglesv2-2

11.09.01

Proprietary

libglib-2.0-0

2.38.2

LGPL V2.1

libgmp10

5.1.1

GNU GPL V3

libgnutls26

2.12.23

GPLv3 LGPLv2.1

libgpg-error0

1.12

LGPL V2.1

libgsl-fsl1

11.09.01

Proprietary

libgstapp-1.0-0

1.2.4

GNU GPL V2

libgstaudio-1.0-0

1.2.4

GNU GPL V2

libgstpbutils-1.0-0

1.2.4

GNU GPL V2

libgsttag-1.0-0

1.2.4

GNU GPL V2

libgstvideo-1.0-0

1.2.4

GNU GPL V2

libicudata53

53.1

ICU

libicui18n53

53.1

ICU

libicuuc53

53,1

ICU

libjpeg8

8d

BSD V3

libkmod2

17+

LGPL V2.1

libluabind0

git

MIT

liblzo2-2

2.06

LGPL V2.1

libmenuw5

5.9

MIT

libmount1

2.24.2

GNU GPL V2

libncursesw5

5.9

MIT

libnet1

1.1.6

BSD V2

libnfsidmap0

0.25

BSD V2

libopkg1

0.2.2

GNU GPL V2

liborc-0.4-0

0.4.18

BSD V2

libpanelw5

5.9

MIT

libpcap1

1.5.3

BSD V2

libpcre1

8.34

BSD

libperl5

5.14.3

GNU GPL V1.0

libpng16-16

1.6.10

Libpng

libpopt0

1.16

MIT

libpx2dbus

1.0.0

GNU GPL V1.0

libqt5sensors5

5.3.1

LGPL V2.1

librcf

2.0

Proprietary

libreadline6

6.3

GNU GPL V3

libsamplerate0

0.1.8

GNU GPL V2

libsndfile1

1.0.25

LGPL V2.1

libsqlite3-0

3.8.4.3

PD

libss2

1.42.9

GNU GPL V2

libssl1.0.0

1.0.1p

openssl

libstdc++6

4.8.4

GNU GPL V3

libthread-db1

2.19

GNU GPL V2

libsysfs2

2.1.0

GPLv2 LGPLv2.1

libtasn1-6

3.4

GPLv3 LGPLv2.1

libtinfo5

5.9

MIT

libtinyxml2.6.2

2.6.2

Zlib

libtirpc1

0.2.4

BSD V2

libts-1.0-0

1.1

LGPL V2.1

libudev0

182

LGPL V2.1

liburcu

0.8.1

LGPL V2.1

libusb-1.0-0

1.0.9

LGPL V2.1

libuuid1

2.24.2

GNU GPL V2

libwrap0

7.6

BSD V2

libxml2

2.9.1

MIT

libxlst

1.1.28

MIT

libz1

1.2.8

Zlib

logrotate

3.8.7

GNU GPL V2

log-server

1.0

GNU GPL V1.2

loopback

1.0

GNU GPL V1.2

lttng-tools

v2.4.0

GNU GPL V2

lttng-ust

2.4.0

LGPL V2.1

lua5.1

5.1.5

MIT

luabind

0.9.1

MIT

lzop

1.03

GNU GPL V2

memlogd

1.0

MIT

modutils-initscripts

1.0

PD

mtd-utils

1.5.1 + gitAUTOINC+9f107132a6

GNU GPL V2

nano

2.2.5

GNU GPL V2

ncurses

5.9

MIT

ncurses-terminfo

5.9

MIT

ncurses-terminfo-base

5.9

MIT

netbase

5.2

GNU GPL V2

nettle

2.7.1

LGPL V2.1

nfs-utils

1.2.9

GNU GPL V2

nfs-utils-client

1.2.9

GNU GPL V2

nginx

1.4.4

BSD-2-Clause

ntp

4.2.6p5

Ntp License

ntp-tickadj

4.2.6p5

Ntp License

ntp-utils

4.2.6p5

Ntp License

ntpdate

4.2.6p5

Ntp License

openssh

6.5p1

BSD

openssh-keygen

6.5p1

BSD

openssh-scp

6.5p1

BSD

openssh-sftp

6.5p1

BSD V2

openssh-sftp-server

6.5p1

BSD V2

openssh-ssh

6.5p1

BSD V2

openssh-sshd

6.5p1

BSD V2

openssl-conf

1.0.1p

openssl

opkg

0.2.2

GNU GPL V2

opkg-collateral

1.0

MIT

opkg-config-base

1.0

MIT

os-release

1.0

MIT

packagegroup-atlas-qt5

1

MIT

packagegroup-core-boot

1

MIT

packagegroup-core-eclipse-debug

1

MIT

packagegroup-core-nfs-server

1

MIT

packagegroup-core-ssh-dropbear

1

MIT

packagegroup-px2it

1

MIT

partitions

1.0

MIT

perl

5.14.3

GNU GPL V1.0

pfmfonts

0.0.1

Apache V2

pfmtool

1

MIT

pfmtool-bash-completion

1

MIT

pfmversion

5.14.0

MIT

pointercal

0.0

MIT

poky-feed-config-opkg

1.0

MIT

px2checksumv

1.0

MIT

px2hal

0.0.1

LGPL-3.0

px2initit

1.0

GPL-1.0

px2network

1.0

GPL-1.0

px2serviced

1.0

GPL-1.0

px2switch

0.0.1

GPL-1.0

px2w

0.0.1

GPL-1.0

px2watchdog

1.0

GPL-1.0

qcustomplot

1.2.1

Commercial

qt3d

5.3.0+

LGPL V2.1

qtbase

5.3.1

LGPL V2.1

qtbase-plugins

5.3.1

LGPL V2.1

qtbase-tools

5.3.1

LGPL V2.1

qtdeclarative

5.3.1

LGPL V2.1

qtlocation

5.3.1

LGPL V2.1

qtscript

5.3.1

LGPL V2.1

qtwebkit

5.3.1

LGPL V2.1

rhapsody-oxf

7521

GNU GPL V1.0

rpcbind

0.2.1

BSD V2

rsync

3.1.0

GNU GPL V3

rsyslog

7.4.4

GNU GPL V3

rtctest

1.0

GNU GPL V1.0

run-postinsts

1.0

MIT

shadow

4.1.4.3

BSD V2

shadow-securetty

4.1.4.3

MIT

sqlite3

3.8.4.3

PD

ssh-keys

1.0

GNU GPL V1.0

strace

4.8

BSD V2

sysfsutils

2.1.0

GPLv2 LGPLv2.1

sysvinit

2.88dsf

GNU GPL V2

sysvinit-inittab

2.88dsf

GNU GPL V2

sysvinit-pidof

2.88dsf

GNU GPL V2

tcf-agent

0.4.0+

EPL V1.0

tcpdump

4.3.0

BSD V2

tslib-calibrate

1.1

LGPL V2.1

tslib-conf

1.1

LGPL V2.1

tslib-tests

1.1

LGPL V2.1

tzdata

2013i

BSD V2

tzdata-africa

2013i

BSD V2

tzdata-americas

2013i

BSD V2

tzdata-antarctica

2013i

BSD V2

tzdata-arctic

2013i

BSD V2

tzdata-asia

2013i

BSD V2

tzdata-atlantic

2013i

BSD V2

tzdata-australia

2013i

BSD V2

tzdata-europe

2013i

BSD V2

tzdata-misc

2013i

BSD V2

tzdata-pacific

2013i

BSD V2

tzdata-posix

2013i

BSD V2

tzdata-right

2013i

BSD V2

u-boot-image

2014.04

GNU GPL V2

u-boot-utils

2014.04

GNU GPL V2

udev

182

GNU GPL V2

udev-cache

182

GNU GPL V2

udev-extraconf

1.0

MIT

udev-utils

182

GNU GPL V2

update-alternatives-opkg

0.1.8+gitAUTOINC+c33b217016

GNU GPL V2

update-rc.d

0.7

GNU GPL V2

usbutils

7

GNU GPL V2

usbutils-ids

7

GNU GPL V2

wireless-tools

30.pre9

GNU GPL V2

wpa-supplicant

2.3

BSD V2

wpa-supplicant-cli

2.3

BSD V2

wpa-supplicant-passphrase

2.3

BSD V2

xerces-c

2.7.0aes

Apache V2

zipfirmware-install-px2drv-tplcpx-4.

3.0

BSD V3