Informations produit

• Informations générales
  • Signalétique de sécurité
  • Garantie
  • ServAid
  • Fiches de données de sécurité FDS
  • Pays d'origine
  • Plans cotés
• Aperçu
  • Caractéristiques techniques produit
• Présentation de l'entretien
  • Recommandations pour l'entretien

Informations générales

AVERTISSEMENT

Lire l'ensemble des mises en garde et consignes de sécurité ainsi que les illustrations et les caractéristiques techniques fournies avec ce produit.

Le non-respect de toutes les instructions répertoriées ci-dessous peut entraîner un choc électrique, un incendie, des dégâts matériels ou un grave accident corporel.

Conserver l'ensemble des mises en garde et consignes pour pouvoir les consulter ultérieurement.

AVERTISSEMENT

Toutes les réglementations locales de sécurité en matière d'installation, d'utilisation et de réparation doivent toujours être respectées.

Signalétique de sécurité

Garantie

• La garantie du produit expirera 12 mois après la mise en service initiale du produit et dans tous les cas au plus tard 13 mois après la livraison.

• L'usure normale des pièces n'est pas comprise dans la garantie.

  • L'usure normale est celle nécessitant un changement de pièces ou autres opérations de réglage et de révision pendant l'entretien courant de l'outil pendant la période donnée (exprimée en temps, heures de fonctionnement ou autres).

• La garantie du produit repose sur une utilisation correcte, un entretien normal et des réparations appropriées de l'outil et de ses composants.

• La détérioration des pièces consécutive à un entretien inadéquat ou réalisé par des parties autres que Atlas Copco ou ses partenaires d'entretien agréés pendant la période de garantie ne sera pas prise en charge.

• Pour éviter la détérioration ou la destruction de certaines parties de l'outil, il convient de procéder à l'entretien de ce dernier conformément aux périodicités d'entretien recommandées et de suivre les bonnes consignes.

• Les réparations dans le cadre de la garantie ne sont effectuées que dans les ateliers de Atlas Copco ou par des partenaires d'entretien agréés.

Atlas Copco propose une extension de garantie et un entretien préventif à la pointe de la technologie par le biais de ses contrats ToolCover. Pour en savoir plus, s'adresser au représentant SAV local.

Pour les moteurs électriques :

• La garantie ne s'appliquera que si le moteur électrique n'a pas été ouvert.

ServAid

ServAid est un portail qui est constamment mis à jour et qui contient des Information techniques, comme :

• Informations réglementaires et sur la sécurité

• Caractéristiques techniques

• Instructions d'installation, d'utilisation et d'entretien

• Nomenclatures de pièces détachées

• Accessoires

• Plans cotés

Veuillez consulter : https://servaid.atlascopco.com.

Pour plus d'Informations techniques, veuillez contacter votre représentant local Atlas Copco.

Fiches de données de sécurité FDS

Les Fiches de données de sécurité décrivent les produits chimiques vendus par Atlas Copco.

Veuillez consulter le site Web Atlas Copco pour plus d'informations www.atlascopco.com/sds.

Pays d'origine

Pour le Pays d'origine, veuillez vous reporter aux informations figurant sur l'étiquette du produit.

Plans cotés

Les Plans cotés sont soit disponibles dans l’Archive des plans cotés, soit sur ServAid.

Veuillez consulter : http://webbox.atlascopco.com/webbox/dimdrw ou https://servaid.atlascopco.com.

Aperçu

• Caractéristiques techniques produit

Caractéristiques techniques produit

Les Caractéristiques techniques produit peuvent être consultées sur ServAid ou sur le site Web d’Atlas Copco.

Veuillez consulter : https://servaid.atlascopco.com ou www.atlascopco.com.

Présentation de l'entretien

• Recommandations pour l'entretien

Recommandations pour l'entretien

Il est recommandé de procéder à une maintenance préventive à intervalles réguliers. Voir les informations détaillées sur la maintenance préventive. Si le produit ne fonctionne pas correctement, le mettre hors service et le contrôler.

Si aucune information détaillée à propos de la maintenance préventive n'est incluse, suivre ces directives générales :

• Nettoyer les pièces appropriées avec soin

• Remplacer toute pièce défectueuse ou usée

Fonctionnement

• Directives d'ergonomie
• Mode d’emploi
  • Electric Connections
  • Configuration générale
  • Raccordements pneumatiques
  • Hydraulic Connections
  • Pression de service
  • Connecting the System
  • Operating Hydraulic Pump
  • Operating Square Drive
  • Square/Allen Drive Working Torque

Directives d'ergonomie

Étudiez votre poste de travail en lisant cette liste de directives générales d’ergonomie afin de détecter des possibilités d’amélioration quant à la posture, au placement des composants ou à l’environnement de travail.

• Faites des pauses fréquentes et changez fréquemment de position de travail.

• Adaptez le poste de travail à vos besoins et à la tâche à réaliser.

  • Organisez-vous de manière à avoir un rayon d’action adapté en déterminant l’endroit où les pièces et outils doivent être positionnés, afin d’éviter les charges statiques sur les muscles.

  • Utilisez des équipements de poste de travail tels que des tables et des chaises adaptées à la tâche à réaliser.

• Évitez les positions de travail à une hauteur plus élevée que le niveau de l’épaule ou nécessitant un maintien statique pendant les opérations d’assemblage.

  • Pour travailler à une hauteur plus élevée que le niveau de l’épaule, réduisez la charge statique sur les muscles en réduisant le poids de l’outil, à l’aide par exemple de bras de serrage, d’enrouleurs de tuyau souple ou de répartiteurs de charge. Il est également possible de réduire la charge statique sur les muscles en tenant l’outil près du corps.

  • Faites des pauses fréquemment.

  • Évitez les postures extrêmes du bras ou du poignet, en particulier lors des opérations nécessitant un certain effort.

• Arrangez-vous pour avoir un champ de vision approprié qui nécessite un minimum de mouvements des yeux et de la tête.

• Utilisez un éclairage adapté à la tâche à réaliser.

• Sélectionnez l’outil adapté à la tâche à réaliser.

• Dans les environnements bruyants, utilisez un équipement de protection auditive.

• Utilisez des outils insérés et des consommables de grande qualité, afin de limiter au maximum l’exposition à des niveaux excessifs de vibrations.

Mode d’emploi

• Electric Connections
• Configuration générale
• Raccordements pneumatiques
• Hydraulic Connections
• Pression de service
• Connecting the System
• Operating Hydraulic Pump
• Operating Square Drive
• Square/Allen Drive Working Torque

Electric Connections

Ensure proper power availability to prevent motor failure or dangerous electrical overloading. Use the recommended amperage listed on the motor nameplate. Do not use electric pump if ground is not connected on plug.

Limiter la longueur de cordons prolongateurs et s’assurer qu’ils sont d’une taille de fils adéquate et possèdent une terre.

Extension cord should be #10 AWG gauge.

AVERTISSEMENT

Electric motors may spark. Do not operate in an explosive atmosphere of in the presence of conductive liquids. Air driven pumps are better suited for these applications.

Configuration générale

All our hydraulic torque wrenches are supplied completely assembled, ready for use. An Atlas Copco hydraulic power pack, for use with your Atlas Copco hydraulic torque wrench, is recommended to provide the speed, pressure and portability that make your Atlas Copco System efficient and accurate.

The accuracy of your Atlas Copco hydraulic torque wrench is +/-3% based upon our manufacturer's specifications. This accuracy is certified through calibration tests conducted by Atlas Copco or any other qualified calibration facility whose program is traceable to the National Institute of Standards and Technology (N.I.S.T). We strongly suggest using Atlas Copco certified gauges (with a class 1 accuracy) to enhance the accuracy your torquing system.

Raccordements pneumatiques

Ensure that you have sufficient air flow (58 up to 100 PSI / 4 up to 7 bar) to operate you pneumatic pump. If in doubt, compare the pump manufacturer's recommended air flow rating prior to pressurizing pump. Improper air flow may damage the pump motor.

For best results use air hoses equal or larger than 3/4” internal diameter.

Use of a F.R.L. (Filter Regulator Lubricator) is highly recommended. Fill with oil and adjust the air admission with the adjustment knob.

Hydraulic Connections

Our hydraulic pumps are equipped with a zero-pressure relief valve. However, it could be possible that the retract side remain pressurized after the pump has been switched “off”. This trapped pressure prevents the user from loosening the retract-side fittings by hand. To release the pressure, simply push the black button on top of the solenoid. All fittings are free to be manually tightened.

Never disconnect or connect any hydraulic hoses or fittings without first unloading the wrench and the pump. If the system includes a gauge, double check the gauge to assure pressure has been released. When making connections with quick disconnect couplings, make sure the couplings are fully engaged. Les branchements filetés tels que les raccords, manomètres, etc. doivent être propres, solidement serrés et étanches.

AVERTISSEMENT

Un raccord fileté desserré ou inadapté peut s’avérer dangereux s’il est mis sous pression. Un serrage exagéré peut provoquer une défaillance prématurée du filetage. Les raccords doivent être serrés de manière solide et étanche. Ne jamais prendre en main, toucher ou entrer en contact de quelque manière que ce soit avec une fuite hydraulique sous pression. L’huile qui s’échappe peut pénétrer la peau et provoquer des lésions.

Pression de service

The tool's maximum working pressure is 10,000 psi (700 bar). Make sure that all hydraulic equipment (pumps, hoses, couplers) used with this tool are rated for 10,000 psi (700 bar) working pressure. Review the documentation for the hydraulic pump in use to ensure pressure does not exceed 10,000 psi.

Connecting the System

The Atlas Copco hydraulic torque wrench and the power pack are connected by a 10,000 psi (700 bar) operating pressure twinline hose assembly. The safety ratio of the Atlas Copco hydraulic hose is 4/1. On each twin hydraulic hose, one line must be MALE-MALE and the other line must be FEMALE-FEMALE in order to assure a correct interaction between pump and machine. Connect the twinline hose to the swivel as shown:

Check all coupler connections because, after the system has been pressurized, you will not be able to tighten the couplers by hand and using tools will damage the couplers.

Check all coupler connected properly with no gaps between collar and fittings. Never use spanners and other tools to tighten or loose couplers.

Ensure connectors are fully engaged and screwed snugly together.

Never use two twin hydraulic hoses between pump and machine. If so, you have the high pressure on the retract side and your machine will not work properly. To avoid tool malfunction, do not reverse connectors. Do not try to loosen the swivel assembly at any moment.

AVERTISSEMENT

Electric motors may spark. Do not operate in an explosive atmosphere of in the presence of conductive liquids. Air driven pumps are better suited for these applications.

Operating Hydraulic Pump

Setting Working Pressure on the Pump

To set the pressure on the pump, follow this procedure:

Applying Torque to Wrench

Having set your target pressure, cycle the tool three or four times to full pressure. Cycling the tool ensures that the system is operating properly and removes trapped air, if any.

Verify that any impact sockets used are rated to accept the full torque output of the tool they are to be used with. Ensure the correct size impact socket for the nut A/F has been selected, placed on the square drive and secure with a locking pin and ring.

Place the tool and the socket on the nut, making sure that the socket has fully engaged the nut, check that the drive retainer is engaged.

Veiller à appuyer fermement le bras de réaction contre un objet fixe (c’est-à-dire un écrou voisin, une bride, un carter, etc.). When positioning the wrench, make sure that the hose connections are well clear of any obstructions and that all body parts are safely out of harm's way. Ensuite, et ensuite seulement, mettre momentanément le système en pression pour assurer le positionnement correct de l’outil. If it doesn't look or act right, stop and re-adjust the reaction arm.

Read Safety Instructions supplied with the torque wrench for further guidance on tool usage.

The reading of full preset pressure after the cylinder is extended DOES NOT INDICATE that this pressure (torque) is applied to the bolt. It only indicates that the cylinder is fully extended and cannot turn the socket or the ratchet link further until the tool automatically resets itself.

Releasing the remote control button will retract the cylinder. The tool will automatically reset itself and the operator will hear an audible "click" indicating he can again push the remote control button and the socket will turn. Each time the cylinder is extended and retracted, it is called a cycle. Successive cycles are made until the tool "stalls" at the pre-set Torque/psi with an accuracy of +/-3%. Repeatability is +/- 1%.

Always attempt one final cycle to ensure the "stall" point has been reached.

Should the tool "lock-on" after the final cycle, push down on the remote control button once more (to build pressure) and, while maintaining this pressure, pull back on the external disengagement lever (RT) or reaction Pawl (RTX). Releasing the remote control while continuing to hold back on the pawl lever/reaction pawl will allow the tool to be removed easily.

Loosening Procedures

First, set the pump to 9,000 psi (Do not try directly at 10.000 psi). Change the drive and the reaction arm to the loosening mode (Left = Loose), assuring the reaction arm abuts squarely off a solid reaction point. Press and hold the remote control button down. Pressure will decrease as the socket begins to turn. As the cylinder extends fully, you will hear an audible "click". Release the remote control button, and the cylinder automatically retracts, at this time you will again hear the audible "click". Repeat this process until the fastener can be removed by hand.

If the bolt does not loosen with the above procedure, it is an indication that you need a larger tool to loosen the bolt.

Setting Torque

All Atlas Copco power packs operate at a pressure range from 500 to 10,000 psi and are fully adjustable. They have been engineered and designed for portability and high flow for increased speed. Before using your Atlas Copco power pack, check the following points.

• Is the reservoir filled with oil?

• Where is the closest electrical outlet at the job site?

• Is there enough air pressure (60 to 100 psi) and Air flow at the job site? (Air units only)

• Is the gauge mounted and rated for 10,000 psi / 700 bar?

Pression de service

The pump's maximum working pressure is 10,000 psi / 700 bar. Make sure all hydraulic equipment and accessories are rated for 10,000 psi / 700 bar operating pressure. Hydraulic pumps are available with higher pressure outputs, if not using an Atlas Copco power pack verify maximum operating pressure of the unit being used and ensure the system maximum operating pressure (10,000 psi / 700 bar) is not exceeded.

Hydraulic Connections

Never disconnect or connect hydraulic hoses or fittings without first unloading the wrench. Unplug the electrical cord of the pump, and open all hydraulic controls several times to assure that the system has been depressurized. If the system includes a gauge, double check the gauge to assure pressure has been released. When making a connection with quick disconnect couplings, make sure the couplings are fully engaged threaded connections such a fittings, gauges etc. must be clean and securely tightened and leak free.

Loose or improperly threaded couplers can be potentially dangerous if pressurized, however, severe over tightening can cause premature thread failure. Les raccords doivent être serrés de manière solide et étanche. Ne jamais prendre en main, toucher ou entrer en contact de quelque manière que ce soit avec une fuite hydraulique sous pression. L’huile qui s’échappe peut pénétrer la peau et provoquer des lésions. Do not subject the hose and potential hazard such as sharp surfaces, extreme heat or heavy impact. Do not allow the hose to kink and twist. Inspect the hose for wear before it is used.

Electrical Power

Prior to Use

Check hydraulic oil (Use Atlas Copco maximiser range Grade 46) level to prevent possible pump burnout. Open the filler plug located on the reservoir plate. Look at oil fill level on the oil sight gauge. The oil level should be approximately 2" from the top of the reservoir plate- with motor off. Add oil as necessary. Do not mix different grades of oil. Make sure all desired gauge, valve, hose and quick coupler connections are tight and secure before operating. The use of a pressure gauge is required for normal pump operation. Mounted on the manifold, the gauge permits the operator to monitor the load on the wrench. Class1 certified calibrated gauges are available for most applications.

Operating Square Drive

Changing Drive Direction

To remove the square drive, push the round button on the drive retainer and gently pull on the square end of the square drive (for RT20, 25 & 50, push on the drive retainer while turning it counter-clockwise). To insert the drive in the tool, place the drive in the desired direction, engage drive and bushing splines, then twist drive and bushing until ratchet Spline can be engaged. Push drive through ratchet.

Push drive retainer button, engage retainer with drive and release button to lock the square drive in position.

Pas de bras de réaction.

All Atlas Copco hydraulic torque wrenches are equipped with a universal reaction arm. These reaction arms will absorb and counteract forces created as the unit operates. The reaction arm should extend in the same direction of the square drive; however, slight adjustments may be made to suit your particular application. The RT reaction arm is made of special aircraft alloy and is 360° adjustable.

The standard RT reaction arm cannot be welded on and should not be modified.

The reaction arm for all RT Monobloc Housing is splined to slide over the rear (cylinder) portion of the tool. In operation, the reaction arm must be fully engaged and secured by inserting the spring loaded reaction arm lever at the base of the housing (end cap). S’assurer que le bras de réaction est entièrement engagé avant de lancer l’opération.

Setting Torque

• Once the system is fully connected and proper power supply available, the operator may now adjust the pump pressure to the level needed for the application.

• When tightening, use the manufacturer's specifications to determine the torque value which you will ultimately require.

• Torque sequence may vary from plant to plant and even within individual plants, depending upon the gasket material, etc. Always follow local procedures.

• Refer to the pressure-torque conversion table applicable to the tool which you intend to use, Torque chats are available on ServAId .

Square/Allen Drive Working Torque

Entraînement The square or hex drive of each drive is limited in its maximum output by its material and its engagement area. Since Atlas Copco uses a specially suited alloy-steel for its drive members, the following maximum torque output can be achieved without drive failure, provided the reaction member abuts close to the same plane as the nut to be turned.

If the reaction arm cannot abut on the same plane as the nut to be turned, less torque should be applied, as the additional side load has to be taken into consideration. When toque requirements are close in excess of the values listed above, use RT's/-9/ Sockets Hex-Drive with replaceable Hex Insert Bits.

RT series is available with square drive (standard) or option hexagonal/Allen drive. The table below reviews ideal working range for the respective drives.

Maintenance

• Instructions de maintenance
  • Recommandations d'entretien et de maintenance
  • Remplacement des outils
  • Maintenance préventive
  • Instructions de révision
• Instructions de lubrification
  • Guide des lubrifiants
  • Graissage

Instructions de maintenance

• Recommandations d'entretien et de maintenance
• Remplacement des outils
• Maintenance préventive
• Instructions de révision

Recommandations d'entretien et de maintenance

Toujours porter une protection oculaire et du visage résistante aux chocs pour travailler avec l'outil ou à proximité, pour les réparations ou l'entretien de l'outil ou pour changer des accessoires.

Tous les travaux de vérification, d’entretien ou de réparation ne doivent être effectués que lorsque le système complet est à pression nulle.

Pour obtenir des performances optimales, contrôlez fréquemment l'état visuel de l'outil, du groupe d'alimentation, des flexibles, des raccords, des câbles électriques et des accessoires. Suivez toujours les instructions pour l’entretien de l'outil et de la pompe.

Conseils sur les intervalles d'entretien

Les clés hydrauliques peuvent être utilisées sans problème pendant de nombreuses années si le personnel est formé et respecte un programme d'entretien adéquat. Cependant, tous les outils s'usent avec le temps. Voici les facteurs qui influencent la durée de vie de l'outil :

• Cadence de production élevée

• Utilisation sous forte charge

• Impacts

• Fonctionnement dans des environnements sales, chauds ou humides

• Différentes méthodes de réaction

• Mauvais entretien

Il est recommandé de lubrifier et de réviser régulièrement la clé pour s'assurer qu'elle reste en bon état de marche. Des révisions plus fréquentes peuvent s'avérer nécessaires si l'outil est utilisé avec un couple élevé, des cadences élevées ou des durées de serrage importantes. Si la clé ne fonctionne pas correctement, elle doit être immédiatement retirée pour vérification.

Les intervalles d'entretien suivants ne sont donnés qu'à titre indicatif. Chaque cas d'utilisation et chaque application étant différents, il incombe à l'utilisateur final de mettre en œuvre une maintenance planifiée adaptée, spécifique à l'environnement de travail et à l'utilisation. Conservez un registre de l'utilisation des outils. Ce registre facilite la planification de l'entretien, de l'étalonnage et du remplacement des outils ou des composants.

Utilisation réduite

Exemple : Utilisation peu fréquente à basse pression, <40 % de capacité.

• Lubrification : tous les 6 mois

• Révision complète : tous les 12 mois

Utilisation normale

Exemple : Utilisation normale, <80 % de capacité.

• Lubrification : tous les 3 mois

• Révision complète : tous les 12 mois, y compris le remplacement de l'axe d'entraînement. Voir le paragraphe Lubrification.

Utilisation intensive

Exemple : Utilisation répétée à n'importe quelle pression ; utilisation >80 % de la capacité ; utilisation normale pour desserrer les boulons corrodés.

• Lubrification : chaque mois

• Révision : tous les 6 mois, y compris le remplacement de l'axe d'entraînement et du levier à cliquet. Voir le paragraphe Lubrification.

Remplacement des outils

Le propriétaire du produit doit mettre en œuvre un programme d'entretien pour la politique de remplacement des outils. Cette politique garantit que les outils en état sont remplacés avant qu'ils ne deviennent obsolètes. En raison des différents environnements opérationnels et des éventuelles incohérences dans l'entretien des outils, il est difficile de définir leur durée de vie.

Les signes visibles d'usure, tels que les rayures, les bosses ou les parties manquantes, indiquent que l'outil n'est plus utilisable. Outils d'entretien qui montrent des signes d'usure. Pour maintenir les outils en bon état, remplacer toutes les pièces endommagées. Si l'outil présente des dégâts importants au niveau des composants sous pression ou des bras de réaction, la mesure appropriée consiste à retirer l'outil pour des raisons de sécurité.

Pour en savoir plus, consulter les Conseils sur les intervalles d'entretien.

Maintenance préventive

Pour maintenir le système hydraulique de la clé dynamométrique en bon état de fonctionnement, effectuez les opérations de maintenance suivantes après chaque période d'utilisation.

Instructions de révision

Instructions de lubrification

• Guide des lubrifiants
• Graissage

Guide des lubrifiants

Graissage

Pour maintenir les clés en bon état de fonctionnement, lubrifiez périodiquement les composants d'entraînement entre les intervalles d'entretien.

Démontage avant la lubrification :

Effectuez les actions suivantes pendant la lubrification :

La procédure de montage est la même que pour le démontage, mais à l'envers.

Dépannage

• Troubleshooting of Hydraulic Torque Wrench
• Troubleshooting Powerpacks
• Troubleshooting Routines
• Dépannage des symptômes et actions requises
• Dépannage des symptômes et actions requises
• Dépannage des symptômes et actions requises

Troubleshooting of Hydraulic Torque Wrench

Tool failure, although rare, does occur. Such failure is most often in the hydraulic couplers or hoses. These items are repairable or replaceable immediately, since they are available universally. Failures of structural members of the tool are quite rare, however, replacement parts are available from stock. All repairs to Atlas Copco tools may be made by reasonably experienced individuals according to the aforementioned instructions. Otherwise, please contact Atlas Copco to schedule a quick repair of the tool.

Recommended Service intervals are :

Troubleshooting Powerpacks

Atlas Copco Hydraulic Power Packs are precision-built units and, as such, do require a certain amount of care and maintenance

• Hydraulic Oil should be completely changed after every 300 hours of operation, or at least twice a year. Always make sure the reservoir is filled with fluid. Always use Atlas Copco Maximizer range of oils for best performance.

• Couplers and fittings should be checked periodically for leaks. Dirt or foreign materials should be kept away from fittings. Clean before use.

• Hydraulic Gauge: Some gauges are liquid filled. Should this liquid level drop, it indicates external leakage, and replacement is necessary. Should the gauge fill with hydraulic oil, it indicates internal failure and it should be discarded.

• Filter on Pump: The filter should be replaced twice a year in normal use and more often if the pump is used daily or in a dirty, harsh environment.

• Télécommande (Air Unit) The airline to the remote control unit should be checked for obstructions or kinks in the line periodically. If there is a bend or break in the line, it must be replaced. The spring- loaded buttons on the remote handle should be checked in the event of operating difficulties. (Electric Unit) The switch buttons should be checked periodically if any indications of problems exist.

• Air Valve: This valve should be checked twice a year.

• Armature: (Electric Unit) Check yearly.

• Pumping unit: The pump should be overhauled every 2 years. This can be done by Atlas Copco or by a qualified hydraulic service centre.

Troubleshooting Routines

Test 1

Test 2

Test 3

Test 4

This test should be run prior to every use of an Atlas Copco Tool

Test 5

Note that connecting two (or any even numbers) of hoses together creates "one" hose which is plumbed backwards! Male to Female and Female to Male. This will cause the system to operate backwards per Test #5 above. If you hose isn’t long enough, connect 3 hoses together, move your pump or call Atlas Copco for a longer hose assembly.

Dépannage des symptômes et actions requises

Dépannage des symptômes et actions requises

Dépannage des symptômes et actions requises

Recyclage

• Réglementations environnementales

Réglementations environnementales

Lorsqu'un produit est en fin de vie, il doit être convenablement recyclé. Démonter le produit et recycler les composants conformément à la législation locale.